JP4973709B2

JP4973709B2 - 液晶セルの製造方法

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Publication number: JP4973709B2
Application number: JP2009216814A
Authority: JP
Inventors: 正雄吉野; 信岩崎; 利晴西野; 信二檀上
Original assignee: Casio Computer Co Ltd
Current assignee: Casio Computer Co Ltd
Priority date: 2009-09-18
Filing date: 2009-09-18
Publication date: 2012-07-11
Anticipated expiration: 2026-03-30
Also published as: JP2009294677A

Description

この発明は、液晶セルの製造方法に関する。

液晶表示装置に用いられる液晶セルは、間隙を存して対向配置され、予め定めた面積の画面エリアを囲む枠状シール材を介して接合された一対の基板の対向する内面のうち、一方の基板の内面に、前記画面エリアに対応させて複数の第１の電極が設けられ、他方の基板の内面に、前記複数の第１の電極と対向する領域により複数の画素を形成する少なくとも１つの第２の電極が設けられ、前記一方の基板の周縁部の一部に、前記他方の基板の外方に張出す端子配列部が形成され、その端子配列部に、前記複数の第１の電極と前記第２の電極にそれぞれ電気的に接続された複数の端子が設けられた構成となっている。

ところで、前記液晶セルの製造方法として、複数の液晶セルを配列させて形成した液晶セル集合体を組立て、その液晶セル集合体を前記複数の液晶セルに分離する方法があり、この製造方法によれば、複数の液晶セルを一括して製造することができる（特許文献１参照）。

この製造方法において、前記液晶セル集合体は、従来、前記液晶セルの基板を複数枚採取できる面積を有し、その面を、前記液晶セルの前記端子配列部が形成された一方の基板に対応する形状で、且つ前記端子配列部以外の全周の外形が、予め定めた面積の画面エリアを囲む枠状シール材の外形よりも大きい複数の第１の基板領域に区画され、その複数の第１の基板領域毎に、前記複数の第１の電極と前記複数の端子が形成された第１の基板材と、前記液晶セルの基板を複数枚採取できる面積を有し、その面を、前記液晶セルの他方の基板に対応する形状で、且つ全周の外形が、前記枠状シール材の外形よりも大きい複数の第２の基板領域と、前記複数の第１の基板領域の前記端子配列部にそれぞれ対応する切捨て部とに区画され、その複数の第２の基板領域毎に前記第２の電極が形成された第２の基板材とを、前記複数の第１の基板領域の前記端子配列部以外の領域と前記複数の第２の基板領域とを互いに対向させて配置し、その第１と第２の基板材を、前記複数の第２の基板領域の周縁部にそれぞれ対応させて、隣合う第２の基板領域の分断線よりも前記基板領域内側に、前記画面エリアを囲んで形成した複数の枠状シール材を介して接合することにより組立てられている。

そして、この液晶セル集合体は、前記接合された第１と第２の基板材を、前記複数の第１の基板領域と前記複数の第２の基板領域及び前記複数の切捨て部のそれぞれの分断線に沿って切離すことにより、複数の液晶セルに分離されている。

特開２０００−１９５３６号公報

しかし、上記従来の液晶セルの製造方法は、前記第１基板材を、前記端子配列部以外の全周の外形が、予め定めた面積の画面エリアを囲む枠状シール材の外形よりも大きい形状の複数の第１の基板領域に区画し、前記第２の基板材を、全周の外形が前記枠状シール材の外形よりも大きい形状の複数の第２の基板領域に区画するものであるため、前記第１及び第２の基板材から採取できる基板数が少なく、したがって、液晶セルの製造コストが高くなる。

この発明は、第１及び第２の基板材から採取できる基板数を多くし、液晶セルの製造コストを低減することができる液晶セルの製造方法及び液晶セル集合体を提供することを目的としたものである。

この発明は、間隙を存して対向配置され、予め定めた面積の画面エリアを囲む枠状シール材を介して接合された一対の基板の対向する内面のうち、一方の基板の内面に、前記画面エリアに対応させて複数の第１の電極が設けられ、他方の基板の内面に、前記複数の第１の電極と対向する領域により前記画面エリアに対応する複数の画素を形成する少なくとも１つの第２の電極が設けられ、前記一方の基板の周縁部の一部に、前記他方の基板の外方に張出す端子配列部が形成され、その端子配列部に、前記複数の第１の電極と前記第２の電極にそれぞれ電気的に接続された複数の端子が設けられた液晶セルの製造方法において、
前記一方の基板を少なくとも複数枚採取できる面積を有する第１の基板材の板面上において、直交する２つの方向に連続して複数配列され且つそれぞれが前記一方の基板に対応する形状である複数の第１の基板領域毎に、前記複数の第１の電極と前記複数の端子を形成する工程と、
前記他方の基板を少なくとも複数枚採取できる面積を有する第２の基板材の板面上において、直交する２つの方向に複数配列され、それぞれが前記他方の基板に対応する形状であり且つ複数の前記第１の基板領域の前記端子配列部となる部分に対向する切捨て部以外の部分である複数の第２の基板領域毎に、前記第２の電極を形成する工程と、
前記第１の基板材と第２の基板材とを、前記複数の第１の基板領域の前記端子配列部以外の領域と前記複数の第２の基板領域とを互いに対向させて配置し、前記複数の第２の基板領域の複数の周縁部に前記各画面エリアを囲んだ状態でそれぞれ形成され、前記複数の第２の基板領域のうち前記各切捨て部を介さずに直接隣合う２つの第２の基板領域間の第１分断線に沿った共通辺が前記第１分断線及び前記直接隣合う２つの第２の基板領域の各周縁部にまたがって形成された複数の枠状シール材を介して接合した液晶セル集合体を組立てる工程と、
接合された前記第１の基板材と前記第２の基板材とを、前記第１分断線と、前記複数の第１の基板領域のうち直接隣合う２つの前記複数の第１の基板領域間の第２分断線と、前記複数の第２の基板領域と前記複数の切捨て部との間の第３分断線とに沿って切離すとともに、前記複数の枠状シール材の前記各共通辺を、前記直接隣合う２つの第２の基板領域のうち一方の第２の基板領域側の部分と他方の第２の基板領域側の部分とに、前記第１分断線に沿って分断し、前記液晶セル集合体を前記複数の液晶セルに分離する工程とを含み、
前記液晶セル集合体を組立てる工程の前に、前記直接隣合う２つの第２の基板領域の各周縁部に、前記第２の電極のうち前記２つの第２の基板領域に形成された各部分から導出された２つのクロス接続部を、前記第１分断線を挟んだ状態で設け、
前記第１の基板材のうち前記直接隣合う２つの第２の基板領域にそれぞれ対向する２つの第１の基板領域の各周縁部の、前記クロス接続部に対向する部分に、前記２つの第１の基板領域の端子配列部にそれぞれ形成された前記複数の端子に接続されたクロス電極を、前記共通辺及び前記２つのクロス接続部にまたがる形状に、前記第１分断線に沿って破断される連続した金属膜により形成して設けることを特徴とする。

この製造方法においては、前記液晶セル集合体を組立てる工程において、前記複数の第２の基板領域の１つに形成された前記枠状シール材を、該１つの第２の基板領域に設けられた前記クロス電極に隣接する部分が該クロス電極よりも該１つの第２の基板領域内側に位置する形状となるように形成し、前記２つのクロス接続部と前記クロス電極とを、前記２つのクロス接続部に対応させてその両方のクロス接続部にまたがる形状に形成された導電性クロス材を介して接続し、
前記複数の液晶セルに分離する工程において、前記クロス材を、前記直接隣合う２つの第２の基板領域のうち一方の第２の基板領域側の部分と他方の第２の基板領域側の部分とに、前記分断線に沿って分断するのが好ましい。

この発明の液晶セルの製造方法は、前記第１の基板材と第２の基板材とを、前記複数の第１の基板領域の前記端子配列部以外の領域と前記複数の第２の基板領域とを互いに対向させて配置し、前記複数の第２の基板領域の複数の周縁部に前記各画面エリアを囲んだ状態でそれぞれ形成され、前記複数の第２の基板領域のうち前記各切捨て部を介さずに直接隣合う２つの第２の基板領域間の第１分断線に沿った共通辺が前記第１分断線及び前記直接隣合う２つの第２の基板領域の各周縁部にまたがって形成された複数の枠状シール材を介して接合した液晶セル集合体を組立てる工程と、接合された前記第１の基板材と前記第２の基板材とを、前記第１分断線と、前記複数の第１の基板領域のうち直接隣合う２つの前記複数の第１の基板領域間の第２分断線と、前記複数の第２の基板領域と前記複数の切捨て部との間の第３分断線とに沿って切離すとともに、前記複数の枠状シール材の前記各共通辺を、前記直接隣合う２つの第２の基板領域のうち一方の第２の基板領域側の部分と他方の第２の基板領域側の部分とに、前記第１分断線に沿って分断し、前記液晶セル集合体を前記複数の液晶セルに分離するものであるため、前記第１及び第２の基板材から採取できる基板数を多くし、液晶セルの製造コストを低減することができる。

しかも、この製造方法は、前記複数の第２の基板領域の複数の周縁部に前記各画面エリアを囲んだ状態でそれぞれ形成され、前記複数の第２の基板領域のうち前記各切捨て部を介さずに直接隣合う２つの第２の基板領域間の第１分断線に沿った共通辺が前記第１分断線及び前記直接隣合う２つの第２の基板領域の各周縁部にまたがって形成された複数の枠状シール材を介して接合しているため、前記枠状シール材の形成を容易にし、前記液晶セルの製造コストをより低減することができる。

また、この製造方法は、前記液晶セル集合体を組立てる工程の前に、前記直接隣合う２つの第２の基板領域の各周縁部に、前記第２の電極のうち前記２つの第２の基板領域に形成された各部分から導出された２つのクロス接続部を、前記第１分断線を挟んだ状態で設け、前記第１の基板材のうち前記直接隣合う２つの第２の基板領域にそれぞれ対向する２つの第１の基板領域の各周縁部の、前記クロス接続部に対向する部分に、前記２つの第１の基板領域の端子配列部にそれぞれ形成された前記複数の端子に接続されたクロス電極を、前記共通辺及び前記２つのクロス接続部にまたがる形状に、前記第１分断線に沿って破断される連続した金属膜により形成して設けるため、前記クロス材の形成も容易にし、液晶セルの製造コストをさらに低減することができる。

この発明の第１の実施例を示す液晶セル集合体の一部分の平面図。図１のII−II線に沿うハッチングを省略した断面図。図１のIII−III線に沿うハッチングを省略した断面図。図２のIV部の拡大図。図１のV部の拡大図。図５のVI−VI線に沿う断面図。前記液晶セル集合体１の分離方法を示す分離工程図。上記実施例の製造方法で製造された液晶セルと従来の製造方法で製造された液晶セルの平面図。この発明の第２の実施例を示す液晶セル集合体の図１のV部に対応する部分の拡大図。第２の実施例の変形例を示す液晶セル集合体の図１のV部に対応する部分の拡大図。

図１〜図８はこの発明の第１の実施例を示しており、図１は組立てられた液晶セル集合体の一部分の平面図、図２及び図３は図１のII−II線及びIII−III線に沿うハッチングを省略した断面図、図４は図２のIV部の拡大図、図５は図１のV部の拡大図、図６は図５のVI−VI線に沿う断面図、図７は前記液晶セル集合体の分離方法を示す分離工程図、図８（ａ）はこの実施例の製造方法で製造された液晶セルの平面図である。

まず、製造する液晶セル１０について説明すると、この液晶セル１０は、図８（ａ）に示したように、第１の基板１１と第２の基板１２とが、間隙を設けて対向配置され、予め定めた面積の画面エリアを囲む枠状シール材１８を介して接合されている。

この液晶セル１０の一対の基板の対向する内面のうち、前記第１の基板１１の内面には、図４に示すように、前記画面エリアに対応させて複数の透明な第１の電極１３が設けられ、前記第２の基板１２の内面には、前記複数の第１の電極１３と対向する少なくとも１つの透明な第２の電極１５が設けられており、この第２の電極１５に前記複数の第１の電極１３が対向する複数の領域によりそれぞれの画素を形成している。さらに、前記一対の基板の内面の前記画面エリアに対応する領域にはそれぞれ、前記電極１３，１５を覆って配向膜（図示せず）が形成されている。

また、図８（ａ）に示すように、前記一方の第１の基板１１の周縁部の一部、例えば前記列方向の一端側の縁部には、前記他方の第２の基板１２の外方に張出す端子配列部１１ａが形成されており、その端子配列部１１ａに、前記複数の第１の電極１３と前記第２の電極１５にそれぞれ電気的に接続された複数の端子（図示せず）が設けられている。

この液晶セル１０は、前記第１の基板１１の内面に、前記画面エリアに対応させて、第１の電極１３としての行方向及び列方向にマトリックス状に配列された複数の第１の電極１３（以下、画素電極１３という）と、これらの画素電極１３にそれぞれ対応する複数のＴＦＴ（薄膜トランジスタ）１４と、各行のＴＦＴ１４にゲート信号を供給する複数の走査線（図示せず）と、各列のＴＦＴ１４にデータ信号を供給する複数の信号線（図示せず）とを設け、前記他方の基板の内面に、前記画面エリアの全域にわたって、前記複数の画素電極１３に対向する一枚膜状の第２の電極（以下、対向電極１５という）を設けたアクティブマトリックス液晶セルである。

また、図４に示すように、この液晶セル１０は、前記第２の基板の内面の前記枠状シール材１８により囲まれた画面エリア内の前記複数の画素にそれぞれ対応させて設けられた赤、緑、青の３色のカラーフィルタ１６Ｒ，１６Ｇ，１６Ｂを備えており、これらのカラーフィルタ１６Ｒ，１６Ｇ，１６Ｂは、前記他方の基板の基板面上に形成され、その上に前記対向電極１５が形成されている。

なお、図４では前記ＴＦＴ１４を簡略化しているが、前記ＴＦＴ１４は、前記一方の基板の基板面上に形成されたゲート電極と、各ＴＦＴ１４のゲート電極を覆って前記基板面の略全体に形成された透明なゲート絶縁膜と、前記ゲート絶縁膜の上に前記ゲート電極と対向させて形成されたｉ型半導体膜と、前記ｉ型半導体膜のチャンネル領域を挟む両側部の上にそれぞれｎ型半導体膜を介して形成されたソース電極及びドレイン電極と、これらを覆って設けられたオーバーコート絶縁膜とからなっている。

また、前記複数の走査線は、前記基板面上に各行のＴＦＴ１４のゲート電極と一体に形成され、前記複数の信号線は、前記ゲート絶縁膜の上に各列のＴＦＴ１４のドレイン電極と一体に形成されており、前記複数の画素電極１３は、前記ゲート絶縁膜の上に形成され、その１つの角部において、その画素電極１３に対応するＴＦＴ１４のソース電極に接続されている。

そして、図８（ａ）に示した前記第１の基板１１の端子配列部１１ａには、図示しない複数の信号線端子及び走査線端子が形成されており、前記複数の信号線は、前記端子配列部１１ａに導出されて前記複数の信号線端子に接続され、前記複数の走査線は、前記複数の画素電極１３の配列領域の外側を迂回させて前記端子配列部１１ａに導出され、前記複数の走査線端子に接続されている。

また、図５及び図６に示したように、前記第２の基板１２の内面には、その周縁部の予め定めた部分、例えば前記第１の基板１１の端子配列部１１ａとは反対側の縁部の両端の角部に、前記対向電極１５から導出されたクロス接続部１５ａが形成されており、前記第１の基板１１には、その縁部の前記クロス接続部１５ａに対応する部分に、前記端子配列部１１ａに形成された図示しない対向電極端子にリード配線（図示せず）を介して接続されたクロス電極１７が設けられている。

そして、前記枠状シール材１８は、第２の基板１２の外周に沿った矩形の１つの隅を内側に切欠部を設けた形状に形成され、前記クロス電極１７は、前記枠状シール材１８の外側の前記切欠部に形成されている。前記対向電極１５のクロス接続部１５ａと前記クロス電極１７は、前記枠状シール材１８の外側において、導電性粒子を混入した樹脂からなる導電性クロス材２０を介して接続されている。

また、前記枠状シール材１８の前記第１の基板１１の端子配列部１１ａとは反対側の辺には、その辺を部分的に欠落させて形成された液晶注入口１９が設けられている。

前記液晶セル１０は、図１〜図６に示したように、液晶セル集合体１を組立て、その液晶セル集合体１を１つの液晶セル毎に分離することによって製造される。

この液晶セル集合体１は、前記液晶セル１０に対応するセル領域１１０を、その液晶注入口１９と端子配列部１１ａが形成されていない両側端において密着させて、直交する２つの方向に複数配列させて形成したものであり、前記液晶セル１０を複数枚採取できる面積を有する第１と第２の基板材２，３と、これらの第１と第２の基板材２，３を、前記各セル領域１１０毎に形成された複数の枠状シール材１８を介して接合して組立てられる。

第１と第２の基板材２，３はそれぞれ、０．５〜０．９ｍｍ、好ましくは約０．７ｍｍの板厚のガラス板からなっている。

そして、第１の基板材２は、第２の基板材３と対向する板面に、前記液晶セル１０の前記端子配列部１１ａが形成された第１の基板１１に対応する形状で、直交する２つの方向に連続して配列された複数の第１の基板領域１１１が設けられ、その複数の第１の基板領域１１１毎に、前記画面エリアに対応させて前記複数の画素電極１３とＴＦＴ１４と走査線及び信号線と配向膜が形成され、前記端子配列部１１ａに前記複数の走査線に接続された信号線端子、走査線に接続された走査線端子及びクロス電極１７に接続された対向電極端子が形成されている。

また、第２の基板材３は、前記第１の基板材２と対向する板面に、前記液晶セル１０の第２の基板に対応する形状で、前記第１の基板領域１１１の端子配列部１１ａ以外の領域にそれぞれ対応する複数の第２の基板領域１１２と、前記第１の基板１１の前記端子配列部１１ａにそれぞれ対応する複数の切捨て領域１２１とが設けられ、それぞれの第２の基板領域１１２毎に、複数の画素にそれぞれ対応する前記赤、緑、青の３色のカラーフィルタ１６Ｒ，１６Ｇ，１６Ｂと、これらのカラーフィルタ１６Ｒ，１６Ｇ，１６Ｂを覆って対向電極１５及び配向膜が形成されている。

前記第１の基板材２と前記第２の基板材２は、その間に各液晶セル１０を区画するシール材１８によって、予め定めた間隙を設けて接合されており、そのシール材１８は、個々のセル領域１１０を取り囲み、且つ隣接するセル領域１１０の液晶注入口１９と端子配列部１１ａが形成されていない両側端縁を密着させた形状に、例えば第２の基板材３に、スクリーン印刷またはディスペンサを用いて塗布される。すなわち、前記シール材は、個々の液晶セル１０の側端縁に対応する部分の幅が他の部分より広く形成され、隣接するセル領域１１０に対応するシール材１８が、その側端縁に隙間を生じることなく繋がって連続した形状に形成されている。

図１〜図３及び図５、図６において、一点鎖線ａ，ｂは、前記第１の基板材２の直交する２つの方向に隣合う第１の基板領域１１１の分断に対応し、個々の液晶セル１０に分離するための分断線、一点鎖線ｃは、前記第２の基板材３の直接隣合う第２の基板領域１１２の分断に対応し、個々の液晶セル１０に分離するための分断線、一点鎖線ｄは、前記第２の基板材３の第２の基板領域１１２と前記切捨て部１２１の分断に対応し、個々の液晶セル１０に分離するための分断線を示している。

ここで、前記第２の基板材３の複数の第２の基板領域１１２には、各液晶セル１０に対応するセル領域１１０が直接隣合うセル領域１１０の側端縁に対応する分断縁部の前記分断分断線ｃを挟んで隣接する部分であって、前記枠状シール材１８の切欠部に前記対向電極１５から導出されたクロス接続部１５ａが設けられている。

一方、前記第１の基板材２の複数の第１の基板領域１１１には、その縁部の前記クロス接続部１５ａに対応する部分にそれぞれ、前記第１の基板領域１１１の端子配列部１１ａに形成された対向電極端子にリード配線を介して接続されたクロス電極１７が設けられている。

また、前記複数の枠状シール材１８は、前記第１と第２の基板材２，３の一方、例えば第２の基板材３に、スクリーン印刷またはディスペンサ用いる塗布により、前記複数の第２の基板領域１１２の周縁部にそれぞれ対応させて、前記画面エリアを囲み、且つその各辺のうち、前記切捨て部１２１を介さずに直接隣合う第２の基板領域１１２の分断線ｃに沿う辺が、前記隣合う第２の基板領域１１２の両方の縁部にまたがる幅の共通辺１８ａからなり、前記クロス電極１７に対応する部分が、前記クロス電極１７よりも前記基板領域１１２内側に位置する形状に形成されている。

なお、この枠状シール材１８の各辺のうち、前記第１の基板材２の複数の第１の基板領域１１１の端子配列部１１ａに沿う辺と、その反対側の液晶注入口１９が設けられた辺は、前記液晶注入口１９の壁部を除いて、前記切捨て部１２１を介して隣合う第２の基板領域１１２の分断線ｄよりも前記基板領域１１２内側に形成されており、前記液晶注入口１９の壁部は、その外端が前記分断線ｄに一致するか、或いは前記分断線ｄを越えて前記切捨て部１２１に僅かに突出している。

また、この実施例では、前記対向電極１５のクロス接続部１５ａと前記クロス電極１７とを、前記第１及び第２の基板領域１１１，１１２の前記端子配列部１１ａとは反対側の縁部の両端の角部に対応する部分に形成し、前記枠状シール材１８を、前記角部に対応する部分を斜めに面取りした形状に形成している。

前記複数の枠状シール材１８は、製造する液晶セル１０の画面エリアの基板間ギャップ（画素電極１３と対向電極１５との間のギャップ）に応じて、例えば０．００３〜０．００７ｍｍの厚さに形成されている。

また、前記枠状シール材１８の各辺のうち、前記共通辺１８ａ以外の３辺は、０．６〜０．８ｍｍの幅に形成され、前記共通辺１８ａは、前記３辺の幅の２倍である１．２〜１．６ｍｍの幅に形成されている。

さらに、前記枠状シール材１８が形成された基板材、例えば第２の基板材３には、前記対向電極１５のクロス接続部１５ａと前記クロス電極１７とを接続するための導電性クロス材２０が、前記分断線ｃを挟んで隣合う前記クロス接続部１５ａに対応させて、その両方のクロス接続部１５ａにまたがる形状に形成されている。このクロス材２０は、スクリーン印刷またはディスペンサを用いる塗布により、前記枠状シール材１８と実質的に同じ厚さに形成されている。

そして、前記第１と第２の基板材２，３は、前記第２の基板材３の複数の第２の基板領域１１２を前記第１の基板材２の複数の第１の基板領域１１１の端子配列部１１ａ以外の領域にそれぞれ対向させて配置され、前記複数の枠状シール材１８を介して接合されており、また、前記対向電極１５のクロス接続部１５ａと前記クロス電極１７は前記導電性クロス材２０により接続されている。

前記液晶セル１０は、前記第１の基板材２の板面を前記複数の第１の基板領域１１１に区画し、その複数の第１の基板領域１１１毎に、複数の画素電極１３と複数のＴＦＴ１４と走査線及び信号線と配向膜と複数の端子及びクロス電極１７を形成する工程と、前記第２の基板材３の板面を前記複数の第２の基板領域１１２と切捨て部１２１とに区画し、その複数の第２の基板領域１１２毎に、前記赤、緑、青の３色のカラーフィルタ１６Ｒ，１６Ｇ，１６Ｂと対向電極１５及びそのクロス接続部１５ａと配向膜を形成する工程と、前記第１の基板材２と第２の基板材３とを、前記複数の第１の基板領域１１１の端子配列部１１ａ以外の領域と前記複数の第２の基板領域１１２とを互いに対向させて配置し、その第１と第２の基板材２，３を、前記複数の第２の基板領域１１２の周縁部にそれぞれ対応させて、前記画面エリアを囲み、且つその各辺のうち、前記切捨て部１２１を介さずに直接隣合う第２の基板領域１１２の分断線ｃに沿う辺が、前記隣合う第２の基板領域１１２の両方の縁部にまたがる幅の共通辺１８ａからなる形状に形成された複数の枠状シール材１８を介して接合し、前記対向電極１５のクロス接続部１５ａと前記クロス電極１７とを、前記分断線ｃを挟んで隣接するクロス接続部１５ａに対応させてその両方のクロス接続部１５ａにまたがる形状に形成された導電性クロス材２０を介して接続して前記液晶セル集合体１を組立てる工程と、前記接合された第１と第２の基板材２，３を、前記複数の第１の基板領域１１１と前記複数の第２の基板領域１１２及び前記複数の切捨て部１２１のそれぞれの分断線ａ，ｂ，ｃ，ｄに沿って切離すとともに、前記枠状シール材１８の前記共通辺１８ａを、前記分断線に沿って前記隣合う一方の基板領域側の部分と他方の基板領域側の部分とに分断し、前記液晶セル集合体１を複数の液晶セル１０に分離する工程とにより、複数個一括して製造する。

前記液晶セル集合体１は、図７に示した工程で複数の液晶セル１０に分離する。
まず、図７（ａ）のように、前記第１の基板材２の外面を、前記複数の第１の基板領域の分断線ａ，ｂに沿ってカッタホィール２２によりスクライブし、その応力により前記第１の基板材２に前記分断線ａ，ｂに沿ったクラック２３を生じさせる。

次に、図７（ｂ）のように、前記第２の基板材３の外面を、前記複数の第２の基板領域１１２及び切捨て部１２１の分断線ｃ，ｄに沿ってカッタホィール２２によりスクライブし、その応力により前記第２の基板材３に前記分断線ｃ，ｄに沿ったクラック２４を生じさせる。

なお、前記第１の基板材２の外面のスクライブと、前記第２の基板材３の外面のスクライブは、逆の順序で行なってもよく、また、第１と第２の基板材２，３の外面のスクライブに使用するカッタホィール２２は、同じものでも異なるものでもよい。

次に、図７（ｃ）のように、前記液晶セル集合体１に曲げ力を加え、前記クラック２３，２４に沿って、前記第１の基板材２を前記複数の第１の基板領域１１１毎に切離し、前記第２の基板材３を前記複数の第２の基板領域１１２及び複数の切捨て部１２１毎に切離すとともに、前記枠状シール材１８の前記共通辺１８ａを、前記分断線ａ，ｃに沿って隣合う一方の基板領域１１１，１１２側の部分と他方の基板領域１１１，１１２側の部分とに分断し、前記クロス材２０を、前記分断線ａ，ｃに沿って前記隣合う一方の基板領域１１１，１１２側の部分と他方の基板領域１１１，１１２側の部分とに分断する方法で複数の液晶セル１０に分離する。

この液晶セル集合体１の分離において、前記第１と第２の基板材２，３は、上述したように、０．５〜０．９ｍｍの板厚のガラス板からなっているため、前記基板材２，３の複数の枠状シール材１８の共通辺１８ａにより接合された部分にも、前記分断線ｃ，ｄに沿ったスクライブの応力により前記基板材２，３の略全厚にわたってクラック２３，２４を生じさせ、その部分において基板材２，３を前記曲げ力により切離すことができる。

この製造方法は、前記第１の基板材２と第２の基板材３とを、前記第２の基板材３の複数の第２の基板領域１１２の周縁部にそれぞれ対応させて、前記基板領域１１２の画面エリアを囲み、且つその各辺のうち、前記第１の基板材２の複数の第１の基板領域１１１の端子配列部１１ａにそれぞれ対応する切捨て部１２１を介さずに直接隣合う第２の基板領域１１２の分断線ｃに沿う辺が、前記隣合う第２の基板領域１１２の両方の縁部にまたがる幅の共通辺１８ａからなる形状に形成された複数の枠状シール材１８を介して接合して液晶セル集合体１を組立て、前記接合された第１と第２の基板材２，３を、前記複数の第１の基板領域１１１と前記複数の第２の基板領域１１２及び前記複数の切捨て部１２１のそれぞれの分断線ａ，ｂ，ｃ，ｄに沿って切離すとともに、前記枠状シール材１８の前記共通辺１８ａを、前記分断線ａ，ｃに沿って前記隣合う一方の基板領域１１１，１１２側の部分と他方の基板領域１１１，１１２側の部分とに分断し、前記液晶セル集合体１を複数の液晶セル１０に分離するものであるため、前記第１及び第２の基板材２，３から採取できる基板数を多くし、液晶セル１０の製造コストを低減することができる。

図８（ｂ）は従来の製造方法で製造された液晶セル１０´を示しており、この液晶セル１０´は、その一方の基板（第１の基板材の第１の基板領域）１１´及び他方の基板（第２の基板材の第２の基板領域）１２´の端子配列部１１ａ´とは反対側の縁部と、その縁部に対して直交する２つの縁部がそれぞれ枠状シール材１８´の外側に突出している。

それに対して、上記実施例の製造方法で製造された液晶セル１０は、図８（ａ）のように、その一方の基板（第１の基板材２の第１の基板領域）１１及び他方の基板（第２の基板材３の第２の基板領域）１２の端子配列部１１ａとは反対側の縁部は枠状シール材１８の外側に突出しているが、その縁部に対して直交する２つの辺の縁部は前記枠状シール材１８の外縁と一致している。

すなわち、上記実施例の製造方法で製造された液晶セル１０は、従来の製造方法で製造された同じ画面サイズの液晶セル１０´に比べて、一対の基板１１，１２の端子配列部１１ａの無い方向の幅Ｗが小さい。

したがって、上記実施例の製造方法によれば、前記第１及び第２の基板材２，３から採取できる基板数を多くし、液晶セル１０の製造コストを低減することができる。

しかも、上記実施例の製造方法は、前記複数の枠状シール材の各辺のうち、前記第２の基板材３の前記切捨て部１２１を介さずに直接隣合う第２の基板領域１１２の分断線ｃに沿う辺を、前記隣合う第２の基板領域１１２の両方の縁部にまたがる幅の共通辺１８ａに形成しているため、前記枠状シール材１８をスクリーン印刷により形成する場合は、その印刷パターンを簡単にし、前記枠状シール材１８をディスペンサ用いる塗布により形成する場合は、前記ディスペンサをシール材塗布パターンに移動させる制御を簡単にすることができ、したがって、前記枠状シール材１８の形成を容易にし、前記液晶セルの製造コストをより低減することができる。

さらに、この製造方法においては、前記第２の基板材３の複数の第２の基板領域１１２の周縁部のうち、前記切捨て部１２１を介さずに直接隣合う第２の基板領域１１２の分断線ｃに沿う縁部の前記分断線ｃを挟んで隣接する部分にそれぞれ、前記対向電極１５から導出されたクロス接続部１５ａを設け、前記第１の基板材２の複数の第１の基板領域１１１の縁部の前記クロス接続部１５ａに対応する部分にそれぞれ、前記第１の基板領域１１１の端子配列部１１ａに形成された端子に接続されたクロス電極１７を設け、前記複数の枠状シール材１８を、前記クロス電極１７に対応する部分が前記クロス電極１７よりも前記基板領域内側に位置する形状に形成し、液晶セル集合体１の組立て時に、前記対向電極１５のクロス接続部１５ａと前記クロス電極１７とを、前記第１と第２の基板材２，３の一方に、前記分断線ｃを挟んで隣接する前記クロス接続部１５ａに対応させてその両方のクロス接続部１５ａにまたがる形状に形成された導電性クロス材２０を介して接続し、前記液晶セル集合体１の分離時に、前記クロス材２０を、前記分断線ａ，ｃに沿って前記隣合う一方の基板領域１１１，１１２側の部分と他方の基板領域１１１，１１２側の部分とに分断しているため、前記クロス材２０をスクリーン印刷により形成する場合は、その印刷パターンを簡単にし、前記クロス材２０をディスペンサ用いる塗布により形成する場合は、前記ディスペンサをクロス材塗布パターンに移動させる制御を簡単にすることができ、したがって、前記クロス材２０の形成も容易にし、液晶セル１０の製造コストをさらに低減することができる。

また、前記液晶セル集合体１は、前記第１の基板材２と前記第２の基板材３とを、前記第２の基板材３の複数の第２の基板領域１１２の周縁部にそれぞれ対応させて、前記画面エリアを囲み、且つその各辺のうち、前記切捨て部１２１を介さずに直接隣合う第２の基板領域１１２の分断線ｃに沿う辺が、前記隣合う第２の基板領域１１２の両方の縁部にまたがる幅の共通辺１８ａからなり、前記クロス電極１７に対応する部分が、前記クロス電極１７よりも前記基板領域内側に位置する形状に形成された複数の枠状シール材１８を介して接合し、且つ、前記第２の基板材３の複数の第２の基板領域１１２毎に設けられた対向電極１５から導出され、前記第２の基板領域１１２の周縁部のうち、前記切捨て部１２１を介さずに直接隣合う第２の基板領域１１２の分断線ｃに沿う縁部の前記分断線ｃを挟んで隣接する部分にそれぞれ設けられた複数のクロス接続部１５ａと、前記第１の基板材２の複数の第１の基板領域１１１の縁部の前記クロス接続部１５ａに対応する部分にそれぞれ設けられ、前記第１の基板領域１１１の端子配列部１１ａに形成された端子に接続されたクロス電極１７とを、前記分断線ｃを挟んで隣接する前記クロス接続部１５ａに対応させてその両方のクロス接続部１５ａにまたがる形状に形成された導電性クロス材２０を介して接続したものであるため、前記第１及び第２の基板材２，３から採取できる基板数を多くし、液晶セル１０の製造コストを低減することができる。

しかも、この液晶セル集合体１は、前記複数の枠状シール材１８の各辺のうち、前記切捨て部１２１を介さずに直接隣合う第２の基板領域１１２の分断線ｃに沿う辺を、前記隣合う第２の基板領域１１２の両方の縁部にまたがる幅の共通辺１８ａに形成しているため、上述したように前記枠状シール材１８と前記クロス材２０の形成を容易にし、液晶セル１０の製造コストをより低減することができる。

なお、上記実施例では、前記液晶セル集合体１を、図７に示した方法で複数の液晶セル１０に分離しているが、前記液晶セル集合体１は、例えば水圧切断により、第１と第２の基板材２，３を前記分断線ａ，ｂ，ｃ，ｄに沿って切離すとともに枠状シール材１８の共通辺１８ａを前記分断線ａ，ｃに沿って分断する方法で複数の液晶セル１０に分離してもよく、その場合は、第１と第２の基板材２，３に、上記実施例よりも厚いガラス板を用いてもよい。

図９はこの発明の第２の実施例を示す液晶セル集合体の図１のV部に対応する部分の拡大図である。

この実施例の液晶セル集合体は、前記第２の基板材３の複数の第２の基板領域１１２の分断線ｃを挟んで隣接するクロス接続部１５ａの一方に対応するクロス電極１７と、他方のクロス接続部１５ａに対応するクロス電極１７とを、前記隣接するクロス接続部１５ａの両方にまたがる形状に形成され、液晶セル集合体の分離時に、前記分断線ｃに沿って破断される連続した金属膜により形成したものであり、他の構成は上述した第１の実施例の液晶セル集合体１と同じである。

この実施例の液晶セル集合体は、前記分断線ｃを挟んで隣接するクロス接続部１５ａの一方に対応するクロス電極１７と、他方のクロス接続部１５ａに対応するクロス電極１７とを、前記連続した金属膜により形成しているため、前記枠状シール材１８と前記クロス材２０及び前記クロス電極１７の形成を容易にし、液晶セル１０の製造コストをさらに低減することができる。

なお、図９に示した第２の実施例では、前記分断線ｃを挟んで隣接するクロス接続部１５ａに対応するクロス電極１７を、前記分断線ｃ上に中心を有する円形の金属膜により形成しているが、この金属膜は、円形に限らず、例えば、図１０に示した第２の実施例の変形例のように、前記分断線ｃを境にして左右対称な矩形状に形成してもよい。

また、この発明の液晶セルの製造方法及び液晶セル集合体は、上述したアクティブマトリックス液晶セルに限らず、一方の基板の内面に行方向に沿う複数本の走査電極（第１の電極）を形成し、他方の基板の内面に列方向に沿う複数本の信号電極（第２の電極）を形成した単純マトリックス液晶セルや、一方の基板の内面に表示パターンに対応した形状の複数のセグメント電極（第１の電極）を形成し、他方の基板の内面に前記複数のセグメント電極に対向する少なくとも１つのコモン電極（第２の電極）を形成した液晶セルの製造及びその液晶セル集合体にも適用することができる。

１…液晶セル集合体、２，３…基板材、１０…液晶セル、１１１，１１２…基板領域、１１ａ…端子配列部、１３…画素電極、１４…ＴＦＴ、１５…対向電極、１５ａ…クロス接続部、１６Ｒ，１６Ｇ，１６Ｂ…カラーフィルタ、１７…クロス電極、１８…枠状シール材、１８ａ…共通辺、１９…液晶注入口、２０…クロス材、１２１…切捨て部、ａ，ｂ，ｃ，ｄ…分断線。

Claims

間隙を存して対向配置され、予め定めた面積の画面エリアを囲む枠状シール材を介して接合された一対の基板の対向する内面のうち、一方の基板の内面に、前記画面エリアに対応させて複数の第１の電極が設けられ、他方の基板の内面に、前記複数の第１の電極と対向する領域により前記画面エリアに対応する複数の画素を形成する少なくとも１つの第２の電極が設けられ、前記一方の基板の周縁部の一部に、前記他方の基板の外方に張出す端子配列部が形成され、その端子配列部に、前記複数の第１の電極と前記第２の電極にそれぞれ電気的に接続された複数の端子が設けられた液晶セルの製造方法において、
前記一方の基板を少なくとも複数枚採取できる面積を有する第１の基板材の板面上において、直交する２つの方向に連続して複数配列され且つそれぞれが前記一方の基板に対応する形状である複数の第１の基板領域毎に、前記複数の第１の電極と前記複数の端子を形成する工程と、
前記他方の基板を少なくとも複数枚採取できる面積を有する第２の基板材の板面上において、直交する２つの方向に複数配列され、それぞれが前記他方の基板に対応する形状であり且つ複数の前記第１の基板領域の前記端子配列部となる部分に対向する切捨て部以外の部分である複数の第２の基板領域毎に、前記第２の電極を形成する工程と、
前記第１の基板材と第２の基板材とを、前記複数の第１の基板領域の前記端子配列部以外の領域と前記複数の第２の基板領域とを互いに対向させて配置し、前記複数の第２の基板領域の複数の周縁部に前記各画面エリアを囲んだ状態でそれぞれ形成され、前記複数の第２の基板領域のうち前記各切捨て部を介さずに直接隣合う２つの第２の基板領域間の第１分断線に沿った共通辺が前記第１分断線及び前記直接隣合う２つの第２の基板領域の各周縁部にまたがって形成された複数の枠状シール材を介して接合した液晶セル集合体を組立てる工程と、
接合された前記第１の基板材と前記第２の基板材とを、前記第１分断線と、前記複数の第１の基板領域のうち直接隣合う２つの前記複数の第１の基板領域間の第２分断線と、前記複数の第２の基板領域と前記複数の切捨て部との間の第３分断線とに沿って切離すとともに、前記複数の枠状シール材の前記各共通辺を、前記直接隣合う２つの第２の基板領域のうち一方の第２の基板領域側の部分と他方の第２の基板領域側の部分とに、前記第１分断線に沿って分断し、前記液晶セル集合体を前記複数の液晶セルに分離する工程とを含み、
前記液晶セル集合体を組立てる工程の前に、前記直接隣合う２つの第２の基板領域の各周縁部に、前記第２の電極のうち前記２つの第２の基板領域に形成された各部分から導出された２つのクロス接続部を、前記第１分断線を挟んだ状態で設け、
前記第１の基板材のうち前記直接隣合う２つの第２の基板領域にそれぞれ対向する２つの第１の基板領域の各周縁部の、前記クロス接続部に対向する部分に、前記２つの第１の基板領域の端子配列部にそれぞれ形成された前記複数の端子に接続されたクロス電極を、前記共通辺及び前記２つのクロス接続部にまたがる形状に、前記第１分断線に沿って破断される連続した金属膜により形成して設けることを特徴とする液晶セルの製造方法。
前記液晶セル集合体を組立てる工程において、前記複数の第２の基板領域の１つに形成された前記枠状シール材を、該１つの第２の基板領域に設けられた前記クロス電極に隣接する部分が該クロス電極よりも該１つの第２の基板領域内側に位置する形状となるように形成し、前記２つのクロス接続部と前記クロス電極とを、前記２つのクロス接続部に対応させてその両方のクロス接続部にまたがる形状に形成された導電性クロス材を介して接続し、
前記複数の液晶セルに分離する工程において、前記クロス材を、前記直接隣合う２つの第２の基板領域のうち一方の第２の基板領域側の部分と他方の第２の基板領域側の部分とに、前記分断線に沿って分断することを特徴とする請求項１に記載の液晶セルの製造方法。