JP4967206B2 - マグネシウム合金、並びに、これを用いて製造されるマグネシウム合金製筐体およびその製造方法 - Google Patents
マグネシウム合金、並びに、これを用いて製造されるマグネシウム合金製筐体およびその製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP4967206B2 JP4967206B2 JP2001253952A JP2001253952A JP4967206B2 JP 4967206 B2 JP4967206 B2 JP 4967206B2 JP 2001253952 A JP2001253952 A JP 2001253952A JP 2001253952 A JP2001253952 A JP 2001253952A JP 4967206 B2 JP4967206 B2 JP 4967206B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- magnesium alloy
- parts
- magnesium
- weight
- film
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Casings For Electric Apparatus (AREA)
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、ノートパソコンや携帯電話などの筐体の成形に利用できるマグネシウム合金、並びに、当該マグネシウム合金を用いて製造される筐体およびその製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
ノートパソコン等のモバイル電子機器の筐体に対しては、高強度であること、CPU等から発生する熱を効率良く発散すること、リサイクル性が良いことなどが要求される。そして、これらの要求に対処すべく、ノートパソコン等のモバイル電子機器には、従来の樹脂筐体から、金属筐体が採用されるようになってきた。電子機器用金属筐体は、ダイカスト成形技術などにより成形される。
【0003】
一方、ノートパソコン等のモバイル電子機器においては、小型化および軽量化が進んでいるところ、電子機器の小型化および軽量化を達成するためには、要素部品の小型化および軽量化が必要である。特に、総重量の30%以上もの重量を有する場合が多い金属筐体について軽量化を図ることは、重要である。
【0004】
電子機器用金属筐体を構成する材料としては、近年、マグネシウムを主成分とする合金が注目を集めている。マグネシウムは、構造材として実用され得る単体金属のうち最も比強度が大きく、放熱性についてはアルミニウムに匹敵する程に高く、そのうえ比重については、Alの約7割と、小さいためである。
【0005】
しかしながら、現在広く使用されているマグネシウム合金(例えば、AZ91D;アルミニウム:9wt%、亜鉛:1wt%、残部:マグネシウム)は、本来、大型かつ厚肉の自動車部品用途に開発されたものであり、その溶湯の流動性は一般的に低い傾向にある。具体的には、マグネシウム合金は、一般に、熱伝導率に優れているため、金型内へ射出されると急速に冷却され、その結果、固相の成長などにより溶湯の粘性が上がり、成形途中で溶湯が固化し易いものとなっている。より薄肉の製品を成形する場合において、溶湯の凝固時間がより短くなり、そのような不具合は顕著となる。そのため、従来のマグネシウム合金を溶湯に用いたダイカスト成形によって小型で薄肉の電子機器筐体を成形する際においては、マグネシウム合金溶湯の低流動性に起因して、成形途中での凝固、金型未充填、および鋳造割れなどの不良が発生し、充分な成形性を得ることができない場合がある。
【0006】
例えば特開平8−81728号公報および特開平8―67928号公報には、従来のマグネシウム合金のこのような不具合などを解消することによって、マグネシウム合金の成形性を向上させることを目的とする技術が開示されている。具体的には、特開平8−81728号公報に開示されているマグネシウム合金は、亜鉛4.0〜15.0wt%、ケイ素0.5〜3.0wt%、アルミニウム0.5〜8.0wt%と、マグネシウムおよび不可避不純物とからなる。このような組成によって、成形体における耐食性の向上が図られるとともに、金型への充填性ないし湯回り性の向上が図られている。
【0007】
一方、特開平8―67928号公報によると、マグネシウム合金の当初の組成は、例えば、主成分のマグネシウム、アルミニウム4〜10wt%、亜鉛3wt%以下、マンガン1wt%以下とされ、そこへ0.01〜2wt%のストロンチウムを添加した後、当該マグネシウム合金が成形に供される。このような構成によって、マグネシウム合金の成形性の向上および成形体における機械的特性の向上が図られている。
【0008】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述のようなマグネシウム合金組成によっても、ノートパソコンなどに要求される薄肉な筐体を成形する場合には、マグネシウム合金の流動性は依然として充分なものでない。特に現状においては、A4サイズのノートパソコン筐体には1.3mm以下の肉厚が求められており、B5サイズのノートパソコン筐体には1.0mm以下の肉厚が求められているところ、上述のようなマグネシウム合金組成では、成形性および成形体の機械的強度を損うことなくそのような薄肉化を達成することは難しい。
【0009】
金型温度を上げることや成形温度を上げることなどにより、マグネシウム合金の見かけの流動性を向上することも考え得るが、これらの方法は、成形装置への負担が大きく、好ましくない。例えば、金型表面材料に低熱伝導率の部位を設けることによって、溶湯の冷却速度遅らせる手段も、理論上採用し得るが、金型構造が複雑となり、コストアップを招来するという問題がある。
【0010】
本発明は、このような事情のもとで考え出されたものであって、以上に述べた問題点を解消ないし軽減することを課題とし、溶融状態において優れた湯回り性を有するとともに、薄肉に成形された状態において充分な機械的特性を有するマグネシウム合金、並びに、これを用いて製造されるマグネシウム合金製筐体およびその製造方法を提供することを目的とする。
【0011】
【課題を解決するための手段】
本発明の第1の側面によるとマグネシウム合金が提供される。このマグネシウム合金は、主成分としてのマグネシウムと、9.0〜13.0重量部のアルミニウムと、0.4〜1.0重量部の亜鉛と、0.17〜1.0重量部のマンガンと、0.05〜0.3重量部のケイ素と、を含むことを特徴とする。
【0012】
このような構成によると、溶融状態において優れた湯回り性を有するマグネシウム合金を得ることができる。具体的には、例えば従来のAZ91系合金などのような一般的なマグネシウム合金と比較して、マグネシウム合金100重量部に対するアルミニウムの添加量を9.0〜13.0重量部にまで増加することによって、マグネシウム合金の固相線温度および液相線温度が共に低下されている。これによって、溶融状態において、所定の温度における粘度は、従来の一般的なマグネシウム合金よりも低下する。そのため、成形時における溶湯としてのマグネシウム合金の湯回り性ないし流動性は、向上するのである。
【0013】
また、本発明の第1の側面の構成によると、薄肉に成形された状態において充分な強度および粘弾性などの機械的特性を有するマグネシウム合金を得ることができる。従来のマグネシウム合金におけるアルミニウムの添加量を増加するのみでは、凝固状態において、マグネシウム合金の機械的特性は低下する傾向にある。本発明の第1の側面によると、アルミニウムの添加量の増加に基づくそのような不具合は、解消ないし充分に低減されている。具体的には、マグネシウム合金100重量部に対するアルミニウムの添加量を9.0〜13.0重量部にまで増加するとともに、亜鉛を0.4〜1.0重量部、マンガンを0.17〜1.0重量部、ケイ素を0.05〜0.3重量部の存在量で添加することによって、薄肉形成状態におけるマグネシウム合金の機械的特性の過剰な劣化が回避されている。
【0014】
このように、本発明の第1の側面によると、溶融状態において優れた湯回り性を有するとともに、薄肉に成形された状態において充分な機械的特性を有するマグネシウム合金を得ることができるのである。
【0015】
本発明におけるアルミニウム濃度は、固相線温度および液相線温度の低下による溶湯の流動性の向上を図るうえでは増大させるのがよいが、過剰であると、マグネシウムより高比重であるため軽量化を阻んでしまうとともに、成形体に施すゲートカットやタッピングなどの後加工の際に割れなどの不良発生頻度が上昇する傾向にあるので、9〜13wt%の範囲とされる。本発明における亜鉛濃度は、耐食性および流動性の向上を図るうえでは増大させるのがよいが、過剰であると成形体強度の低下を招いてしまう傾向にあるので、0.4〜1.0wt%の範囲とされる。本発明におけるマンガンおよびケイ素は、耐食性および流動性の向上を目的として添加されるが、過剰であると、成形体強度および流動性の低下を招いてしまう傾向にあるので、各々、0.17〜1.0wt%、0.05〜0.3wt%の濃度範囲とされる。
【0016】
本発明の第1の側面において、好ましくは、アルミニウムは9.0〜10.0重量部含まれており、マンガンは0.17〜0.6重量部含まれている。このような組成は、A4サイズのノートパソコン筐体を作成するうえで、好適である。上述のように、A4サイズのノートパソコン筐体に対しては、1.3mm以下の肉厚が求められているところ、このようなマグネシウム合金組成によると、成形時における湯回り性を確保しつつ、A4サイズのノートパソコン筐体の成形において、1.3mm以下の薄肉化を良好に達成することができるのである。
【0017】
本発明の第1の側面において、好ましくは、アルミニウムは10.0〜13.0重量部含まれており、マンガンは0.3〜1.0重量部含まれている。このような組成は、B5サイズのノートパソコン筐体を作成するうえで、好適である。上述のように、B5サイズのノートパソコン筐体に対しては、1.0mm以下の肉厚が求められているところ、このようなマグネシウム合金組成によると、成形時における湯回り性を確保しつつ、A5サイズのノートパソコン筐体の成形において、1.0mm以下の薄肉化を良好に達成することができるのである。
【0018】
本発明の第2の側面によるとマグネシウム合金製筐体が提供される。このマグネシウム合金製筐体は、本発明の第1の側面に係るマグネシウム合金において、アルミニウムを9.0〜10.0重量部とし、且つ、マンガンを0.17〜0.6重量部としたものを用いて、0.9〜1.3mmの厚さで成形された部位を有するものである。このような構成の筐体は、A4サイズのノートパソコン筐体として良好に機能することができる。
【0019】
本発明の第3の側面によると別のマグネシウム合金製筐体が提供される。このマグネシウム合金製筐体は、本発明の第1の側面に係るマグネシウム合金において、アルミニウムを10.0〜13.0重量部とし、且つ、マンガンを0.3〜1.0重量部としたものを用いて、0.4〜1.0mmの厚さで成形された部位を有するものである。このような構成の筐体は、B5サイズのノートパソコン筐体として良好に機能することができる。
【0020】
本発明の第2および第3の側面に係るマグネシウム合金製筐体は、好ましくは、0.4〜1.3mmの厚さで成形された低壁部と、側壁部とを備え、低壁部と側壁部の厚さ比が1:1.2〜1:2.5とされている。このような構成によると、成形時において、溶湯としてのマグネシウム合金が、金型により規定されるキャビティのうち、より幅広の側壁部を通ることによって、キャビティ全体へ行き渡り易くなる。すなわち、成形時におけるマグネシウム合金の湯回り性を向上することができる。
【0021】
本発明の第4の側面によると、上述のいずれかのマグネシウム合金製筐体をダイカスト成形によって製造するための方法が提供される。この製造方法は、マグネシウム合金製筐体に対応するキャビティを規定する部材表面に、TiAlN膜、ダイヤモンドライクカーボン膜(以下「DLC膜」という)、またはSiO2膜を成膜した金型を用いることを特徴とする。
【0022】
このような構成によると、TiAlN膜、DLC膜、またはSiO2膜の存在によって、キャビティと当該キャビティを流動する溶湯としてのマグネシウム合金の摩擦係数が低下するため、成形時における溶湯の湯回り性が向上する。その結果、薄肉のマグネシウム合金製筐体を良好に製造することができる。
【0023】
本発明の第5の側面によると、上述のいずれかのマグネシウム合金製筐体をダイカスト成形によって製造するための他の方法が提供される。この製造方法は、マグネシウム合金製筐体に対応するキャビティを規定する部材表面にTiAlN膜を成膜し、当該TiAlN膜上に更にDLC膜またはSiO2膜を成膜した金型を用いることを特徴とする。
【0024】
マグネシウム合金との摩擦係数を低下せしめるためのDLC膜は、TiAlN膜に対して強固な固着状態で成膜することができる。具体的には、多種類のガス供給を可能に構成された通常のCVD装置において、まず、キャビティ規定面に対して、TiAlN膜を成長させる。ガス供給弁を切換え得ることにより、TiAlN膜に対して、DLC膜を成長させる。このとき、両膜の界面に、これら2つの化学種による拡散層を形成することができ、この拡散層の介在によって、両膜の固着状態を良好なものとすることが可能となるのである。一方、SiO2膜も、金型のキャビティ規定面上に直接成膜するよりもTiAlN膜に対して成膜する方が、強固な固着状態で成膜することができる。
【0025】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の好ましい実施の形態を実施例として記載する。併せて、比較例も記載する。
【0026】
【実施例1】
<マグネシウム合金の作製>
おおよそ表1の本実施例の欄に示す組成となるような所定量のマグネシウム、アルミニウム、亜鉛、マンガン、およびケイ素よりなる総重量約30kgのマグネシウム合金材料と、0.5kgのフラックスとを、約680℃に予熱した溶解炉に投入し、その後、約720℃まで加熱して、溶湯とした。このときのフラックスとしては、MgCl250wt%、KCL25wt%、BaCl220wt%、CaF25wt%からなるものを使用した。溶湯の均質性を得るため、溶湯を機械式の羽車を用いて撹拌した。撹拌する羽車の回転数は100rpmとした。攪拌を止め、溶湯を20分間静置した後、溶解炉から溶湯の一部を採取し、採取した溶湯から、直径5cmおよび長さ10cmの円柱状の成形体を鋳造した。この鋳造体について、アーク式発光分光分析装置(PDA−5500II、(株)島津製作所製)を用いて組成分析を行い、分析結果に基づいて合金組成を調整した。具体的には、例えば不足する成分について、当該成分のインゴットを溶解炉の溶湯に追加的に添加することによって、不足分を補った。このようにして成分調整した溶湯から5kgのインゴットを鋳造し、表1における本実施例の欄に示す組成を有するマグネシウム合金を作成した。なお、組成分析の結果、銅の含有量は0.025wt%以下、鉄の含有量は0.004wt%以下、ニッケルの含有量は0.001wt%以下、ベリリウムの含有量は0.0008〜0.0015wt%であることが判った。
【0027】
<3点曲げ試験>
上述のようにして得たマグネシウム合金のインゴットから、JIS Z2204 2号試験片(10×10×250mm)をダイカスト成形により作製した。本実施例のマグネシウム合金によると、成形時における射出圧力は5.35MPaを示した。そして、この試験片について、万能材料試験機(INSTRON5581、(株)インストロン製)を用いて、JIS K 7055に準拠して3点曲げ試験を行った。試験条件は、負荷荷重速度を2mm/min、スパン長さを40mmとした。その結果、曲げ強度は3990kgf/cm2であった。JIS Z2204 2号試験片の成形時における射出圧力、および、当該試験片の曲げ強度についての結果を表2に掲げる。
【0028】
<アイゾット衝撃試験>
上述のようにして得たマグネシウム合金のインゴットから、JIS Z2202 1号試験片(10×10×75mm)をダイカスト成形により作製した。そして、この試験片について、アイゾット試験機(B−121202403、東洋精機製)を用いて、JIS K 7110に準拠してアイゾット衝撃試験を行った。試験条件は、ハンマを2.75Jとし、持ち上げ角を150°とした。その結果、アイゾット衝撃強度は5.26kgfcm/cmであった。この結果を表2に掲げる。
【0029】
<薄板成形>
上述のようにして得たマグネシウム合金のインゴットから、板厚0.6mmの所定形状の薄板をダイカスト成形により作製し、射出速度1000mm/sで、マグネシウム合金の成形性を調べた。その結果、マグネシウム合金がキャビティ全体に適切に充填され、且つ、バリの発生が充分に抑制された良好な薄板成形体を得ることができた。この結果を表2に掲げる。
【0030】
<ノートパソコンカバー体の作製>
上述のようにして得たマグネシウム合金のインゴットから、図1に示すノートパソコンカバー体をダイカスト成形により作製した。2種類のサイズを作製した。一方は、A4サイズ用途であり、低壁部Bは1.3mmの厚みを有する。もう一方は、B5サイズ用途であり、低壁部Bは0.7mmの厚みを有する。側壁部Sの部材厚は、両サイズにおいて1.6mmである。その結果、両サイズにおいて、バリの発生が充分に抑制された成形体を得ることができた。また、B5サイズについて、側壁部Sの部材厚0.7mmのカバー体を成形したところ、成形体を得ることができたが、射出圧力が約2倍となり、成形が不安定となる傾向にあった。
【0031】
<塩水噴霧試験>
上述のようにして作製したA4サイズのノートパソコンカバー体について、塩水噴霧試験により耐食性を評価した。試験条件は、JIS Z 2371に準拠した。その結果、本実施例に係るマグネシウム合金は、AZ91D合金とほぼ同程度の腐食量を示し、充分な耐食性を有することが判った。
【0032】
<カバー開閉試験>
上述のようにして作製したA4サイズのノートパソコンカバー体を用いてノートパソコン筐体を形成し、カバーの開閉試験を行った。その結果、約1.8万回に至るまで、ヒンジ部Hに割れは発生せず、本実施例に係るマグネシウム合金が充分な粘弾性を有していることが判った。
【0033】
<流動性評価>
本実施例のマグネシウム合金について、図2に示すバーフロー金型1(フローパスの全長:1650mm、フローパスの幅:10mm、フローパスの厚さ:0.7mm)を用いたダイカスト成形における射出圧力および流動長を測定し、流動性を調べた。測定は、バーフロー金型1のキャビティ規定面が、i)未処理の状態、ii)5μmのTiAlN膜を成膜した状態、iii)2μmのTiAlN膜上に、1μmの拡散層を介して2μmのDLC膜を成膜した状態、iv)2μmのTiAlN膜上に3μmのSiO2膜を成膜した状態の各々について行った。これらの結果を表3に掲げる。なお、本測定におて、溶湯は、当該バーフロー金型1の中心に設けられた注入口2から金型出口3に向けて射出した。溶湯温度は、マグネシウム合金の液相線温度より10〜30℃高温の650℃とし、金型温度は250℃、射出速度は2.0mm/secとした。また、TiAlN膜およびDLC膜の成膜手法としてはプラズマCVD法を採用した。プラズマCVD法における原料ガスには、TiAlN膜にはTiCl4、AlCl3、N2を用い、DLC膜にはCH4を用いた。一方、SiO2膜は、スプレー塗布した後、140℃で30分間乾燥することによって、成膜した。
【0034】
表3に示すように、流動長は、キャビティ規定面が未処理の状態である場合に対して、TiAlN膜を成膜した状態では、1.14倍に延び、TiAlN膜の上にDLC膜を成膜した状態では1.23倍に延び、TiAlN膜の上にSiO2膜を成膜した状態では1.32倍に延びた。射出圧力は、キャビティ規定面が未処理の状態である場合に対して、TiAlN膜を成膜した状態では93%に低下し、TiAlN膜の上にDLC膜を成膜した状態では83%に低下し、TiAlN膜にSiO2膜を成膜した状態では88%に低下した。このように、金型のキャビティ規定面に表面処理を施すことにより、キャビティ規定面とそこを流れるマグネシウム合金の摩擦抵抗を小さくすることができ、その結果、マグネシウム合金の正味の流動性が向上し、薄肉筐体の成形において好適となった。なお、TiAlN膜の上にSiO2膜を成膜した場合に最も流動距離が得られ、効果が高いが、50回の試行で膜に剥離が発生した。これに対し、TiAlN膜の上にDLC膜を成膜した状態では、改善効果は小さいが、100回の試行でも剥離は発生しなかった。
【0035】
【実施例2、実施例3】
アルミニウム濃度11.0wt%を、9.0wt%(実施例2)または13.0wt%(実施例3)の組成に変えた以外は、実施例1と同様の方法により、マグネシウム合金を作製した。両実施例のマグネシウム合金の組成は表1に掲げる。そして、実施例1と同様の方法により、JIS Z2204 2号試験片を作製して3点曲げ試験を行い、JIS Z2202 1号試験片を作製してアイゾット衝撃試験を行った。また、実施例2については、実施例1と同様に薄板成形を行ったところ、マグネシウム合金がキャビティ全体に適切に充填され、且つ、バリの発生が充分に抑制された良好な薄板成形体を得ることができた。これらの結果は表2に掲げる。
【0036】
実施例1と同様に、両実施例のマグネシウム合金のインゴットから、A4サイズ用途であって1.3mmの厚みを有する図1に示すノートパソコンカバー体と、B5サイズ用途であって0.7mmの厚みを有する図1に示すノートパソコンカバー体とをダイカスト成形により作製した。その結果、両実施例のマグネシウム合金から成形された両カバー体において、バリの発生が充分に抑制された成形体を得ることができた。
【0037】
上述のようにして得たA4サイズのノートパソコンカバー体について、実施例1と同様に、塩水噴霧試験を行って耐食性を評価した。その結果、両実施例に係るマグネシウム合金は、AZ91D合金とほぼ同程度の腐食量を示し、充分な耐食性を有することが判った。
【0038】
上述のようにして作製したA4サイズのノートパソコンカバー体をノートパソコンに組込み、実施例1と同様にしてカバーの開閉試験を行った。その結果、約2万回(実施例2)および1.8万回(実施例3)に至るまで、ヒンジ部Hに割れは発生せず、両実施例に係るマグネシウム合金が充分な粘弾性を有していることが判った。
【0039】
【実施例4】
マンガン濃度0.3wt%を1.0wt%の組成に変えた以外は、実施例1と同様の方法により、マグネシウム合金を作製した。本実施例のマグネシウム合金の組成は表1に掲げる。そして、実施例1と同様の方法により、JIS Z2204 2号試験片を作製して3点曲げ試験を行い、JIS Z2202 1号試験片を作製してアイゾット衝撃試験を行った。これらの結果は表2に掲げる。
【0040】
【比較例1】
アルミニウム濃度11.0wt%を8.0wt%に、亜鉛濃度1.0wt%を0.4wt%に、マンガン濃度0.3wt%を0.2wt%に、ケイ素濃度0.1wt%を0.01wt%に低くした以外は、実施例1と同様の方法により、マグネシウム合金を作製した。本比較例のマグネシウム合金の組成は表1に掲げる。そして、実施例1と同様の方法により、JIS Z2204 2号試験片を作製して3点曲げ試験を行い、JIS Z2202 1号試験片を作製してアイゾット衝撃試験を行った。また、実施例1と同様に薄板成形を行ったところ、マグネシウム合金がキャビティに充分に充填されず、薄板成形体が完成しなかった。
これらの結果は表2に掲げる。
【0041】
【比較例2】
アルミニウム濃度11.0wt%を15.0wt%に高くした以外は、実施例1と同様の方法により、マグネシウム合金を作製した。本比較例のマグネシウム合金の組成は表1に掲げる。そして、実施例1と同様の方法により、JIS Z2204 2号試験片を作製して3点曲げ試験を行い、JIS Z2202 1号試験片を作製してアイゾット衝撃試験を行った。これらの結果は表2に掲げる。
【0042】
【比較例3】
亜鉛濃度1.0wt%を0.3wt%に低くした以外は、実施例1と同様の方法により、マグネシウム合金を作製した。本比較例のマグネシウム合金の組成は表1に掲げる。そして、実施例1と同様の方法により、JIS Z2204 2号試験片を作製して3点曲げ試験を行い、JIS Z2202 1号試験片を作製してアイゾット衝撃試験を行った。これらの結果は表2に掲げる。
【0043】
【比較例4】
亜鉛濃度1.0wt%を2.0wt%に高くした以外は、実施例1と同様の方法により、マグネシウム合金を作製した。本比較例のマグネシウム合金の組成は表1に掲げる。そして、実施例1と同様の方法により、JIS Z2204 2号試験片を作製して3点曲げ試験を行い、JIS Z2202 1号試験片を作製してアイゾット衝撃試験を行った。これらの結果は表2に掲げる。
【0044】
【比較例5】
マンガン濃度0.3wt%を2.0wt%に高くした以外は、実施例1と同様の方法により、マグネシウム合金を作製した。本比較例のマグネシウム合金の組成は表1に掲げる。そして、実施例1と同様の方法により、JIS Z22042号試験片を作製して3点曲げ試験を行い、JIS Z2202 1号試験片を作製してアイゾット衝撃試験を行った。これらの結果は表2に掲げる。
【0045】
【比較例6】
アルミニウム濃度11.0wt%を9.0wt%に低くし、ケイ素濃度0.1wt%を0.01wt%に低くした以外は、実施例1と同様の方法により、マグネシウム合金を作製した。本比較例のマグネシウム合金の組成は表1に掲げる。そして、実施例1と同様の方法により、JIS Z2204 2号試験片を作製して3点曲げ試験を行い、JIS Z2202 1号試験片を作製してアイゾット衝撃試験を行った。また、実施例1と同様に薄板成形を行ったところ、マグネシウム合金がキャビティに充分に充填されず、且つ、過度のバリが生じてしまい、良好な薄板成形体を得ることができなかった。これらの結果は表2に掲げる。
【0046】
【比較例7】
ケイ素濃度0.1wt%を0.5wt%に高くした以外は、実施例1と同様の方法により、マグネシウム合金を作製した。本比較例のマグネシウム合金の組成は表1に掲げる。そして、実施例1と同様の方法により、JIS Z2204 2号試験片を作製して3点曲げ試験を行い、JIS Z2202 1号試験片を作製してアイゾット衝撃試験を行った。これらの結果は表2に掲げる。
【0047】
【表1】
【0048】
【表2】
【0049】
【表3】
【0050】
【評価】
ダイカスト成形に供される合金において、溶湯としての湯回り性の良・不良は、特に成形時における射出圧力によって示唆されるところ、表2に示すように、実施例1〜4および比較例2,4,7のマグネシウム合金では、射出圧力はいずれも8.0MPa以下と低い値を示し、良好な湯回り性を有している。例えば実施例1,2のマグネシウム合金では、上述の0.6mm厚の薄板成形において、金型キャビティを完全に充填して良好な成形体を得ることができることが確認されている。これに対し、比較例1,3,5,6のマグネシウム合金では、射出圧力はいずれも9.5MPa以上という高い値を示し、湯回り性に乏しい。特に、比較例1,6のマグネシウム合金では、上述の0.6mm厚の薄板成形において、金型キャビティを完全には充填することができなかった。
【0051】
一方、例えばノートパソコンなどの電子機器筐体として使用し得るほどの機械的特性を備えているか否かは、曲げ強度やアイゾット衝撃強度によって示唆されるところ、表2に示すように、実施例1〜4および比較例1,3,5,6のマグネシウム合金では、曲げ強度およびアイゾット衝撃強度共に充分な値を示している。特にアイゾット衝撃強度について4.5kgfcm/cm以上の値を示しており、充分な機械的強度を備えていることが判る。また、例えば実施例1〜3のマグネシウム合金については、上述のカバー体開閉試験により、ノートパソコンカバー体として実用し得る程度の粘弾性を有していることが確認されている。これに対し、比較例比較例2,4,7のマグネシウム合金では、アイゾット衝撃強度はいずれも4.5kgfcm/cm未満という低い値を示し、充分な機械的強度を備えていないことが判る。
【0052】
以上より、実施例1〜4のマグネシウム合金は、射出圧力に示唆される湯回り性、並びに曲げ強度およびアイゾット衝撃強度に示唆される機械的強度について共に充分な値を示すので、薄肉成形に適するとともに、薄肉に成形された状態において充分な機械的特性を有することが理解できよう。
【0053】
以下、本発明の構成をそのバリエーションとともに付記として記載する。
【0054】
(付記1)主成分としてのマグネシウムと、9.0〜13.0重量部のアルミニウムと、0.4〜1.0重量部の亜鉛と、0.17〜1.0重量部のマンガンと、
0.05〜0.3重量部のケイ素と、を含むことを特徴とする、マグネシウム合金。
(付記2)アルミニウムは9.0〜10.0重量部含まれており、マンガンは0.17〜0.6重量部含まれている、付記1に記載のマグネシウム合金。
(付記3)アルミニウムは10.0〜13.0重量部含まれており、マンガンは0.3〜1.0重量部含まれている、付記1に記載のマグネシウム合金。
(付記4)付記2に記載のマグネシウム合金を用いて、0.9〜1.3mmの厚みで成形された部位を有することを特徴とする、マグネシウム合金製筐体。
(付記5)付記3に記載のマグネシウム合金を用いて、0.4〜1.0mmの厚みで成形された部位を有することを特徴とする、マグネシウム合金製筐体。
(付記6)0.4〜1.3mmの厚さで成形された低壁部と、側壁部とを備え、低壁部と側壁部の厚さ比が1:1.2〜1:2.5である、付記4または5に記載のマグネシウム合金製筐体。
(付記7)付記4から6のいずれか1つに記載のマグネシウム合金製筐体をダイカスト成形によって製造するための方法であって、マグネシウム合金製筐体に対応するキャビティを規定する部材表面に、TiAlN膜、ダイヤモンドライクカーボン膜、またはSiO2膜を成膜した金型を用いることを特徴とする、マグネシウム合金製筐体の製造方法。
(付記8)付記4から6のいずれか1つに記載のマグネシウム合金製筐体をダイカスト成形によって製造するための方法であって、マグネシウム合金製筐体に対応するキャビティを規定する部材表面にTiAlN膜を成膜し、当該TiAlN膜上に更にダイヤモンドライクカーボン膜またはSiO2膜を成膜した金型を用いることを特徴とする、マグネシウム合金製筐体の製造方法。
【0055】
【発明の効果】
本発明によると、溶融状態において優れた湯回り性を有するとともに、薄肉に成形された状態において充分な機械的特性を有するマグネシウム合金を得ることができる。そして、このマグネシウム合金を用いると、良好な薄肉電子機器筐体などを成形することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係るマグネシウム合金を用いて成形したノートパソコンカバー体の斜視図である。
【図2】流動長測定に用いたバーフロー金型の模式図である。
【符号の説明】
B 低壁部
S 側壁部
H ヒンジ部
1 バーフロー金型
2 注入口
3 金型出口
Claims (5)
- 9.0〜13.0質量部のアルミニウムと、
0.4〜1.0質量部の亜鉛と、
0.17〜1.0質量部のマンガンと、
0.05〜0.1質量部のケイ素と、
不可避不純物と、
残部としてのマグネシウムと、からなることを特徴する、マグネシウム合金。 - 9.0〜13.0質量部のアルミニウムと、
0.4〜1.0質量部の亜鉛と、
0.17〜1.0質量部のマンガンと、
0.05〜0.1質量部のケイ素と、
不可避不純物と、
残部としてのマグネシウムと、からなるマグネシウム合金を用い、
0.4〜1.3mmの厚さで成形された部位を有することを特徴とする、マグネシウム合金製筐体。 - 前記0.4〜1.3mmの厚さで成形された低壁部と、側壁部とを備え、前記低壁部と前記側壁部の厚さ比が1:1.2〜1:2.5である、請求項2に記載のマグネシウム合金製筐体。
- 9.0〜13.0質量部のアルミニウムと、
0.4〜1.0質量部の亜鉛と、
0.17〜1.0質量部のマンガンと、
0.05〜0.1質量部のケイ素と、
不可避不純物と、
残部としてのマグネシウムと、からなるマグネシウム合金を用い、0.4〜1.3mmの厚さで成形された部位を有するマグネシウム合金製筐体をダイカスト成形によって製造するための方法であって、前記マグネシウム合金製筐体に対応するキャビティを規定する部材表面に、TiAlN膜、ダイヤモンドライクカーボン膜、またはSiO2膜を成膜した金型を用いることを特徴とする、マグネシウム合金製筐体の製造方法。 - 9.0〜13.0質量部のアルミニウムと、
0.4〜1.0質量部の亜鉛と、
0.17〜1.0質量部のマンガンと、
0.05〜0.1質量部のケイ素と、
不可避不純物と、
残部としてのマグネシウムと、からなるマグネシウム合金を用い、0.4〜1.3mmの厚さで成形された部位を有するマグネシウム合金製筐体をダイカスト成形によって製造するための方法であって、前記マグネシウム合金製筐体に対応するキャビティを規定する部材表面にTiAlN膜を成膜し、当該TiAlN膜上に更にダイヤモンドライクカーボン膜またはSiO2膜を成膜した金型を用いることを特徴とする、マグネシウム合金製筐体の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001253952A JP4967206B2 (ja) | 2001-08-24 | 2001-08-24 | マグネシウム合金、並びに、これを用いて製造されるマグネシウム合金製筐体およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001253952A JP4967206B2 (ja) | 2001-08-24 | 2001-08-24 | マグネシウム合金、並びに、これを用いて製造されるマグネシウム合金製筐体およびその製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2003064439A JP2003064439A (ja) | 2003-03-05 |
JP4967206B2 true JP4967206B2 (ja) | 2012-07-04 |
Family
ID=19082187
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2001253952A Expired - Fee Related JP4967206B2 (ja) | 2001-08-24 | 2001-08-24 | マグネシウム合金、並びに、これを用いて製造されるマグネシウム合金製筐体およびその製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP4967206B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102005044298B4 (de) * | 2004-10-29 | 2019-08-29 | Andreas Stihl Ag & Co. Kg | Schutzhaube eines handgeführten Trennschleifers |
JP4706011B2 (ja) * | 2005-07-27 | 2011-06-22 | 国立大学法人東北大学 | マグネシウム合金、成形品およびマグネシウム合金の成形方法 |
EP2908969A4 (en) * | 2012-10-17 | 2016-03-02 | Microsoft Technology Licensing Llc | METHOD OF INJECTING METAL ALLOYS |
CN106862523A (zh) * | 2017-02-14 | 2017-06-20 | 山东银光钰源轻金属精密成型有限公司 | 一种c级轿车用铝合金结构件压铸模具 |
CN107052298A (zh) * | 2017-02-14 | 2017-08-18 | 山东银光钰源轻金属精密成型有限公司 | 一种轿车车门外板铝合金压铸模具 |
Family Cites Families (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2762115B2 (ja) * | 1989-05-25 | 1998-06-04 | 本田技研工業株式会社 | 高温クリープ強さを有するマグネシウム合金 |
JPH07112266A (ja) * | 1993-10-15 | 1995-05-02 | Ube Ind Ltd | ダイカスト金型 |
JP3326140B2 (ja) * | 1999-06-29 | 2002-09-17 | 三井金属鉱業株式会社 | マグネシウム合金のダイカスト鋳造法及びダイカスト製品 |
-
2001
- 2001-08-24 JP JP2001253952A patent/JP4967206B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2003064439A (ja) | 2003-03-05 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
WO2020259534A1 (zh) | 高导热铝合金材料及其制备方法 | |
WO2017133415A1 (zh) | 一种高导热压铸铝合金及其制备方法 | |
KR20200023073A (ko) | 다이캐스팅용 알루미늄 합금 및 그 제조방법, 다이캐스팅 방법 | |
CN108165842A (zh) | 一种半固态压铸高导热铝合金及其压铸方法 | |
EP3954798B1 (en) | Die-cast aluminum alloy, preparation method therefor, and structural member for communication product | |
JP2013528699A (ja) | アルミニウムダイカスト合金 | |
CN111485146B (zh) | 一种高导热高强度低Si铸造铝合金及其制备方法 | |
JP2005206927A (ja) | 耐熱強度に優れたターボチャージャー用アルミニウム合金鋳物製コンプレッサーインペラー | |
JP7078839B2 (ja) | マグネシウム合金、及びその製造方法、並びに電子機器 | |
JP4967206B2 (ja) | マグネシウム合金、並びに、これを用いて製造されるマグネシウム合金製筐体およびその製造方法 | |
CN113454257A (zh) | 镁合金、由所述镁合金制造的活塞和用于制造所述活塞的方法 | |
JP2004017078A (ja) | 金属成形体製造方法およびこれに用いられる金型 | |
CN111979455B (zh) | 一种压铸铝合金及其制备方法和应用 | |
JP2005272869A (ja) | 耐摩耗性に優れたアルミニウム合金及び同合金を用いた摺動部材 | |
JP2002003972A (ja) | 熱伝導性に優れたヒートシンク用アルミニウム合金材 | |
CN102066593B (zh) | 铝基晶粒细化剂 | |
CN112941372B (zh) | 一种铝合金及其应用 | |
KR102217940B1 (ko) | 고방열특성을 갖는 다이캐스팅용 알루미늄 합금 및 이의 제조방법 | |
JP4208649B2 (ja) | 成形仕上り性に優れたマグネシウム合金およびその成形品 | |
CN111057902B (zh) | 压铸铜合金及其制备方法和应用以及压铸铜合金复合塑料产品 | |
CN110093541B (zh) | 压铸铝合金及其制备方法和应用以及压铸铝合金复合塑料产品 | |
JP5472273B2 (ja) | マグネシウム複合材およびその製造方法 | |
JPS6196053A (ja) | 耐酸化性マグネシウム合金 | |
JP2022539416A (ja) | アルミニウム合金、その製造方法及びアルミニウム合金の構造部材 | |
JP2003013155A (ja) | マグネシウム複合材およびその製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20080707 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20110117 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20110426 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20110623 |
|
RD02 | Notification of acceptance of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7422 Effective date: 20120131 |
|
RD04 | Notification of resignation of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7424 Effective date: 20120209 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20120306 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20120319 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20150413 Year of fee payment: 3 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |