JP4966560B2 - 高純度シリコンの製造方法 - Google Patents
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Description
図1を用いて、本発明におけるスラグ精錬の装置構成の概要を説明する。精製炉1内に設置されたるつぼ2は、周囲のヒータ3により加熱・保温される。るつぼ2内には溶融させたSi4を保持でき、所定温度に維持される。るつぼ2内溶融Si4上に酸化剤供給管7を通して酸化剤5が、スラグ供給管8を通じて、スラグ6が供給される。ここで供給されるスラグは、未使用のものでも使用済みのものであってもかまわない。そして、溶融Si4、酸化剤5、並びにスラグ6間でB除去を含めた反応・精製がなされる。加熱・精製中は、炉内雰囲気は、ガス供給管10、ガス排気管11を通して、ガス種・ガス濃度が制御される。酸化剤5が消耗(Si融液やスラグとの反応、又は、気化によるもの)し、スラグ6へのB移行も充分進んだ段階で、スラグ及び残酸化剤はるつぼ外に排出される。排出方法は、るつぼ2に設置されたるつぼ傾動装置12によってるつぼ2が傾けられ、溶融Si4上部に存在するスラグ、残酸化剤、並びに、これらと分離できなかったSi(これらを以下、「使用済み物質」と呼ぶ)が使用済みスラグ受9に注湯される。使用済みスラグ受9は、使用済みスラグ出入口13を開放して炉外に輸送される。この後、るつぼを元の位置に戻し、必要であれば、再度スラグと酸化剤を溶融Si上に供給して精製を複数回継続してもよい。
スラグ再利用の作業フローを図2で説明する。図2の精製炉1では、図1で説明したものと同様の作業を実施し、精製の後、溶融Si上部に存在する使用済み物質14を載せた使用済みスラグ受けは精製炉1外に輸送される。また、図1の精製炉と同様の構造である第2の精製炉15内で、Si精製の準備をしておき、使用済み物質14は、そのまま、又は、使用済み物質処理装置16を経由して好適な性状に加工された上で、第2の精製炉15のスラグ供給管8を通じて溶融シリコン上に供給され、Siの精製が実施される。第2の精製炉15における精製作業は、図1で説明したものと同様である。
使用済み物質14は、スラグ構成率が高く、かつ、高温であれば、そのまま再利用スラグとして使用して良い。しかし、これらの条件が満たされない場合には、使用済み物質処理を行う必要がある。使用済み物質処理は、以下に示すいずれかの処理、又は、これら処理を任意に組み合わせて適用することができる。
酸化剤に関しては、酸化能力、純度、取り扱い易さ、並びに、価格の条件を満たせば、どの様なものでもよい。しかし、望ましくは、酸化剤は、アルカリ金属の炭酸塩、アルカリ金属の炭酸塩の水和物、アルカリ金属の水酸化物、アルカリ土類金属の炭酸塩、アルカリ土類金属の炭酸塩の水和物、又は、アルカリ土類金属の水酸化物の内、1種又は2種以上の組み合わせを主成分とする物質であることが望ましい。なぜならば、これらの物質は、第1に、Bの酸化能力が高く、第2に、Siへの溶解による汚染が少なく、第3に、スラグと反応して、低融点・低粘性の安定なスラグを形成するので、排気・廃液処理等の点でも取り扱いが容易であるからである。更に望ましくは、アルカリ金属の炭酸塩、アルカリ金属の炭酸塩の水和物、アルカリ金属の水酸化物、アルカリ土類金属の炭酸塩、アルカリ土類金属の炭酸塩の水和物、又は、アルカリ土類金属の水酸化物が、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸水素ナトリム、炭酸水素カリウム、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、もしくは、これらの水和物、水酸化マグネシウム、又は、水酸化カルシウムの内、1種又は2種以上であることである。なぜならば、第1に、これらの物質は、Siの酸化により溶融Si表面に生じてSi融液とスラグの接触を阻害する強固なSiO2膜をスラグ化して除去でき、第2に、これらの物質は、工業的に大量に生産されており、高純度製品の製造法が確立しており、第3に、特に、炭酸ナトリウムや水酸化ナトリウムを使用した場合に顕著な現象として、スラグ中のBが低沸点物質であるホウ酸化ナトリウムに変化し、スラグから容易に気化除去できる効果が存在するからである。このホウ酸化ナトリウムの形成とスラグからの気化除去の現象は、今回、本発明者らによってみいだされたものである。なお、ここでいうアルカリ土類金属は、ベリリウムおよびマグネシウムを含む。
スラグとしては、シリコン汚染の惧れの少ない高純度ケイ砂等のSiO2、又は、高純度アルミナ等のAl2O3をベースにすることが望ましい。後述の様に、Si融点近傍のやや低温での精製作業が望ましいので、スラグ原料に添加物を導入して、スラグの低融点化・低粘度化を図ることができる。この様な添加剤の例として、B気化除去効果の見込める炭酸ナトリウム等の酸化剤を用いてスラグの高機能性を追求しても良いし、精錬時の反応速度をより穏健にするために、CaOの様に酸化剤ではない添加剤を用いる選択もあり得る。いずれにせよ、精製中に酸化剤の一部がスラグと反応して酸化剤中の成分元素がスラグ内に混入することは避けられない。また、スラグとして、使用済みスラグを凝固させたもの、又は、市販される高純度ソーダガラスを粉砕・加熱して用いても良い。また、スラグ温度としては、Si汚染防止や過剰な反応速度回避の観点から、2000℃以下にすることが望ましい。
スラグは、スラグ原料を液体や軟化ガラス状とするか、又は、凝固させた後、粉砕して粒状にして、溶融Si上に均一に広がり得る性状で溶融Siに供給することが望ましい。スラグを粒状にして供給する場合には、速やかに溶融スラグを形成させるため、粒径は小さいことが望ましい。但し、極端に小さい粒径の場合、炉内に粒が飛散し易く、作業性の問題があるので、供給するスラグ粒子の径は、1mm〜200mm程度であることが望ましい。
使用するるつぼについては、溶融シリコンや酸化剤に対して安定であることが望ましく、例えば、黒鉛やアルミナが使用可能である。また、るつぼ材が溶出してスラグ原料の一部として機能することを目的に、シリカガラス等のSiO2を主成分としたるつぼを使用しても良い。
図1の精製炉を用いて、初回のSi精製を実施した。まず、精製炉内の直径500mmの黒鉛製るつぼ内に、B濃度0.4質量ppmで平均直径5mmの金属Si粒を50kg配置し、Ar雰囲気下で抵抗ヒータによりるつぼを加熱して、1500℃の溶融Siとして保持した。次に、B濃度1.2質量ppmで平均直径10mmの高純度ケイ砂35kg及びB濃度0.4質量ppmで粉末状の炭酸ナトリウム(Na2CO3)5kgを事前に混和した後、精製炉とは別の、図示しない加熱炉内に配置された黒鉛るつぼ内で1600℃まで加熱・保持してスラグを形成した。次に、B濃度0.4質量ppmで粉末状の炭酸ナトリウム(Na2CO3)15kgを、酸化剤供給管を通じて精製炉内の溶融Si上に投入した後、精製炉とは別の加熱炉内で生成させたスラグをるつぼと共に精製炉上まで輸送し、るつぼを傾動させ、スラグ供給管を通じて精製炉内の溶融Si上にスラグを注湯した。酸化剤投入からスラグ注湯までの時間は、約5分であった。スラグ注湯後、溶融Siを常圧Ar雰囲気下で1500℃に維持して30分間精製を実施した。精製終了後、るつぼを傾動して、スラグ及び残酸化剤を使用済みスラグ受に排出した後、溶融シリコンのサンプルを採取した。サンプルの採取方法は、Siの融点以上に先端を加熱した高純度アルミナ管の先端を溶融シリコンに浸漬し、この管を通して溶融シリコンを吸引し、アルミナ管の加熱されていない部分で急冷されて凝固したシリコンをアルミナ管ごと炉外に取り出し、後に、アルミナ管からシリコンを分離したものを分析サンプルとした。1回当りのサンプル質量は、約100gであった。サンプルの成分分析方法は、広く市場で用いられているICP分析法によった。使用済み物質質量は、約50kgであった。次に、使用済みスラグ受を炉外に輸送し、使用済み物質のサンプルを採取した後、使用済み物質を凝固させた。サンプルの採取方法は、柄のついた高純度アルミナ製るつぼで使用済み物質から約100gを掬い取って凝固させたものをサンプルとした。サンプルの成分分析方法は、広く市場で用いられているICP分析法によった。得られたサンプル中のBの濃度は、Siで0.16質量ppm、使用済み物質で1.26質量ppmであり、使用済み物質の構成率は、単体酸化物が2%、Siが4%、残りがスラグであった。したがって、精製後Siは、太陽電池用途のB濃度仕様を満足した。
実施例1の初回のSi精製と同様の方法で、Si精製を単独に2回実施した。2回の精製を通じてのSi歩留は、96%であり、スラグ発生量は、100kgであった。したがって、本発明において、スラグを再使用することにより、Si歩留及びスラグ発生量・スラグ原料使用量について大幅に改善できることがわかった。
実施例1に使用した精製炉を3台設置し(それぞれ、1番炉、2番炉、3番炉と呼ぶことにする)、それぞれでSi精製を繰り返し実施した。各炉におけるSi精製方法は、使用原料以外を実施例1と同様にした。但し、各炉内の各精製回間でSiを入れ替えない。ここで、精製するSi純度レベルを各炉で常に異なる様に運用した。具体的には、1番炉、2番炉、3番炉の順により純度の高いSiの精製を行う様に、より具体的には、1番炉が3回目の精製を実施しているときに2番炉が2回目の、3番炉が初回の精製を実施させる様にした。次に、1番炉の精製後に発生した使用済み物質を、液体状態で、2番炉での次回精製用のスラグとして2番炉内のるつぼに供給し、2番炉で発生した使用済み物質を、液体状態で、3番炉での次回精製用のスラグとして3番炉内のるつぼに供給することで2番炉、3番炉の精製を実施した。3番炉から発生する使用済み物質は廃棄した。また、1番炉へのスラグは、常に、新品のものを用いた。使用原料として、各炉とも、B濃度12質量ppmで平均直径5mmの金属Si粒を50kg、酸化剤として、B濃度0.4質量ppmで粉末状の炭酸ナトリウム(Na2CO3)15kgを使用した。また、1番炉については、B濃度1.2質量ppmで平均直径10mmの高純度ケイ砂35kg及びB濃度0.4質量ppmで粉末状の炭酸ナトリウム(Na2CO3)5kgを用いて形成したスラグを使用した。また、2番炉、3番炉で、使用できる使用済みスラグの存在しないときには、新品のスラグを使用した。1番炉、2番炉で7回、3番炉で8回の精製を行った結果、最終的に得られたSi中のB濃度は、1番炉で0.09質量ppm、2番炉で0.10質量ppm、3番炉で0.08質量ppmであり、いずれも太陽電池用途のB濃度仕様を満足することができた。また、各炉を通してのSi歩留まりは、98%であり、総スラグ発生量は、400kgであった。
使用原料以外の条件を実施例1の初回のSi精製と同様の方法で、Si精製を7回実施(この間Siを入れ替えない)した後、Si原料を2回入れ替えて、それぞれでも7回ずつSi精製を実施した(合計21回のSi精製)。使用原料は、B濃度12質量ppmで平均直径5mmの金属Si粒を50kg、酸化剤として、B濃度0.4質量ppmで粉末状の炭酸ナトリウム(Na2CO3)15kg、また、B濃度1.2質量ppmで平均直径10mmの高純度ケイ砂35kg及びB濃度0.4質量ppmで粉末状の炭酸ナトリウム(Na2CO3)5kgを用いて形成したスラグを使用した。最終的に得られたSi中のB濃度は、0.09質量ppmであり、太陽電池用途のB濃度仕様を満足した。しかし、Si歩留まりは、75%であり、総スラグ発生量は、1050kgであった。したがって、本発明において、スラグ精錬を繰り返すほど、Si歩留及びスラグ発生量・スラグ原料使用量についての改善効果が向上することがわかった。
(実施例3)
SiO2を20kg、CaOを20kg混合して、図示しない溶融炉内で加熱して溶融スラグを生成させた。溶融スラグ中のB濃度は、0.5質量ppmであった。この溶融スラグを用い、実施例2と同様の、1番炉、2番炉、3番炉の3つの精製炉を用いて、それぞれ、初期B濃度10質量ppmの溶融シリコン50kg/炉に対して、実施例2と基本的に同様のスラグ精錬を行なった。但し、スラグ再使用時に酸化剤は、添加していない。
2 るつぼ、
3 ヒータ、
4 溶融シリコン、
5 酸化剤、
6 スラグ、
7 酸化剤供給管、
8 スラグ供給管、
9 使用済みスラグ受、
10 ガス供給管、
11 ガス排気管、
12 るつぼ傾動装置、
13 使用済みスラグ受出入口、
14 使用済み物質、
15 第2の精製炉、
16 使用済み物質処理装置、
17 容易には排出できないスラグ部位。
Claims (6)
- 溶融シリコンにスラグを利用して、シリコン中の不純物をスラグ中に移動させて精製するシリコンの製造方法において、
第1のシリコンに対して、スラグ原料又は添加剤を導入したスラグ原料と共に酸化剤を供給してシリコンを精製すると共に、
第1のシリコンの精製に用いられたスラグを、その精製後に、前記第1のシリコンより純度の低い第2のシリコンの精製に再使用することを特徴とする高純度シリコンの製造方法。 - 前記第2のシリコンの精製時に、酸化剤を前記スラグと共に溶融シリコンに付与することを特徴とする請求項1に記載の高純度シリコンの製造方法。
- 前記酸化剤を前記溶融シリコンに直接接触させることを特徴とする請求項2に記載の高純度シリコンの製造方法。
- 前記第1のシリコン精製の後に前記スラグを除去する際に、精製済みの前記第1のシリコンの一部を前記スラグと共に除去し、前記除去された第1のシリコンの一部を、前記スラグと共に、前記第2のシリコン精製時の溶融シリコンに付与することを特徴とする請求項1〜3のいずれか一つに記載の高純度シリコンの製造方法。
- 前記酸化剤が、アルカリ金属の炭酸塩、アルカリ金属の炭酸塩の水和物、アルカリ金属の水酸化物、アルカリ土類金属の炭酸塩、アルカリ土類金属の炭酸塩の水和物、又は、アルカリ土類金属の水酸化物の内、1種又は2種以上の組み合わせを主成分とする物質であることを特徴とする請求項2〜4のいずれか一つに記載の高純度シリコンの製造方法。
- 前記アルカリ金属の炭酸塩、前記アルカリ金属の炭酸塩の水和物、前記アルカリ金属の水酸化物、前記アルカリ土類金属の炭酸塩、前記アルカリ土類金属の炭酸塩の水和物、又は、前記アルカリ土類金属の水酸化物が、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸水素ナトリム、炭酸水素カリウム、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、もしくは、これらの水和物、水酸化マグネシウム、又は、水酸化カルシウムの内、1種又は2種以上の組み合わせであることを特徴とする請求項5に記載の高純度シリコンの製造方法。
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