JP4944477B2 - タイヤ部材用積層体の製造方法 - Google Patents
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Description
例えば、省エネルギーを目的に自動車タイヤの軽量化が図られており、インナーライナー層を薄ゲージ化するための手法などが提案されている。より具体的には、ナイロンフィルム層や塩化ビニリデン層をインナーライナー層として従来のブチル系ゴムの代わりに用いる手法や(例えば、特許文献1及び特許文献2参照)、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂などの熱可塑性樹脂とエラストマーとのブレンドからなる組成物のフィルムをインナーライナー層に用いることが提案されている(例えば、特許文献3参照)。
(A)少なくとも樹脂フィルム層を含む層と、(B)ゴム状弾性体層とが、(C)接着剤層を介して接合されてなる積層体の製造方法であって、
有機溶媒を含む接着剤組成物からなる塗工液を(D)離型基材に塗工し、乾燥させて、離型基材の表面に(C)接着剤層を作製する工程と、
該(C)接着剤層を作製する工程に続いて、該(C)接着剤層の該(D)離型基材とは反対側の表面を(A)少なくとも樹脂フィルム層を含む層に転写する工程と、
該転写する工程に続いて、該(D)離型基材を該(C)接着剤層から剥がす工程と、
該(D)離型基材が剥がされた該(C)接着剤層の表面に(B)ゴム状弾性体層を貼合する工程とを有する
又は、
該(C)接着剤層を作製する工程に続いて、該離型基材の表面に作製された前記(C)接着剤層の該(D)離型基材とは反対側の表面を(B)ゴム状弾性体層に転写する工程と、
該転写する工程に続いて、該(D)離型基材を該(C)接着剤層から剥がす工程と、
該(D)離型基材が剥がされた該(C)接着剤層の表面に(A)少なくとも樹脂フィルム層を含む層を貼合する工程とを有する
ことを特徴とするタイヤ部材用積層体の製造方法を提供するものである。
(A)層を構成する樹脂フィルムとしては、ガスバリア性が良好で、適度の機械的強度を有するものであればよく、特に制限されずに、様々な樹脂フィルムを用いることができる。このような樹脂フィルムの素材としては、例えばポリアミド系樹脂、ポリ塩化ビニリデン系樹脂、ポリエステル系樹脂、エチレン−ビニルアルコール共重合体系樹脂などを挙げることができる。中でもエチレン−ビニルアルコール共重合体系樹脂は、空気透過量が極めて低く、ガスバリア性に優れており、好ましい素材である。これらは一種を単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。また、これらの素材を用いて作製された樹脂フィルム層は単層であっても良く、二層以上の多層であっても良い。
この変性処理に用いられる未変性のエチレン−ビニルアルコール共重合体においては、エチレン単位含有量は25〜50モル%であることが好ましい。エチレン単位含有量が25モル%以上であると十分な耐屈曲性及び耐疲労性が得られ、かつ、溶融成形性も良好である。一方50モル%以下であると十分なガスバリア性が得られる。より良好な耐屈曲性及び耐疲労性を得る観点からは、エチレン単位含有量は、30モル%以上がさらに好ましく、35モル%以上が特に好ましい。一方、ガスバリア性の観点からは、エチレン単位含有量は48モル%以下がより好ましく、45モル%以下が特に好ましい。
さらに、前記エチレン−ビニルアルコール共重合体のケン化度は好ましくは90モル%以上であり、より好ましくは95モル%以上であり、さらに好ましくは98モル%以上であり、最適には99モル%以上である。ケン化度が90モル%以上であると、十分なガスバリア性及び積層体作製時の熱安定性が得られる。
変性処理は、前記の未変性エチレン−ビニルアルコール共重合体100質量部に対して、エポキシ化合物を、好ましくは1〜50質量部、より好ましくは2〜40質量部、さらに好ましくは5〜35質量部を反応させることにより行うことができる。この際、適当な溶媒を用いて、溶液中で反応させるのが有利である。
他の層としては、耐水性とゴムに対する接着性の点から、熱可塑性ウレタン系エラストマーからなる層が好ましく、特に樹脂フィルム層を挟持する形で外層部分に熱可塑性ウレタン系エラストマー層を配置することが好ましい。
このような多層フィルムの具体例としては、前記の変性エチレン−ビニルアルコール共重合体からなる樹脂フィルムの両面に、それぞれ熱可塑性ウレタン系エラストマーフィルムが積層された三層構造の多層フィルムを挙げることができる。
種類としては、(イ)カプロラクトン型(カプロラクトンを開環して得られるポリラクトンエステルポリオール)、(ロ)アジピン酸型又はアジペート型(アジピン酸とグリコールとのアジピン酸エステルポリオール)、(ハ)PTMG(ポリテトラメチレングリコール)型又はエーテル型(テトラヒドロフランの開環重合で得られたポリテトラメチレングリコール)などがある。
本発明の積層体の製造方法における(A)樹脂フィルム層を含む層の厚さは、該積層体をインナーライナーとして用いる場合の薄ゲージ化の観点から、200μm以下が好ましい。また、薄すぎると(A)層を(B)層に接合した効果が十分に発揮されないおそれが生じる。したがって、(A)層の厚さの下限は1μm程度であり、より好ましい厚さは10〜150μm、さらに好ましい厚さは20〜100μmの範囲である。
上記酸化法としては、例えばコロナ放電処理、プラズマ放電処理、クロム酸処理(湿式)、火炎処理、熱風処理、オゾン・紫外線照射処理などが挙げられ、また凹凸化法としては、例えばサンドブラスト法、溶剤処理法などが挙げられる。これらの表面処理法は基材フィルムの種類に応じて適宜選ばれるが、一般にはコロナ放電処理法が効果及び操作性などの面から、好ましく用いられる。
ハロゲン化ブチルゴムとしては、塩素化ブチルゴム、臭素化ブチルゴム、その変性ゴムなどが含まれる。例えば塩素化ブチルゴムとしては「Enjay Butyl HT10−66」(エンジェイケミカル社製、商標)があり、臭素化ブチルゴムとしては「ブロモブチル2255」(エクソン社製、商標)がある。また、変性ゴムとしてイソモノオレフィンとパラメチルスチレンとの共重合体の塩素化又は臭素化変性共重合体を用いることができ、例えば「Expro50」(エクソン社製、商標)などとして入手可能である。
当該ゴム状弾性体におけるゴム成分中のブチル系ゴムの好ましい含有量は、耐空気透過性の点から70〜100質量%であり、該ゴム成分中には、0〜50質量%、好ましくは0〜30質量%の割合で、ジエン系ゴムやエピクロロヒドリンゴムを含有させることができる。
一方、エピクロロヒドリンゴムとしては、エピクロロヒドリン単独重合ゴム、エピクロロヒドリンとエチレンオキシドとの共重合ゴム、エピクロロヒドリンとアリルグリシジルエーテルとの共重合ゴム、エピクロロヒドリンとエチレンオキシドとアリルグリシジルエーテルとの三元共重合ゴムなどがあり、本発明においては、いずれも用いることができる。
本発明においては、前記ジエン系ゴムやエピクロロヒドリンゴムは、一種を単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。
また、未加硫ゴムの強度を向上させるなどの目的で、前記ゴム成分100質量部当たり、さらにカーボンブラック0〜50質量部、好ましくは10〜50質量部を含有させることができる。
上記カーボンブラックの種類は特に制限はなく、従来ゴムの補強用充填剤として慣用されているものの中から任意のものを適宜選択して用いることができ、例えばFEF、SRF、HAF、ISAF、SAF、GPFなどが挙げられる。
本発明においては、前記無機充填剤とカーボンブラックとの合計含有量は、耐空気透過性、耐屈曲疲労性、耐低温クラック性及び加工性などのバランスの面から、ゴム成分100質量部当たり、30〜200質量部の範囲が好ましく、特に50〜140質量部の範囲が好適である。
さらに、当該ゴム状弾性体においては、前記のカーボンブラックを配合した場合には、ナフテン系オイル又はパラフィン系オイルを、ゴム成分100質量部当たり、1質量部以上、特に3〜20質量部の割合で含有させることが好ましい。ここで、ナフテン系オイルは環分析による%CNが30以上のものが好ましく、パラフィン系オイルは%CPが60以上のものが好適である。
このような有機短繊維の含有量は、ゴム成分100質量部当たり、0.3〜15質量部が好ましい。有機短繊維の材質には特に制限はなく、例えばナイロン6、ナイロン66などのポリアミド、シンジオタクチック−1,2−ポリブタジエン、アイソタクチックポリプロピレン、ポリエチレンなどを挙げることができるが、これらの中ではポリアミドが好ましい。
当該ゴム状弾性体には、本発明の目的が損なわれない範囲で、前記の配合剤以外に、通常ゴム工業界で用いられる各種薬品、例えば加硫剤、加硫促進剤、老化防止剤、スコーチ防止剤、亜鉛華、ステアリン酸などを配合させることができる。
本発明にかかる積層体において、(B)層を構成するゴム状弾性体は、前記の各成分を含むゴム組成物を、従来公知の方法により、未加硫の段階でフィルム状又はシート状に押出し加工することにより得ることができる。
本発明にかかる積層体における(B)層のゴム状弾性体層の厚さは、通常200μm以上である。その上限は、インナーライナーとして用いる場合の薄ゲージ化を考慮し、タイヤサイズにより適宜決められる。
当該接着剤組成物においては、(a)ゴム成分については特に制限はなく、(A)樹脂フィルム層を含む層と(B)ゴム状弾性体層の種類とその組み合わせによってそれぞれに優れたタック性及び剥離抗力を確保するために適宜決定されるが、通常、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴム、ジエン系ゴムなどを用いることが好ましく、特に50質量%以上のブチルゴム及び/又はハロゲン化ブチルゴムを含有していることが好ましい。さらに、接着剤層の作業性及び剥離抗力などの点から、ハロゲン化ブチルゴム70〜100質量%を含むものが特に好ましい。
なお、前記ブチルゴム及び/又はハロゲン化ブチルゴムやジエン系ゴムは、前述の(B)層を構成するゴム状弾性体の説明において例示した通りである。
本発明においては、剥離抗力の点から、特にハロゲン化ブチルゴム70質量%以上、クロロスルホン化ポリエチレン10質量%以上、及び天然ゴム及び/又はイソプレンゴム5質量%以上を含むことが好ましい。
ポリ−p−ジニトロソベンゼンは、ハロゲン化ブチルゴムのような二重結合の少ないゴムに対して、有効な架橋剤であり、ポリ−p−ジニトロソベンゼンを加えて熱処理することにより未加硫配合物のコールドフローを防止し、押し出し特性、加硫物の物理特性を改良し、また可塑度を調節することができる。
また、1,4−フェニレンジマレイミドを用いた架橋は炭素−炭素の共有結合が生成し、耐熱性、耐老化性を向上させる。特にクロロスルホン化ポリエチレンゴムに対しても有効な架橋剤である。
(a)成分100質量部に対する(b)成分の含有量の上限については特に制限はないが、通常30質量部程度である。前記(b)成分の好ましい含有量は1〜10質量部の範囲である。
一方、カーボンブラックについては、前述の(B)層を構成するゴム状弾性体の説明において例示したとおりである。
当該接着剤組成物においては、この(c)成分である充填剤の含有量は、前記(a)成分であるゴム成分100質量部当たり、タック性及び剥離抗力などの点から、好ましくは2〜50質量部、より好ましくは5〜35質量部の範囲で選定される。
加硫促進剤の含有量の上限については特に制限はないが、通常5質量部程度である。加硫促進剤の好ましい含有量は0.3〜3質量部の範囲である。
本発明においては、前記のチウラム系加硫促進剤及び置換ジチオカルバミン酸塩系加硫促進剤の中から選ばれる少なくとも一種を用いることが好ましいが、特に、置換ジチオカルバミン酸塩系加硫促進剤が好ましく、ジベンジルジチオカルバミン酸亜鉛が最も好適である。
(e)成分の樹脂としては、例えば、フェノール系樹脂、変性テルペン系樹脂、テルペン系樹脂、水添テルペン系樹脂、ロジン系樹脂、C5又はC9石油樹脂、キシレン樹脂、クマロンインデン樹脂、ジシクロペンタジエン樹脂、スチレン樹脂などが挙げられるが、これらの中で、C5石油樹脂、フェノール系樹脂、テルペン系樹脂、変性テルペン系樹脂、水添テルペン系樹脂及びロジン系樹脂が好適である。
C5石油樹脂としては、ナフサの熱分解によって得られる、通常1−ペンテン、2−ペンテン、2−メチル−1−ブテン、2−メチル−2−ブテン、3−メチル−1−ブテン等のオレフィン系炭化水素、2−メチル−1,3−ブタジエン、1,2−ペンタジエン、1,3−ペンタジエン、3−メチル−1,2−ブタジエンなどのジオレフィン系炭化水素等を重合又は共重合した石油樹脂が挙げられる。
フェノール系樹脂としては、例えばp−t−ブチルフェノールとアセチレンを触媒の存在下で縮合させた樹脂、アルキルフェノールとホルムアルデヒドとの縮合物などを挙げることができる。
ロジン系樹脂としては、例えば天然樹脂ロジン、それを水素添加、不均化、二量化、エステル化、ライム化などで変性したロジン誘導体を挙げることができる。
これらの樹脂は一種を単独で用いてもよく、また二種以上を併用することもできる。これらの中で、特に優れたタック性を示すことからフェノール系樹脂が好ましい。
この低分子量スチレン−ブタジエン共重合体は、例えばシクロヘキサンなどの炭化水素溶媒中において、有機リチウム化合物開始剤をエーテル又は第3級アミンの存在下で用いて、ブタジエンとスチレンとを、50〜90℃程度で共重合させることにより製造することができる。得られた共重合体の分子量は、有機リチウム化合物の量で、ミクロ構造はエーテル又は第3級アミンの量によって制御することができる。
本発明においては、(e)成分として、前記低分子量重合体を一種単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。あるいは前述の樹脂一種以上と前記低分子量重合体一種以上を組み合わせて用いてもよい。
本発明においては、この(e)成分は、前記(a)ゴム成分100質量部に対し、5質量部以上用いることが好ましく、より好ましくは5〜40質量部、特に好ましくは10〜30質量部の割合で用いられる。
(C)接着剤層は、有機溶媒を含む接着剤組成物からなる塗工液を(D)離型基材に塗工し、乾燥させて作製する。
より具体的には、まず有機溶媒に、前記接着剤組成物を構成する各成分を加え、溶解又は分散させて、有機溶媒を含む接着剤組成物からなる塗工液を調製する。
この際、有機溶媒として、(a)ゴム成分の良溶媒であるヒルデブランド(Hildebrand)溶解度パラメーターδ値が14〜20MPa1/2の有機溶剤が好ましく用いられる。このような有機溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン、n−ヘキサン、シクロヘキサン、クロロホルム、メチルエチルケトンなどを挙げることができる。これらは一種を単独で用いてもよく、二種以上を混合して用いてもよい。
このようにして調製された塗工液の固形分濃度は、塗工性や取り扱い性などを考慮して適宜選定されるが、通常5〜50質量%、好ましくは10〜30質量%の範囲である。
(C)接着剤層の塗工・乾燥後の厚さは、1〜100μmであることが好ましく、2〜30μmであることがより好ましい。(C)接着剤層の厚さを上記範囲にすることによって、優れた接着性を得ると共に、本発明にかかる積層体の薄ゲージ化を確保することができる。
エネルギー線としては、紫外線、電子線、X線、α線、γ線等の電離放射線が挙げられ、好ましくは電子線が挙げられる。
電子線の照射方法に関しては、樹脂フィルムを電子線照射装置に導入し、電子線を照射する方法が挙げられる。電子線の線量に関しては特に限定されないが、好ましくは10〜60Mradの範囲内である。照射する電子線量が10Mradより低いと、架橋が進み難くなる。一方、照射する電子線量が60Mradを超えると樹脂フィルムの劣化が進行しやすくなる。より好適には電子線量の範囲は20〜50Mradである。
図1は、本発明にかかるタイヤ部材用積層体をインナーライナー層に用いてなる空気入りタイヤの一例を示す部分断面図であって、該タイヤはビードコア1の周りに巻回されてコード方向がラジアル方向に向くカーカスプライを含むカーカス層2と、カーカス層のタイヤ半径方向内側に配設された本発明の積層体からなるインナーライナー層3と、該カーカス層のクラウン部のタイヤ半径方向外側に配設された2枚のベルト層4を有するベルト部と、ベルト部の上部に配設されたトレッド部5と、トレッド部の左右に配置されたサイドウォール部6から構成されている。
図2は、前記空気入りタイヤにおける本発明の積層体からなるインナーライナー層の一例の断面詳細図であって、インナーライナー層3は、変性エチレン−ビニルアルコール共重合体層11の両面に、それぞれ熱可塑性ウレタン系エラストマー層12a及び12bがラミネートされてなる樹脂フィルム層を含む層13と、ゴム状弾性体層15が、接着剤層14を介して接合され、一体化してなる構造を有している。なお、ゴム状弾性体層15は、接着剤層14とは反対側の面が、図1におけるカーカス層2と接合されている。
(評価方法)
(1)溶媒による膨潤性;各実施例及び比較例にて調製した積層体に関して、樹脂フィルム層を含む層及びゴム状弾性体層の接着剤層と接する面の平滑性で評価した。該面が平滑であるものを○、該面が凹凸形状を有するものを×とした。
(2)積層体の寸法安定性;各実施例及び比較例にて積層体を作製するに際し、接着剤層と接する面が平滑で積層体を問題なく製造できるものを○、接着剤層と接する面に凹凸があり、品質上問題が生じるものを×とした。
加圧反応槽に、エチレン含量44モル%、ケン化度99.9モル%のエチレン−ビニルアルコール共重合体(MFR:5.5g/10分(190℃、21.18N荷重下))2質量部およびN−メチル−2−ピロリドン8質量部を仕込み、120℃で、2時間加熱攪拌することにより、エチレン−ビニルアルコール共重合体を完全に溶解させた。これにエポキシ化合物としてエポキシプロパン0.4質量部を添加後、160℃で4時間加熱した。加熱終了後、蒸留水100質量部に析出させ、多量の蒸留水で充分にN−メチル−2−ピロリドンおよび未反応のエポキシプロパンを洗浄し、変性エチレン−ビニルアルコール共重合体を得た。さらに、得られた変性エチレン−ビニルアルコール共重合体を粉砕機で粒子径2mm程度に細かくした後、再度多量の蒸留水で十分に洗浄した。洗浄後の粒子を8時間室温で真空乾燥した後、2軸押出機を用いて200℃で溶融し、ペレット化した。
上記製造例1で得られた変性EVOHと、エラストマーとして熱可塑性ポリウレタン((株)クラレ製、クラミロン9190)とを使用し、2種3層共押出装置を用いて、下記共押出成形条件で3層フィルム(熱可塑性ポリウレタン層/変性EVOH層/熱可塑性ポリウレタン層)を作製した。各層の厚みは、変性EVOH層、熱可塑性ポリウレタン層ともに20μmである。
共押出成形条件は以下のとおりである。
層構成:
熱可塑性ポリウレタン/変性EVOH/熱可塑性ポリウレタン
(厚み20/20/20、単位はμm)
各樹脂の押出温度:
C1/C2/C3/ダイ=170/170/220/220℃
各樹脂の押出機仕様:
熱可塑性ポリウレタン:
25mmφ押出機 P25−18AC(大阪精機工作株式会社製)
変性EVOH:
20mmφ押出機 ラボ機ME型CO−EXT(株式会社東洋精機製)
Tダイ仕様:
500mm幅2種3層用 (株式会社プラスチック工学研究所製)
冷却ロールの温度:50℃
引き取り速度:4m/分
下記の配合のゴム組成物を調製し、厚さ500μmの未加硫ゴム状弾性体シートを作製した。
ゴム組成物(配合単位:質量部)
Br−IIR(JSR(株)製 Bromobutyl 2244): 100
GPFカーボンブラック(旭カーボン(株)製 #55): 60
SUNPAR2280(日本サン石油(株)製): 7
ステアリン酸(旭電化工業(株)製): 1
ノクセラーDM(大内新興化学工業(株)製): 1.3
酸化亜鉛(白水化学工業(株)製): 3
硫黄(鶴見化学(株)製): 0.5
第1表に示す種類の(a)ゴム成分100質量部、第1表に示す種類と量の(b)〜(e)成分及びその他成分を、常法に従って混練りした後、有機溶媒であるトルエン(δ値:18.2MPa1/2)1000質量部に加え、溶解又は分散して粘着剤組成物を調製した。
該粘着剤組成物からなる塗工液を離型PETフィルム(三菱化学ポリエステルフィルム(株)製「MRF」)の片面に粘着剤層の厚さが20μmとなるようにテスター産業(株)製「SA203バーコーターNo.55」を用いて、塗工し、100℃で2分乾燥処理して、粘着剤層を得た。
次いで、製造例3で得た未加硫ゴム状弾性体シートに、該粘着剤層を転写して積層した。離型PETフィルムを剥がし、製造例2で得た3層フィルムを粘着剤層に貼合した。なお、該3層フィルムは貼合前に、日新ハイボルテージ株式会社製電子線照射装置「生産用キュアトロンEBC200−100」を使用して、加速電圧200kV、照射エネルギー30Mradの条件にて電子線照射し架橋処理を施した。
次に、この貼合した積層体を160℃にて15分間加熱・加硫処理して図2に示す積層体を作製した。上記評価方法にて評価した結果を第2表に示す。
粘着剤層を製造例2で得た3層フィルムに転写して積層し、離型PETフィルムを剥がし、該粘着剤層に製造例3で得た未加硫ゴム状弾性体シートを貼合したこと以外は実施例1と同様にして図2に示す積層体を作製した。なお、粘着剤層を転写・積層する前に製造例2で得た3層フィルムは実施例1に記載されるのと同様の条件で架橋処理を施した。上記評価方法にて評価した結果を第2表に示す。
粘着剤層の調製において、離型基材として離型紙(林紙工(株)製「KP−8(D)」を用いたこと以外は実施例1と同様にして、図2に示す積層体を作製した。上記評価方法にて評価した結果を第2表に示す。
粘着剤層の調製において、離型基材として離型紙(林紙工(株)製「KP−8(D)」を用いたこと以外は実施例2と同様にして、図2に示す積層体を作製した。上記評価方法にて評価した結果を第2表に示す。
粘着剤組成物からなる塗工液を、離型基材を用いずに、製造例3で得た未加硫ゴム状弾性体シートに、粘着剤層の厚さが20μmとなるようにテスター産業(株)製「SA203バーコーターNo.55」を用いて、直接塗工したこと以外は実施例1と同様にして図2に示す積層体を作製した。上記評価方法にて評価した結果を第2表に示す。
粘着剤組成物からなる塗工液を、製造例2で得た3層フィルムに直接塗工したこと以外は比較例1と同様にして図2に示す積層体を作製した。上記評価方法にて評価した結果を第2表に示す。
*2 クロロスルホン化PE;クロロスルホン化ポリエチレン(Dupont−Dow ElastomerLLC社製「ハイパロンH−20」)
*3 ポリ−p−ジニトロソベンゼン;大内新興化学工業(株)製「バルノックDNB」)
*4 1,4−フェニレンジマレイミド;大内新興化学工業(株)製「バルノックPM」
*5 カーボンブラック;東海カーボン(株)製「シーストNB」
*6 ジベンジルジチオカルバミン酸亜鉛;大内新興化学工業(株)製「ノクセラーZTC」
*7 ジベンゾチアジルジスルフィド;大内新興化学工業(株)製「ノクセラーDM」
*8 1,3−ジフェニルグアニジン;大内新興化学工業(株)製「ノクセラーD」
*9 フェノール樹脂;住友ベークライト(株)製「PR−SC−400」
*10 ステアリン酸;新日本理化(株)製「ステアリン酸 50S」
*11 亜鉛華;ハクスイテック(株)、酸化亜鉛2種、粉末品
*12 硫黄;鶴見化学(株)製「金華印微粉硫黄」
また、本発明によれば、上記製造方法により得られる積層体をインナーライナーとして用いることで、効率的に空気入りタイヤを製造することができる。
2:カーカス層
3:インナーライナー層
4:ベルト部
5:トレッド部
6:サイドウォール部
7:ビードフィラー
11:変性エチレン−ビニルアルコール共重合体層
12a、12b:熱可塑性ウレタン系エラストマー層
13:樹脂フィルム層を含む層
14:接着剤層
15:ゴム状弾性体層
Claims (22)
- (A)少なくとも樹脂フィルム層を含む層と、(B)ゴム状弾性体層とが、(C)接着剤層を介して接合されてなる積層体の製造方法であって、
有機溶媒を含む接着剤組成物からなる塗工液を(D)離型基材に塗工し、乾燥させて、離型基材の表面に(C)接着剤層を作製する工程と、
該(C)接着剤層を作製する工程に続いて、該(C)接着剤層の該(D)離型基材とは反対側の表面を(A)少なくとも樹脂フィルム層を含む層に転写する工程と、
該転写する工程に続いて、該(D)離型基材を該(C)接着剤層から剥がす工程と、
該(D)離型基材が剥がされた該(C)接着剤層の表面に(B)ゴム状弾性体層を貼合する工程とを有する
又は、
該(C)接着剤層を作製する工程に続いて、該離型基材の表面に作製された前記(C)接着剤層の該(D)離型基材とは反対側の表面を(B)ゴム状弾性体層に転写する工程と、
該転写する工程に続いて、該(D)離型基材を該(C)接着剤層から剥がす工程と、
該(D)離型基材が剥がされた該(C)接着剤層の表面に(A)少なくとも樹脂フィルム層を含む層を貼合する工程とを有する
ことを特徴とするタイヤ部材用積層体の製造方法。 - (C)接着剤層は、有機溶媒を含む接着剤組成物からなる塗工液を(D)離型基材に塗工し、乾燥させて作製する請求項1に記載のタイヤ部材用積層体の製造方法。
- 有機溶媒のヒルデブランド(Hildebrand)溶解度パラメーターσ値が14〜20MPa1/2の範囲である請求項2に記載のタイヤ部材用積層体の製造方法。
- (D)離型基材が離型ポリエチレンテレフタレートフィルム又は離型紙である請求項2又は3に記載のタイヤ部材用積層体の製造方法。
- (C)接着剤層を構成する接着剤組成物が(a)ゴム成分と、その100質量部当り、(b)ポリ−p−ジニトロソベンゼン及び/又は1,4−フェニレンジマレイミドを0.1質量部以上、及び(c)充填剤を含む請求項1〜4のいずれかに記載のタイヤ部材用積層体の製造方法。
- 接着剤組成物が、(a)ゴム成分としてクロロスルホン化ポリエチレン10質量%以上を含む請求項5に記載のタイヤ部材用積層体の製造方法。
- 接着剤組成物が、(a)ゴム成分としてブチルゴム及び/又はハロゲン化ブチルゴム50質量%以上を含む請求項5又は6に記載のタイヤ部材用積層体の製造方法。
- (c)充填剤の含有量が(a)ゴム成分100質量部に対して2〜50質量部である請求項5〜7のいずれかに記載のタイヤ部材用積層体の製造方法。
- (c)充填剤としてカーボンブラックを含む請求項5〜8のいずれかに記載のタイヤ部材用積層体の製造方法。
- 接着剤組成物が(a)ゴム成分100質量部に対して、さらに(d)ゴム用加硫促進剤0.1質量部以上含む請求項5〜9のいずれかに記載のタイヤ部材用積層体の製造方法。
- (d)ゴム用加硫促進剤がチウラム系及び/又は置換ジチオカルバミン酸塩系加硫促進剤である請求項10に記載のタイヤ部材用積層体の製造方法。
- 接着剤組成物が(a)ゴム成分100質量部に対して、さらに(e)樹脂及び/又は低分子量重合体を5質量部以上含む請求項5〜9のいずれかに記載のタイヤ部材用積層体の製造方法。
- 前記(e)成分がフェノール系樹脂である請求項12に記載のタイヤ部材用積層体の製造方法。
- (A)少なくとも樹脂フィルム層を含む層の厚さが200μm以下であり、(B)ゴム状弾性体層の厚さが200μm以上である請求項1〜13のいずれかに記載のタイヤ部材用積層体の製造方法。
- (A)少なくとも樹脂フィルム層を含む層が変性エチレン−ビニルアルコール共重合体からなる単層であるか又は樹脂フィルム層として変性エチレン−ビニルアルコール共重合体からなる層を有する多層フィルムである請求項1〜14のいずれかに記載のタイヤ部材用積層体の製造方法。
- (A)少なくとも樹脂フィルム層を含む層が熱可塑性ウレタン系エラストマーからなる層を含む多層フィルムである請求項15に記載のタイヤ部材用積層体の製造方法。
- (B)ゴム状弾性体層を構成するゴム状弾性体がブチル系ゴム50質量%以上を含むゴム成分を含有する請求項1〜16のいずれかに記載のタイヤ部材用積層体の製造方法。
- ブチル系ゴムがブチルゴム及び/又はハロゲン化ブチルゴムである請求項17に記載のタイヤ部材用積層体の製造方法。
- (C)接着剤層の厚さが1〜100μmである請求項1〜18のいずれかに記載のタイヤ部材用積層体の製造方法。
- (C)接着剤層を(A)少なくとも樹脂フィルム層を含む層の表面に転写積層し、該接着剤層上に(B)ゴム状弾性体層を貼合するか、又は(C)接着剤層を(B)ゴム状弾性体層の表面に転写積層し、(A)少なくとも樹脂フィルム層を含む層を貼合した後に、加熱・加硫処理する請求項1〜19のいずれかに記載のタイヤ部材用積層体の製造方法。
- 加熱・加硫処理温度が120℃以上である請求項20に記載のタイヤ部材用積層体の製造方法。
- 請求項1〜21のいずれかに記載の製造方法により得られるタイヤ部材用積層体をインナーライナーとして用いるタイヤの製造方法。
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