JP4925442B2 - 樹脂製レンズの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、熱硬化性の液状樹脂を加熱重合させるキャスト法を用いた樹脂製レンズの製造方法に関し、特には、成形中にキャビティを画定する成形用金型の表面と成形品としてのレンズの表面との間に生じる隙間を小さくすることができる樹脂製レンズの製造方法に関する。

従来から、熱硬化性の液状樹脂を加熱重合させるキャスト法を用いた樹脂製レンズの製造方法が知られている。この種の樹脂製レンズの製造方法の例としては、例えば特開２００２−１４４３５１号公報に記載されたものがある。特開２００２−１４４３５１号公報に記載された樹脂製レンズの製造方法では、液状樹脂の重合の進行状態に合わせて液状樹脂が適宜加熱され、それにより、成形用金型によって画定されるキャビティ内の減圧状態が減少せしめられている。

熱硬化性の液状樹脂が徐々に加熱重合されるキャスト法によれば、溶融樹脂が急激に冷却固化される射出成形法に比べ、成形品としてのレンズの歪みを小さくすることができる。

ところで、キャスト法においても、成形中にキャビティ内の液状樹脂が重合収縮するため、成形品としてのレンズの容積はキャビティの容積よりも小さくなる。

特開２００２−１４４３５１号公報に記載された樹脂製レンズの製造方法では、成形中に、キャビティ内の減圧状態が減少せしめられるものの、キャビティの容積が減少せしめられない。そのため、特開２００２−１４４３５１号公報に記載された樹脂製レンズの製造方法では、成形中に、キャビティ内の液状樹脂が収縮すると、キャビティを画定する成形用金型の表面と成形品としてのレンズの表面との間に大きい隙間が生じてしまい、その結果、レンズに大きいヒケが発生してしまうおそれがある。

特開２００２−１４４３５１号公報

前記問題点に鑑み、本発明は、成形中にキャビティを画定する成形用金型の表面と成形品としてのレンズの表面との間に生じる隙間を小さくすることができる樹脂製レンズの製造方法を提供することを目的とする。

詳細には、本発明は、ヒケおよび内部歪みが低減された車両用灯具の樹脂製レンズの製造方法を提供することを目的とする。

請求項１に記載の発明によれば、が熱硬化性の液状樹脂を加熱重合させるキャスト法を用いた樹脂製レンズの製造方法において、
成形用金型によって画定されるキャビティの容積が、成形中の液状樹脂の重合収縮分だけ減少するように、成形中に、成形用金型のうち、レンズの平面を形成するための部分を、レンズの凸状面を形成するための部分の側に液状樹脂の重合収縮に応じて移動させ、
射出ユニットからキャビティまで延びている樹脂供給路内の液状樹脂が固化する前の段階で、成形中に液状樹脂の重合収縮に応じて移動せしめられる成形用金型の一部分によって、前記樹脂供給路を遮断することを特徴とする樹脂製レンズの製造方法提供される。

請求項２に記載の発明によれば、樹脂供給路を格子状に配列し、縦に延びている樹脂供給路と横に延びている樹脂供給路との交点上にキャビティを配置したことを特徴とする請求項１に記載の樹脂製レンズの製造方法が提供される。

請求項１に記載の樹脂製レンズの製造方法では、熱硬化性の液状樹脂を加熱重合させるキャスト法が用いられる。更に、成形用金型によって画定されるキャビティの容積が、成形中の液状樹脂の重合収縮分だけ減少するように、成形中に、液状樹脂の重合収縮に応じて成形用金型の一部分が成形用金型の残りの部分に対して移動せしめられる。

そのため、請求項１に記載の樹脂製レンズの製造方法によれば、成形中にキャビティを画定する成形用金型の表面と成形品としてのレンズの表面との間に生じる隙間を小さくすることができる。

詳細には、請求項１に記載の樹脂製レンズの製造方法では、成形中に、成形用金型のうち、レンズの平面を形成するための部分が、レンズの凸状面を形成するための部分の側に液状樹脂の重合収縮に応じて移動せしめられる。つまり、請求項１に記載の樹脂製レンズの製造方法では、成形中に、成形用金型のうち、レンズの凸状面を形成するための部分に液状樹脂が押圧し続けられる。

そのため、請求項１に記載の樹脂製レンズの製造方法によれば、成形品としてのレンズの凸状面の湾曲と、成形用金型のうち、レンズの凸状面を形成するための部分の湾曲とをほぼ一致させることができる。

その結果、請求項１に記載の樹脂製レンズの製造方法によれば、液状樹脂の重合収縮に伴って、成形品としてのレンズの凸状面の湾曲と、成形用金型のうち、レンズの凸状面を形成するための部分の湾曲とが異なってしまうことを考慮して成形用金型が設計されていた従来の場合よりも、実際に製造されたレンズの光学特性を設計上のレンズの光学特性に近づけることができる。換言すれば、請求項２に記載の樹脂製レンズの製造方法によれば、液状樹脂の重合収縮に伴って、成形品としてのレンズの凸状面の湾曲と、成形用金型のうち、レンズの凸状面を形成するための部分の湾曲とが異なってしまうことを考慮して成形用金型が設計されていた従来の場合よりも、実際に製造されたレンズの寸法精度を向上させることができる。

請求項１に記載の樹脂製レンズの製造方法では、射出ユニットからキャビティまで延びている樹脂供給路が、成形中に液状樹脂の重合収縮に応じて移動せしめられる成形用金型の一部分によって遮断される。そのため、請求項２に記載の樹脂製レンズの製造方法によれば、成形中に液状樹脂の重合収縮に応じて成形用金型の一部分が移動せしめられる時にキャビティ内の液状樹脂が射出ユニットに逆流してしまうのを防止することができる。詳細には、請求項１に記載の樹脂製レンズの製造方法によれば、逆流防止機構を別個に設ける必要なく、成形中に液状樹脂の重合収縮に応じて成形用金型の一部分が移動せしめられる時にキャビティ内の液状樹脂が射出ユニットに逆流してしまうのを防止することができる。

樹脂供給路内の液状樹脂が固化し始めた後の段階で成形中に液状樹脂の重合収縮に応じて移動せしめられる成形用金型の一部分によって樹脂供給路が遮断されると、固化し始めた樹脂供給路内の樹脂が成形用金型の一部分によって押動され、それにより、キャビティ内の液状樹脂に応力がかかってしまうおそれがある。

この点に鑑み、請求項１に記載の樹脂製レンズの製造方法では、樹脂供給路内の液状樹脂が固化する前の段階で、成形中に液状樹脂の重合収縮に応じて移動せしめられる成形用金型の一部分によって、樹脂供給路が遮断される。そのため、請求項１に記載の樹脂製レンズの製造方法によれば、樹脂供給路の遮断時にキャビティ内の液状樹脂に応力がかかってしまうおそれを低減することができる。

請求項２に記載の樹脂製レンズの製造方法では、樹脂供給路が格子状に配列され、縦に延びている樹脂供給路と横に延びている樹脂供給路との交点上にキャビティが配置されている。そのため、請求項２に記載の樹脂製レンズの製造方法によれば、放射状に配列された樹脂供給路の先端にキャビティが配置されている場合よりも、１個の成形用金型によって成形されるレンズの個数を増加させることができる。

以下、本発明の樹脂製レンズの製造方法の第１の実施形態について説明する。図１は第１の実施形態の樹脂製レンズの製造方法が適用される製造装置の断面図、図２は図１のＡ−Ａ線に沿った断面図である。図１および図２において、１は固定側金型を示しており、２は固定側金型１に対して図１の上下方向に移動可能に構成された可動側金型を示しており、３は可動側金型２に対して更に図１の上下方向に移動可能に構成されたスライド金型を示している。第１の実施形態の製造装置では、キャスト法によって樹脂製レンズを成形するための成形用金型が、固定側金型１と可動側金型２とスライド金型３とによって構成されている。

また、図１および図２において、４は成形用金型としての固定側金型１と可動側金型２とスライド金型３とによって画定されるキャビティを示している。５は熱硬化性の液状樹脂を供給するための射出ユニットを示しており、６は射出ユニット５からキャビティ４まで延びている樹脂供給路を示している。

第１の実施形態の製造装置では、図２に示すように、樹脂供給路６が格子状に配列され、図２の上下方向に延びている樹脂供給路６と図２の左右方向に延びている樹脂供給路６との交点上にキャビティ４が配置されている。

図３は射出ユニット５から熱硬化性の液状樹脂７が供給され、キャビティ４および樹脂供給路６内に液状樹脂が充填された状態を示した断面図である。図４はスライド金型３が固定側金型１の側に移動せしめられた状態を示した断面図である。図５は可動側金型２およびスライド金型３が固定側金型１から分離せしめられ、成形品としてのレンズ８が取り出し可能になった状態を示した断面図である。図６は第１の実施形態の製造装置によって成形された樹脂製レンズ８の側面図である。図６において、８ａは樹脂製レンズ８のレンズ本体部を示しており、８ｂは樹脂製レンズ８のフランジ部を示している。

第１の実施形態の樹脂製レンズの製造方法では、まず最初に、図３に示すように、射出ユニット５から熱硬化性の液状樹脂７が供給され、キャビティ４および樹脂供給路６内に液状樹脂７が充填される。次いで、樹脂供給路６内の液状樹脂７が射出ユニット５に逆流しないように、射出ユニット５側から圧力がかけられ、その圧力が維持される。次いで、図４に示すように、スライド金型３が固定側金型１の側（図４の下側）に移動せしめられる。その結果、樹脂供給路６がスライド金型３によって遮断される。詳細には、第１の実施形態の樹脂製レンズの製造方法では、樹脂供給路６内の液状樹脂が固化する前の段階で、樹脂供給路６がスライド金型３によって遮断される。

次いで、第１の実施形態の樹脂製レンズの製造方法では、キャビティ４の表面温度が８０〜１５０℃になるように固定側金型１が加温され、キャビティ４内の熱硬化性の液状樹脂７が徐々に加熱重合硬化される。詳細には、固定側金型１と可動側金型２とスライド金型３とによって画定されるキャビティ４の容積が、加熱重合中の液状樹脂７の重合収縮分だけ減少するように、加熱重合中に、液状樹脂７の重合収縮に応じてスライド金型３が固定側金型１および可動側金型２に対して図４の下側に移動せしめられる。第１の実施形態の樹脂製レンズの製造方法では、加熱重合中の液状樹脂７の重合収縮分としてキャビティ４の容積の１０〜２０％を見込んでスライド金型３のスライド量が予め設定されている。

その結果、図４および図６に示すように、レンズ本体部８ａとフランジ部８ｂとを備えた樹脂製レンズ８が形成される。詳細には、レンズ本体部８ａの凸状面と、フランジ部８ｂのうち、レンズ本体部８ａ側の部分の表面とが、固定側金型１によって形成される。また、フランジ部８ｂのうち、レンズ本体部８ａの反対側の平面が、スライド金型３によって形成される。

次いで、第１の実施形態の樹脂製レンズの製造方法では、図５に示すように、可動側金型２およびスライド金型３が固定側金型１から分離せしめられ、成形品としてのレンズ８が取り出し可能にされる。次いで、レンズ８が、エア吸着あるいはエジェクタピン（図示せず）によって固定側金型１から取り出される。

図７は第１の実施形態の樹脂製レンズの製造方法によって成形されたレンズ８が用いられた車両用灯具を示した図である。図７において、９はレンズホルダを示しており、１０は光源を示しており、１１はリフレクタを示しており、１２はシェードを示している。図７に示す車両用灯具では、フランジ部８ｂを用いることにより、レンズ８がレンズホルダ９に固定される。

第１の実施形態の樹脂製レンズの製造方法では、常温で液状の熱硬化性の透明樹脂７として、ラジカル重合可能なメタクリル酸メチル系のモノマーまたはそのモノマーを含む混合物とメタクリル酸メチルを主とするモノマーの重合体を溶かした状態にしたものが使用される。その他、本組成物に必要な添加剤としては、ラジカル重合開始剤、ＵＶＡなどの紫外線吸収剤、ＨＡＬＳ、酸化防止剤、離型剤などが使用される。キャビティ４を加温する媒体としては、ヒータや温水などが使用される。

第２の実施形態の樹脂製レンズの製造方法では、メタクリル酸メチル系ではなく、代わりに、ラジカル重合可能なシリコーン系のモノマーまたはそのモノマーを含む混合物とシリコーンを主とするモノマーの重合体を溶かした状態にしたものを使用することも可能である。添加剤としては、第１の実施形態の樹脂製レンズの製造方法とほぼ同様なものが使用される。

換言すれば、第１の実施形態の樹脂製レンズの製造方法では、熱硬化性の液状樹脂７を加熱重合させるキャスト法が用いられる。更に、図４に示すように、成形用金型としての固定側金型１と可動側金型２とスライド金型３とによって画定されるキャビティ４の容積が、成形中の液状樹脂７の重合収縮分だけ減少するように、成形中に、液状樹脂７の重合収縮に応じてスライド金型３が固定側金型１および可動側金型２に対して移動せしめられる。そのため、第１の実施形態の樹脂製レンズの製造方法によれば、成形中にキャビティ４を画定する固定側金型１の表面と成形品としてのレンズ８の表面との間に生じる隙間を小さくすることができる。

更に、第１の実施形態の樹脂製レンズの製造方法では、図４に示すように、成形中に、成形用金型としての固定側金型１、可動側金型２およびスライド金型３のうち、レンズ８の平面を形成するためのスライド金型３が、レンズ８の凸状面を形成するための固定側金型１の側に液状樹脂７の重合収縮に応じて移動せしめられる。つまり、第１の実施形態の樹脂製レンズの製造方法では、成形中に、成形用金型としての固定側金型１、可動側金型２およびスライド金型３のうち、レンズ８の凸状面を形成するための固定側金型１に液状樹脂７が押圧し続けられる。そのため、第１の実施形態の樹脂製レンズの製造方法によれば、成形品としてのレンズ８の凸状面の湾曲と、固定側金型１のうち、レンズ８の凸状面を形成するための部分の湾曲とをほぼ一致させることができる。

その結果、第１の実施形態の樹脂製レンズの製造方法によれば、液状樹脂の重合収縮に伴って、成形品としてのレンズ８の凸状面の湾曲と、固定側金型１のうち、レンズ８の凸状面を形成するための部分の湾曲とが異なってしまうことを考慮して成形用金型が設計されていた従来の場合よりも、実際に製造されたレンズの光学特性を設計上のレンズの光学特性に近づけることができる。換言すれば、第１の実施形態の樹脂製レンズの製造方法によれば、レンズ８の寸法精度を向上させることができる。

また、第１の実施形態の樹脂製レンズの製造方法では、図４に示すように、射出ユニット５からキャビティ４まで延びている樹脂供給路６が、成形中に液状樹脂７の重合収縮に応じて移動せしめられるスライド金型３によって遮断される。そのため、第１の実施形態の樹脂製レンズの製造方法によれば、成形中に液状樹脂７の重合収縮に応じてスライド金型３が移動せしめられる時にキャビティ４内の液状樹脂７が射出ユニット５に逆流してしまうのを防止することができる。

詳細には、第１の実施形態の樹脂製レンズの製造方法では、樹脂供給路６内の液状樹脂７が固化する前の段階で、スライド金型３によって樹脂供給路６が遮断される。そのため、第１の実施形態の樹脂製レンズの製造方法によれば、樹脂供給路６の遮断時にキャビティ４内の液状樹脂７に応力がかかってしまうおそれを低減することができる。

更に、第１の実施形態の樹脂製レンズの製造方法では、図２に示すように、樹脂供給路６が格子状に配列され、縦に延びている樹脂供給路６と横に延びている樹脂供給路６との交点上にキャビティ４が配置されている。そのため、第１の実施形態の樹脂製レンズの製造方法によれば、放射状に配列された樹脂供給路の先端にキャビティが配置されている場合よりも、１個の成形用金型によって成形されるレンズ８の個数を増加させることができる。

以下、本発明の樹脂製レンズの製造方法の第３の実施形態について説明する。図８は第３の実施形態の樹脂製レンズの製造方法が適用される製造装置の断面図である。図９は射出ユニット５から熱硬化性の液状樹脂７が供給され、キャビティ４’および樹脂供給路６内に液状樹脂が充填された状態を示した断面図である。図１０はスライド金型３が固定側金型１の側に移動せしめられた状態を示した断面図である。図１１は可動側金型２およびスライド金型３が固定側金型１から分離せしめられ、成形品としてのレンズ８’が取り出し可能になった状態を示した断面図である。

図１２は第３の実施形態の製造装置によって成形された樹脂製レンズ８’を示した図である。詳細には、図１２（Ａ）は樹脂製レンズ８’の側面図、図１２（Ｂ）は樹脂製レンズ８’の断面図、図１２（Ｃ）は樹脂製レンズ８’の背面図である。図１３は第３の実施形態の樹脂製レンズの製造方法によって成形されたレンズ８’が用いられた車両用灯具を示した図である。図１２および図１３において、８ａ’は樹脂製レンズ８’のレンズ本体部を示しており、８ｂ’はレンズ本体部８ａ’と一体的に形成された円筒状のホルダ部を示している。８ｂ１’は、ホルダ部８ｂ’のうち、リフレクタ１１の締結に用いられる締結用部分を示している。図１２および図１３に示すように、第３の実施形態の樹脂製レンズの製造方法によって成形されたレンズ８’では、円筒状のホルダ部８ｂ’が、レンズ本体部８ａ’の平面の側（図１２（Ｂ）および図１３の右側）にフランジ部８ｂ（図６参照）から延びている。

第３の実施形態の製造装置では、図２に示した第１の実施形態の製造装置と同様に、樹脂供給路６が格子状に配列され、縦方向に延びている樹脂供給路６と横方向に延びている樹脂供給路６との交点上にキャビティ４’が配置されている。

第１の実施形態の樹脂製レンズの製造方法では、図４〜図６に示すように、スライド金型３の外径とレンズ８のフランジ部８ｂの外径とがほぼ等しくされているが、第３の実施形態の樹脂製レンズの製造方法では、図１０〜図１２に示すように、スライド金型３の先端部（図１０および図１１の下側端部）の外径が、レンズ８’のホルダ部８ｂ’の外径よりも小さくされている。そのため、第３の実施形態の樹脂製レンズの製造方法では、固定側金型１の内周面とスライド金型３の先端部の外周面との間に配置された液状樹脂７によって、レンズ８’のホルダ部８ｂ’が形成される。詳細には、レンズ８’の本体部８ａ’とホルダ部８ｂ’とが一体成形される。

第３の実施形態の樹脂製レンズの製造方法では、まず最初に、図９に示すように、射出ユニット５から熱硬化性の液状樹脂７が供給され、キャビティ４’および樹脂供給路６内に液状樹脂７が充填される。次いで、樹脂供給路６内の液状樹脂７が射出ユニット５に逆流しないように、射出ユニット５側から圧力がかけられ、その圧力が維持される。次いで、図１０に示すように、スライド金型３が固定側金型１の側（図１０の下側）に移動せしめられる。その結果、樹脂供給路６がスライド金型３によって遮断される。詳細には、第３の実施形態の樹脂製レンズの製造方法では、第１の実施形態の樹脂製レンズの製造方法と同様に、樹脂供給路６内の液状樹脂が固化する前の段階で、樹脂供給路６がスライド金型３によって遮断される。

次いで、第３の実施形態の樹脂製レンズの製造方法では、キャビティ４’の表面温度が８０〜１５０℃になるように固定側金型１が加温され、キャビティ４’内の熱硬化性の液状樹脂７が徐々に加熱重合硬化される。詳細には、固定側金型１と可動側金型２とスライド金型３とによって画定されるキャビティ４’の容積が、加熱重合中の液状樹脂７の重合収縮分だけ減少するように、加熱重合中に、液状樹脂７の重合収縮に応じてスライド金型３が固定側金型１および可動側金型２に対して図１０の下側に移動せしめられる。第３の実施形態の樹脂製レンズの製造方法では、加熱重合中の液状樹脂７の重合収縮分としてキャビティ４’の容積の１０〜２０％を見込んでスライド金型３のスライド量が予め設定されている。

その結果、図１０および図１２に示すように、レンズ本体部８ａ’とホルダ部８ｂ’とを備えた樹脂製レンズ８’が形成される。詳細には、レンズ本体部８ａ’の凸状面と、ホルダ部８ｂ’のうち、レンズ本体部８ａ’側の平面および外周面とが、固定側金型１によって形成される。また、レンズ本体部８ａ’のホルダ部８ｂ’側の平面と、ホルダ部８ｂ’の端面および内周面が、スライド金型３によって形成される。詳細には、第３の実施形態の樹脂製レンズの製造方法では、図８、図１０および図１２に示すように、スライド金型３のスライドが終了する時、スライド金型３の表面のうち、ホルダ部８ｂ’の端面を形成する部分は、樹脂供給路６の下端よりも下側（図１０の下側）に位置している。

次いで、第３の実施形態の樹脂製レンズの製造方法では、図１１に示すように、可動側金型２およびスライド金型３が固定側金型１から分離せしめられ、成形品としてのレンズ８’が取り出し可能にされる。次いで、レンズ８’が、エア吸着あるいはエジェクタピン（図示せず）によって固定側金型１から取り出される。

第３の実施形態の樹脂製レンズの製造方法により製造されたレンズ８’が用いられる車両用灯具では、図１２および図１３に示すように、レンズ８’のホルダ部８ｂ’の締結用部分８ｂ１’を用いることにより、レンズ８’がリフレクタ１１に固定される。つまり、第３の実施形態の樹脂製レンズの製造方法により製造されたレンズ８’が用いられる車両用灯具では、第１の実施形態の樹脂製レンズの製造方法により製造されたレンズ８’が用いられる車両用灯具よりも部品数を低減することができ、レンズ８とレンズホルダ９との組立工程を排除することができる。

第３の実施形態の樹脂製レンズの製造方法により製造される車両用灯具の樹脂製レンズ８’は、キャスト法を用いて成形され、かつ、成形用金型によって画定されるキャビティ容積が、成形中の液状樹脂の重合収縮分だけ減少するように形成される。つまり、第３の実施形態の樹脂製レンズの製造方法により製造される車両用灯具の樹脂製レンズ８’では、樹脂硬化の際に成形用金型によって所定の圧力が樹脂製レンズ８’全体に加え続けられている。そのため、樹脂製レンズ８’に生じるヒケおよび成形後に樹脂製レンズ８’に残存する内部歪みが格段に低減される。

偏光軸を交差させた偏光板間に樹脂製レンズ８’を挟み、偏光板を通した状態のまま樹脂製レンズ８’を観察することにより、樹脂製レンズ８’の内部歪みを評価することができる。評価の結果、成形用金型によって画定されるキャビティ容積が成形中の液状樹脂の重合収縮分だけ減少せしめられない場合に比べ、第３の実施形態の樹脂製レンズの製造方法により製造される車両用灯具の樹脂製レンズ８’の内部歪みは格段に減少していた。つまり、第３の実施形態の樹脂製レンズの製造方法によれば、車両用灯具の樹脂製レンズ８’の信頼性を飛躍的に向上させることができる。

第４の実施形態では、上述した第１から第３の実施形態を適宜組み合わせることも可能である。

第１の実施形態の樹脂製レンズの製造方法が適用される製造装置の断面図である。 図１のＡ−Ａ線に沿った断面図である。 射出ユニット５から熱硬化性の液状樹脂７が供給され、キャビティ４および樹脂供給路６内に液状樹脂が充填された状態を示した断面図である。 スライド金型３が固定側金型１の側に移動せしめられた状態を示した断面図である。 可動側金型２およびスライド金型３が固定側金型１から分離せしめられ、成形品としてのレンズ８が取り出し可能になった状態を示した断面図である。 第１の実施形態の製造装置によって成形された樹脂製レンズ８の側面図である。 第１の実施形態の樹脂製レンズの製造方法によって成形されたレンズ８が用いられた車両用灯具を示した図である。 第３の実施形態の樹脂製レンズの製造方法が適用される製造装置の断面図である。 射出ユニット５から熱硬化性の液状樹脂７が供給され、キャビティ４’および樹脂供給路６内に液状樹脂が充填された状態を示した断面図である。 スライド金型３が固定側金型１の側に移動せしめられた状態を示した断面図である。 可動側金型２およびスライド金型３が固定側金型１から分離せしめられ、成形品としてのレンズ８’が取り出し可能になった状態を示した断面図である。 第３の実施形態の製造装置によって成形された樹脂製レンズ８’を示した図である。 第３の実施形態の樹脂製レンズの製造方法によって成形されたレンズ８’が用いられた車両用灯具を示した図である。

符号の説明

１ 固定側金型
２ 可動側金型
３ スライド金型
４ キャビティ
５ 射出ユニット
６ 樹脂供給路
７ 樹脂
８ レンズ

Claims (2)

1. 熱硬化性の液状樹脂を加熱重合させるキャスト法を用いた樹脂製レンズの製造方法において、
   成形用金型によって画定されるキャビティの容積が、成形中の液状樹脂の重合収縮分だけ減少するように、成形中に、成形用金型のうち、レンズの平面を形成するための部分を、レンズの凸状面を形成するための部分の側に液状樹脂の重合収縮に応じて移動させ、
   射出ユニットからキャビティまで延びている樹脂供給路内の液状樹脂が固化する前の段階で、成形中に液状樹脂の重合収縮に応じて移動せしめられる成形用金型の一部分によって、前記樹脂供給路を遮断することを特徴とする樹脂製レンズの製造方法。
2. 樹脂供給路を格子状に配列し、縦に延びている樹脂供給路と横に延びている樹脂供給路との交点上にキャビティを配置したことを特徴とする請求項１に記載の樹脂製レンズの製造方法。

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