JP4902423B2 - スパウト付容器の製造方法 - Google Patents
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Description
横断方向断面における外周形状と内周形状の一方が楕円形、他方が円形となっていることにより、相対向する位置に、肉厚が他の部分の肉厚より大きい厚肉部が形成されていることを特徴とするスパウト、又は、相対向する内周面の一部がそれぞれ内側へ膨出していることにより、相対向する位置に、肉厚が他の部分の肉厚より大きい厚肉部が形成されているスパウトを、前記厚肉部を前記シール板の押し当て方向を上下方向としたときの左右方向に向けて熱融着することを特徴とする。
図1は、本発明で製造するスパウト付容器の一実施形態の正面図である。
図2は本発明に係るスパウト付容器の製造方法の一実施形態における、シート材とスパウトとを熱融着する途中段階の説明図、図3はシート材とスパウトの熱融着状態の一例を示すスパウト付近の横断方向断面図である。
図4は本発明で用いるスパウトの第1の実施形態の横断方向断面図、図5はシート材とスパウトとを熱融着する途中段階の説明図、図6はシート材とスパウトとを熱融着した後のスパウト付近の横断方向断面図である。
図7は本発明で用いるスパウトの第2の実施形態の横断方向断面図、図8はシート材とスパウトとを熱融着する途中段階の説明図、図9はシート材とスパウトとを熱融着した後のスパウト付近の横断方向断面図である。
図10は本発明で用いるスパウトの第3の実施形態の横断方向断面図である。
図11は本発明で用いるスパウトの第4の実施形態の横断方向断面図である。
図12は本発明で用いるスパウトの第5の実施形態の横断方向断面図である。
下記表1は、本発明の実施例1〜5について、スパウトの最大肉厚(t1)、最小肉厚(t2)、肉厚比(f)、及びシート材と熱融着した際のスパウトの内面状態を示すものである。
2 容器本体
3 スパウト取付縁部
4 シート材
5 スパウト付容器
6 融着部
7 蓋体
8 蓋体取付部
9 シール板
10 第1の実施形態に係るスパウト
11 外周面
12 内周面
20 第2の実施形態に係るスパウト
21 外周面
22 内周面
23 突出部
30 第3の実施形態に係るスパウト
31 外周面
32 内周面
40 第4の実施形態に係るスパウト
41 外周面
42 内周面
43 膨出部
50 第5の実施形態に係るスパウト
51 外周面
52 内周面
53 膨出部
54 長軸
101 厚肉部
102 突起部
111 厚肉部
121 厚肉部
131 厚肉部
141 厚肉部
151 厚肉部
t1 最大肉厚
t2 最小肉厚
Claims (1)
- 弾性的に押し潰ぶし可能な筒状のスパウトを、容器本体を構成するシート材間へ挟み込み、シート材上からシール板の平坦な面を押し当てて押し潰して、前記シート材間に熱融着するスパウト付容器の製造方法において、
横断方向断面における外周形状と内周形状の一方が楕円形、他方が円形となっていることにより、相対向する位置に、肉厚が他の部分の肉厚より大きい厚肉部が形成されていることを特徴とするスパウト、又は、相対向する内周面の一部がそれぞれ内側へ膨出していることにより、相対向する位置に、肉厚が他の部分の肉厚より大きい厚肉部が形成されているスパウトを、前記厚肉部を前記シール板の押し当て方向を上下方向としたときの左右方向に向けて熱融着することを特徴とするスパウト付容器の製造方法。
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