JP4879644B2 - 樹脂被覆シームレス缶製造方法、及びその装置 - Google Patents

Description

本発明は樹脂被覆シームレス缶製造方法及びその装置、特に樹脂被覆シームレス缶の製造効率の向上化手法の改良に関する。
より詳しくは、金属板の片面もしくは両面に熱可塑性樹脂被覆層を設けた樹脂被覆金属板を絞り加工して得られたカップを、ドライ状態で薄肉化深絞りまたは絞りしごき加工して細長い缶体を形成するための、樹脂被覆シームレス缶製造手法の効率化に関する。

従来より、種々の飲料や食品用の容器として、シームレス缶（２ピース缶）が多く使用されている。
シームレス缶を製造するため、例えば、円板を打ち抜き絞り加工によりカップを成形し、再絞り、側壁しごき、底成形、所定の高さに缶胴をトリミング、洗浄が行われる。特に飲料缶用のシームレス缶には、外面塗装、印刷、内面塗装、ネッキング及びフランジ加工を行う。

ところで、近年は、種々の飲料や食品用の容器として使用されるスチール系やアルミ系のシームレス缶（２ピース缶の缶本体）として、樹脂被覆シームレス缶が多く使用されている。
樹脂被覆シームレス缶は、金属板の表面（少なくとも缶外面となる面）が熱可塑性樹脂の樹脂層で被覆された樹脂被覆金属板から製造される。樹脂被覆シームレス缶の製造においては、材料となる樹脂被覆金属板の表面（樹脂層の上）に予め潤滑剤を塗布しておくことで、中間成形品のカップ体を、絞りしごき成形やしごき成形により、細長有底円筒状のシームレス缶に成形する際に、冷却潤滑液（クーラント）の吹き付けを行わないドライ状態で行う。その後、樹脂被覆金属板に塗布されて缶体に付着している潤滑剤を、加熱により揮発させて、シームレス缶から除去することが従来から行われている。

樹脂被覆シームレス缶のドライ状態での製造方法によれば、従来のシームレス缶の製造における、脱脂・洗浄・化成処理工程や、そのための、排水処理設備等を省略することが可能となる。このため、ドライ状態での製造方法は、処理工程で消費していた燃料や電気や水等の副資材、及び設備費用にかかるコストを大幅に削除することができると共に、環境に与える影響も小さいことから、環境問題が大きな社会問題となっている現在では、望ましい製缶方法と言える。

しかしながら、ドライ状態での製缶方法について、１００缶／分〜１５０缶／分以下程度の比較的低速での製缶の場合には実用的に問題はないものの、冷却潤滑液（クーラント）を用いたシームレス缶の製缶のような高速での製缶の場合には適用が困難となる。
このため、ドライ状態での製造においても、高速化が望まれており、このような要望に対して、例えば、絞りカップをドライ状態で、再絞り−しごき加工、底部加工を行った後、パンチから缶体を抜き落とす方式のボディメーカーを用いて樹脂被覆シームレス缶を製造する方法および装置が知られている（特許文献１、２参照）。

この特許文献１には、パンチを後退させると、シームレス缶体の端面がストリッパー装置のフィンガーと係合して、シームレス缶体がパンチから抜き落とされるが、シームレス缶体の開口端部は、薄肉の胴部主部に比べて稍厚肉になっており、かつ端面は耳部の発生等のため不規則な凹凸形状をなしているため、通常使用される内刃と外刃を有するトリマー等によって、上記の凹凸形状をなす端面近傍を既定の高さにトリム加工が行われること、そして、トリミング後、シームレス缶体を約２００℃に加熱して、滑剤（潤滑剤）を揮発、除去した後、外面に印刷を施し、次いで印刷膜を乾燥させた後、開口端部にネックイン部およびフランジ部を形成して、ネックイン部およびフランジ部を有するシームレス缶が作製されることが記載されている。

また、特許文献２には、成形されたカップをボディメーカーにより深絞り加工し且つしごき加工して得られた有底円筒状に成形された缶体は、ボディメーカーに直結して設けられているボディトリマーにより上部開口部は縁切りされ、所定高さに揃えられることが記載され。さらに、ヒートセットオーブン内で成形により生じた樹脂被覆の歪が除去され、外面に所定の印刷がなされ、焼き付けが行われ、その後、ネック・フランジ成形されて樹脂被覆アルミニウム絞りしごき缶体が製造されることが記載されている。

特開２００２−１７８０４９号公報 特開２００２−２１９５３８号公報

しかしながら、前記特許文献１、２では、樹脂被覆シームレス缶の製造効率の向上に際して、下記のような問題点が残されていて、従来は、これを解決することのできる適切な手法が存在しなかった。
つまり、樹脂被覆シームレス缶は、従来のＤＩ缶の場合と違って、ドライ状態でシームレス缶を成形するため、缶胴上部では缶軸方向の引っ張り力と円周方向の圧縮とが複雑に作用し、金属と樹脂との間でデラミと呼ばれる密着性低下ないしは剥離が起こり易く、このような樹脂被覆シームレス缶を従来のＤＩ缶と同じように缶体の開口端部の耳部をトリム加工すると、金属部分は切れても被覆樹脂層が切れずにスクラップが缶に付いたまま排出されるという所謂“スクラップ残り”が発生して、次工程への搬送に支障がないように装置を停止させて不良缶を取り除かなければならず製造効率を大幅に低下させてしまうという問題があった。

また、被覆樹脂層の一部が剥がされてエッジ部の金属面を露出させたり、あるいは被覆樹脂層が伸ばされてトリム端面から糸状に延びるフィルムヘヤーが発生することもある。このようにフィルムヘヤーが発生した場合には、後段の熱処理工程でその部分の樹脂が熱収縮してこぶ状になり、ネック・フランジ加工を行う際にそのこぶが起点となりカジリを誘発させて内外面樹脂被覆層を傷つけて耐食性を低下させたり、フランジ割れを誘発する。また露出した金属面の擦れによる汚れで外観品位を低下させるという問題があった。

本発明は前記従来技術の課題に鑑みなされたものであり、その目的は樹脂被覆シームレス缶を、より効率的に製造することができ、製缶後のトリム工程で発生しやすい被覆樹脂層の密着性低下による種々の問題を解消し、しかも製缶後の搬送性、耐食性、外観性に優れた樹脂被覆シームレス缶製造方法及びその装置を提供することにある。

＜製造方法＞
前記目的を達成するために、本発明にかかる樹脂被覆シームレス缶製造方法は、カップ成形工程と、ボディ成形工程と、を備えた樹脂被覆シームレス缶製造方法において、
第１トリム工程と、熱処理工程と、第２トリム工程と、を備えることを特徴とする。
ここで、前記カップ成形工程は、潤滑剤が塗布された熱可塑性樹脂被覆金属板をカップに成形する。
また、前記ボディ成形工程は、前記カップ成形工程の後段に設けられ、前記カップをドライ状態で成形し、胴部と底部とが一体成形された缶体を得る。
前記第１トリム工程は、前記ボディ成形工程の後段に設けられ、前記缶体の開口端部の耳部を既定切断位置よりもエッジ側にずらした位置でトリム加工する。
前記熱処理工程は、前記第１トリム工程の後段に設けられ、前記缶体から前記潤滑剤が加熱除去されると共に、該缶体の少なくとも開口端部が該樹脂の融点以上の温度まで昇温されるように、該缶体を加熱する。
前記第２トリム工程は、前記熱処理工程の後段に設けられ、前記缶体の開口端部を既定切断位置で切り落とす。

なお、本発明において、前記ボディ成形工程は、ダイス及びパンチを用いて、前記カップ成形工程で作られたカップから、胴部と底部とが一体成形された缶体を作り、
前記第１トリム工程は、前記ボディ成形工程での胴部及び底部の成形後に、前記ダイスの前方に設けられたストリッパーを用いて、前記パンチから抜き落とされた前記缶体の開口端部の耳部を切断する際に、既定切断位置よりもエッジ側にずらした位置を切断位置として前記耳部を除去し、
前記熱処理工程は、前記第１トリム工程で得られた缶体を、その底部を上にしてコンベヤ上に倒立状態で載置して加熱オーブン内を搬送させながら、該缶体の少なくとも開口端部が該樹脂の融点以上の温度まで昇温されるように該缶体を加熱することにより、該缶体から前記潤滑剤を加熱除去すると共に該樹脂を溶融させ、
前記第２トリム工程は、前記熱処理工程による樹脂溶融後に冷却された前記缶体の開口端部を、既定切断位置で切り落とすことが好適である。

また、本発明においては、前記第１トリム工程が、既定切断位置からエッジ側へ０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下の範囲内、好ましくは０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下の範囲内でずらした位置で、前記缶体の開口端部の耳部を切断することが好適である。

すなわち、既定切断位置からエッジ側へ０．５ｍｍよりも近い位置で耳部を切断すると、後段の第２トリム工程を円滑に行えないことがあり、一方、既定切断位置からエッジ側へ５ｍｍよりも遠い位置で切断すると、耳部が完全に切断されずに該缶体の後段への搬送ないし熱処理工程を円滑に行えないことがあるからである。

本発明においては、前記熱処理工程が、さらに、前記缶体の前記熱可塑性樹脂を無配向非晶質とし、
前記第２トリム工程は、前記無配向非晶質の熱可塑性樹脂が被覆されている缶体の開口端部を既定切断位置で切り落とすことが好適である。

本発明においては、前記缶体の外面に、印刷及び／又は塗装を施す装飾工程を備え、
前記第２トリム工程は、前記装飾工程よりも前段に設けられていることが好適である。

また、前記目的を達成するために本発明にかかる樹脂被覆シームレス缶製造方法は、カップ成形手段と、ボディ成形手段と、を備えた樹脂被覆シームレス缶製造装置において、
第１トリマーと、熱処理手段と、第２トリマーと、が順に配置されていることを特徴とする。
ここで、前記カップ成形手段は、潤滑剤が塗布された熱可塑性樹脂被覆金属板をカップに成形する。
また、前記ボディ成形手段は、前記カップ成形手段で得られた前記カップをドライ状態で成形し、胴部と底部とが一体成形された缶体を得る。
前記第１トリマーは、前記ボディ成形手段で得られた前記缶体の開口端部の耳部を既定切断位置よりもエッジ側にずらした位置でトリム加工する。
前記熱処理手段は、前記第１トリマーで得られた前記缶体から前記潤滑剤が加熱除去されると共に、該缶体の少なくとも開口端部が該樹脂の融点以上の温度まで昇温されるように、該缶体を加熱する。
前記第２トリマーは、前記熱処理手段で得られた前記缶体の開口端部を既定切断位置で切り落とす。

なお、本発明において、前記第１トリマーは、前記缶体の開口端部を間に挟んで対向配置され、所定のクリアランス及び噛み込み量を有する外刃と内刃とを含む第１トリマーカッターを備え、
また、前記第２トリマーは、前記缶体の開口端部を間に挟んで対向配置され、所定のクリアランス及び噛み込み量を有する外刃と内刃とを含む第２トリマーカッターを備え、前記第１トリマーカッターが有する外刃と内刃の噛み込み量を、前記第２トリマーカッターが有する外刃と内刃の噛み込み量より大きくすることが好適である。

＜既定切断位置＞
ここにいう既定切断位置とは、完成品の所望缶胴高さに基づき定められた最終切断位置をいう。

＜樹脂被覆金属板＞
次に、本発明の樹脂被覆金属板の一例を示す。
すなわち、本発明の樹脂被覆金属板としては、例えばアルミニウム合金板や表面処理鋼板等の製缶用の金属板（金属薄板）の少なくとも缶の外面側となる金属表面に、予めポリエステル樹脂、ポリプロピレン樹脂等の結晶性熱可塑性樹脂の保護被覆層をラミネートした厚さが、例えば０．１〜０．４ｍｍの被覆金属薄板を一例として用いることができる。
ここで、本発明のポリエステル樹脂としては、例えばエチレンテレフタレートとエチレンイソフタレートとの共重合体、ＰＥＴ、ＰＢＴ、更には、これらの樹脂と他のホモポリマー又はコポリマーとの混合物等が特に好ましい。

前記金属板へのラミネート方法としては、例えば予めフィルム成形した熱可塑性樹脂フィルムを金属薄板の金属面に直接、熱接着させるような方法のほかに、Ｔダイから溶融した熱可塑性樹脂フィルムを予熱した金属薄板上に押し出して直接接着させる方法や、予めフィルム成形した熱可塑性樹脂フィルムを接着性プライマー層又は硬化型の接着剤層若しくは熱接着性の良好な熱可塑性樹脂層を介して金属薄板の金属面に熱接着する方法などが一例として挙げられる。
本発明においては、前記ラミネートで熱接着した熱可塑性樹脂フィルムを、一旦溶融させた後に、例えば水中を通す等により、急速冷却させて非晶化しておくことが、その後の加工性及び接着性を考慮すると特に好ましい。

また、前記ラミネートされた熱可塑性樹脂の上から塗布される潤滑剤としては、高温揮発性があり、成形性やフレーバー保持性に優れ、食品衛生上問題のないものを用いることができる。本発明の潤滑剤としては、例えばノルマルブチルステアレート、流動パラフィン、ペトロラタム、ポリエチレンワックス、食用油、パーム油、合成パラフィン等を用いることができる。本発明の潤滑剤として、前述のような加熱により揮発させて除去することのできる高温揮発性の潤滑剤を使用することにより、潤滑剤を除去する際に、多量の水を必要とすることなく、且つ、脱脂・洗浄工程と、その後の乾燥工程との二工程を必要することなく、一回の加熱（熱処理）工程だけで、缶体から潤滑剤を十分に除去することができる。

＜原因の解明に基づく発明＞
本発明は、前記従来の問題点の原因の解明に基づきなされたものである。
すなわち、本発明者らが、樹脂被覆シームレス缶の製造について鋭意検討を重ねた結果、まず従来、製造効率の向上が困難な原因が下記の点にあることを突き止めた。
すなわち、本発明者らによれば、従来の製造効率の低下は、トリム加工後の缶体の開口端部（トリムエッジ部）の樹脂層に微細なケバ立ち等が発生することが原因で起こることが分かった。このケバ立ち等が、外観汚れや内面品位を低下させる。これは、目視で確認しにくいこともあり、従来は、課題の提起すらされていなかった不具合点である。

このような樹脂被覆シームレス缶を、従来のＤＩ缶と同じように缶体の開口端部の耳部を、従来のＤＩ缶（塗装缶）のトリマーと同じようなカッター条件（クリアランスと噛み込み量）に設定してトリム加工すると、金属部分は切れても樹脂層が切れずに樹脂層と共に金属スクラップがシームレス缶に付いたまま排出される、特に、図７に示すように、缶胴外面側の樹脂被覆層が切断されずにスクラップ残りが起こりやすい。
また、前述のように開口端部の被覆樹脂は過酷な成形により密着性が低下していることにより、缶胴成形後、樹脂層の一部が剥がされてトリムエッジ部に金属露出部を形成させたりすることがある。

また、最悪の場合には切断されたはずの金属スクラップ片が樹脂層についてトリム側に残る、いわゆるスクラップ残りと呼ばれる現象が発生してしまう。
このようにトリム後の缶にスクラップが付いたまま排出されると、次工程に搬送することができず、装置を停止させて不良缶を取り除かなければならず、大幅に稼働率を低下させてしまう。

そこで、後工程への搬送に支障を来たさないようにするために、トリミング装置のカッタークリアランスを狭くすることが考えられる。
しかしながら、カッタークリアランスを狭くし過ぎると、かえって刃こぼれや刃の摩耗が生じやすくなる。
また、金属エッジ部で、切り始めと切り終わりとに食い違いが生じて、フランジ割れにつながる、所謂トリミング段差を発生させたり、アルミニウム缶の場合では、アルミヘアーが発生して、それが缶胴外面に付いて印刷不良を起こし、外観性を低下させるなどの虞がある。

一方、図７に示したスクラップ残りが起きないまでも、トリミング時、樹脂層の密着性低下に伴い、図８に示されるように被覆樹脂層が引き伸ばされて、トリム端面の樹脂層に微細なケバ立ちが発生しやすい。
このケバ立ちは、図９に示すように、トリム端面を顕微鏡で見て、樹脂の厚みの数倍程度（約０．０２〜０．０５ｍｍ程度）に盛り上がったところが円周方向に数箇所程度確認できるものであるが、最悪の場合にはトリムエッジから外方に糸状に延びる、所謂フィルムヘアーが発生することもある。また、樹脂層がケバ立った状態でトリミングされる際に、樹脂層がトリマーカッターに付いて円周方向に引き剥がされて金属面を露出したりすることもある。

このようにデラミやフィルムヘアーが発生したトリム缶を、後段の熱処理工程で潤滑剤を除去する際に、その密着不良部分の樹脂が熱収縮してこぶ状になる。
このため、ネックイン加工（ネック成形工程）を行う際に、そのこぶが起点となり、カジリを誘発させて内外面樹脂被覆層を傷付けて耐食性を低下させたり、フランジ加工（フランジ成形工程）を行う際にフランジ割れが発生する。また、樹脂層が熱収縮して金属面を露出させて金属面の擦れによる汚れで外観品位を低下させる。
即ち、このようなケバ立ちが発生したトリム缶を後工程で熱処理する場合、ケバ立った樹脂が熱収縮してこぶ状になったり、あるいは開口端部から樹脂端が後退して金属露出面を生じさせ、トリムエッジ部（缶体の開口端部）を下方にしてコンベヤ上に倒立状態で載置して加熱オーブン内を搬送させる際に、ケバ立ちの一部はコンベヤ面に溶着して搬送上の障害となったり、最終工程のネックイン及びフランジ加工を行う際に、そのこぶが起点となり、成形工具を荒らしたり（ビルドアップ）、フランジ割れを発生させることがある。

また、ネックイン部にカジリを誘発させて内外面被覆層を傷つけ耐食性を低下させたり、また、露出した金属面が擦られて汚れにつながるという問題は、カッターの条件を適正範囲に設定しただけでは、解決できないことが種々の実験で明らかとなった。
このような外観汚れや内面品位を低下させるケバ立ちは、目視で確認しにくいこともあり、今まで課題提起されていなかったものである。

そして、本発明者らは、前述のような樹脂被覆シームレス缶の製造効率を低下させる原因が、以上の点にあることを突き止めた上で、これらの問題を解決するためには、抜き落とし成形後の缶体の開口端部をトリム加工する際に発生しやすい被覆樹脂層の密着性低下による種々の問題を解消することが非常に重要であり、しかも製缶後の搬送性、外観性に優れた樹脂被覆シームレス缶を製造することが非常に重要である点に気付いた。

本発明者らは、以上の点に着目し、前記第１トリム工程と、前記熱処理工程と、前記第２トリム工程とを組み合せるという課題解決手段に至った。
この結果、本発明は、従来方式に比較し、より効率的に樹脂被覆シームレス缶を製造することができるという極めて優れた効果を奏する。

本発明にかかる樹脂被覆シームレス缶製造方法及び装置によれば、前記第１トリム工程と、前記熱処理工程と、前記第２トリム工程と、を順に備えることとしたので、従来方式に比較し効率的に樹脂被覆シームレス缶を製造することができる。
本発明にかかる樹脂被覆シームレス缶製造方法においては、前記第１トリム工程で、既定切断位置からエッジ側へ０．５ｍｍ以上ずらした位置で前記缶体の開口端部の耳部を切断することにより、前記樹脂被覆シームレス缶の製造を、より効率的に行うことができる。
本発明にかかる樹脂被覆シームレス缶製造方法においては、前記熱処理工程後の缶体が、非晶質無配向の熱可塑性樹脂で被覆されていることにより、前記樹脂被覆シームレス缶の製造を、より効率的に行うことができる。
本発明にかかる樹脂被覆シームレス缶製造方法においては、前記第２トリム工程は、缶体の外面に印刷、及び／又は塗装を施す装飾工程よりも前段に設けられていることにより、前記樹脂被覆シームレス缶の製造を、より効率的に行うことができる。

本発明において特徴的なことは、樹脂被覆シームレス缶の製造を効率的に行うため、金属板の少なくとも缶の外面側となる金属板表面には樹脂で被覆されている樹脂被覆金属板に潤滑剤を塗布して絞り加工によりカップを作り、このカップをドライ状態で薄肉化深絞りまたは絞りしごき加工を施して胴部と底部とが一体成形された缶体を成形し、ストリッパーでシームレス缶体をパンチから抜き落とす、樹脂被覆シームレス缶の製造において、以下の点を行ったことである。

すなわち、本発明においては、前述のようにして胴部と底部とが一体成形された缶体の開口端部の耳部を、既定切断位置よりエッジ側にずらした位置で第１トリム加工を行い、スクラップ除去する。次に、トリム加工された缶体の潤滑剤を加熱除去すると共に、少なくともトリムエッジ部を、該樹脂組成物の融点以上の温度まで昇温されるように加熱して該樹脂組成物を溶融させて開口部周縁の被覆樹脂をトリム部の金属面に付着させる。その後、缶体の開口端部を既定の切断位置で切り落とす第２トリム工程を行うようにしていることが大きな特徴である。このために本実施形態においては、下記の樹脂被覆シームレス缶製造方法を採用している。

以下、図面に基づき本発明の好適な一実施形態について説明する。
図１には本発明の一実施形態にかかる樹脂被覆シームレス缶製造方法を行うための樹脂被覆シームレス缶製造（装置）工程の概略構成が示されている。
同図に示す樹脂被覆シームレス缶製造（装置）工程１０は、カップメーカー１２と、ボディメーカー１４と、第１トリマー１６と、熱処理手段１８と、第２トリマー２０と、装飾工程２２と、乾燥手段２４と、ネック成形手段２６と、フランジ成形手段２８と、を備える。

ここで、カップメーカー１２は、カップ成形工程（Ｓ１０）を行う。
また、ボディメーカー１４は、ボディ成形工程（Ｓ１２）を行う。
第１トリマー１６は、第１トリム工程（Ｓ１４）を行う。
熱処理手段１８は、熱処理工程（Ｓ１６）を行う。
第２トリマー２０は、第２トリム工程（Ｓ１８）を行う。
装飾手段２２は、印刷ないし塗装等の装飾工程（Ｓ２０）を行う
乾燥手段２４は、乾燥工程（Ｓ２２）ないし非晶質化処理を行う。
ネック成形手段２６は、ネック成形工程（Ｓ２４）を行う。
フランジ成形手段２８は、フランジ成形工程（Ｓ２６）を行う。

本実施形態にかかる樹脂被覆シームレス缶製造装置１０は概略以上のように構成され、以下にその作用について説明する。
すなわち、本実施形態において、カップ成形工程（Ｓ１０）では、金属板の少なくとも缶の外面側となる面に熱可塑性ポリエステル樹脂が被覆されている樹脂被覆金属板に潤滑剤を塗布して打ち抜き絞り加工によりカップ３０を作る。
ボディ成形工程（Ｓ１２）では、前記カップ３０をドライ状態で薄肉化深絞りまたは絞りしごき加工を施して胴部と底部とが一体成形された缶体３２を得る。

このようにして胴部と底部とが一体成形された缶体３２をパンチから抜き落として、第１トリム工程（Ｓ１４）を行う。
すなわち、第１トリム工程（Ｓ１４）では、前記缶体３２の開口端部の耳部３４を既定の切断位置よりエッジ側にずらした位置で第１トリム加工を行い、スクラップ除去する。
次に、熱処理工程（Ｓ１６）では、トリム加工された缶体３２の潤滑剤を加熱除去すると共に、少なくともトリムエッジ部を樹脂組成物の融点以上の温度まで昇温されるように加熱して樹脂組成物を溶融させて開口部周縁の被覆樹脂をトリム部の金属面に付着させる。
その後、第２トリム工程（Ｓ１８）を行っている。すなわち、第２トリム工程（Ｓ１８）では、缶体３２の開口端部を既定の切断位置で切り落とす。この時、エッジ部分（余剰部分）３６が缶体３２から完全にスクラップ除去される。

このため、本実施形態によれば、抜き落とし成形後の缶体の耳部を除去するトリム工程で発生し易い被覆樹脂層の密着性低下によるケバ立ち等の問題を解消することができる。
しかも、本実施形態によれば、製缶後の搬送性、耐食性、外観性に優れた樹脂被覆シームレス缶の製造方法を提供することができる。

そこで、本実施形態においては、そのようなケバ立ちや金属露出面が形成されたとしても、搬送に影響のない程度に第１トリム工程（Ｓ１４）を実施する。その後、潤滑剤を除去する熱処理工程（Ｓ１６）を経て缶体の開口端部の樹脂層を金属板面にしっかり融着させた後に、第２トリム工程（Ｓ１８）において既定の切断位置で切り落とす。
この結果、本実施形態においては、密着力が向上している缶体の開口端部を第２トリム工程でトリム加工することにより、樹脂層の切れ不良に伴うスクラップ残りや、トリム部からの樹脂層のケバ立ちやフィルムヘアーの発生等を確実に解消することができる。しかも、本実施形態においては、第１トリム工程（Ｓ１４）においてケバ立ちや金属露出部分が形成されても、これを第２トリム工程（Ｓ１８）で確実に除去処理することができるので、外観性に優れた缶体を得ることができる。
したがって、本実施形態においては、樹脂被覆シームレス缶を効率的に製造することができる。

ところで、本実施形態においては、前記樹脂被覆シームレス缶製造の、より効率化を図るため、前記第１の特徴点を下記の各手段（工程）に適用することも非常に重要である。
すなわち、第１トリム工程、第２トリム工程という２回のトリミングを行わずにボディメーカーの後にトリム部（缶体の開口端部）だけ熱処理すれば、１回のトリミングだけでも、本発明と同様の効果が得られのではないかと考えるかもしれない。
しかしながら、本発明者らによれば、樹脂被覆シームレス缶の製造においては、外面印刷する前に、潤滑剤を除去しなければならずヒートセットは必要になること、また、ボディ成形後、１回目のトリミングを行う前に、熱処理するテストを行ったが、短時間に均一に加熱すること（前述のような本発明の極めて優れた効果が得られるように加熱すること）は非常に困難であり、前記樹脂被覆シームレス缶製造の、より効率化を図るためには、第１トリム工程と、熱処理工程と、第２トリム工程との組み合せという解決手段を用いることが、特に好ましい。

このために本発明は、金属板の少なくとも缶の外面となる金属表面に熱可塑性ポリエステル樹脂で被覆されている樹脂被覆金属板に潤滑剤を塗布して絞り加工によりカップを作り、このカップをドライ状態で薄肉化深絞りまたは絞りしごき加工を施して胴部と底部とが一体成形された缶体を得て、その開口端部を切断して、ネックインおよびフランジ加工を施す樹脂被覆シームレス缶の製造において、下記の第１トリム工程と、熱処理工程と、第２トリム工程と、を備えたことである。

ここで、前記第１トリム工程は、ダイスより前方位置に設けられたストリッパーを用いて形成された缶体をパンチから抜き落とし、続いて缶体の開口端部の耳部を切断する際に既定の切断位置よりエッジ側にずらした位置を切断位置として耳部を除去する。
前記熱処理工程は、第１トリム工程で得られた缶体を、底部を上にしてコンベヤ上に倒立状態で載置して加熱オーブン内を搬送させ、該樹脂組成物の融点以上の温度まで昇温されるように加熱して潤滑剤を加熱除去すると共に、樹脂組成物を溶融させ被覆樹脂の歪みを除去する。
前記第２トリム工程は、その後、冷却した前記缶体の開口端部を既定の切断位置で切り落とす。

このように本発明によれば、底部を上に、開口端部を下方にしてコンベア上に倒立状態で載置して、加熱オーブン内を搬送させて潤滑剤を加熱除去すると共に、樹脂組成物をその融点以上の温度まで昇温するように加熱して、樹脂組成物を溶融させて被覆樹脂層の密着性を向上させている。ここで、過度の溶融処理は、下端開口部で溶融した樹脂がコンベヤに付き易くなり、コンベアから排出されるときにエッジ部の樹脂はがれにつながるが、そのような場合でも、本発明は、第２トリム工程で缶体の開口端部を既定の切断位置で切り落とすことにより、その金属露出部分を含めてスクラップ処理することが可能となる。

以下、前記特徴点について、より具体的に説明する。
すなわち、本実施形態にかかる樹脂被覆シームレス缶製造方法は、カップ成形工程（Ｓ１０）と、缶胴成形工程（Ｓ１２）と、第１トリム工程（Ｓ１４）と、熱処理工程（Ｓ１６）と、第２トリム工程（Ｓ１８）と、装飾工程（装飾工程）（Ｓ２０）と、乾燥工程（Ｓ２２）と、ネック成形工程（Ｓ２４）と、フランジ成形工程（Ｓ２６）と、を備える。
本実施形態では、金属薄板（アルミ板等）の両面に、無配向非晶質化された状態の熱可塑性樹脂層（熱可塑性ポリエステル樹脂等）が形成されており、その樹脂の上から高温揮発性の潤滑剤が塗布された被覆金属薄板を、樹脂被覆シームレス缶の材料としている。

カップ成形工程（Ｓ１０）では、前述のような金属板の少なくとも缶の外面となる金属表面に熱可塑性ポリエステル樹脂が被覆されている被覆金属薄板に潤滑剤を塗布し、円板状に打ち抜いたブランクに絞り加工しカップ３０に成形する。

カップ成形工程（Ｓ１０）の完了後、缶胴成形工程（Ｓ１２）を行う。
すなわち、缶胴成形工程（Ｓ１２）では、ダイス及びパンチを用いて、カップ成形工程（Ｓ１０）で作られたカップ３０をドライ状態で薄肉化深絞りまたは絞りしごき加工を施し、胴部と底部とが一体成形された缶体３２を作っている。

缶胴成形工程（Ｓ１２）の完了後、ダイスより前方位置に設けられたストリッパーを用いて、胴部と底部とが一体成形された缶体３２をパンチから抜き落として、第１トリム工程（Ｓ１４）を行う。
すなわち、第１トリム工程（Ｓ１４）では、缶体３２の開口端部の耳部３４を切断する。
ここで、本実施形態では、缶体３２の開口端部の耳部３４を既定の缶高さより高くなる位置、つまり既定の切断位置よりエッジ側にずらした位置で第１トリム加工を行い、スクラップ除去する。

本実施形態においては、第１トリム工程（Ｓ１４）の完了後、熱処理工程（Ｓ１６）を行う。
熱処理工程（Ｓ１６）では、トリム加工された缶体３２の潤滑剤を加熱除去すると共に、少なくともトリムエッジ部（開口端部）を、樹脂組成物の融点以上の温度まで昇温されるように加熱して、該樹脂組成物を溶融させて開口部周縁の被覆樹脂をトリム部の金属板面に対する密着性を向上させるため、熱処理工程（Ｓ１６）を用いている。

本実施形態において、熱処理工程（Ｓ１６）では、前記第１トリム工程（Ｓ１４）で得られた缶体３２を、底部を上にしてコンベヤ上に倒立状態で載置して加熱オーブン内を搬送させ、該樹脂組成物の融点以上の温度まで昇温されるように加熱して潤滑剤を加熱除去すると共に、該樹脂組成物を溶融させている。

したがって、缶体３２の底部を上にしてコンベヤ上に缶体３２を倒立状態で載置して加熱オーブン内を搬送させても、トリムエッジとコンベヤとの接触部分が少なく、溶融樹脂によりコンベヤ面に缶体が溶着して離れなくなってしまうのを有効的に防止する効果がある。また、コンベヤに対する接地径が大きくとれるため搬送中に缶が転倒するのを防止できる。

そして、本実施形態においては、前記熱処理工程に続いて、該缶体の少なくとも開口端部を急冷して被覆樹脂層を非晶質無配向にすることにより、後段の開口端部の後加工性（ネック成形、フランジ成形などの加工性）を向上している。
すなわち、第２トリム工程（Ｓ１８）では、前記熱処理工程後で溶融後に冷却した缶体３２の開口端部を既定の切断位置で切り落とす。本実施形態では、缶体３２が前段で熱処理されているので、第２トリム加工を、円滑に行うことができる。

第２トリム工程（Ｓ１８）の完了後、印刷工程（Ｓ２０）等の装飾工程を行う。
印刷工程（Ｓ２０）では、缶体３２の円筒状の胴部に対して所望のデザイン（文字や装飾模様等）を印刷し、その上からトップコートを塗布している。
塗布後、乾燥工程（Ｓ２２）を行う。
すなわち、乾燥工程（Ｓ２２）では、加熱により印刷インキ層やトップコート層を十分に乾燥（焼付け）する。

このような乾燥を十分に行った後、ネック成形工程（Ｓ２４）を行う。
ネック成形工程（Ｓ２４）では、缶体３２の開口端部に対して、ネックイン加工を施す。
フランジ成形工程（Ｓ２６）では、缶体３２の開口端部に対して、フランジ加工を施す。
このようにして缶体３２の開口端部に対して、ネック成形工程とフランジ成形工程とを順次施すことにより、樹脂被覆シームレス缶の製造を完了している。

このように本実施形態では、ドライ状態での樹脂被覆シームレス缶体の製造において、第１トリム工程と第２トリム工程との間に、熱処理工程を設けている。
すなわち、通常は１回しか行われないトリミングを、本実施形態は、熱処理工程を挟んで２回行うこと、つまり１回目のトリミングではマージンをつけて既定の切断位置よりエッジ側の位置で切断し、多少の樹脂層のケバ立ちは無視し金属板の切断を優先したクリアランスで、且つカッターの噛み込み量を通常の噛み込み量より大にしてトリミングを行い、２回目のトリミングでは、熱処理後の缶体の開口端部を既定の位置で切り落とす最終のトリミングをしている。

このようにヒートセット後に最終のトリミングを行うようにしているので、第２トリム工程では従来のクリアランス、オーバーラップ量でも円滑にトリミングが行える。
ここで、熱処理工程は、樹脂の溶融のための熱処理と、潤滑剤の加熱除去と樹脂層の歪み除去のためのヒートセット処理とを行うので、これらの処理を別個に行った場合に比較し、工程（工数）の簡略化を図ることができる。

＜高効率化＞
また、本実施形態においては、前記樹脂被覆シームレス缶を製造する際の、より効率化を図るため、下記の各工程での工夫も非常に重要であり、各工程について、より具体的に説明する。
＜第１トリム工程＞
すなわち、本実施形態においては、前記樹脂被覆シームレス缶を製造する際の、より効率化を図るため、第１トリム工程での第１トリム位置の選択も非常に重要である。
本実施形態において特徴的なことは、第１トリム工程が、既定の切断位置からエッジ側へ０．５ｍｍ以上ずらした位置で缶体の開口端部の耳部を切断したことである。

本実施形態においては、第１トリム工程での既定位置からのエッジ側へのずらし量は、耳部の凹凸にもよるが、既定切断位置と耳部の谷部との間で切断すればよく、既定の切断位置から０．５ｍｍ以上、エッジ側にずれた位置を切断することが好ましく、特に０．５ｍｍ〜２．０ｍｍ程度、エッジ側にずれた位置を切断することが、より好ましい。
本実施形態においては、図２に示されるように、缶体３２の開口端部の既定の位置４０からエッジ側へ例えば０．５ｍｍ〜２．０ｍｍ程度ずらした位置を第１トリム位置４２として耳部３４を第１トリマーで切断し、耳部３４をスクラップ除去している。つまり図中、斜線を施したエッジ部分（余剰部分）３６をつけた状態でトリミングを行うようにしている。

図３，４には前記第１トリム工程、第２トリム工程を行うためのトリマーの概略構成が示されている。
図３はトリマー１６（２０）の一部を破断した部分拡大図、図４は図３に示したトリマー１６（２０）の正面図である。
トリマー１６（２０）は、円筒状のマンドレル５０と、ツールホイール５２と、を備える。

ここで、マンドレル５０は、缶体３２が外挿されて位置決めされる。マンドレル５０は、スピンドル５４、ナールローラ５６、及びインナーカッター５８と共に第１回転軸６０を中心に回転する。
また、ツールホイール５２は、マンドレル５０の第１回転軸６０に平行な第２回転軸６２を有し、その外周にアウターカッター６４と、ナールセクター６６と、を備える。
そして、トリマー１６（２０）は、マンドレル５０とツールホイール５２とを互いに回転させ、マンドレル５０に設けられた円環状のインナーカッター５８と、ツールホイール５２に設けられた円弧状のアウターカッター６４とを、缶体３２の開口縁部を挟んだ状態で噛み合わせ、耳部を切り落として開口端部を切り揃える。

また、トリマー１６（２０）は、図４に示されるように、さらにツールホイール５２の外周に半径方向外方に突出する板状のスクラップカッター７０を備える。
このスクラップカッター７０は、缶体３２から円環状に切り離された開口縁部をナールローラ５６上で押し切り切断し帯状のスクラップ７２にしている。

ここで、トリム工程で、より所望の位置でトリミングを行うためには、図５に示されるようなトリマーカッターのクリアランスＣと、噛み込み量（オーバーラップ量）Ｌとの設定も非常に重要である。
本実施形態においては、アウターカッター（外刃）６４と、インナーカッター（内刃）５８とのクリアランスＣと噛み込み量（オーバーラップ量）Ｌとの関係が重要になる。

通常は、スクラップ残りの発生を防ぐためにトリマーカッターのクリアランスＣを狭くすることも考えられる。しかしながら、フィルムを切断するためにトリマーカッターのクリアランスＣを狭くすると、金属側のトリムエッジ面にトリミング段差、つまりエッジ部の切り始めと切り終わりとにズレが生じ易く、段差が形成され、フランジ成形工程でフランジ割れの原因となったり、あるいはトリムエッジ周辺部から糸状に伸びるフィルムヘアーとなる別の問題が発生する。

これに対し、本実施形態においては、第１トリム工程（Ｓ１４）でのトリムカッターのクリアランスＣは、通常のＤＩ缶のクリアランス（トリム部板厚の６〜１５％）より若干大きくすると共に、噛み込み量（オーバーラップ量）Ｌは、通常のＤＩ缶のオーバーラップ量（０〜０．０１ｍｍ）より大きくすることにより、樹脂被覆層を缶の半径方向内方に引き伸ばして破断させることがスクラップ残り発生防止の観点から好ましい。

このために本実施形態においては、トリムカッターの噛み込み量（オーバーラップ量）Ｌを、缶用金属板の材質や板厚及びカッターのクリアランスＣなどから設定するが、第１トリム工程では開口端部の被覆樹脂層の密着性が低下しているため、カッタークリアランスＣを適正範囲に設定しても、樹脂層は上述のように樹脂層が内方に引きずり込まれて切断されにくくスクラップ残りや、樹脂層の円周方向の剥がれが発生しやすいことから、第１トリムカッターの噛み込み量（オーバーラップ量）Ｌを大きくして樹脂層を引っ張り破断しておき、既定の位置よりエッジ側にずらした位置、好ましくはエッジ部の耳部にかからない位置で、既定位置から２ｍｍ以上エッジ側にずらした位置で第１トリム工程を行い、熱処理工程（Ｓ１６）を経て被覆樹脂層の密着性を回復させた後に、既定の位置で切り落とす第２トリム工程（Ｓ１８）を行うことが重要である。

このように第１トリム工程での第１トリムカッターの噛み込み量（オーバーラップ量）Ｌを大きくすることにより、樹脂層を引っ張り破断させて、トリミング段差を生じさせることなく、スクラップ残りを解消させることができるようにしている。
なお、前記第１トリム工程での第１トリムカッターの噛み込み量（オーバーラップ量）Ｌを、トリム部の金属板厚（Ｔｎ）の０．９倍以上にすることが好ましいが、カッター側面と材料との摩擦力が増大するので、２倍を超えないようにするのが特に好ましい。
後段の第２トリム工程では、熱処理工程を経た缶体の開口端部をトリム加工する際に、開口端部の樹脂層の密着性があるため第１トリム工程のように噛み込み量（オーバーラップ量）Ｌを大きくしなくても樹脂層のトリミングは可能となるため必要以上に大きくする必要はない。

＜非晶質化＞
また本実施形態においては、より効率化を図るため、樹脂の非晶質化も非常に重要である。
すなわち、本実施形態において更に特徴的なことは、前記熱処理工程後の缶体を、非晶質無配向の熱可塑性樹脂で被覆したことである。
これにより、本実施形態においては、前記熱処理工程後の缶体が、エッジ部周辺を含めて全体的に非晶質無配向の熱可塑性樹脂で被覆されていることにより、後段でのネック成形およびフランジ成形等の後加工性を良好にしている。

ここで、本実施形態においては、前記樹脂の非晶質化を行うため、熱処理手段１６のオーブン装置を用いることも好適である。
すなわち、熱処理手段１６のオーブン装置は、潤滑剤の除去と、製缶時に形成された樹脂の歪みを緩和あるいは無配向化させるためとに使用される。これは、当初の被覆金属薄板材料では、無配向非晶質化された状態であるが、その後の缶胴成形によって、缶軸方向に配向された熱可塑性樹脂層について、この段階で改めて加熱処理して樹脂層を無配向非晶質化するようにしている。
また、このような樹脂無配向非晶質化は、その後の印刷ないし塗装の乾燥焼付けを行う乾燥工程（Ｓ２２）でも行うことができる。

このように熱処理手段１６のオーブン装置により潤滑剤の揮発除去と、熱可塑性樹脂の非晶質化とが問題なく行われるように、無端ベルトコンベア（コンベア）に対して、缶体をその開口端部側のエッジ面が下となるように載置している。このため熱処理工程（Ｓ１６）において、缶体３２の温度が熱可塑性樹脂層の融点温度にまで昇温することから、第１トリム工程（Ｓ１４）で缶体３２のエッジ面から糸状に延びるフィルムヘアーが発生しないように第１トリム工程（Ｓ１４）でのカッタークリアランスＣと、噛み込み量（オーバーラップ量）Ｌとを適正化することが非常に重要である。

＜第２トリム工程＞
また本実施形態においては、樹脂被覆シームレス缶の製造に関し、より効率化を図るため、第２トリム工程（Ｓ１８）の配置も重要である。
すなわち、本実施形態においては、装飾工程（Ｓ２０）の後段に第２トリム工程（Ｓ１８）を設けることも一応可能である。
しかしながら、第２トリム工程（Ｓ１８）の際に、塗膜割れ、エッジ割れ等の問題が起こらないようにするため、クリアー塗装の樹脂組成に制約が出てくることがある。すなわち、クリアー塗装の焼き付けで表面が固くなり過ぎるような場合には、クリアー塗料の組成にもよるが、トリミングの際に塗膜割れが生じる虞があり、これが、効率化を低下させてしまうこともある。

したがって、本実施形態においては、樹脂被覆シームレス缶の製造に関し、より効率化を図るため、第２トリム工程（Ｓ１８）は、装飾工程（Ｓ２０）よりも前の段階とすることが特に好ましい。これにより、クリアー塗装が硬化した影響を受けることなく、第２トリム工程（Ｓ１８）を行うことができるので、クリアー樹脂粉の発生のない良好なトリムエッジが得られる。

以上のようにして本実施形態にかかる樹脂被覆シームレス缶製造方法（装置）によれば、従来方式に比較し効率的に樹脂被覆シームレス缶を製造することができる。
なお、本実施形態では、缶体の胴部成形と缶底成形を同じ工程で完了する例について説明しているが、これに限定されず、缶底成形が第２トリム工程（Ｓ１８）の前であれば胴部成形と別工程で行うように配置しても良い。

以下に、前記カッターのクリアランスＣと噛み込み量Ｌとの好適な関係について、より具体的に説明する。

金属板の元板厚０．２９５ｍｍ、内外面フィルム（樹脂）１２μｍの樹脂被覆アルミニウム板を使用している。この樹脂被覆アルミニウム板としては、３００４Ｈ１９１アルミニウム合金板に対し、結晶性ポリエステル樹脂の保護被覆層として、イソフタル酸共重合体ポリエチレンテレフタレート樹脂のフィルムを、内面側で１２μｍの厚さ、外面側で１２μｍの厚さとなるようにラミネートした被覆金属薄板を用いている。
この樹脂被覆アルミニウム板に潤滑剤を塗布して打ち抜き絞り加工によりカップを作り、その後、抜き落としタイプのボディメーカーを用いて、２７０ｃｐｍでカップはドライ状態で再絞りされ、パンチによって３つの連続するアイアニングダイスを通って缶胴が薄くなるように連続しごき加工が施され、ストロークの最後にドーミングステーションで缶底成形される。

パンチのストロークが戻り始めると、ラムから供給されるエアーによって缶胴がバネ入りのストリッパーフィンガーによりパンチから抜き落とされて、アンローダーコンベヤーによってボディメーカーと同期運転される第１トリマーに運ばれて、開口端部に発生した耳部が切断される。

缶体の開口端部のトリム部に相当する板厚が、約０．１６２ｍｍの缶体を、第１トリム工程において、その耳部を切断するため、既定の切断位置からエッジ側に約２ｍｍずらした位置でトリム加工を行った。その際に、トリムカッターの、クリアランスＣと噛み込み量（オーバーラップ量）Ｌとの設定条件を変えて、第１トリム工程におけるスクラップ残りの発生状況を確認するテストを行った。その結果は、下記の表１に示す通りとなった。

上記のテスト結果より、第１トリム工程でのカッター条件は、クリアランスＣを２０〜２５μｍとし、噛み込み量（オーバーラップ量）Ｌを０．１４ｍｍ以上とすることにより、スクラップ残りが発生しないトリミングができたが、缶体の開口端部の耳部をトリミングする際に、金属と樹脂とは機械的特性が大きく異なる上、缶胴上部では成形が過酷になるため、樹脂層の密着性が低下し易くなるため、スクラップ残りの発生はないものの、密着性低下に伴い樹脂層が引き伸ばされて切断される。

上記のテスト結果を踏まえて、本実施例では、第１トリム工程で既定の切断位置よりもエッジ部にずらした位置で、耳部を完全に切断除去できる程度の位置で、好ましくは既定位置から０．５〜２．０ｍｍ程度、エッジ側にずらした位置で、第１トリム工程を行った。
続いて、缶底を上にして、コンベヤ上に倒立状態で載置して、加熱オーブン内を搬送させ、到達温度２３５℃で３０秒間、熱処理して被覆樹脂層を無配向非晶質化させて潤滑剤除去と、製缶時に形成された樹脂の一軸配向を無配向化させると共に、樹脂層の金属面との密着性を回復させた後に、第２トリム工程においてトリムエッジを既定の位置で切り落とした。

本実施例では、第２トリム工程後のトリムエッジの缶外面側の樹脂層には、図６に示されるようにフィルムヘアーがなく、きれいなトリム端面を得た。
ここで、第２トリム工程における第２トリムカッターの設定条件は、第１トリム工程での第１トリムカッターの噛み込み量（オーバーラップ量）Ｌ（０．１４ｍｍ）よりも小さい０．１ｍｍ以下、好ましくは０．０７〜０．１ｍｍにしてカッターの側圧による樹脂割れを防いでいる。好ましくはその後、第２トリム工程で得られた缶体に、外面・印刷塗装を施して乾燥焼付け処理した後、ネック成形、フランジ成形を行った結果、特に問題なくネックイン・フランジ加工が行えた。

このように図９に示されるような拡大断面写真では、第１トリム缶のエッジ部に微細なケバ立ちが確認されても、熱処理工程、第２トリム工程の後は、図６に示されるようにフィルムヘアーは綺麗に解消されていた。
したがって、本実施例によれば、樹脂被覆シームレス缶を、従来に比較し、極めて効率的に製造することができた。

本発明の一実施形態にかかる樹脂被覆シームレス缶製造方法の処理手順を示すフローチャート、及びこれを行うための樹脂被覆シームレス缶製造工程の概略構成の説明図である。 本実施形態において好適な第１トリム位置の説明図である。 本実施形態にかかるトリマーの一部を破断した部分側面図である。 図３に示したトリマーの一部の正面図である。 トリムカッターのクリアランスＣと噛み込み量Ｌとの説明図である。 第２トリム工程後の缶体開口端部の拡大断面写真である。 缶体の開口端部でのスクラップ残りの状態を示す部分拡大図である。 缶体の開口端部でのケバ立ちの状態を示す部分拡大図である。 缶体の開口端部でのケバ立ちありの状態を示す拡大断面写真である。

符号の説明

１０ 樹脂被覆シームレス缶製造装置
１２ カップメーカー
１４ ボディメーカー
１６ 第１トリマー
１８ 熱処理手段
２０ 第２トリマー
２２ 装飾手段
２４ 乾燥手段
２６ ネック成形手段
２８ フランジ成形手段

Claims (7)

1. 潤滑剤が塗布された熱可塑性樹脂被覆金属板をカップに成形するカップ成形工程と、
   前記カップ成形工程の後段に設けられ、前記カップをドライ状態で成形し、胴部と底部とが一体成形された缶体を得るボディ成形工程と、
   を備えた樹脂被覆シームレス缶製造方法において、
   前記ボディ成形工程の後段に設けられ、前記缶体の開口端部の耳部を既定切断位置よりもエッジ側にずらした位置でトリム加工する第１トリム工程と、
   前記第１トリム工程の後段に設けられ、前記缶体から前記潤滑剤が加熱除去されると共に、該缶体の少なくとも開口端部が該樹脂の融点以上の温度まで昇温されるように、該缶体を加熱する熱処理工程と、
   前記熱処理工程の後段に設けられ、前記缶体の開口端部を既定切断位置で切り落とす第２トリム工程と、
   を備えたことを特徴とする樹脂被覆シームレス缶製造方法。
2. 請求項１記載の樹脂被覆シームレス缶製造方法において、
   前記ボディ成形工程は、ダイス及びパンチを用いて、前記カップ成形工程で作られたカップから、胴部と底部とが一体成形された缶体を作り、
   前記第１トリム工程は、前記ボディ成形工程での胴部及び底部の成形後に、前記ダイスの前方に設けられたストリッパーを用いて、前記パンチから抜き落とされた前記缶体の開口端部の耳部を切断する際に、既定切断位置よりもエッジ側にずらした位置を切断位置として前記耳部を除去し、
   前記熱処理工程は、前記第１トリム工程で得られた缶体を、その底部を上にしてコンベヤ上に倒立状態で載置して加熱オーブン内を搬送させながら、該缶体の少なくとも開口端部が該樹脂の融点以上の温度まで昇温されるように該缶体を加熱することにより、該缶体から前記潤滑剤を加熱除去すると共に該樹脂を溶融させ、
   前記第２トリム工程は、前記熱処理工程による樹脂溶融後に冷却された前記缶体の開口端部を、既定切断位置で切り落とすことを特徴とする樹脂被覆シームレス缶製造方法。
3. 請求項１又は２記載の樹脂被覆シームレス缶製造方法において、
   前記第１トリム工程は、既定切断位置からエッジ側へ０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下の範囲内でずらした位置で、前記缶体の開口端部の耳部を切断することを特徴とする樹脂被覆シームレス缶製造方法。
4. 請求項項１又は２記載の樹脂被覆シームレス缶製造方法において、
   前記熱処理工程は、さらに、前記缶体の前記熱可塑性樹脂を無配向非晶質とし、
   前記第２トリム工程は、前記無配向非晶質の熱可塑性樹脂が被覆されている缶体の開口端部を既定切断位置で切り落とすことを特徴とする樹脂被覆シームレス缶製造方法。
5. 請求項項１又は２記載の樹脂被覆シームレス缶製造方法において、
   前記缶体の外面に、印刷及び／又は塗装を施す装飾工程を備え、
   前記第２トリム工程は、前記装飾工程よりも前段に設けられていることを特徴とする樹脂被覆シームレス缶製造方法。
6. 潤滑剤が塗布された熱可塑性樹脂被覆金属板をカップに成形するカップ成形手段と、
   前記カップ成形手段で得られた前記カップをドライ状態で成形し、胴部と底部とが一体成形された缶体を得るボディ成形手段と、
   を備えた樹脂被覆シームレス缶製造装置において、
   前記ボディ成形手段で得られた前記缶体の開口端部の耳部を既定切断位置よりもエッジ側にずらした位置でトリム加工する第１トリマーと、
   前記第１トリマーで得られた前記缶体から前記潤滑剤が加熱除去されると共に、該缶体の少なくとも開口端部が該樹脂の融点以上の温度まで昇温されるように、該缶体を加熱する熱処理手段と、
   前記熱処理手段で得られた前記缶体の開口端部を既定切断位置で切り落とす第２トリマーと、
   が順に配置されていることを特徴とする樹脂被覆シームレス缶製造装置。
7. 請求項６記載の樹脂被覆シームレス缶製造装置において、
   前記第１トリマーは、前記缶体の開口端部を間に挟んで対向配置され、所定のクリアランス及び噛み込み量を有する外刃と内刃とを含む第１トリマーカッターを備え、
   前記第２トリマーは、前記缶体の開口端部を間に挟んで対向配置され、所定のクリアランス及び噛み込み量を有する外刃と内刃とを含む第２トリマーカッターを備え、
   前記第１トリマーカッターが有する外刃と内刃との噛み込み量を、前記第２トリマーカッターが有する外刃と内刃との噛み込み量より大きくしたことを特徴とする樹脂被覆シームレス缶製造装置。