JP4844581B2

JP4844581B2 - Ignition coil and manufacturing method thereof

Info

Publication number: JP4844581B2
Application number: JP2008081063A
Authority: JP
Inventors: 徳一藤山
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 2008-03-26
Filing date: 2008-03-26
Publication date: 2011-12-28
Anticipated expiration: 2028-03-26
Also published as: JP2009238906A

Description

本発明は、内燃機関において点火プラグに印加する電圧を発生させる点火コイルと、その製造方法に関し、特に加圧工程において用いられる成形型に関する。 The present invention relates to an ignition coil that generates a voltage to be applied to an ignition plug in an internal combustion engine, and a manufacturing method thereof, and more particularly, to a mold used in a pressurizing process.

従来、点火コイルには、一次コイル、二次コイルによる相互誘導作用の効果を高めるために、これらコイルの内側に中心コアが配設されている。中心コアには、珪素鋼板を積層してなる積層コアと、磁性粉末を加圧成形した圧粉コアとがある。圧粉コアは、積層コアに比べて表面が滑らかであることから、近年、点火コイルの小型化のため、一次コイルを圧粉コアにスプールを介さず直接巻回したものが点火コイルに用いられている。 Conventionally, in an ignition coil, a central core is disposed inside these coils in order to enhance the effect of mutual induction by the primary coil and the secondary coil. The central core includes a laminated core formed by laminating silicon steel plates and a dust core obtained by press-molding magnetic powder. Since the surface of the dust core is smoother than that of the laminated core, recently, in order to reduce the size of the ignition coil, a primary coil wound directly around the dust core without using a spool is used for the ignition coil. ing.

上記圧粉コアの製造方法として、水アトマイズにより製造された磁性粉末を焼鈍した後に成形型を用いて加圧成形する製造方法が知られている。上述のように、圧粉コアに一次コイルを直接巻回する場合、圧粉コアにはスプール同様、鍔部が設けられて、軸方向に段付き形状を呈している。このように段付き形状の圧粉コアを成形する際、一の成形型では圧粉コアを離型することができないため、圧粉コアを成形型から離型できるよう、通常二つの分割型よりなる成形型が用いられる。（特許文献１参照）。
特開２００７−３２４２７０号公報 As a method for producing the above-mentioned powder core, there is known a production method in which a magnetic powder produced by water atomization is annealed and then pressure-molded using a mold. As described above, when the primary coil is directly wound around the dust core, the dust core is provided with a flange portion like the spool, and has a stepped shape in the axial direction. In this way, when forming a stepped-shaped dust core, it is not possible to release the dust core with a single mold, so it is usually more than two split molds so that the dust core can be released from the mold. A mold is used. (See Patent Document 1).
JP 2007-324270 A

しかしながら、特許文献１に示されるような複数の分割型よりなる成形型を用いて圧粉コアを成形した場合、各分割型が当接する当接面には、微小な段差や隙間が存在するため、そこに磁性粉末が侵入して加圧されることによって、圧粉コアの外周面にバリが発生する。バリのある圧粉コアに一次コイルを巻装した場合には、一次コイルを構成する一次巻線がバリと接触することで、一次巻線の絶縁被膜が傷つき、一次コイルが短絡しやすくなるという問題が発生する。 However, when a dust core is molded using a molding die composed of a plurality of split molds as shown in Patent Document 1, there are minute steps or gaps on the contact surface with which each split mold abuts. When the magnetic powder enters and is pressed there, burrs are generated on the outer peripheral surface of the powder core. When a primary coil is wound around a dust core with burrs, the primary winding that makes up the primary coil comes into contact with the burrs, and the insulating coating of the primary winding is damaged, and the primary coil is likely to be short-circuited. A problem occurs.

本発明は、こうした問題に鑑みてなされたものであって、その目的は、点火コイルの信頼性向上を実現する圧粉コアおよびその製造方法を実現することにある。 This invention is made | formed in view of such a problem, The objective is to implement | achieve the dust core which implement | achieves the reliability improvement of an ignition coil, and its manufacturing method.

上記課題を解決するために、本発明は、磁性粉末を加圧成形してなり、段付き円柱状を呈する圧粉コアと、圧粉コアの外周面に巻装される巻線体とを備える点火コイルの製造方法であって、磁性粉末を充填するキャビティを形成する三つ以上の分割型から成り、分割型は、各分割型が当接する各当接面を跨ぎキャビティ側に突出する突出部を有する成形型を準備し、キャビティ内に充填された磁性粉末を加圧して突出部に対応して凹んだ溝部を有する圧粉コアを成形する加圧工程と、成形型から圧粉コアを離型する離型工程と、圧粉コアの外周面に巻線体を巻装する巻装工程とを有し、巻装工程において巻装される巻線体の内周面のうち、圧粉コアと当接しない溝部に対向する部分が圧粉コアの中心線に対して平行で且つ平面状であって、突出部の先端に対応し且つ当接面に沿って形成される溝部の底面は、平面状の巻線体の内周面よりも圧粉コアの径方向内側で且つ圧粉コアの径が最小となる部分に位置することを特徴とする点火コイルの製造方法である。 In order to solve the above-described problems, the present invention includes a powder core formed by press-molding magnetic powder and having a stepped columnar shape, and a winding body wound around the outer peripheral surface of the powder core. An ignition coil manufacturing method comprising three or more split molds forming a cavity filled with magnetic powder, the split mold straddling each abutment surface with which each split mold abuts and protruding to the cavity side A pressing step of pressing the magnetic powder filled in the cavity to form a dust core having a recessed groove corresponding to the protrusion , and separating the dust core from the mold. and a release step of the mold, possess a winding step of winding the winding body on an outer peripheral surface of the dust core, of the inner peripheral surface of the winding body is wound in the winding step, the dust core The portion facing the groove that does not come into contact with the groove is parallel to the center line of the dust core and is planar, The bottom surface of the groove portion corresponding to the tip of the portion and formed along the contact surface is radially inward of the dust core with respect to the inner peripheral surface of the planar winding body, and the dust core has the smallest diameter. It is located in the part which becomes , The manufacturing method of the ignition coil characterized by the above-mentioned.

三つ以上の分割型よりなり、突出部を有する成形型を用いて圧粉コアを成形することによって、離型工程を経て製造された圧粉コアの軸方向には、突出部と略同一の形状に凹んだ溝部が形成される。また、圧粉コアの外周面のうち、各分割型の当接面と圧粉コアの外周面とが交わる部分にはバリが発生しやすいことが知られている。 It consists of three or more divided molds, and by molding the dust core using a mold having a protrusion, the axial direction of the dust core manufactured through the mold release step is substantially the same as the protrusion. A groove that is recessed in shape is formed. Moreover, it is known that a burr | flash tends to generate | occur | produce in the part where the contact surface of each division type and the outer peripheral surface of a dust core among the outer peripheral surfaces of a dust core.

本発明では発生不可避なバリを意図的に溝部に発生させることで、圧粉コアの外周面に巻装される一次コイルの内周面にバリが接触することを防止することができる。その結果、巻線体を構成する巻線がバリによって傷つき、巻線体が短絡することを有効に防止できる。 In the present invention, the burrs that are unavoidable to be generated are intentionally generated in the groove portions, so that the burrs can be prevented from coming into contact with the inner peripheral surface of the primary coil wound around the outer peripheral surface of the dust core. As a result, it is possible to effectively prevent the windings constituting the winding body from being damaged by burrs and short-circuiting the winding body.

上記のように圧粉コアの溝部に発生するバリは、圧粉コアの径方向外側に向かって発生する。 As described above, the burr generated in the groove portion of the dust core is generated toward the radially outer side of the dust core.

また、溝部の外周面から径方向外側に発生するバリは、０．１ｍｍよりも小さいことが実験から分かっている。そこで、キャビティを形成する分割型の内周面からキャビティの中心線までの最大距離と、上記当接面と分割型の内周面から中心線までの最大距離との差は０．１ｍｍよりも大きくすることが好ましい。これにより、０．１ｍｍに満たない高さで発生するバリが、溝部の外側に巻装される一次コイルの内周面に接触することはなく、巻線体の短絡が有効に防止される。ここで、キャビティの中心線とは、キャビティの内周面のうち、最大径となる内周面の径で描かれる仮想円をキャビティの軸方向に連続的に結んだ直線を指す。 Moreover, it has been found from experiments that burrs generated radially outward from the outer peripheral surface of the groove are smaller than 0.1 mm. Therefore, the difference between the maximum distance from the inner peripheral surface of the split mold forming the cavity to the center line of the cavity and the maximum distance from the contact surface and the inner peripheral surface of the split mold to the center line is more than 0.1 mm. It is preferable to enlarge it. Thereby, the burr | flash which generate | occur | produces in the height which is less than 0.1 mm does not contact the internal peripheral surface of the primary coil wound by the outer side of a groove part, and the short circuit of a winding body is prevented effectively. Here, the center line of the cavity refers to a straight line continuously connecting in the axial direction of the cavity an imaginary circle drawn with the diameter of the inner peripheral surface that is the maximum diameter among the inner peripheral surfaces of the cavity.

圧粉コアは段付き円柱状を呈することから、少なくとも一つの異径境界面を備える。上記バリは圧粉コアの軸方向に沿ってのみならず、当該異径境界面にも発生する。そこで、突出部を成形型の長手方向に沿って連続して設けることが好ましい。つまり、突出部を圧粉コアの軸方向に沿ってのみならず、異径境界面にも設けるのである。これにより、巻線体を構成する巻線が上記異径境界面に接する場合においても、異径境界面における溝部に発生するバリが巻線体の内周面に接触することはなく、巻線体の短絡を有効に防止できる。 Since the dust core has a stepped columnar shape, it has at least one interface with different diameters. The burrs are generated not only along the axial direction of the dust core, but also at the boundary surface with different diameters. Therefore, it is preferable to provide the protrusions continuously along the longitudinal direction of the mold. That is, the projecting portion is provided not only along the axial direction of the dust core, but also on the different diameter boundary surface. As a result, even when the winding constituting the winding body is in contact with the boundary surface with the different diameter, the burr generated in the groove on the boundary surface with the different diameter does not contact the inner peripheral surface of the winding body. Effectively prevent body short circuit.

圧粉コアの長手方向の長さは、３５ｍｍ以下である。これにより、圧粉コアの密度はその長手方向に略均一となり所望の磁気性能が得られる。ここで、所望の磁気性能とは、相互誘導作用により、点火コイルの高電圧側に３０〜３５ｋＶを発生させることを可能とするために必要な磁気性能のことである。 The length of the powder core in the longitudinal direction is 35 mm or less. Thereby, the density of the dust core becomes substantially uniform in the longitudinal direction, and a desired magnetic performance is obtained. Here, the desired magnetic performance refers to magnetic performance necessary for enabling 30 to 35 kV to be generated on the high voltage side of the ignition coil by mutual induction.

加圧工程において成形型は、長手方向に沿って順に、巻線体が巻回される第一巻胴部と、巻線体が巻回され、第一巻胴部よりも小径の第二巻胴部と、第二巻胴部よりも大径の鍔部とから構成される圧粉コアを成形する。つまり、鍔部に加えて、第一巻胴部よりも小径の第二巻胴部を設けることによって、第二巻胴部に巻回される巻線の層数は第一巻胴部に巻回される巻線の層数よりも多くなる。これにより、第一巻胴部と鍔部とだけが設けられる圧粉コアに比べて、本発明によって製造される圧粉コアは、巻線体の巻数が増加する、または、巻数は同じでも巻線体の体格を小さくすることが可能となる。 In the pressurizing step, the forming die has a first winding body portion around which the winding body is wound in order along the longitudinal direction, and a second winding having a smaller diameter than the first winding body portion around which the winding body is wound. A dust core composed of a body part and a collar part having a diameter larger than that of the second winding body part is formed. That is, by providing a second winding drum portion having a smaller diameter than the first winding drum portion in addition to the flange portion, the number of winding layers wound around the second winding drum portion is wound around the first winding drum portion. More than the number of layers of windings to be turned. As a result, the dust core produced according to the present invention has an increased number of turns of the winding body or the same number of turns compared to the dust core provided with only the first winding body and the collar. It is possible to reduce the size of the linear body.

本発明の点火コイルの製造方法にて製造される圧粉コアを有する点火コイルである。つまり、圧粉コアには突出部に対応した溝部が設けられており、当該溝部に発生するバリは巻線体の内周面に接触することがない。よってバリによって巻線が傷つくことはなく、絶縁性が確保された点火コイルを製造することが可能となる。 It is an ignition coil which has a dust core manufactured with the manufacturing method of an ignition coil of the present invention. That is, the dust core has a groove corresponding to the protruding portion, and the burr generated in the groove does not contact the inner peripheral surface of the winding body. Therefore, the winding is not damaged by the burrs, and it is possible to manufacture an ignition coil that ensures insulation.

巻線体の内周面から圧粉コアの外周面までの最大距離と最小距離との差を０．１ｍｍ以上とすることにより、上記バリが巻線体の内周面に接触することはなく、巻線体の短絡を確実に防止することができる。 By setting the difference between the maximum distance and the minimum distance from the inner peripheral surface of the winding body to the outer peripheral surface of the dust core to be 0.1 mm or more, the burr does not contact the inner peripheral surface of the winding body. The short circuit of the winding body can be surely prevented.

以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。 Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.

図１は、本実施形態における点火コイル１００の縦断面図である。 FIG. 1 is a longitudinal sectional view of an ignition coil 100 in the present embodiment.

図１に示すように、本願発明の点火コイル１００は、プラグホール２の外部に配置された絶縁性の樹脂２０からなる矩形ブロック状のモールド成形体１０を備える。このモールド成形体１０中には、中心コア１３、一次コイル１４、二次コイル１６、二次スプール１７、外周コア１８およびイグナイタ１９等が埋設されてなるモールド成形体１０を有している。モールド成形体１０は全体として矩形ブロック状を呈し、プラグホール２の外部に配置されている。ここで、中心コア１３は、請求項に記載の圧粉コアに相当し、また、一次コイル１４は、請求項に記載の巻線体に相当するものである。 As shown in FIG. 1, the ignition coil 100 of the present invention includes a rectangular block-shaped molded body 10 made of an insulating resin 20 arranged outside the plug hole 2. The molded body 10 includes a molded body 10 in which a central core 13, a primary coil 14, a secondary coil 16, a secondary spool 17, an outer peripheral core 18, an igniter 19, and the like are embedded. The molded body 10 has a rectangular block shape as a whole and is disposed outside the plug hole 2. Here, the center core 13 corresponds to the dust core described in the claims, and the primary coil 14 corresponds to the winding body described in the claims.

モールド成形体１０の側壁には、固定部１１が一体に形成されている。固定部１１には、筒状の金属ブッシュ１２が埋設されており、この金属ブッシュ１２に螺合するボルト（図示せず）によって、固定部１１がエンジンヘッド１のエンジンヘッド１に固定されている。モールド成形体１０の側壁にはさらに、外部電源（図示せず）とイグナイタ１９とを電気的に接続するためのターミナル２８を埋設したコネクタ２９が設けられている。 A fixing portion 11 is integrally formed on the side wall of the molded body 10. A cylindrical metal bush 12 is embedded in the fixing portion 11, and the fixing portion 11 is fixed to the engine head 1 of the engine head 1 by a bolt (not shown) screwed into the metal bush 12. . Further, a connector 29 in which a terminal 28 for electrically connecting an external power source (not shown) and the igniter 19 is embedded is provided on the side wall of the molded body 10.

モールド成形体１０の底壁には、高圧タワー部１０ａが一体に形成されている。高圧タワー部１０ａの内部には、二次コイル１６と電気的に接続される高圧ターミナル２１が埋設されている。ポール２６は、ＰＢＴ、ＰＰＳ、不飽和ポリエステル等の樹脂からなり、高圧タワー部１０ａに嵌合固定されてプラグホール２内に同心上に挿入されている。高圧タワー部１０ａとエンジンヘッド１との間には、ゴムよりなるシール部材２４が取り付けられており、当該シール部材２４によってプラグホール２の開口側が水密にシールされている。 A high-pressure tower 10 a is integrally formed on the bottom wall of the molded body 10. A high voltage terminal 21 that is electrically connected to the secondary coil 16 is embedded in the high voltage tower 10a. The pole 26 is made of a resin such as PBT, PPS, or unsaturated polyester, and is fitted and fixed to the high-pressure tower portion 10 a and inserted concentrically into the plug hole 2. A seal member 24 made of rubber is attached between the high-pressure tower 10 a and the engine head 1, and the opening side of the plug hole 2 is sealed watertight by the seal member 24.

上記構成において、コネクタ２９のターミナル２８を通じてエンジンコントロールユニット（図示せず）からの信号や電源が供給され、一次コイル１４に流れる電流をイグナイタ１９で遮断すると、一次および二次コイル１４，１６間の相互誘導作用により、例えば３０〜３５ｋＶの高電圧が二次コイル１６に発生する。こうして二次コイル１６に発生した高電圧は、高圧ターミナル２１および導電スプリング（図示せず）等を介して、点火プラグ（図示せず）に導かれ、点火プラグの先端で火花放電を発生させる。 In the above configuration, when a signal or power from an engine control unit (not shown) is supplied through the terminal 28 of the connector 29 and the current flowing through the primary coil 14 is cut off by the igniter 19, the primary and secondary coils 14, 16 are connected. Due to the mutual induction action, for example, a high voltage of 30 to 35 kV is generated in the secondary coil 16. The high voltage generated in the secondary coil 16 in this manner is guided to a spark plug (not shown) via the high voltage terminal 21 and a conductive spring (not shown), and generates a spark discharge at the tip of the spark plug.

図１に示す二次スプール１７は、樹脂材料からなり、全体として筒状を呈している。また、二次スプール１７は、中心コア１３および一次コイル１４を内包する。 The secondary spool 17 shown in FIG. 1 is made of a resin material and has a cylindrical shape as a whole. The secondary spool 17 includes the central core 13 and the primary coil 14.

二次スプール１７には、二次巻線を巻回してなる二次コイル１６が巻装され、全体として筒状を呈しており、一次コイル１４の外周側に配置されてモールド成形体１０内に埋設されている。 A secondary coil 16 formed by winding a secondary winding is wound around the secondary spool 17 and has a cylindrical shape as a whole. The secondary spool 17 is disposed on the outer peripheral side of the primary coil 14 and is placed in the molded body 10. Buried.

また、二次コイル１６は、上記所望の高電圧を発生するために、例えば直径が４０〜５０μｍの二次巻線を１００００〜２００００ターン巻回することによって、形成することが好ましい。二次コイル１６の二次巻線間の電圧、いわゆる層間電圧に起因する二次巻線の絶縁破壊を回避するため、二次コイル１６は、斜向巻きにより形成することがより好ましい。 In order to generate the desired high voltage, the secondary coil 16 is preferably formed by, for example, winding a secondary winding having a diameter of 40 to 50 μm for 10,000 to 20,000 turns. In order to avoid dielectric breakdown of the secondary winding caused by a voltage between the secondary windings of the secondary coil 16, that is, a so-called interlayer voltage, the secondary coil 16 is more preferably formed by oblique winding.

図１に示すように、外周コア１８は磁性板材からなり、モールド成形体１０内に埋設されてエンジンヘッド１側に向かって開口する有底角筒状を呈している。具体的に、外周コア１８は、矩形の底部１８ａと、この底部１８ａに垂直な四つの側部１８ｂとからなる。中心コア１３の軸方向において互いに対向する側部１８ｂの内周面間距離は、中心コア１３の軸方向長さと略同等であり、中心コア１３は、その軸方向において対向する側部１８ｂ間に挟持されている。また、外周コア１８は、アースバー（図示せず）を介して接地されている。 As shown in FIG. 1, the outer peripheral core 18 is made of a magnetic plate and has a bottomed rectangular tube shape embedded in the molded body 10 and opening toward the engine head 1 side. Specifically, the outer core 18 includes a rectangular bottom portion 18a and four side portions 18b perpendicular to the bottom portion 18a. The distance between the inner peripheral surfaces of the side portions 18b facing each other in the axial direction of the central core 13 is substantially equal to the axial length of the central core 13, and the central core 13 is between the side portions 18b facing each other in the axial direction. It is pinched. The outer core 18 is grounded via an earth bar (not shown).

図１に示すように中心コア１３は、その軸方向がプラグホール２の軸方向に対して略垂直となるように、一次コイル１４が巻装された状態でモールド成形体１０内に埋設されている。本実施形態において中心コア１３は、後述する製造方法によって、磁性粉末に所定の圧力が加えられて成形される。ここで、中心コア１３の形成材料である磁性粉末には、例えば、鉄、コバルト、ニッケル等の軟磁性金属単体、またはこれら金属単体を主とする軟磁性合金が用いられる。このような磁性粉末を加圧成形して得られる中心コア１３は、珪素鋼板等の電磁鋼板を積層して形成した従来の積層コアとは異なり、外周面にエッジ部が存在せず、全体に亘って滑らかな外周面を有する。 As shown in FIG. 1, the central core 13 is embedded in the molded body 10 with the primary coil 14 wound so that the axial direction thereof is substantially perpendicular to the axial direction of the plug hole 2. Yes. In the present embodiment, the central core 13 is molded by applying a predetermined pressure to the magnetic powder by a manufacturing method described later. Here, for example, a soft magnetic metal such as iron, cobalt, or nickel, or a soft magnetic alloy mainly composed of these metals is used as the magnetic powder that is a material for forming the central core 13. Unlike the conventional laminated core formed by laminating electromagnetic steel plates such as silicon steel plates, the central core 13 obtained by pressure forming such magnetic powder has no edge portion on the outer peripheral surface, and is entirely It has a smooth outer peripheral surface.

ここで、本実施形態に係る点火コイル１００の特徴部分である中心コア１３の具体的な形状を、図１中の中心コア１３および一次コイル１４を拡大した模式図である図２を用いて以下説明する。 Here, the specific shape of the central core 13 which is a characteristic part of the ignition coil 100 according to the present embodiment will be described below with reference to FIG. 2 which is an enlarged schematic view of the central core 13 and the primary coil 14 in FIG. explain.

図２に示すように、中心コア１３は、その軸方向に鍔部１３ａと巻胴部１３ｂとを備えている。鍔部１３ａは矩形状を呈し、中心コア１３の一端に設けられている。鍔部１３ａは、一次コイル１４の巻崩れを防止するストッパの役割を果たし、尚且つ、巻胴部１３ｂよりも径が大きければその形状に特に制限はない。巻胴部１３ｂは、中心コア１３の軸方向に段階的に拡径する円柱状を呈している。ここで、巻胴部１３ｂの外周面は一段の段付円柱状であり、鍔部１３ａの反対側端部に形成される第一巻胴部１３１ｂと、第一巻胴部１３１ｂよりも外径の小さい第二巻胴部１３２ｂとが軸方向に連成している。また、第二巻胴部１３２ｂは鍔部１３ａに連成している。なお、図２に示すように、中心コア１３の軸方向断面は、ドッグボーン形状を呈し、図２において、第一巻胴部１３１ｂの断面積および第二巻胴部１３２ｂの断面積が最大となる時にこれら断面積の二等分線を、中心コア１３の軸心Ｌ１と定義する。 As shown in FIG. 2, the central core 13 includes a flange portion 13a and a winding drum portion 13b in the axial direction thereof. The collar portion 13 a has a rectangular shape and is provided at one end of the central core 13. The flange portion 13a serves as a stopper for preventing the primary coil 14 from being collapsed, and the shape thereof is not particularly limited as long as the diameter is larger than that of the winding body portion 13b. The winding drum portion 13b has a cylindrical shape whose diameter increases stepwise in the axial direction of the central core 13. Here, the outer peripheral surface of the winding drum portion 13b has a stepped columnar shape, and the outer diameter of the first winding drum portion 131b formed at the opposite end of the flange portion 13a and the outer diameter of the first winding drum portion 131b. A small second winding body 132b is coupled in the axial direction. Moreover, the 2nd winding trunk | drum 132b is coupled with the collar part 13a. As shown in FIG. 2, the axial cross section of the central core 13 has a dogbone shape, and in FIG. 2, the cross sectional area of the first winding drum portion 131b and the cross sectional area of the second winding drum portion 132b are maximum. At this time, the bisector of these cross-sectional areas is defined as the axis L1 of the central core 13.

一次コイル１４は、各巻胴部１３１ｂ、１３２ｂ上に一次巻線１１４をそれぞれ異数且つ偶数層ずつ巻回することで形成され、全体として円筒状を呈している。具体的に本実施形態では、巻胴部１３ｂの外周面のうち、第一巻胴部１３１ｂ上には一次巻線１１４がその径方向に二層巻回され、第二巻胴部１３２ｂ上には一次巻線１１４がその径方向に四層巻回されている。このように、中心コア１３に一次コイル１４を直接巻装することにより、従来、一次スプールを介した積層コアへのコイル巻装の場合と比べて、一次スプールの径方向の厚さ分、一次コイル１４を径方向に大幅に小型化することができる。さらには、一次スプールを不要とする構造であるため、点火コイル１００全体の製造コストも削減することができる。またさらに、従来一次スプールの製造に要していた時間分、点火コイル１００の製造に要する時間を短縮することができる。これらは、滑らかな外周面を有する中心コア１３に一次コイル１４を巻装するという発想によって初めて達成可能となったのである。 The primary coil 14 is formed by winding different numbers and even numbers of primary windings 114 on the respective winding body portions 131b and 132b, and has a cylindrical shape as a whole. Specifically, in the present embodiment, the primary winding 114 is wound in two layers in the radial direction on the first winding body 131b in the outer peripheral surface of the winding body 13b, and on the second winding body 132b. The primary winding 114 is wound in four layers in the radial direction. In this way, by directly winding the primary coil 14 around the central core 13, compared to the conventional case of coil winding around the laminated core via the primary spool, the primary spool has a thickness corresponding to the radial thickness. The coil 14 can be greatly downsized in the radial direction. Furthermore, since the primary spool is unnecessary, the manufacturing cost of the ignition coil 100 as a whole can be reduced. Furthermore, the time required for manufacturing the ignition coil 100 can be shortened by the time required for manufacturing the primary spool. These can be achieved only by the idea of winding the primary coil 14 around the central core 13 having a smooth outer peripheral surface.

一次コイル１４は、例えば直径が０．３〜０．８ｍｍの一次巻線１１４を１００〜２３０ターン巻回することにより形成されるが、特に直径が０．５ｍｍの一次巻線１１４を１２０ターン巻回して形成することが好ましい。また、一次巻線１１４としては、エナメル電線を用いることが好ましいが、隣接する一次巻線１１４同士の電気的絶縁が確保されるのであれば、特に制限は無い。 The primary coil 14 is formed by, for example, winding the primary winding 114 having a diameter of 0.3 to 0.8 mm for 100 to 230 turns, and in particular, the primary winding 114 having a diameter of 0.5 mm is wound by 120 turns. It is preferable to form by turning. In addition, an enameled wire is preferably used as the primary winding 114, but there is no particular limitation as long as electrical insulation between adjacent primary windings 114 is ensured.

上述した中心コア１３、一次コイル１４、二次コイル１６、二次スプール１７、外周コア１８およびイグナイタ１９が樹脂２０内に埋設されたモールド成形体１０は、インサート成形によって形成することができる。 The molded body 10 in which the central core 13, the primary coil 14, the secondary coil 16, the secondary spool 17, the outer core 18 and the igniter 19 described above are embedded in the resin 20 can be formed by insert molding.

このインサート成形時においては、樹脂２０が溶融状態にて各要素１３，１４，１６，１７，１８，１９の周囲の隅々にまで行き渡ることで、それら要素の全てがモールド成形体１０内にて確実に固定される。また、樹脂２０は、二次コイル１６の外周面と外周コア１８の内周面との間に導入されることで、それら二次コイル１６と外周コア１８とを電気的に絶縁している。 At the time of this insert molding, the resin 20 is spread to the corners around each of the elements 13, 14, 16, 17, 18, 19 in a molten state, so that all of these elements are within the molded body 10. Securely fixed. In addition, the resin 20 is introduced between the outer peripheral surface of the secondary coil 16 and the inner peripheral surface of the outer core 18 to electrically insulate the secondary coil 16 and the outer core 18.

なお、本実施形態では、樹脂２０としてエポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂が用いられるが、電気的絶縁作用を発揮し得る他の樹脂を用いてもよい。 In the present embodiment, a thermosetting resin such as an epoxy resin is used as the resin 20, but other resins capable of exhibiting an electrical insulating action may be used.

以下、本実施形態の特徴部分である中心コア１３およびその製造方法について図３、図４および図５を用いて詳細に説明する。 Hereinafter, the central core 13 which is a characteristic part of the present embodiment and a manufacturing method thereof will be described in detail with reference to FIGS.

図３は、中心コア１３のうち、第一巻胴部１３１ｂを成形する成形型４０の模式断面図であり、図４は、図３に示す成形型４０を用いて磁性粉末を加圧成形する加圧工程を示す模式図である。 FIG. 3 is a schematic cross-sectional view of a forming die 40 for forming the first winding body 131b in the central core 13, and FIG. 4 is a method for press-molding magnetic powder using the forming die 40 shown in FIG. It is a schematic diagram which shows a pressurization process.

なお、第二巻胴部１３２ｂおよび鍔部１３ａも第一巻胴部１３１ｂと同時に成形型４０によって形成される。よって、以下、第一巻胴部１３１ｂの中心コア１３の製造方法を説明し、第二巻胴部１３２ｂおよび鍔部１３ａの製造方法に関する説明は省略する。 In addition, the 2nd winding trunk | drum 132b and the collar part 13a are also formed with the shaping | molding die 40 simultaneously with the 1st winding trunk | drum 131b. Therefore, hereinafter, a method for manufacturing the central core 13 of the first winding drum portion 131b will be described, and a description of a method for manufacturing the second winding drum portion 132b and the flange portion 13a will be omitted.

図３に示すように、本発明の製造方法に用いられる成形型４０は、鋳鉄などの金属からなり、柱状の三つの分割型４０ａ，４０ｂ，４０ｃで構成される。成形型４０の内部には中心コア１３を構成する上述した磁性粉末を充填するキャビティ４１を有し、このキャビティ４１は上述の中心コア１３と略同一の形状を備える。 As shown in FIG. 3, the forming die 40 used in the manufacturing method of the present invention is made of a metal such as cast iron, and includes three columnar divided dies 40a, 40b, and 40c. The mold 40 has a cavity 41 filled with the above-described magnetic powder constituting the central core 13, and the cavity 41 has substantially the same shape as the above-described central core 13.

成形型４０の内周面には、隣接する各分割型４０ａ，４０ｂ，４０ｃがそれぞれ当接する各当接面を跨ぐようにして、前記キャビティ４１側に突出する突出部４０１，４０２，４０３が設けられている。ここで、図３において、成形型４０の周方向内周面のうち、突出部４０１〜４０３を除いた曲面で近似的に描かれる円筒の軸心をキャビティ４１の中心線Ｌ２として定義する。なお、中心線Ｌ２は請求項記載の中心線に相当し、本実施形態において上述の中心コア１３の軸心Ｌ１は、当該中心線Ｌ２と同一の直線を指す。 Protrusions 401, 402, and 403 projecting toward the cavity 41 are provided on the inner peripheral surface of the mold 40 so as to straddle the contact surfaces with which the adjacent divided dies 40a, 40b, and 40c abut. It has been. Here, in FIG. 3, of the circumferential inner peripheral surface of the mold 40, a cylindrical axis that is approximately drawn by a curved surface excluding the protruding portions 401 to 403 is defined as the center line L <b> 2 of the cavity 41. The center line L2 corresponds to the center line recited in the claims, and in the present embodiment, the axis L1 of the center core 13 described above indicates the same straight line as the center line L2.

突出部４０１は分割型４０ａと分割型４０ｂとの当接面を跨いで、突出部４０２は分割型４０ｂと分割型４０ｃとの当接面を跨いで、突出部４０３は分割型４０ａと分割型４０ｃとの当接面を跨いで、それぞれ形成されている。これら突出部４０１，４０２，４０３は、全て略Ｖ字状の同一形状を呈している。なお、突出部４０１〜４０３の径方向における断面形状は、略Ｖ字状でなくとも、突出部４０１〜４０３の先端から基端に向かって縮小することなく拡大する形状、または縮小も拡大もしない形状、すなわち、離型工程が円滑に実施可能な形状であればよい。具体的には、Ｕ字形状や台形状、または矩形状等でもよい。 The protrusion 401 straddles the contact surface between the split mold 40a and the split mold 40b, the protrusion 402 straddles the contact surface of the split mold 40b and the split mold 40c, and the protrusion 403 includes the split mold 40a and the split mold. Each of them is formed across the contact surface with 40c. These protrusions 401, 402, and 403 all have the same substantially V-shape. In addition, even if the cross-sectional shape in the radial direction of the protrusions 401 to 403 is not substantially V-shaped, the shape of the protrusions 401 to 403 does not decrease from the distal end to the base end, or does not reduce or expand. Any shape may be used as long as the mold release process can be smoothly performed. Specifically, it may be U-shaped, trapezoidal, rectangular, or the like.

突出部４０１〜４０３は、それぞれ成形型４０の内周面の周方向において、中心線Ｌ２に関して１２０°の角度を以って等間隔に設けられている。なお、突出部４０１〜４０３は、等間隔でなくとも、各突出部が互いに、中心線Ｌ２を中心に１８０°よりも小さい間隔で設けてもよいが、加圧する磁性粉末に均一に加圧力がかかるよう、突出部４０１〜４０３は成形型４０の内周面に等間隔で設けることが好ましい。 The protrusions 401 to 403 are provided at equal intervals with an angle of 120 ° with respect to the center line L2 in the circumferential direction of the inner peripheral surface of the mold 40, respectively. Note that the protrusions 401 to 403 may be provided at intervals smaller than 180 ° around the center line L2, even though the protrusions 401 to 403 are not evenly spaced. Thus, it is preferable that the protrusions 401 to 403 are provided at equal intervals on the inner peripheral surface of the mold 40.

分割型４０ａと分割型４０ｂとが当接する当接面、分割型４０ｂと４０ｃとが当接する面、分割型４０ａと４０ｃとが当接する面それぞれとキャビティ４１の内周面との境界となる境界線４０１ａ，４０２ａ，４０３ａから中心線Ｌ２までの距離Ａと、分割型４０ａ、４０ｂまたは４０ｃの内周面から中心線Ｌ２までの最大距離Ｂとの差分Ｘ１は０．１ｍｍよりも大きくすることが好ましい。 Boundary between the abutment surface where the split mold 40a and the split mold 40b abut, the surface where the split molds 40b and 40c abut, the surface where the split molds 40a and 40c abut, and the inner peripheral surface of the cavity 41 The difference X1 between the distance A from the lines 401a, 402a, 403a to the center line L2 and the maximum distance B from the inner peripheral surface of the split mold 40a, 40b or 40c to the center line L2 may be greater than 0.1 mm. preferable.

これは、加圧工程、離型工程を経て得られた中心コア１３に発生するバリの大きさに起因するものであり、詳細は後述する。 This is due to the size of burrs generated in the central core 13 obtained through the pressurization step and the release step, and details will be described later.

図４に加圧工程時の模式断面図を示す。加圧工程では、成形型４０のキャビティ４１に充填された磁性粉末を、キャビティ４１の中心線Ｌ２に沿って（図４中、紙面に対して垂直な方向に）所定の圧力を磁性粉末に加えることによってキャビティ４１の形状に対応した中心コア１３が成形される。成形後の中心コア１３の外周面には、成形型の突出部４０１〜４０３の形状に対応して凹んだ溝部１３０ａ，１３０ｂ，１３０ｃが形成される。 FIG. 4 shows a schematic cross-sectional view during the pressing step. In the pressing step, a predetermined pressure is applied to the magnetic powder filled in the cavity 41 of the mold 40 along the center line L2 of the cavity 41 (in a direction perpendicular to the paper surface in FIG. 4). Thus, the central core 13 corresponding to the shape of the cavity 41 is formed. Recessed grooves 130a, 130b, and 130c are formed on the outer peripheral surface of the center core 13 after molding corresponding to the shape of the protrusions 401 to 403 of the molding die.

また、加圧工程において磁性粉末に加える所定の圧力とは、充填された磁性粉末が中心線Ｌ２に沿って略均一な密度となる程度の圧力のことであり、たとえば８００ＭＰａ程度である。しかし、軸方向長さが３５ｍｍよりも大きい中心コア１３を成形しようとする場合には、中心コア１３の中央部の密度が周囲に比べて疎になり、中心コア１３が十分な磁気性能を発揮できないおそれがある。そのため、中心コア１３が軸方向に亘って密度が均一となって、十分な磁気性能を発揮できるよう、中心コア１３の軸方向長さは３５ｍｍ以下とすることが好ましい。本実施形態においては、軸方向長さが３４ｍｍの中心コア１３を用いた。 Further, the predetermined pressure applied to the magnetic powder in the pressurizing step is a pressure at which the filled magnetic powder has a substantially uniform density along the center line L2, and is, for example, about 800 MPa. However, when trying to mold the central core 13 having an axial length greater than 35 mm, the density of the central portion of the central core 13 becomes sparse compared to the surroundings, and the central core 13 exhibits sufficient magnetic performance. It may not be possible. Therefore, the axial length of the central core 13 is preferably 35 mm or less so that the central core 13 has a uniform density in the axial direction and can exhibit sufficient magnetic performance. In the present embodiment, the central core 13 having an axial length of 34 mm is used.

次いで、加圧工程により成形された中心コア１３を成形型４０から離型する離型工程について図５を用いて説明する。離型工程は、分割型４０ｃを固定型として固定した状態とし、分割型４０ａ，４０ｂを可動型として中心線Ｌ２を基準として径方向外側（図５中の矢印の方向）に移動させることにより、成形型４０を中心コア１３から離型する。 Next, a mold release process for releasing the central core 13 molded by the pressurizing process from the mold 40 will be described with reference to FIG. In the mold release step, the split mold 40c is fixed as a fixed mold, and the split molds 40a and 40b are movable and moved radially outward (in the direction of the arrow in FIG. 5) with respect to the center line L2. The mold 40 is released from the central core 13.

上述の加圧工程、離型工程を経て得られた中心コア１３の外周面には、図４、５に示すように、成形型４０の突出部４０１〜４０３の形状に対応して凹んだ溝部１３０ａ，１３０ｂ，１３０ｃが形成される。 On the outer peripheral surface of the central core 13 obtained through the pressurizing step and the mold releasing step, as shown in FIGS. 4 and 5, groove portions that are recessed corresponding to the shapes of the protruding portions 401 to 403 of the mold 40. 130a, 130b, and 130c are formed.

ここで、成形された中心コア１３の第一巻胴部１３１ｂの最大径をＲ１、第二巻胴部１３２ｂの最大径をＲ２としたとき、半径Ｒ１で描かれる仮想的な円を仮想円Ｃ１、半径Ｒ２で描かれる仮想的な円を仮想円Ｃ２（図示せず）とする。仮想円Ｃ１、Ｃ２は径の異なる同心円であり、仮想円Ｃ１の中心と仮想円Ｃ２の中心とを結んだ直線が上述の軸心Ｌ１でもある。 Here, when the maximum diameter of the first winding drum portion 131b of the formed center core 13 is R1, and the maximum diameter of the second winding drum portion 132b is R2, a virtual circle drawn with a radius R1 is a virtual circle C1. A virtual circle drawn with a radius R2 is defined as a virtual circle C2 (not shown). The virtual circles C1 and C2 are concentric circles having different diameters, and a straight line connecting the center of the virtual circle C1 and the center of the virtual circle C2 is also the axis L1 described above.

溝部１３０ａ〜１３０ｃの表面には、各分割型４０ａ〜４０ｃの当接面の境界線４０１ａ，４０２ａ，４０３ａ近傍に存在する微小な隙間に磁性粉末が侵入するため、バリが発生する。このバリの底面から頂点までの長さ、すなわちバリの突き出し長さＹは、実験的に０ｍｍ≦Ｙ＜０．１ｍｍとなることが分かっている。そこで、加圧工程において上述した分割型４０における差分Ｘ１を０．１ｍｍよりも大きい成形型４０を用いて成形することで、中心コア１３の外周面に形成された溝部１３０ａ〜１３０ｃは、バリが中心コア１３の上記仮想円Ｃ１，Ｃ２から外側にはみ出すことを確実に防止することができる。したがって、前記成形型４０における差分Ｘ１は、０．１ｍｍよりも大きくすることが好ましい。 Since the magnetic powder enters the minute gaps existing in the vicinity of the boundary lines 401a, 402a, and 403a of the contact surfaces of the divided molds 40a to 40c, burrs are generated on the surfaces of the groove portions 130a to 130c. The length from the bottom surface to the top of the burr, that is, the protrusion length Y of the burr is experimentally found to be 0 mm ≦ Y <0.1 mm. Therefore, by forming the difference X1 in the split mold 40 described above in the pressurizing step using the molding die 40 larger than 0.1 mm, the grooves 130a to 130c formed on the outer peripheral surface of the central core 13 have burrs. It is possible to reliably prevent the center core 13 from protruding outside the virtual circles C1 and C2. Therefore, the difference X1 in the mold 40 is preferably larger than 0.1 mm.

中心コア１３に発生するバリによって、成形型４０を成す各分割型４０ａ〜４０ｃの当接面の位置は、得られる中心コア１３の径が最小となる部分とすることが好ましい。これにより、成形後、中心コア１３の各溝部１３０ａ〜１３０ｃの底面近傍にバリを発生させることが可能となり、より確実にバリを仮想円Ｃ１，Ｃ２から外側にはみ出すことを防止できるとともに、図３に示した境界線４０１ａ〜４０３ａから中心線Ｌ２までの距離Ａを最小として中心コア１３の容積を確保することができる。 By burrs generated in the centered core 13, the position of the abutment surface of the split mold 40a~40c forming mold 40, it is preferable that the diameter of the central core 13 to be obtained and smallest parts. This makes it possible to generate burrs in the vicinity of the bottom surface of each of the grooves 130a to 130c of the central core 13 after molding, and more reliably prevent the burrs from protruding outward from the virtual circles C1 and C2. The volume of the center core 13 can be ensured by minimizing the distance A from the boundary lines 401a to 403a to the center line L2.

離型工程後の中心コア１３の図２における上面図を図６に示す。 FIG. 6 shows a top view of the central core 13 in FIG. 2 after the mold release process.

溝部１３０ａは、第一巻胴部１３１ｂ、第二巻胴部１３２ｂ、第一巻胴部１３１ｂと第二巻胴部１３２ｂとの異径境界面１０３、および第二巻胴部１３２ｂと鍔部１３ａとの異径境界面１０４に亘って連続的に設けられている。図示はしていないが、溝部１３０ｂ，１３０ｃも溝部１３０ａと同様である。 The groove portion 130a includes a first winding drum portion 131b, a second winding drum portion 132b, a boundary surface 103 having a different diameter between the first winding drum portion 131b and the second winding drum portion 132b, and a second winding drum portion 132b and a flange portion 13a. Are continuously provided over the boundary surface 104 of different diameters. Although not shown, the groove portions 130b and 130c are similar to the groove portion 130a.

次いで、上述の加圧工程、離型工程にて形成された中心コア１３に、一次コイル１４を巻装する巻装工程を実施する。 Next, a winding step of winding the primary coil 14 around the central core 13 formed in the pressurization step and the release step is performed.

巻装工程では、中心コア１３の外周面に一次巻線１１４を巻回して一次コイル１４を形成する。図７は、巻装工程後の中心コア１３および一次コイル１４を示す上面図である。また、図８は図７中のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ断面図である。図８に示すように、中心コア１３に巻装された一次コイル１４の内周面のうち、溝部１３０ａ〜１３０ｃに対向する部分は、一次コイル１４が中心コア１３の外周面と接触することがないため、溝部１３０ａ〜１３０ｃを覆うようにして略平面状を呈する。ここで、軸心Ｌ１から一次コイル１４の内周面までの最小距離Ｄと、軸心Ｌ１からバリの底面までの最小距離Ｅとの差分Ｘ２をパラメータとして設定する。たとえば、差分Ｘ２が０．１ｍｍとして、突き出し長さＹが０．１ｍｍ程度のバリが発生した場合には、バリが一次コイル１４の内周面に接触し、一次コイル１４が短絡するおそれがある。そこで、当該差分Ｘ２が常に０．１ｍｍ以上とすることによって、上記の一次コイル１４の内周面とバリとの接触が回避される。これにより、一次コイル１４の内周面がバリによって傷つき、その絶縁被膜が剥がれることはなく、一次コイル１４の短絡を防止することができる。つまり、Ｘ１＞Ｘ２≧０．１ｍｍとなるように、中心コア１３を成形することが最適であり、本実施形態では、Ｘ１＝０．１５ｍｍ、Ｘ２＝０．１ｍｍとしている。 In the winding process, the primary coil 14 is formed by winding the primary winding 114 around the outer peripheral surface of the central core 13. FIG. 7 is a top view showing the central core 13 and the primary coil 14 after the winding process. FIG. 8 is a sectional view taken along line VIII-VIII in FIG. As shown in FIG. 8, in the inner peripheral surface of the primary coil 14 wound around the central core 13, the primary coil 14 is in contact with the outer peripheral surface of the central core 13 in a portion facing the groove portions 130 a to 130 c. Therefore, it has a substantially planar shape so as to cover the grooves 130a to 130c. Here, the difference X2 between the minimum distance D from the axis L1 to the inner peripheral surface of the primary coil 14 and the minimum distance E from the axis L1 to the bottom surface of the burr is set as a parameter. For example, if the difference X2 is 0.1 mm and a burr with a protruding length Y of about 0.1 mm occurs, the burr may contact the inner peripheral surface of the primary coil 14 and the primary coil 14 may be short-circuited. . Therefore, when the difference X2 is always 0.1 mm or more, the contact between the inner peripheral surface of the primary coil 14 and the burr is avoided. Thereby, the inner peripheral surface of the primary coil 14 is not damaged by the burrs, and the insulating coating is not peeled off, and the primary coil 14 can be prevented from being short-circuited. That is, it is optimal to mold the central core 13 so that X1> X2 ≧ 0.1 mm. In this embodiment, X1 = 0.15 mm and X2 = 0.1 mm.

また、Ｘ２≧０．１ｍｍとなる中心コア１３において、第一巻胴部１３１ｂ、第二巻胴部１３２ｂと同様に、溝部１３０ａが設けられる異径境界面１０３，１０４に関しても、バリが平坦な異径境界面１０３，１０４からはみ出すことはない。よって、第二巻胴部１３２ｂに巻回される一次巻線１１４が異径境界面１０３，１０４の溝部１３０ａに発生するバリに接触することはなく、一次コイル１４の短絡が防止される。ここで、バリの底面とは、バリが発生しないと仮定した場合に溝部１３０ａが呈する曲面または平面を指す。また、差分Ｘ２が大きければ大きいほど中心コア１３の容積が減少し、磁気性能が低下してしまうことから、Ｘ２は、その下限値である０．１ｍｍを採用することが好ましい。 Further, in the central core 13 where X2 ≧ 0.1 mm, the burrs are flat with respect to the different-diameter boundary surfaces 103 and 104 where the groove 130a is provided, similarly to the first winding drum 131b and the second winding drum 132b. It does not protrude from the different diameter boundary surfaces 103 and 104. Therefore, the primary winding 114 wound around the second winding body portion 132b does not contact the burr generated in the groove portion 130a of the different diameter boundary surfaces 103 and 104, and the short circuit of the primary coil 14 is prevented. Here, the bottom surface of the burr indicates a curved surface or a flat surface that the groove 130a exhibits when it is assumed that no burr is generated. Moreover, since the volume of the center core 13 will decrease and magnetic performance will fall, so that the difference X2 is large, it is preferable to employ | adopt 0.1 mm which is the lower limit for X2.

なお、溝部１３０ａ〜１３０ｃの幅、すなわち仮想円Ｃ１の円周または仮想円Ｃ２の円周に占める溝部１３０ａ〜１３０ｃの周方向長さに特に制限はないが、中心コア１３の容積および磁気性能を確保するために、上述の離型工程が円滑に実施できる範囲において、溝部１３０ａ〜１３０ｃの幅は狭い方がよい。 The width of the grooves 130a to 130c, that is, the circumferential length of the grooves 130a to 130c occupying the circumference of the virtual circle C1 or the circumference of the virtual circle C2 is not particularly limited, but the volume and magnetic performance of the central core 13 are not limited. In order to ensure, the width of the groove portions 130a to 130c is preferably narrow within a range in which the above-described mold release step can be smoothly performed.

複数の分割型４０ａ〜４０ｃで構成される成形型４０を用いて中心コア１３を成形する場合、バリの発生は不可避であるため、本実施形態では意図的に溝部１３０ａ〜１３０ｃにバリを発生させて、バリが一次コイル１４の内周面に接触することを防止した点に本発明の特徴がある。これにより、従来のように、サンドブラスト等によって、中心コア１３のバリを除去する工程が不要となり、製造時間およびコストを削減することも可能となる。 When the center core 13 is molded using the molding die 40 composed of a plurality of divided dies 40a to 40c, burrs are inevitable. Therefore, in this embodiment, burrs are intentionally generated in the grooves 130a to 130c. Thus, the present invention is characterized in that the burr is prevented from contacting the inner peripheral surface of the primary coil 14. This eliminates the need for a step of removing burrs from the central core 13 by sand blasting or the like as in the prior art, and can reduce manufacturing time and cost.

（他の実施形態）
以上、本発明の一実施形態について説明してきたが、本発明は、説明の実施形態に限定して解釈されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内において種々の実施形態に適用することができる。 (Other embodiments)
Although one embodiment of the present invention has been described above, the present invention is not construed as being limited to the embodiment described, and can be applied to various embodiments without departing from the scope of the present invention. it can.

例えば上述の実施形態では、三つの分割型４０ａ〜４０ｃにより、三つの突出部４０１〜４０３を備えた成形型４０を用いて中心コア１３を成形したが、四つ以上の分割型、たとえば図９に示すように四つの分割型４１０ａ，４１０ｂ，４１０ｃ，４１０ｄにより、四つの突出部４０４，４０５，４０６，４０７を備える成形型４００を用いて中心コア２１３を製造してもよい。しかし、成形型４０の分割型数を増やせば増やすほど成形型の型費が嵩むことこから、成形型４０の型分割数は上記実施形態の３つとすることが最適である。 For example, in the above-described embodiment, the central core 13 is formed by the three split dies 40a to 40c using the forming die 40 including the three protruding portions 401 to 403. However, four or more split dies, for example, FIG. As shown in FIG. 4, the central core 213 may be manufactured by using the molding die 400 including the four protruding portions 404, 405, 406, and 407 by using the four divided dies 410a, 410b, 410c, and 410d. However, since the mold cost of the mold increases as the number of divided molds of the mold 40 increases, the number of mold divisions of the mold 40 is optimally set to three in the above embodiment.

上述の実施形態では、鍔部１３ａと第二巻胴部１３２ｂとの異径境界面１０４にも溝部１３０ａ〜１３０ｃを設けたが、たとえば、異径境界面１０４に溝部１３０ａ〜１３０ｃを設けずに、図１０に示すようにして、鍔部１３ａと第二巻胴部１３２ｂとの間に肉盛部１３ｃを設けて、巻装工程後に一次コイル１４の内周面がバリに接触することを防止してもよい。具体的に、肉盛部１３ｃには、第二巻胴部１３２ｂの外周面に設けられた溝部１３０ａ〜１３０ｃが連成されるとともに、肉盛部１３ｃは、軸方向の厚みが０．１ｍｍ（バリの突き出し長さＹの最大値）以上で、尚且つ径方向長さが仮想円Ｃ２に比べて０．２５ｍｍ（一次巻線１１４の線径の半分）よりも長ければ肉盛部１３ｃの形状にその他の制限はない。これにより、異径境界面１０３，１０４に発生するバリが第二巻胴部１３２ｂに巻回される一次巻線１１４に接触することはなく、また、径が０．５ｍｍの一次巻線１１４が肉盛部１３ｃによって確実に係止される。 In the above-described embodiment, the groove portions 130a to 130c are provided also on the different diameter boundary surface 104 between the flange portion 13a and the second winding drum portion 132b. For example, the groove portions 130a to 130c are not provided on the different diameter boundary surface 104. As shown in FIG. 10, an overlaid portion 13c is provided between the flange portion 13a and the second winding body portion 132b to prevent the inner peripheral surface of the primary coil 14 from coming into contact with burrs after the winding process. May be. Specifically, groove portions 130a to 130c provided on the outer peripheral surface of the second winding drum portion 132b are coupled to the build-up portion 13c, and the build-up portion 13c has an axial thickness of 0.1 mm ( The shape of the built-up portion 13c is greater than or equal to the maximum burr protrusion length Y) and the radial length is longer than 0.25 mm (half the wire diameter of the primary winding 114) compared to the virtual circle C2. There are no other restrictions. Thereby, the burr | flash which generate | occur | produces in the different diameter boundary surfaces 103 and 104 does not contact the primary winding 114 wound by the 2nd winding trunk | drum 132b, and the primary winding 114 with a diameter of 0.5 mm is formed. It is securely locked by the built-up portion 13c.

またさらに、上述の実施形態では、モールド成形体１０、高圧タワー部１０ａ、固定部１１を全てエポキシ樹脂で形成したが、たとえば、高圧タワー部１０ａおよび固定部１１を備えたケーシング（図示せず）をＰＢＴ等の比較的安価な樹脂で形成し、当該ケーシング内にエポキシ樹脂を注入、固化させることによって、モールド成形体１０を形成してもよい。 Furthermore, in the above-described embodiment, the molded body 10, the high-pressure tower portion 10a, and the fixing portion 11 are all formed of epoxy resin. For example, a casing (not shown) provided with the high-pressure tower portion 10a and the fixing portion 11 May be formed of a relatively inexpensive resin such as PBT, and an epoxy resin is injected into the casing and solidified to form the molded body 10.

本発明に係る点火コイルの縦断面図である。It is a longitudinal cross-sectional view of the ignition coil which concerns on this invention. 中心コアおよび一次コイルの拡大断面図である。It is an expanded sectional view of a central core and a primary coil. 成形型を示す模式断面図である。It is a schematic cross section which shows a shaping | molding die. 加圧工程を示す模式図である。It is a schematic diagram which shows a pressurization process. 離型工程を示す模式図である。It is a schematic diagram which shows a mold release process. 図２における中心コアの外観上面図である。It is an external appearance top view of the center core in FIG. 中心コアに巻装された一次コイルの外観正面図である。It is an external appearance front view of the primary coil wound by the center core. 図７中のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ断面図である。It is VIII-VIII sectional drawing in FIG. 図４の変形例を示す模式図である。It is a schematic diagram which shows the modification of FIG. 図６の変形例を示す図である。It is a figure which shows the modification of FIG.

符号の説明Explanation of symbols

１…エンジンヘッド
２…プラグホール
１０…モールド成形体
１０ａ…高圧タワー部
１１…固定部
１２…金属ブッシュ
１３…中心コア
１３ａ…鍔部
１３ｂ…巻胴部
１０３…異径境界面
１０４…異径境界面
１３０ａ，１３０ｂ，１３０ｃ…溝部
１３１ｂ…第一巻胴部
１３２ｂ…第二巻胴部
１４…一次コイル
１１４…一次巻線
１６…二次コイル
１７…二次スプール
１８…外周コア
１８ａ…底部
１８ｂ…側部
１９…イグナイタ
２０…樹脂
２１…高圧ターミナル
２４…シール部材
２６…ポール
２８…ターミナル
２９…コネクタ
４０…成形型
４０ａ，４０ｂ，４０ｃ…分割型
４０１，４０２，４０３…突出部
４０１ａ，４０２ａ，４０３ａ…境界線
４１…キャビティ
１００…点火コイル DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Engine head 2 ... Plug hole 10 ... Molding body 10a ... High-pressure tower part 11 ... Fixed part 12 ... Metal bush 13 ... Central core 13a ... Gutter part 13b ... Winding trunk part 103 ... Different diameter boundary surface 104 ... Different diameter boundary Surfaces 130a, 130b, 130c ... groove 131b ... first winding drum 132b ... second winding drum 14 ... primary coil 114 ... primary winding 16 ... secondary coil 17 ... secondary spool 18 ... outer core 18a ... bottom 18b ... Side 19 ... Igniter 20 ... Resin 21 ... High pressure terminal 24 ... Sealing member 26 ... Pole 28 ... Terminal 29 ... Connector 40 ... Mold 40a, 40b, 40c ... Split type 401, 402, 403 ... Projection 401a, 402a, 403a ... Boundary line 41 ... Cavity 100 ... Ignition coil

Claims

磁性粉末を加圧成形してなり、段付き円柱状を呈する圧粉コアと、
前記圧粉コアの外周面に巻装される巻線体と
を備える点火コイルの製造方法であって、
前記磁性粉末を充填するキャビティを形成する三つ以上の分割型から成り、前記分割型は、各分割型が当接する各当接面を跨ぎ前記キャビティ側に突出する突出部を有する成形型を準備し、前記キャビティ内に充填された磁性粉末を加圧して前記突出部に対応して凹んだ溝部を有する前記圧粉コアを成形する加圧工程と、
前記成形型から前記圧粉コアを離型する離型工程と、
前記圧粉コアの外周面に前記巻線体を巻装する巻装工程と
を有し、
前記巻装工程において巻装される前記巻線体の内周面のうち、前記圧粉コアと当接しない前記溝部に対向する部分が前記圧粉コアの中心線に対して平行で且つ平面状であって、前記突出部の先端に対応し且つ前記当接面に沿って形成される前記溝部の底面は、前記平面状の前記巻線体の前記内周面よりも前記圧粉コアの径方向内側で且つ前記圧粉コアの径が最小となる部分に位置することを特徴とする点火コイルの製造方法。 A powder core formed by pressing magnetic powder and having a stepped cylindrical shape;
A method of manufacturing an ignition coil comprising a winding wound around an outer peripheral surface of the dust core,
Comprising three or more split molds that form a cavity filled with the magnetic powder, and the split mold prepares a mold having a projecting portion projecting toward the cavity side across each contact surface with which each split mold contacts. And pressurizing the magnetic powder filled in the cavity to form the dust core having a recessed groove corresponding to the protrusion , and
A mold release step of releasing the powder core from the mold;
Possess a winding step of winding the winding body on an outer peripheral surface of the dust core,
Of the inner peripheral surface of the winding body wound in the winding step, the portion facing the groove that does not contact the dust core is parallel to the center line of the dust core and is planar. The bottom surface of the groove portion corresponding to the tip of the protruding portion and formed along the contact surface has a diameter of the dust core larger than that of the inner peripheral surface of the planar winding body. A method for producing an ignition coil, wherein the method is located in a direction inner side and a portion where the diameter of the dust core is minimized .

前記成形型の分割型は、
該分割型の内周面から前記キャビティの中心線までの最大距離と、
前記各当接面と前記内周面との境界線から前記中心線までの最大距離との差が０．１ｍｍよりも大きいことを特徴とする請求項１に記載の点火コイルの製造方法。 The split mold of the mold is
The maximum distance from the inner peripheral surface of the split mold to the center line of the cavity;
2. The method for manufacturing an ignition coil according to claim 1, wherein a difference between a maximum distance from a boundary line between each contact surface and the inner peripheral surface to the center line is greater than 0.1 mm.

前記成形型の突出部は、前記成形型の長手方向に沿って連続して設けられることを特徴とする請求項１または２に記載の点火コイルの製造方法。 The method for manufacturing an ignition coil according to claim 1, wherein the protrusion of the mold is continuously provided along a longitudinal direction of the mold.

前記圧粉コアは、長手方向の長さが３５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の点火コイルの製造方法。 The method for manufacturing an ignition coil according to any one of claims 1 to 3, wherein the dust core has a length in a longitudinal direction of 35 mm or less.

段付き円柱状を呈する前記圧粉コアは、長手方向に沿って順に、
前記巻線体が巻装される第一巻胴部と、
前記巻線体が巻装され、前記第一巻胴部よりも小径の第二巻胴部と、
前記第二巻胴部よりも大径の鍔部とを備え、
前記成形型は前記圧粉コアに対応する形状の前記キャビティを有することを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の点火コイルの製造方法。 The dust cores exhibiting a stepped columnar shape in order along the longitudinal direction,
A first winding body around which the winding body is wound;
The winding body is wound, a second winding body portion having a smaller diameter than the first winding body portion, and
Including a flange having a diameter larger than that of the second winding body,
5. The method for manufacturing an ignition coil according to claim 1, wherein the mold has the cavity having a shape corresponding to the dust core. 6.

請求項１乃至５のいずれか一項に記載の点火コイルの製造方法によって製造されたことを特徴とする点火コイル。 An ignition coil manufactured by the method for manufacturing an ignition coil according to any one of claims 1 to 5.

前記巻線体の内周面から前記圧粉コアの軸心までの最小距離と最大距離との差が０．１ｍｍ以上であることを特徴とする請求項６に記載の点火コイル。 The ignition coil according to claim 6, wherein a difference between a minimum distance and a maximum distance from an inner peripheral surface of the winding body to an axis of the dust core is 0.1 mm or more.