JP4813110B2 - Porous sheet and method for producing the same - Google Patents
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Description
本発明は、電子部品の吸着搬送などに用いられる多孔質シートおよびその製造方法に関する。 The present invention relates to a porous sheet used for sucking and conveying electronic components and a method for manufacturing the same.
セラミックコンデンサーの製造工程では、グリーンシートの積層などの電子部品の吸着搬送作業において、樹脂粒子を焼結して形成した多孔質シートが用いられている。 In the manufacturing process of a ceramic capacitor, a porous sheet formed by sintering resin particles is used in an electronic parts adsorption work such as lamination of green sheets.
これまでに、多孔質シートの通気度、剛性、クッション性などを向上させるため、粘度平均分子量が50万以上である超高分子量ポリエチレン粒体(以下、UHMWPE粒体と呼ぶことがある)を材料として、多孔質シートを作製する技術が提案されている。 Up to now, in order to improve the air permeability, rigidity, cushioning properties, etc. of the porous sheet, ultra high molecular weight polyethylene particles having a viscosity average molecular weight of 500,000 or more (hereinafter sometimes referred to as UHMWPE particles) are used as materials. A technique for producing a porous sheet has been proposed.
UHMWPE粒体を材料として多孔質シートを作製する場合、その通気度を高める目的からは、用いる粒体のサイズを大きくすることが通常である。しかし、粒体のサイズを大きくするほど、多孔質シートの露出主面の滑らかさ、すなわち滑面性が低下してしまうという問題がある。多孔質シートの滑面性が低下すると、当該シートとの接触によってグリーンシートなどの被吸着部材が損傷を受ける場合があるため好ましくない。 When producing a porous sheet using UHMWPE granules as a material, it is usual to increase the size of the granules used for the purpose of increasing the air permeability. However, there is a problem that the smoothness, that is, the smoothness of the exposed main surface of the porous sheet decreases as the size of the granule increases. If the smoothness of the porous sheet is lowered, the adsorbed member such as a green sheet may be damaged by contact with the sheet, which is not preferable.
他方、粒体のサイズを小さくするほど、多孔質シートの滑面性を向上することはできるが、通気度が低下してしまうことは勿論、これに加えて、シートの作製時にピンホールが形成されたり、クラックが発生したりする場合が増加する。つまり、用いるUHMWPE粒体のサイズを調整しても、多孔質シートの通気度の向上作用と、露出主面の滑面性の向上作用とが、トレードオフの関係にあるため、その双方を同時に高めることが困難である。 On the other hand, the smaller the size of the granules, the better the smoothness of the porous sheet. However, in addition to this, the air permeability is lowered. Or the occurrence of cracks increases. That is, even if the size of the UHMWPE granule to be used is adjusted, the effect of improving the air permeability of the porous sheet and the effect of improving the smoothness of the exposed main surface are in a trade-off relationship. It is difficult to increase.
ここで、多孔質シートに一定の通気度を付与するとともに、露出主面の滑面性を高めることを目的として、UHMWPE粒体を用いて形成した樹脂シートの主面に、滑面性の高い樹脂シートを貼り付けて、多孔質シートを構成する技術がある(例えば、特許文献1、2参照)。この技術は、滑面性の高い樹脂シートとしてポリエチレン製やポリエステル製の樹脂シートを用い、当該樹脂シートを、UHMWPE粒体を用いて形成した樹脂シートの主面に加圧しながら熱溶着するものであり、算術平均粗さ(Ra)が0.6μm程度の多孔質シートが得られる。 Here, for the purpose of imparting a certain air permeability to the porous sheet and enhancing the smoothness of the exposed main surface, the main surface of the resin sheet formed using UHMWPE particles has a high smoothness. There is a technique for forming a porous sheet by attaching a resin sheet (see, for example, Patent Documents 1 and 2). This technology uses a resin sheet made of polyethylene or polyester as a resin sheet having high smoothness, and heat-welds the resin sheet while applying pressure to the main surface of the resin sheet formed using UHMWPE granules. Yes, a porous sheet having an arithmetic average roughness (Ra) of about 0.6 μm is obtained.
また、吸着固定用シートとして、通気度の異なる2種類の樹脂シートを貼り合わせることにより、多孔質シートを構成する技術もある(例えば、特許文献3参照)。この技術は、表面に接着剤層を設けることなしに、被吸着部材へのシートの吸着性を向上させることを目的として、通気度の異なる2種類の樹脂シートを、接着剤を用いて部分的(点状、筋状、網目状など)に接着したり、加圧しながら部分的に熱溶着したりすることで多孔質シートを作製するものである。
しかしながら、本発明者らが検討したところ、上記特許文献1〜3に記載の多孔質シートでは、被吸着材料に対する多孔質シートの吸着・固定・脱着作業に伴って、多孔質シートを構成する層の間が剥離してしまう場合があり、シートの機械的な強度(耐剥離性)に劣るという問題がある。 However, as a result of the study by the present inventors, in the porous sheet described in Patent Documents 1 to 3, the layers constituting the porous sheet accompanying the adsorption, fixing, and desorption operations of the porous sheet with respect to the adsorbed material. May be peeled off, and there is a problem that the mechanical strength (peeling resistance) of the sheet is inferior.
そこで本発明は、実用に適した滑面性および通気度を有するとともに、耐剥離性に優れた多孔質シートを提供することを目的とする。また、このような多孔質シートの作製に適した製造方法を提供することを目的とする。 Accordingly, an object of the present invention is to provide a porous sheet having smoothness and air permeability suitable for practical use and excellent in peeling resistance. Moreover, it aims at providing the manufacturing method suitable for preparation of such a porous sheet.
本発明者らは、大きさの異なる2種類の超高分子量ポリエチレン粒体を用い、それぞれの粒体の配置および結着パタンを制御して多孔質シートを構成することにより、実用に適した滑面性および通気度が得られるとともに、耐剥離性が高まることを見出し、本発明を完成するに至った。 The inventors used two types of ultra-high molecular weight polyethylene granules having different sizes, and configured a porous sheet by controlling the arrangement and binding pattern of each of the granules, so that they were suitable for practical use. It was found that surface properties and air permeability were obtained, and that the peel resistance was increased, and the present invention was completed.
本発明は、一方の主面に露出している超高分子量ポリエチレン粒体の平均粒子径が60μm以下であり、他方の主面に露出している超高分子量ポリエチレン粒体の平均粒子径が100μm以上であり、厚みが0.5mm〜2.5mmの範囲にあり、耐剥離試験(その詳細は後述する)による剥離片の割合が10%以下の範囲にある、吸着搬送用多孔質シートを提供する。 In the present invention, the average particle size of the ultra high molecular weight polyethylene particles exposed on one main surface is 60 μm or less, and the average particle size of the ultra high molecular weight polyethylene particles exposed on the other main surface is 100 μm. Provided is a porous sheet for adsorption conveyance in which the thickness is in the range of 0.5 mm to 2.5 mm, and the ratio of peeled pieces by a peel resistance test (details will be described later) is in the range of 10% or less. To do.
なお、上記『超高分子量』ポリエチレン粒体とは、粘度平均分子量が50万以上であるポリエチレン粒体を意味する。また、以下では、その平均粒子径が、60μm以下の範囲にあるものを小粒径の超高分子量ポリエチレン粒体、100μm以上の範囲にあるものを大粒径の超高分子量ポリエチレン粒体と呼ぶことがある。 The “ultra high molecular weight” polyethylene particles mean polyethylene particles having a viscosity average molecular weight of 500,000 or more. In the following, those having an average particle size in the range of 60 μm or less are called ultra-high molecular weight polyethylene particles having a small particle size, and those having an average particle size in the range of 100 μm or more are called ultra-high molecular weight polyethylene particles having a large particle size. Sometimes.
また、本発明は別の側面から、上記多孔質シートの製造に適した方法として、平均粒子径が60μm以下である小粒径の超高分子量ポリエチレン粒体を、型に投入し、前記小粒径の超高分子量ポリエチレン粒体の小粒体層を形成する第1工程と、平均粒子径が100μm以上である大粒径の超高分子量ポリエチレン粒体を、前記型に投入し、前記小粒体層の上に、前記大粒径の超高分子量ポリエチレン粒体の大粒体層を形成する第2工程と、前記小粒径の超高分子量ポリエチレン粒体および前記大粒径の超高分子量ポリエチレン粒体を焼結する第3工程と、を含み、前記第2工程の後であって前記第3工程の前に前記型を振動させ、前記小粒体層と前記大粒体層とを含む混合粉体層の密度を、当該振動を与える前に比して高密度化する、多孔質シートの製造方法を提供する。 In another aspect of the present invention, as a method suitable for the production of the porous sheet, ultra-high molecular weight polyethylene particles having a small particle diameter having an average particle diameter of 60 μm or less are charged into a mold, and the small particles A first step of forming a small particle layer of ultra high molecular weight polyethylene particles having a diameter, and a large particle size ultra high molecular weight polyethylene particle having an average particle diameter of 100 μm or more are charged into the mold, and the small particle layer A second step of forming a large particle layer of the ultra-high-molecular-weight polyethylene particles having a large particle size, and the ultra-high-molecular-weight polyethylene particles having the small particle size and the ultra-high-molecular-weight polyethylene particles having the large particle size. A mixed powder layer comprising: the small particle layer and the large particle layer, wherein the mold is vibrated after the second step and before the third step. The density of the porous material is higher than that before applying the vibration. A method for manufacturing a sheet is provided.
本発明によれば、実用に適した滑面性および通気度を有するとともに、耐剥離性に優れた多孔質シートを提供することができる。また、このような多孔質シートの作製に適した製造方法を提供することができる。 ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, while having the smoothness and air permeability suitable for practical use, the porous sheet excellent in peeling resistance can be provided. Moreover, the manufacturing method suitable for preparation of such a porous sheet can be provided.
図1は本発明の多孔質シートの一例を示す断面図である。この多孔質シート100は、平均粒子径が60μm以下である小粒径の超高分子量ポリエチレン粒体が一方の主面10に露出するとともに、平均粒子径が100μm以上である大粒径の超高分子量ポリエチレン粒体が他方の主面20に露出しており、また、耐剥離試験(下記参照)による剥離片の割合が10%以下の範囲にある。さらに、少なくとも一方の露出主面の算術平均粗さ(Ra)が0.5μm以下の範囲にあり、厚み方向の通気度が1.0cm3/cm2/秒以上の範囲にある。
FIG. 1 is a cross-sectional view showing an example of the porous sheet of the present invention. In this
なお、詳しくは後述するが、上記耐剥離試験とは、JIS K 5400の碁盤目テープ法に準じて規定される試験方法であり、剥離片の割合とは、一方の主面に深さ0.2mmで1mm角の切り込みを碁盤目状に100個形成した、多孔質シートの当該一方の主面において、JIS Z 1522に規定する粘着テープを用いた引き剥がしによって当該粘着テープに付着する、碁盤目状の切り込み片の割合とする。上記耐剥離試験による剥離片の割合は、5%以下の範囲にあることが好ましく、2%以下の範囲がさらに好ましく、0%であることが最も好ましい。 In addition, although mentioned later in detail, the said peeling-proof test is a test method prescribed | regulated according to the cross-cut tape method of JISK5400, and the ratio of a peeling piece is depth 0 degree on one main surface. A grid having a grid pattern of 100 cuts of 1 mm square at 2 mm, which is attached to the adhesive tape by peeling using the adhesive tape specified in JIS Z 1522 on the one main surface of the porous sheet. The percentage of the cut piece. The ratio of peeled pieces by the peel resistance test is preferably in the range of 5% or less, more preferably in the range of 2% or less, and most preferably 0%.
上記算術平均粗さ(Ra)の範囲としては、特に下限を定めるものではなく小さいものほど好ましいが(例えば0.4μm以下)、通常0.1μm以上の範囲にある。なお、露出主面の算術平均粗さ(Ra)が0.5μmを超えると、多孔質シートの吸着によって、その吸着対象である被吸着体が損傷を受ける場合があるため好ましくない。 As the range of the arithmetic average roughness (Ra), a lower limit is not particularly defined, and a smaller one is preferable (for example, 0.4 μm or less), but is usually in a range of 0.1 μm or more. In addition, when the arithmetic mean roughness (Ra) of the exposed main surface exceeds 0.5 μm, the adsorbent to be adsorbed may be damaged by the adsorption of the porous sheet, which is not preferable.
また、通気度に関しても特に上限を定めるものではなく大きいものほど好ましいが(例えば1.5cm3/cm2/秒以上)、通常30cm3/cm2/秒以下の範囲にある。なお、通気度が1.0cm3/cm2/秒未満であると、被吸着体の吸着固定に要する作業時間が長くなり、生産性が低下する場合があるため好ましくない。また、吸着作業に用いる真空ポンプなどの装置の作動コストが増加する場合もある。 Further, the upper limit of the air permeability is not particularly limited, and a larger value is preferable (for example, 1.5 cm 3 / cm 2 / second or more), but is usually in a range of 30 cm 3 / cm 2 / second or less. Note that if the air permeability is less than 1.0 cm 3 / cm 2 / sec, the work time required for adsorbing and fixing the adsorbent becomes longer, which may reduce productivity. In addition, the operating cost of a device such as a vacuum pump used for the adsorption work may increase.
また、上記一方の主面に露出している超高分子量ポリエチレン粒体の平均粒子径が30μm以下であり、上記他方の主面に露出している超高分子量ポリエチレン粒体の平均粒子径が120μm以上であることが好ましい。一方の露出主面の算術平均粗さ(Ra)を0.4μm以下に制御するとともに、多孔質シートの通気度を1.5cm3/cm2/秒以上に制御することが容易となるためである。 The average particle size of the ultra high molecular weight polyethylene particles exposed on the one main surface is 30 μm or less, and the average particle size of the ultra high molecular weight polyethylene particles exposed on the other main surface is 120 μm. The above is preferable. This is because the arithmetic mean roughness (Ra) of one exposed main surface is controlled to 0.4 μm or less, and the air permeability of the porous sheet can be easily controlled to 1.5 cm 3 / cm 2 / sec or more. is there.
上記多孔質シートの厚みは、用途に応じて適宜選択すればよいが、0.1mm〜3.0mmの範囲にあることが好ましく、0.5mm〜2.5mmの範囲にあることがさらに好ましい。この範囲とする理由は、厚みが0.1mmよりも薄いと、シートが破れやすくなる場合があり、また、厚みが3.0mmよりも厚いと、通気度が著しく低下してしまう場合があるためである。厚みを0.5mm〜2.5mmの範囲とすると、シートの破れにくさと通気度とを一層バランスさせることができる。 The thickness of the porous sheet may be appropriately selected depending on the application, but is preferably in the range of 0.1 mm to 3.0 mm, and more preferably in the range of 0.5 mm to 2.5 mm. The reason for this range is that if the thickness is less than 0.1 mm, the sheet may be easily torn, and if the thickness is more than 3.0 mm, the air permeability may be significantly reduced. It is. When the thickness is in the range of 0.5 mm to 2.5 mm, it is possible to further balance the difficulty of tearing the sheet and the air permeability.
なお、上記多孔質シートには、界面活性剤や導電性ポリマーなどの帯電防止剤を含有させる帯電防止処理などを施すことができる。帯電防止剤の含有方法としては、シート材料に帯電防止剤を混合してシートを作製してもよいし、作製後のシートに帯電防止剤の溶液を含浸させてもよい。 The porous sheet can be subjected to an antistatic treatment containing an antistatic agent such as a surfactant or a conductive polymer. As a method for containing the antistatic agent, the sheet material may be mixed with the antistatic agent to prepare a sheet, or the prepared sheet may be impregnated with a solution of the antistatic agent.
本発明の多孔質シートは、平均粒子径が60μm以下である小粒径の超高分子量ポリエチレン粒体を、型に投入し、前記小粒径の超高分子量ポリエチレン粒体の小粒体層を形成する第1工程と、平均粒子径が100μm以上である大粒径の超高分子量ポリエチレン粒体を、前記型に投入し、前記小粒体層の上に、前記大粒径の超高分子量ポリエチレン粒体の大粒体層を形成する第2工程と、前記小粒径の超高分子量ポリエチレン粒体および前記大粒径の超高分子量ポリエチレン粒体を焼結する第3工程と、を含み、前記第2工程の後であって前記第3工程の前に前記型を振動させ、前記小粒体層と前記大粒体層とを含む混合粒体層の密度を、当該振動を与える前に比して高密度化する、ことにより製造することができる。 In the porous sheet of the present invention, an ultra-high molecular weight polyethylene particle having a small particle diameter having an average particle diameter of 60 μm or less is put into a mold to form a small particle layer of the ultra-high molecular weight polyethylene particle having the small particle diameter. A first step, and an ultrahigh molecular weight polyethylene particle having a large particle diameter having an average particle diameter of 100 μm or more is put into the mold, and the ultrahigh molecular weight polyethylene particle having a large particle diameter is formed on the small particle layer. A second step of forming a large particle layer of the body, and a third step of sintering the ultra-high molecular weight polyethylene particles having the small particle size and the ultra-high molecular weight polyethylene particles having the large particle size, The mold is vibrated after two steps and before the third step, and the density of the mixed particle layer including the small particle layer and the large particle layer is higher than that before applying the vibration. It can be manufactured by increasing the density.
型を振動させて上記混合粉体層の密度を高めると、焼結後の粒子間の結着度を高めることができるため、多孔質シートの耐剥離性を向上することができる。 When the density of the mixed powder layer is increased by vibrating the mold, the degree of binding between the sintered particles can be increased, so that the peel resistance of the porous sheet can be improved.
ここで、上記第1工程では、型の凹部における1つの内側面、例えば型の底面部分を完全に覆うようにして、小粒径の超高分子量ポリエチレン粒体を投入することが好ましい。底面等の型の内壁面を予め鏡面加工し、小粒径の超高分子量ポリエチレン粒体が当該内壁面に接するようにして投入すると、小粒径の超高分子量ポリエチレン粒体を内壁面に沿って整列配置することができ、当該内壁面に面して形成される多孔質シートの露出主面の滑面性を高めることが容易となる。 Here, in the first step, it is preferable to introduce ultra-high molecular weight polyethylene particles having a small particle diameter so as to completely cover one inner surface of the concave portion of the mold, for example, the bottom surface portion of the mold. When the inner wall surface of the mold such as the bottom surface is mirror-finished in advance and the ultra-high molecular weight polyethylene particles having a small particle size are put in contact with the inner wall surface, the ultra-high molecular weight polyethylene particles having a small particle size are aligned along the inner wall surface. It is easy to improve the smoothness of the exposed main surface of the porous sheet formed facing the inner wall surface.
また、本発明の多孔質シートの製造方法では、前記第1工程の後であって前記第2工程の前に前記型を振動させ、前記小粒体層の密度を、当該振動を与える前に比して高密度化することが好ましい。粒体の投入量が少ない状態で型に振動を与えることにより、上記内壁面に面した粒体層の表面を容易に平坦化することができ、当該表面に相当する多孔質シートの露出主面の滑面性を高めることが一層容易となるためである。また、当該粒体層の厚みを均一化することが容易となるため、完成後の多孔質シートにおける表面部位に応じた厚み方向の粒体分布のばらつき、すなわち通気度のばらつきを防止することも容易となる。 In the method for producing a porous sheet of the present invention, the mold is vibrated after the first step and before the second step, and the density of the small particle layer is compared with that before the vibration is applied. It is preferable to increase the density. By giving vibrations to the mold in a state where the amount of the charged particles is small, the surface of the particle layer facing the inner wall surface can be easily flattened, and the exposed main surface of the porous sheet corresponding to the surface This is because it is easier to improve the smoothness of the film. In addition, since it becomes easy to make the thickness of the granular layer uniform, it is possible to prevent variation in the distribution of granular materials in the thickness direction according to the surface portion in the porous sheet after completion, that is, variation in air permeability. It becomes easy.
また、多孔質シートの製造時には、小粒径の超高分子量ポリエチレン粒体として、平均粒子径が30μm以下のものを用いることが好ましい。また、大粒径の超高分子量ポリエチレン粒体として、平均粒子径が120μm以上のものを用いることが好ましい。多孔質シートの露出主面の算術平均粗さ(Ra)を0.4μm以下に制御することとともに、多孔質シートの通気度を1.5cm3/cm2/秒以上に制御することが容易となるためである。 Moreover, when manufacturing a porous sheet, it is preferable to use an ultra high molecular weight polyethylene particle having a small particle diameter having an average particle diameter of 30 μm or less. Moreover, it is preferable to use an ultra high molecular weight polyethylene particle having a large particle diameter having an average particle diameter of 120 μm or more. The arithmetic average roughness (Ra) of the exposed main surface of the porous sheet is controlled to 0.4 μm or less, and the air permeability of the porous sheet is easily controlled to 1.5 cm 3 / cm 2 / second or more. It is to become.
超高分子量ポリエチレン粒体を用いる理由としては、他の多孔質シート材料に比して、作製した多孔質シートの摩擦係数を低くして、耐摩耗性を向上できることが挙げられる。耐摩耗性を一層高めるには、粘度平均分子量が100万以上である超高分子量ポリエチレン粒体を用いることがより好ましい。このような超高分子量ポリエチレン粒体は、例えば、三井化学社から「ハイゼックスミリオン」、ティコナ社から「ホスタレンGUR」などの商品名で市販されている。なお、上記粘度平均分子量はASTM D4020に基づいて得られた測定値である。 The reason for using ultra-high molecular weight polyethylene particles is that the friction coefficient of the produced porous sheet can be lowered and the wear resistance can be improved as compared with other porous sheet materials. In order to further improve the wear resistance, it is more preferable to use ultrahigh molecular weight polyethylene particles having a viscosity average molecular weight of 1,000,000 or more. Such ultra-high molecular weight polyethylene granules are commercially available from Mitsui Chemicals under the trade names such as “Hi-Zex Million” and from Ticona “Hostalen GUR”. The viscosity average molecular weight is a measured value obtained based on ASTM D4020.
上記第3工程では、焼成温度をそれぞれの超高分子量ポリエチレン粒体の融点以上とするとともに、設計に応じて適宜その条件を調整すればよい。例えば、焼成温度を135℃〜165℃の範囲で、焼成時間を0.5時間〜15時間の範囲で調整してもよい。焼結時の雰囲気としては窒素などの不活性ガスを用いることができる。また、雰囲気を加圧したり、粒体層に荷重を加えたりしてもよいが、シートの通気度を高める側面からは、無加圧や無荷重とすることが好ましい。 In the third step, the firing temperature is set to be equal to or higher than the melting point of each ultrahigh molecular weight polyethylene particle, and the conditions may be appropriately adjusted according to the design. For example, the firing temperature may be adjusted in the range of 135 ° C. to 165 ° C., and the firing time may be adjusted in the range of 0.5 hours to 15 hours. An inert gas such as nitrogen can be used as an atmosphere during sintering. In addition, the atmosphere may be pressurized or a load may be applied to the granular layer, but it is preferable that no pressure or no load be applied from the side of increasing the air permeability of the sheet.
上記型としては、焼成時の熱伝導性を高める側面から、ステンレスやアルミなどの金属製の金型を用いることが好ましい。また、型の内壁には、鏡面仕上げなどを施すことにより、その表面を平滑化しておくことが好ましい。 As the mold, it is preferable to use a metal mold such as stainless steel or aluminum from the side surface that enhances thermal conductivity during firing. Moreover, it is preferable to smooth the surface of the inner wall of the mold by applying a mirror finish or the like.
上記型を振動させる方法としては、上記混合粒体層等の密度を増加させることができる限り特に限定されず、例えば、プラスチックハンマーを用いて型の側面に衝撃を繰り返し与えたり、振動台の上に型を載置して型全体を振動させたりすることができる。なお、振動の強度や時間は、粒体層の密度を増加させることに加えて、露出主面に相当する粒体層の層表面を平坦化するように、設計に応じて適宜調整することが好ましい。例えば、粒体層の密度が変化しなくなるまで振動を加えることができる。 The method of vibrating the mold is not particularly limited as long as the density of the mixed particle layer or the like can be increased. For example, a shock is repeatedly applied to the side of the mold using a plastic hammer, The entire mold can be vibrated by placing the mold on the surface. In addition to increasing the density of the granular layer, the intensity and time of vibration can be appropriately adjusted according to the design so as to flatten the layer surface of the granular layer corresponding to the exposed main surface. preferable. For example, vibration can be applied until the density of the particle layer does not change.
なお、上記第1工程および第2工程によって小粒径および大粒径のUHMWPE粒体を型中へ順々に投入する代わりに、これら大きさの異なる粒体からなる混合粒体を投入した後、型に振動を与えることによっても、小粒径のUHMWPE粒体を型の下側に凝集させ、かつ上側に大粒径のUHMWPE粒体を凝集させた分散配置とすることもできる。しかしながら、この方法では、分散配置の形成に必要な型の振動時間が長くなるため、多孔質シートの製造効率が低下する場合がある。それゆえ、上記第1〜3工程を含んだ製造方法を用いることが好ましい。 In addition, instead of sequentially introducing UHMWPE particles having a small particle size and a large particle size into the mold in the first step and the second step, after adding mixed particles composed of particles having different sizes, Also, by giving vibration to the mold, it is possible to disperse the UHMWPE particles having a small particle diameter on the lower side of the mold and the UHMWPE particles having a larger particle diameter on the upper side. However, in this method, since the vibration time of the mold required for forming the dispersed arrangement becomes long, the production efficiency of the porous sheet may be lowered. Therefore, it is preferable to use a manufacturing method including the first to third steps.
以下、実施例を用いて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれによって限定されるものではない。 Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to examples, but the present invention is not limited thereto.
(実施例1)
平均粒子径が60μmであり、粘度平均分子量が400万である小粒径のUHMWPE粒体(ティコナ社製 GUR−4186)0.7グラムを、底面の縦および横の長さが100mmであり、深さが2mmである金型の凹部に、当該底面を覆うようにして投入し、小粒体層を形成した。なお、この金型はアルミニウム製であり、また、底面を含む凹部の内壁面が鏡面仕上げされている。また、この小粒径のUHMWPE粒体の融点は135℃である。
(Example 1)
An average particle size of 60 μm, a viscosity average molecular weight of 4 million UHMWPE granules (GUR-4186 made by Ticona) having a small particle size of 0.7 gram, the vertical and horizontal lengths of the bottom surface are 100 mm, The small particle layer was formed by throwing into the concave portion of the mold having a depth of 2 mm so as to cover the bottom surface. This mold is made of aluminum, and the inner wall surface of the recess including the bottom surface is mirror finished. Moreover, the melting point of this small particle size UHMWPE granule is 135 ° C.
続いて、プラスチックハンマーを用いて金型の側部に振動を与えた。これにより、上記小粒体層の厚みを均一化するとともに、当該小粒体層の密度を、振動を与える前のそれよりも高くした。なお、振動を与えた後の小粒体層の厚みは150μmであった。 Subsequently, vibration was applied to the side of the mold using a plastic hammer. Thus, the thickness of the small particle layer was made uniform, and the density of the small particle layer was made higher than that before applying vibration. In addition, the thickness of the small particle layer after giving a vibration was 150 micrometers.
次に、平均粒子径が120μmであり、粘度平均分子量が900万である大粒径のUHMWPE粒体(ティコナ社製 GUR−4150)3グラムを、型の凹部に投入し、上記小粒体層の上に大粒体層を形成した。なお、このUHMWPE粒体の融点は135℃である。また、以下では、小粒体層と大粒体層とを含んで構成された粒体層を混合粒体層と呼ぶことがある。 Next, 3 g of a UHMWPE granule having a large particle diameter (GUR-4150, manufactured by Ticona) having an average particle diameter of 120 μm and a viscosity average molecular weight of 9 million is put into a concave portion of the mold, A large particle layer was formed on top. The melting point of this UHMWPE granule is 135 ° C. Moreover, below, the granular material layer comprised including the small granular material layer and the large granular material layer may be called a mixed granular material layer.
その後、プラスチックハンマーを用いて金型の側部に再び振動を与えた。これにより、上記混合粒体層の厚みを均一化するとともに、当該混合粒体層の密度を、振動を与える前のそれよりも高くした。なお、振動を与えた後の混合粒体層の厚みは0.6mmであった。 Thereafter, vibration was again applied to the side of the mold using a plastic hammer. Thereby, while making the thickness of the said mixed granule layer uniform, the density of the said mixed granule layer was made higher than that before giving a vibration. In addition, the thickness of the mixed granule layer after giving a vibration was 0.6 mm.
続いて、金型を熱風型乾燥機内に入れて150℃で2時間加熱した。これにより、混合粒体層中の小粒径のUHMWPE粒体同士を、また大粒径のUHMWPE粒体同士を、さらには小粒径と大粒径のUHMWPE粒体とを焼結して、混合粒体層を単層構造化し、多孔質シートを形成した。なお、乾燥機内には窒素を充填し、UHMWPE粒体が酸化劣化することを防止した。また、焼結時に、混合粒体層に対して荷重を加えることはしなかった。 Subsequently, the mold was placed in a hot air dryer and heated at 150 ° C. for 2 hours. Thereby, the small particle size UHMWPE particles in the mixed particle layer, the large particle size UHMWPE particles, and further the small particle size and the large particle size UHMWPE particles are sintered, The mixed granule layer was made into a single layer structure to form a porous sheet. The dryer was filled with nitrogen to prevent UHMWPE granules from being oxidized and deteriorated. Also, no load was applied to the mixed particle layer during sintering.
最後に、乾燥機から金型を取りだして自然冷却し、冷却後1時間してから、金型から多孔質シートを取り出した。この多孔質シートの厚みは0.5mmであった。なお、厚みの計測は、1/1000マイクロメータ(ミツトヨ株式会社製 MDC−25MJ)を用いて行った。 Finally, the mold was taken out of the dryer and allowed to cool naturally. After cooling for 1 hour, the porous sheet was taken out of the mold. The thickness of this porous sheet was 0.5 mm. The thickness was measured using a 1/1000 micrometer (MDC-25MJ manufactured by Mitutoyo Corporation).
(実施例2)
実施例2は、上記小粒体層に代えて、平均粒子径が25μmであり、粘度平均分子量が200万であり、融点が130℃である小粒径のUHMWPE粒体(三井化学株式会社製 XM−220)0.5グラムを用いて、振動を与えた後の厚みが100μmである小粒体層を形成したこと以外は、上記実施例1と同様に作製した多孔質シートである。なお、当該多孔質シートの厚みは0.5mmであった。
(Example 2)
In Example 2, instead of the above-mentioned small particle layer, a small particle size UHMWPE particle (XM manufactured by Mitsui Chemicals, Inc.) having an average particle diameter of 25 μm, a viscosity average molecular weight of 2 million, and a melting point of 130 ° C. -220) A porous sheet produced in the same manner as in Example 1 except that 0.5 gram was used to form a small particle layer having a thickness of 100 μm after vibration was applied. The porous sheet had a thickness of 0.5 mm.
(実施例3)
実施例3は、上記大粒体層に代えて、平均粒子径が150μmであり、粘度平均分子量が900万であり、融点が135℃である大粒径のUHMWPE粒体(ティコナ社製 GUR−4022)12グラムを用いて、振動を与えた後の厚みが2.0mmである混合粒体層を形成したこと以外は、上記実施例1と同様に作製した多孔質シートである。なお、当該多孔質シートの厚みは1.9mmである。
(Example 3)
In Example 3, instead of the large particle layer, a large particle size UHMWPE particle (GUR-4022 manufactured by Ticona) having an average particle size of 150 μm, a viscosity average molecular weight of 9 million, and a melting point of 135 ° C. ) A porous sheet produced in the same manner as in Example 1 except that a mixed particle layer having a thickness of 2.0 mm after applying vibration was formed using 12 grams. The porous sheet has a thickness of 1.9 mm.
(比較例1)
比較例1は、上記混合粒体層に代えて、平均粒子径が120μmであり、粘度平均分子量が900万であり、融点が135℃である大粒径のUHMWPE粒体(ティコナ社製 GUR−4150)4グラムを金型の凹部に投入した後、金型に振動を与えて形成した、厚みが0.6mmである大粒体層を用いたこと以外は、上記実施例1と同様に作製した多孔質シートである。なお、当該多孔質シートの厚みは0.5mmであった。
(Comparative Example 1)
In Comparative Example 1, in place of the mixed particle layer, a UHMWPE particle having a large particle diameter of 120 μm, a viscosity average molecular weight of 9 million, and a melting point of 135 ° C. (GUR- manufactured by Ticona) 4150) This was prepared in the same manner as in Example 1 except that 4 g was put into the recess of the mold and then a large particle layer having a thickness of 0.6 mm was formed by applying vibration to the mold. It is a porous sheet. The porous sheet had a thickness of 0.5 mm.
(比較例2)
比較例2は、上記混合粒体層に代えて、平均粒子径が60μmであり、粘度平均分子量が400万であり、融点が135℃である小粒径のUHMWPE粒体(ティコナ社製 GUR−4186)4グラムを金型の凹部に投入した後、金型に振動を与えて形成した、厚みが0.6mmである小粒体層を用いたこと以外は、上記実施例1と同様に作製した多孔質シートである。なお、当該多孔質シートの厚みは0.5mmであった。
(Comparative Example 2)
In Comparative Example 2, instead of the above mixed particle layer, a UHMWPE particle having a small particle diameter (GUR-, manufactured by Ticona) having an average particle diameter of 60 μm, a viscosity average molecular weight of 4 million, and a melting point of 135 ° C. 4186) 4 gram was put into the concave portion of the mold, and then produced in the same manner as in Example 1 except that a small particle layer having a thickness of 0.6 mm was formed by applying vibration to the mold. It is a porous sheet. The porous sheet had a thickness of 0.5 mm.
(比較例3)
比較例3は、上記混合粒体層に代えて、平均粒子径が25μmであり、粘度平均分子量が200万であり、融点が130℃である小粒径のUHMWPE粒体(三井化学株式会社製 XM−220)4グラムを金型の凹部に投入した後、金型に振動を与えて形成した、厚みが0.6mmである小粒体層を用いたこと以外は、上記実施例1と同様に作製した多孔質シートである。なお、当該多孔質シートの厚みは0.5mmであった。
(Comparative Example 3)
In Comparative Example 3, a UHMWPE granule having a small particle diameter (Mitsui Chemicals, Inc., having an average particle diameter of 25 μm, a viscosity average molecular weight of 2 million, and a melting point of 130 ° C. was used instead of the mixed particle layer. XM-220) 4 grams into the recess of the mold, and then the same as in Example 1 except that a small particle layer having a thickness of 0.6 mm formed by applying vibration to the mold was used. It is the produced porous sheet. The porous sheet had a thickness of 0.5 mm.
(比較例4)
比較例4は、上記比較例1の多孔質シートの金型の底面に接していた露出主面に、さらにPTFE多孔質シート(厚さ:25μm、気孔率80%、平均孔径0.6μm、通気度0.2cm3/cm2/秒)を、ポリエチレン製網目状シート(網目サイズ:1mm×1mm)を介して熱溶着させて得た多孔質シートである。当該多孔質シートの厚みは0.5mmであった。なお、熱溶着にはプレス機を用い、温度を140℃とし、付加圧力を1kg/cm2とし、加熱時間を1分とした。プレス板の間にはスペーサとして厚さ0.5mmのアルミ板を配した。
(Comparative Example 4)
In Comparative Example 4, a PTFE porous sheet (thickness: 25 μm, porosity 80%, average pore diameter 0.6 μm, air permeability) was further formed on the exposed main surface that was in contact with the bottom surface of the mold of the porous sheet of Comparative Example 1 above. Degree of 0.2 cm 3 / cm 2 / sec) is a porous sheet obtained by heat welding through a polyethylene mesh sheet (mesh size: 1 mm × 1 mm). The thickness of the porous sheet was 0.5 mm. For heat welding, a press was used, the temperature was 140 ° C., the applied pressure was 1 kg / cm 2 , and the heating time was 1 minute. An aluminum plate having a thickness of 0.5 mm was arranged as a spacer between the press plates.
(比較例5)
比較例5は、小粒径のUHMWPE粒体からなる第1シートと、大粒径のUHMWPE粒体からなる第2シートとを作製した後、これを積層して作製した、厚み0.5mmの多孔質シートである。
(Comparative Example 5)
In Comparative Example 5, a first sheet made of UHMWPE particles having a small particle size and a second sheet made of UHMWPE particles having a large particle size were produced and then laminated to produce a thickness of 0.5 mm. It is a porous sheet.
上記第1シートは、上記混合粒体層に代えて、平均粒子径が60μmであり、粘度平均分子量が900万であり、融点が135℃である小粒径のUHMWPE粒体(ティコナ社製 GUR−4186)0.5グラムを金型の凹部に投入した後、金型に振動を与えて形成した、大粒体層を用いたこと以外は、上記実施例1と同様に作製した多孔質シートである。なお、当該多孔質シートの厚みは0.1mmであった。 In place of the mixed particle layer, the first sheet has an average particle size of 60 μm, a viscosity average molecular weight of 9 million, a small particle size UHMWPE particle having a melting point of 135 ° C. (GUR manufactured by Ticona). -4186) A porous sheet produced in the same manner as in Example 1 except that 0.5 g was put into the concave portion of the mold and then a large particle layer was formed by applying vibration to the mold. is there. The porous sheet had a thickness of 0.1 mm.
上記第2シートは、上記混合粒体層に代えて、平均粒子径が120μmであり、粘度平均分子量が900万であり、融点が135℃である大粒径のUHMWPE粒体(ティコナ社製 GUR−4150)3グラムを金型の凹部に投入した後に金型に振動を与えて形成した、大粒体層を用いたこと以外は、上記実施例1と同様に作製した多孔質シートである。なお、当該多孔質シートの厚みは0.5mmであった。 The second sheet has a large particle size UHMWPE particle (GUR manufactured by Ticona) having an average particle size of 120 μm, a viscosity average molecular weight of 9 million, and a melting point of 135 ° C. instead of the mixed particle layer. -4150) A porous sheet produced in the same manner as in Example 1 except that a large particle layer formed by applying vibration to the mold after 3 grams was put into the recess of the mold was used. The porous sheet had a thickness of 0.5 mm.
第1シートと第2シートとの積層は、プレス機を用いて次のようにして行った。プレス板の表面温度を140℃とし、重ね合わせた第1シートと第2シートとを当該プレス板で挟み込み、1kg/cm2の荷重を1時間与えた。その後、荷重を開放して、30分間自然冷却した。なお、プレス板の間にはスペーサとして厚さ0.5mmのアルミ板を配した。 Lamination of the first sheet and the second sheet was performed as follows using a press. The surface temperature of the press plate was 140 ° C., and the first sheet and the second sheet that were overlapped were sandwiched between the press plates, and a load of 1 kg / cm 2 was applied for 1 hour. Thereafter, the load was released and the mixture was naturally cooled for 30 minutes. In addition, an aluminum plate having a thickness of 0.5 mm was disposed as a spacer between the press plates.
(比較例6)
比較例6は、第1シートと第2シートとを、ポリエチレン製網目状シート(網目サイズ:1mm×1mm)を介して熱溶着したこと以外は、上記比較例5と同様に作製した多孔質シートである。
(Comparative Example 6)
Comparative Example 6 was a porous sheet produced in the same manner as Comparative Example 5 except that the first sheet and the second sheet were thermally welded via a polyethylene mesh sheet (mesh size: 1 mm × 1 mm). It is.
上記実施例1〜3および比較例1〜6の多孔質シートについて、以下のようにして、露出主面の算術平均粗さ(Ra)、通気度、耐剥離性、露出主面における粒子径を測定した。その結果を表1に示す。 For the porous sheets of Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 to 6, the arithmetic average roughness (Ra), air permeability, peel resistance, and particle diameter on the exposed main surface of the exposed main surface are as follows. It was measured. The results are shown in Table 1.
〔算術平均粗さ(Ra)の測定〕
上記多孔質シートの露出主面の一方であって、当該シートの作製時に金型の底面と接していた側の露出主面(以下、露出主面Aと呼ぶことがある)における、JIS B0601の規定による算術平均粗さ(Ra)を、触針式表面粗さ計(東京精密株式会社製 サーフコム550A)を用いて測定した。測定条件は、触針径250μmR、移動速度0.3mm/秒、測定長4mmとした。なお、比較例4においては、ここでいう露出主面AはPTFEシートに覆われているため、熱溶着したPTFE多孔質シートの表面の算術平均粗さ(Ra)を測定した。また、比較例5および6においては、第1シート側の露出主面における算術平均粗さ(Ra)を測定した。以下では、説明を簡略化するために、比較例4では、PTFE多孔質シートが露出している側の露出主面を露出主面Aとして扱う。また、比較例5および6では、第1シート側の露出主面を露出主面Aとして扱う。
[Measurement of arithmetic average roughness (Ra)]
According to JIS B0601 on one of the exposed main surfaces of the porous sheet, which is the exposed main surface that is in contact with the bottom surface of the mold at the time of producing the sheet (hereinafter sometimes referred to as exposed main surface A). Arithmetic average roughness (Ra) according to regulations was measured using a stylus type surface roughness meter (Surfcom 550A manufactured by Tokyo Seimitsu Co., Ltd.). The measurement conditions were a stylus diameter of 250 μmR, a moving speed of 0.3 mm / second, and a measurement length of 4 mm. In Comparative Example 4, since the exposed main surface A here is covered with the PTFE sheet, the arithmetic average roughness (Ra) of the surface of the thermally welded PTFE porous sheet was measured. In Comparative Examples 5 and 6, the arithmetic average roughness (Ra) on the exposed main surface on the first sheet side was measured. Hereinafter, in order to simplify the description, in Comparative Example 4, the exposed main surface on the side where the PTFE porous sheet is exposed is treated as the exposed main surface A. In Comparative Examples 5 and 6, the exposed main surface on the first sheet side is treated as the exposed main surface A.
〔通気度の測定〕
JIS L 1096A法に準じ、フラジール試験機(TOYOSEIKI社製)を用いて、多孔質シートの厚み方向の通気度を測定した。なお、測定に際しては、差圧を12.7mmH2Oに調整した。
(Measurement of air permeability)
The air permeability in the thickness direction of the porous sheet was measured using a Frazier tester (manufactured by TOYOSEIKI) according to JIS L 1096A method. In the measurement, the differential pressure was adjusted to 12.7 mmH 2 O.
〔耐剥離試験〕
JIS K 5400の碁盤目テープ法に準じた、剥離耐性試験を行った。まず、カッターナイフを用いて多孔質シートの露出主面Aに1mm間隔で縦方向の切り込み(深さ:0.2mm)を入れた後、上記縦方向に直交する横方向にも同様の切り込みを入れ、1mm角の碁盤目状の切り込み(100個)が入ったサンプルを作製した。次に、切り込みが付けられた露出主面Aに、JIS Z 1522に規定する粘着テープ(日東電工株式会社製 No.29)を、接着部分の長さが約50mmとなるように貼り付けた。その後、JIS S 6050に規定する消しゴムを用いて粘着テープの表面を擦りつけることにより、粘着テープをサンプルに密着させた。1〜2分後、この粘着テープを、シート主面に対して90度の方向に瞬間的に(例えば0.2秒間以内で)引き剥がし、粘着テープに付着した切り込み片の数を調べた。
[Peeling resistance test]
A peel resistance test was performed according to the grid tape method of JIS K 5400. First, after using a cutter knife to make vertical cuts (depth: 0.2 mm) at 1 mm intervals on the exposed main surface A of the porous sheet, the same cuts are made in the horizontal direction perpendicular to the vertical direction. A sample with a 1 mm square grid cut (100 pieces) was prepared. Next, an adhesive tape (No. 29, manufactured by Nitto Denko Corporation) defined in JIS Z 1522 was attached to the exposed main surface A with the cut so that the length of the adhesive portion was about 50 mm. Then, the adhesive tape was stuck to the sample by rubbing the surface of the adhesive tape using an eraser specified in JIS S 6050. After 1 to 2 minutes, the adhesive tape was peeled off instantaneously (for example, within 0.2 seconds) in a direction of 90 degrees with respect to the main surface of the sheet, and the number of cut pieces attached to the adhesive tape was examined.
〔露出主面における粒子径の測定〕
露出主面Aと、この露出主面Aと反対側にある多孔質シートの露出主面(以下、露出主面Bと呼ぶことがある)とを、走査型電子顕微鏡(SEM、株式会社日立製作所製 S−570)を用いて観察した。撮影されたSEM画像(SEM写真またはモニター画像)から露出主面AおよびBにおけるUHMWPE粒子10個をそれぞれ任意に選出し、それぞれの長さ(直径)を測定した後、平均値を算出して粒子径とした。なお、SEM画像は、100倍の拡大率で、各露出主面の表面に垂直な方向から撮影した。また、測定対象の粒子径の測定は、SEM画像中から任意に選出した粒子を選出することにより行った。隣接する粒子と融着している箇所を測定する場合には、当該隣接する粒子との中間点を基点に定めて測定した。測定対象の粒子が著しい楕円形状である場合には、最大直径と最小直径との平均値を算出した。
[Measurement of particle diameter on exposed main surface]
The exposed main surface A and the exposed main surface of the porous sheet on the opposite side of the exposed main surface A (hereinafter sometimes referred to as the exposed main surface B) are a scanning electron microscope (SEM, Hitachi, Ltd.). Observed using S-570). After arbitrarily selecting 10 UHMWPE particles on the exposed main surfaces A and B from the photographed SEM image (SEM photograph or monitor image), measuring each length (diameter), the average value is calculated and the particles The diameter. The SEM image was taken from a direction perpendicular to the surface of each exposed main surface at a magnification of 100 times. Moreover, the measurement of the particle diameter of a measuring object was performed by selecting the particle | grains arbitrarily selected from the SEM image. When measuring the location fused with the adjacent particles, the measurement was performed with the intermediate point between the adjacent particles as a base point. When the particles to be measured have a remarkable elliptical shape, an average value of the maximum diameter and the minimum diameter was calculated.
実施例1〜3はいずれも、耐剥離試験によって引き剥がされた切り込み片の数が0個であり、耐剥離試験に対する耐性に優れているとともに、露出主面Aの算術平均粗さ(Ra)が0.4μm以下、また通気度が1.2cm3/cm2/秒以上であり、実用に好適な滑面性および通気度を発揮することが判った。なお、本発明者らの経験上、耐剥離試験で引き剥がされる切り込み片の数は、多孔質シートとしての実用には通常10個以下(10%以下)の範囲にあることが必要であり、5個以下(5%以下)の範囲が好ましく、2個以下(2%以下)の範囲がさらに好ましく、0個(0%)であることが最も好ましい。 In all of Examples 1 to 3, the number of cut pieces peeled off by the peel resistance test is 0, and the resistance to the peel resistance test is excellent, and the arithmetic average roughness (Ra) of the exposed main surface A Was 0.4 μm or less and the air permeability was 1.2 cm 3 / cm 2 / second or more, and it was found that the smoothness and air permeability suitable for practical use were exhibited. In addition, in the experience of the present inventors, the number of cut pieces to be peeled off in the peel resistance test is usually required to be in the range of 10 or less (10% or less) for practical use as a porous sheet, The range is preferably 5 or less (5% or less), more preferably 2 or less (2% or less), and most preferably 0 (0%).
他方、比較例1は、通気度には優れているものの、露出主面Aの滑面性に劣っていた。また、比較例2および3は、露出主面Aの滑面性には優れているものの、通気度に劣っていた。すなわち、用いるUHMWPE粒体のサイズを調整するだけでは、多孔質シートの通気度の向上作用と、露出主面の滑面性の向上作用との双方を同時に高めることが困難であることが確認された。 On the other hand, although the comparative example 1 was excellent in air permeability, it was inferior to the smoothness of the exposed main surface A. In Comparative Examples 2 and 3, although the smoothness of the exposed main surface A was excellent, the air permeability was poor. That is, it is confirmed that it is difficult to simultaneously improve both the air permeability improvement effect of the porous sheet and the smoothness improvement property of the exposed main surface only by adjusting the size of the UHMWPE particles to be used. It was.
さらに、比較例4は、露出主面Aの滑面性および通気度に劣るとともに、耐剥離性にも劣ることが確認された。また、比較例5および6は、通気度には優れているものの、耐剥離性に劣ることが確認された。 Further, it was confirmed that Comparative Example 4 was inferior in smoothness and air permeability of the exposed main surface A and inferior in peel resistance. Moreover, although Comparative Examples 5 and 6 were excellent in air permeability, it was confirmed that they were inferior in peeling resistance.
以上により、本発明の多孔質シートの構成とすると、従来型の多孔質シートに比して耐剥離性を向上できるとともに、実用に好適な滑面性および通気度が得られる、すなわち一方の露出主面の算術平均粗さ(Ra)を0.5μm以下の範囲に、また、厚み方向の通気度が1.0cm3/cm2/秒以上の範囲に制御できることが判った。 As described above, with the configuration of the porous sheet of the present invention, it is possible to improve the peel resistance as compared with the conventional porous sheet, and to obtain a smooth surface and air permeability suitable for practical use, that is, one exposure. It has been found that the arithmetic average roughness (Ra) of the main surface can be controlled in the range of 0.5 μm or less and the air permeability in the thickness direction can be controlled in the range of 1.0 cm 3 / cm 2 / sec or more.
本発明は、実用に好適な滑面性および通気度を有するとともに、耐剥離性に優れた多孔質シートを提供することに適用できる。 The present invention can be applied to providing a porous sheet having smoothness and air permeability suitable for practical use and excellent in peeling resistance.
10 一方の主面
20 他方の主面
100 多孔質シート
10 one
Claims (3)
他方の主面に露出している超高分子量ポリエチレン粒体の平均粒子径が100μm以上であり、
厚みが0.5mm〜2.5mmの範囲にあり、
前記一方の主面についての耐剥離試験による剥離片の割合が10%以下の範囲にある、
吸着搬送用多孔質シート。
ただし、前記超高分子量ポリエチレン粒体とは、粘度平均分子量が50万以上であるポリエチレン粒体を意味し、
前記耐剥離試験は、JIS K 5400の碁盤目テープ法に準じて規定される試験方法であり、前記剥離片の前記割合は、前記一方の主面に深さ0.2mmで1mm角の切り込みを碁盤目状に100個形成した、前記多孔質シートの当該一方の主面において、JIS Z 1522に規定する粘着テープを用いた引き剥がしによって当該粘着テープに付着する、前記碁盤目状の切り込み片の割合とする。 The average particle diameter of the ultrahigh molecular weight polyethylene particles exposed on one main surface is 60 μm or less,
The average particle diameter of the ultrahigh molecular weight polyethylene particles exposed on the other main surface is 100 μm or more,
The thickness is in the range of 0.5 mm to 2.5 mm,
The ratio of the peeled pieces by the peel resistance test for the one main surface is in the range of 10% or less.
Porous sheet for adsorption conveyance .
However, the ultra-high molecular weight polyethylene particles mean polyethylene particles having a viscosity average molecular weight of 500,000 or more,
The peeling resistance test is a test method defined in accordance with the cross-cut tape method of JIS K 5400, and the ratio of the peeling piece is obtained by cutting a 1 mm square with a depth of 0.2 mm on the one main surface. On the one main surface of the porous sheet formed in a grid pattern, the grid-shaped cut pieces attached to the adhesive tape by peeling using the adhesive tape specified in JIS Z 1522 A percentage.
平均粒子径が100μm以上である大粒径の超高分子量ポリエチレン粒体を、前記型に投入し、前記小粒体層の上に、前記大粒径の超高分子量ポリエチレン粒体の大粒体層を形成する第2工程と、
前記小粒径の超高分子量ポリエチレン粒体および前記大粒径の超高分子量ポリエチレン粒体を焼結する第3工程と、
を含み、
前記第2工程の後であって前記第3工程の前に前記型を振動させ、前記小粒体層と前記大粒体層とを含む混合粒体層の密度を、当該振動を与える前に比して高密度化する、
多孔質シートの製造方法。
ただし、前記超高分子量ポリエチレン粒体とは、粘度平均分子量が50万以上であるポリエチレン粒体を意味する。 A first step in which an ultra high molecular weight polyethylene particle having a small particle diameter having an average particle diameter of 60 μm or less is put into a mold, and a small particle layer of the ultra high molecular weight polyethylene particle having the small particle diameter is formed;
A large particle size ultra-high molecular weight polyethylene particle having an average particle diameter of 100 μm or more is put into the mold, and a large particle layer of the large particle size ultra-high molecular weight polyethylene particle is formed on the small particle layer. A second step of forming;
A third step of sintering the ultra-high molecular weight polyethylene particles having a small particle size and the ultra-high molecular weight polyethylene particles having a large particle size;
Including
The mold is vibrated after the second step and before the third step, and the density of the mixed particle layer including the small particle layer and the large particle layer is compared with that before the vibration is applied. To increase the density,
A method for producing a porous sheet.
However, the ultra high molecular weight polyethylene particles mean polyethylene particles having a viscosity average molecular weight of 500,000 or more.
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