JP4807076B2 - 伝熱管，伝熱管の製造方法及び流動床炉 - Google Patents

Description

本発明は，伝熱管，伝熱管の製造方法及び流動床炉に関する。

廃棄物を焼却処理する流動床炉は，炉床部に珪砂等の流動砂を堆積させた流動層を備え，炉床から流動層中に空気等の流動化用ガスを噴出させながら，流動砂を吹き上げて加熱するものであり，廃棄物等の焼却物を高温の流動砂と混合させながら攪拌し，乾燥，熱分解，燃焼させる構成になっている。

かかる流動床炉の炉体内には，流動砂や焼却物の温度を調節するための伝熱管（冷却管）が設けられている（特許文献１，２参照）。伝熱管の内部には水等の冷媒が通流させられ，伝熱管内の冷媒と伝熱管の表面に接触した流動砂や焼却物が伝熱管の内外面を介して熱交換することにより，流動砂や焼却物が冷却されるようになっている。

一般に，各種装置に用いられる伝熱管の素材は，伝熱管が用いられる雰囲気の温度に対する耐熱性によって選択される。例えば３５０℃以下の雰囲気では炭素鋼，５００℃以下では低合金鋼，５５０℃以下ではクロム含有鋼（Ｃｒ：９％〜１２％），５５０℃以上ではオーステナイト系ステンレス鋼などが主に用いられている。

特開２００４−９３０５８号公報 特開２００５−３１５５６６号公報

しかしながら，流動床炉内において伝熱管が晒される温度は，５００℃〜１１００℃程度の範囲であり，加えて，流動床炉内には，焼却物の焼却処理により，ＨＣｌ（塩化水素），Ｃｌ_２（塩素）等を含む高腐食性のガスが発生する。また，伝熱管の周囲では，流動砂や焼却物の流動が活発に行われる。特に，焼却物には不燃物である金属片，砂等といった鋭形で硬質な物質が混入しており，これらが伝熱管に絶えず衝突する。このような環境下においても伝熱管に十分な性能を持たせることは困難であった。即ち，流動床炉内の高温に対する耐熱性，流動砂や焼却物の接触に対する耐摩耗性，流動化用ガスの吹込みによって発生する圧力に対する強度，腐食性ガスに対する耐食性，温度変化に伴う膨張や収縮が生じても割れが生じない延性，流動砂や焼却物の温度を効率的に調節できる熱伝導性等を総て満足させることができなかった。そのため，伝熱管の摩耗，損傷，腐食，割れ等の劣化が生じやすく，伝熱管の寿命を延ばすことが難しく，伝熱管の点検，補修，交換等を頻繁に行う必要があり，かかる作業に要する手間やコストを削減することが難しかった。

本発明は，上記の点に鑑みてなされたものであり，高温かつ高腐食性の環境下においても高い耐摩耗性，耐食性を有し，耐久性に優れた伝熱管，及び，伝熱管の製造方法を提供することを目的とする。さらに，かかる伝熱管を備えた流動床炉を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明によれば、管本体の内部に設けられた流路と管本体の外部との間で熱交換が行われる伝熱管であって、前記管本体の外側に、前記管本体の全部を覆う第一の被覆層が設けられ、前記第一の被覆層の外側に、前記第一の被覆層の一部を覆う第二の被覆層が設けられ、前記管本体は、前記第一の被覆層及び前記第二の被覆層よりも熱伝導率が高い材料からなり、前記第一の被覆層の厚さ及び前記第二の被覆層の厚さは、前記管本体の厚さよりも薄く、前記第一の被覆層は、前記第二の被覆層よりも延性が大きいモリブデンが添加された低炭素濃度のオーステナイト系ステンレス鋼によって形成され、前記第二の被覆層は、前記第一の被覆層よりも硬度が高いクロム系合金によって形成されていることを特徴とする伝熱管が提供される。

前記第一の被覆層は，前記管本体に対して肉盛溶接を施すことにより形成しても良い。前記第二の被覆層は，前記第一の被覆層に対して肉盛溶接を施すことにより形成しても良い。前記第一の被覆層及び前記第二の被覆層は，外部の雰囲気に対する耐食性が前記管本体よりも高い材料からなるとしても良い。

前記管本体の材料は炭素鋼又は低合金鋼でも良い。

また，本発明によれば，上記のいずれかの伝熱管の製造方法であって，前記管本体に対して肉盛溶接を施すことにより，前記第一の被覆層を形成し，前記第一の被覆層に対して肉盛溶接を施すことにより，前記第二の被覆層を形成することを特徴とする，伝熱管の製造方法が提供される。さらに，本発明によれば，炉体内で流動媒体を流動させ焼却物を焼却させる流動床炉であって，前記炉体内に，請求項１〜６のいずれかに記載された伝熱管を備えることを特徴とする，流動床炉が提供される。

前記第二の被覆層は，前記伝熱管が前記流動媒体に接触する部分に設けても良い。前記伝熱管は，互いに略平行に配置される複数の直管部を備える構成にしても良い。さらに，前記複数の直管部は，互いに異なる高さにおいてそれぞれ長さ方向を横方向に向けて配置されているとしても良い。前記第二の被覆層は，少なくとも前記複数の直管部のうち最も下段に位置する直管部の下部に設けても良い。また，隣り合う直管部の管本体同士は互いに接触させられ，前記第二の被覆層は，前記直管部の管本体同士が接触している部分から離隔した部分に設けても良い。

本発明によれば，管本体を第一の被覆層によって保護でき，第一の被覆層を第二の被覆層によって保護できる。第一の被覆層を肉盛溶接によって形成することにより，管本体に対して強固に接合させることができる。第二の被覆層を肉盛溶接によって形成することにより，第一の被覆層に対して強固に接合させることができる。管本体と第二の被覆層との間に第一の被覆層が設けられていることにより，第二の被覆層に割れが発生しても，管本体まで割れが進行することを防止できる。

以下，本発明の好ましい実施の形態を，焼却物（焼却原料）としての廃棄自動車のシュレッダーダストを焼却する流動床炉に基づいて説明する。図１に示す流動床炉１は，傾斜分散型流動層燃焼炉であり，略角型の炉体２を有している。炉体２の内部空間のうち，下部は焼却物の燃焼（一次燃焼）を行う一次燃焼室Ｓ１となっており，上部は，焼却物の一次燃焼で発生した排ガスの燃焼（二次燃焼）を行う二次燃焼室（フリーボード）Ｓ２となっている。

炉体２の側壁部６は，略長方形状のほぼ一様な横断面形状を有する略角筒状をなし，略鉛直方向に立設された４つの内側面，即ち，図２に示す前内側面６ａ，後内側面６ｂ，左内側面６ｃ，右内側面６ｄを有している。炉体２の炉床７は，略長方形状をなし，幅方向を左右方向（図１においては手前側から後側へ向かう方向）に向け，前方（図１においては左方）から後方（図１においては右方）に向かうほど次第に低くなるように傾斜させて設けられている。即ち，炉床７は，互いに対向する一対の前内側面６ａと後内側面６ｂとの間において，略水平面に対して傾斜させて設けられている。

図１に示すように，炉床７上，即ち一次燃焼室Ｓ１の底部には，粒子状の流動媒体である例えば珪砂等の流動砂が堆積させられ，焼却物を攪拌しながら燃焼させる流動層１０が形成されている。

炉体２には，一次燃焼室Ｓ１に焼却物と流動砂とを投入するための投入口１１が開口されている。投入口１１は，流動層１０の上方において，前内側面６ａに開口されている。即ち，炉床７の傾斜方向において高所側に設けられている。投入口１１には通路１２が接続されている。焼却物と流動砂は，ホッパー１３に投入され，ブレンダ１４によって混合されてから，給塵装置１５の稼動によって，所定の供給容量で，通路１２及び投入口１１を介して，一次燃焼室Ｓ１に連続的に供給されるようになっている。

図２に示すように，投入口１１は，平面視において前内側面６ａのほぼ中央に配置された中央の投入口１１ａと，前内側面６ａにおいてこの投入口１１ａの左右両側に配置された投入口１１ｂ，１１ｂからなっている。これら投入口１１ａ及び投入口１１ｂ，１１ｂのそれぞれに給塵装置１５及び通路１２が接続してあり，各給塵装置１５の稼動を制御することによって，中央の投入口１１ａから供給される焼却物及び流動砂の供給量と，両側の投入口１１ｂ，１１ｂから供給される焼却物及び流動砂の供給量とを，それぞれ任意に設定できるようになっている。

図１に示すように，炉床７には，流動砂を吹き上げて流動化させるための流動化用ガスを一次燃焼室Ｓ１に供給する複数の流動化用ガス供給口２０が，炉床７全体に設けられている。炉床７の下方には，複数に分割された吹込み部２１が形成されている。そして，各吹込み部２１から流動化用ガス供給口２０を介して空気（酸素）等を含む流動化用ガスを吹き込み，流動化用ガスを上方に向かって吐出させることによって，一次燃焼室Ｓ１内の流動砂を吹き上げて攪拌，流動化させ，流動層１０を形成させるようになっている。各ガス吹込み部２１に供給される流動化用ガスの流量はそれぞれ個別に調節することができ，各ガス吹込み部２１からの流動化用ガスの吹込み速度を増減させることによって，流動砂の吹き上げ高さを調整することができる。

図１に示すように，炉床７には，焼却物の燃えがら（不燃物）及び流動砂を一次燃焼室Ｓ１から取り出すための取出し口３０が設けられている。取出し口３０は，炉床７の傾斜方向において低所側の最下部に設けられている。この取出し口３０には通路３１が接続してある。一次燃焼室Ｓ１から取出し口３０を通って通路３１に落下した焼却物の燃えがら及び流動砂は，排出装置３２，図示しないコンベア等の稼動によって搬出される。そして，図示しない篩等によって燃えがらと流動砂との選別が行われた後，流動砂が再びホッパー１３に戻されるようになっている。

一次燃焼室Ｓ１には，流動砂の温度を調節するための伝熱管群４０が設けられている。伝熱管群４０は，炉床７からみて斜め上方（低所側の上方）に設けられており，複数本の伝熱管（冷却管）４１を備えている（図２参照）。図１に示すように，各伝熱管４１は，複数箇所で交互に反対側へ折り返すように湾曲させられ，複数本（図１の例では６本）の略直管状の直管部４１ａが，互いに略平行に並ぶように配設された形状をなしている。かかる伝熱管４１は，炉体２内において後内側面６ｂに対して取り付けられ，前内側面６ａ側に向かって突出するように設けられている。複数本の直管部４１ａは，略鉛直面に沿って互いに異なる高さに配置され，上下に積み重なるように多段に配置されている。各直管部４１ａは，前内側面６ａと後内側面６ｂに対して略垂直に，長さ方向を略水平方向に向けて略直線状に配置されている。直管部４１ａ同士の間を連結している湾曲部４１ｂは，後内側面６ｂ側においては後内側面６ｂ中に埋設されており，前内側面６ａ側においては前内側面６ａに向けて対向させられている。上記のような互いにほぼ同様の形状を有する伝熱管４１が，図２に示すように，炉体２内で左内側面６ｃと右内側面６ｄとの間において，互いに略平行に，等間隔を空けて複数並べて設けられていることにより，伝熱管群４０が構成されている。前述のように炉床７は傾斜させて設けられているが，平面視においては，各伝熱管４１は炉床７の傾斜方向に沿ってそれぞれ直線状に延びるように配置されており，また，各伝熱管４１同士の間の隙間が，平面視において炉床７の傾斜方向に沿って直線状に延びるように形成させられている。

なお，図１に示すように，各伝熱管４１は，例えば投入口１１が開口されている高さとほぼ同じ高さの範囲に備えられているが，炉床７の傾斜方向において低所側に設けられており，投入口１１と伝熱管４１との間に，十分な空間が形成されているので，投入口１１から投入され落下した流動砂や焼却物が伝熱管４１に対して直接衝突せず，炉床７上に余裕を持って落下させられるようになっている。従って，伝熱管４１が損傷することを防止できる。

また，各伝熱管４１は，流動層１０に下側の一部の直管部４１ａと湾曲部４１ｂが埋没し，上部に設けられた直管部４１ａと湾曲部４１ｂは，流動層１０より上方に配置されるような高さに配置されている。例えば，流動層１０が流動していない状態では，下から１段目と２段目に位置する直管部４１ａ，及び，それらの間を連結する湾曲部４１ｂが流動砂に埋没し，流動層１０が流動している状態では，下から１段目〜３段目に位置する直管部４１ａ，及び，それらの間を連結する湾曲部４１ｂが流動砂に埋没するようになっている。

図３は，直管部４１ａに対して略垂直な面で切断した状態を示している。図３に示すように，伝熱管４１は，ほぼ一定の外径及び内径を有する略円管状の管本体４２を備えており，管本体４２の内部空間は，例えば水（水蒸気）などの冷媒が通される略円形の断面形状を有する流路４３となっている。また，管本体４２の外側には，管本体４２の外側全体を覆う第一の被覆層４４，及び，第一の被覆層４４の外側の一部を覆う第二の被覆層４５が備えられている。図示の例では，上下に隣り合う直管部４１ａの管本体４２同士は，互いに近接又は接触させられており，第一の被覆層４４は，各直管部４１ａ及び各湾曲部４１ｂ全体に渡って，管本体４２の外周面全部を被覆するように積層されている。一方，第二の被覆層４５は，最も下段の直管部４１ａと下から２段目の直管部４１ａにおいて，第一の被覆層４４の外周面を円周方向において部分的に被覆するように形成されている。なお，図示はしないが，第二の被覆層４５は，前方に向けられた湾曲部４１ｂのうち最も下段の湾曲部４１ｂにも形成されている。また，第一の被覆層４４は，管本体４２の外周面全体に対して管本体４２を母材とした肉盛溶接を施すことにより形成されている。第二の被覆層４５は，第一の被覆層４４の外周面に対して肉盛溶接を施すことにより形成されている。伝熱管４１の半径方向において，第一の被覆層４４と第二の被覆層４５は，管本体４２の厚さよりもそれぞれ薄く形成されている。

管本体４２としては，熱伝導率が高く，十分な耐熱性を有し，熱応力による割れが生じない程度の延性を有する材質のもの，例えば，ボイラ・熱交換器用炭素鋼鋼管（例えばＳＴＢ３５Ｅ，ＳＴＢ３４０Ｅ等）等の低炭素鋼からなる管，又は，ボイラ・熱交換器用合金鋼鋼管（例えばＳＴＢＡ２４等）等の低合金鋼（クロムモリブデン鋼）からなる管等が使用される。なお，この管本体４２の材料は，第一の被覆層４４及び第二の被覆層４５よりも熱伝導率が高い。管本体４２の大きさは，例えば外径が約７６．２ｍｍ程度，半径方向における管本体４２の厚さが例えば約８ｍｍ程度であっても良い。

第一の被覆層４４の材料としては，十分な耐熱性，耐食性を有し，管本体４２の材料と同程度の延性が得られる材質のもの，例えばオーステナイト系ステンレス鋼（望ましくは，モリブデン（Ｍｏ）が添加された低炭素濃度のオーステナイト系ステンレス鋼，ＳＵＳ３０９ＭｏＬ等）等が使用される。オーステナイト系ステンレス鋼は，炉体２内において焼却物の焼却処理により発生する腐食性ガス（ＨＣｌガス（塩化水素ガス），Ｃｌ_２ガス（塩素ガス）等を含む）に対する耐食性を有し，管本体４２の材料よりも高い耐食性を有する。即ち，第一の被覆層４４は，伝熱管４１の外部に生じる腐食性雰囲気に対する耐食性が管本体４２よりも高い性質を有し，このような第一の被覆層４４で管本体４２の外面全体を覆うことにより，管本体４２を保護し，管本体４２の損傷や腐食を好適に防止できる。また，オーステナイト系ステンレス鋼は高温でも硬化しにくく，第一の被覆層４４は，管本体４２が温度変化に伴って膨張，収縮する際に，管本体４２と共に変形することができる。従って，管本体４２全体を第一の被覆層４４によって覆っても，管本体４２の熱変形が妨げられず，管本体４２が熱応力により破壊されることを防止できる。また，第一の被覆層４４が管本体４２から剥離することを防止でき，管本体４２を確実に保護することができる。

前述のように，第一の被覆層４４は，管本体４２の外面に対して肉盛溶接を施すことにより形成されている。肉盛溶接は，例えば自動溶接装置を用いたアーク溶接又はガス溶接等によって自動的に行うことができる。溶接ビートは例えば管本体４２の長さ方向に沿って延設される。このように，第一の被覆層４４を硬化肉盛によって形成すると，管本体４２（母材）の外面と第一の被覆層４４との間の境界部分に溶け込みが生じ，第一の被覆層４４を管本体４２に対して確実に接合させることができ，第一の被覆層４４を管本体４２に対して溶射や圧着などによって接合させた場合よりも，強固に接合させることができる。従って，第一の被覆層４４が管本体４２から剥離することを防止でき，管本体４２を確実に保護できる。また，長時間摩擦や衝撃を受けても管本体４２から剥がれにくいので，伝熱管４１の寿命を延ばすことができる。

なお，溶射とは，接合材（溶射材料）を溶融させた状態で母材に衝突させることで，被膜を形成させる方法であるが，母材と接合材とが溶け合った状態にはならないので，接合材が受ける衝撃が大きいと，接合材が母材から剥離しやすいおそれがある。これに対し，肉盛の場合は，接合材と母材とが境界部分において互いに溶け合って溶着されるので，溶射の場合と比較して，接合材と母材を強固に接合させることができ，接合材が母材から剥離することを防止できる。

伝熱管４１の半径方向において，第一の被覆層４４の厚さは，管本体４２の厚さよりも薄く形成されており，例えば，約３ｍｍ〜５ｍｍ程度に形成されている。なお，第一の被覆層４４の厚さは３ｍｍ以下に薄くしても良いが，この場合，第一の被覆層４４の中に管本体４２の成分が溶け込みすぎて十分な性能が得られなくなるおそれがあり，また，第一の被覆層４４の厚さにむらが生じるなどの不都合が考えられる。そのような不都合を回避するためには，加工条件を最適化する必要があり，加工が難しくなる。一方，第一の被覆層４４を厚くすると，第一の被覆層４４の強度が向上する利点はあるが，前述のように，第一の被覆層４４の材料として例えばオーステナイト系ステンレス鋼等が用いられる場合，熱伝導率が管本体４２の材料より小さいので，第一の被覆層４４の厚さを厚くしすぎると，第一の被覆層４４における熱伝導性が悪くなり，伝熱管４１の温度調節機能が低下するおそれがある。また，第一の被覆層４４の厚さが厚いほど，加工コストも高くなる。従って，第一の被覆層４４の機能，肉盛溶接の施工性，経済性等の観点から，第一の被覆層４４の厚さは３ｍｍ〜５ｍｍ程度にすることが望ましい。

第二の被覆層４５の材料としては，十分な耐熱性，耐食性，耐摩耗性を有する硬化肉盛材料，例えば鉄（Ｆｅ）を主成分としたクロム系合金などが使用される。また，かかる硬化肉盛材料のビッカース硬さ（Ｈｖ）は約５００以上程度であることが望ましい。本実施形態においては，質量％でＣ（炭素）約５％〜６％，Ｃｒ（クロム）約２２％，Ｎｂ（ニオブ）約６％，その他の微量元素（不純物）約７％〜８％，残部Ｆｅからなるクロム系合金（公称硬さ：Ｈｖ９００）が使用されている。クロム系合金は，前述したオーステナイト系ステンレス鋼と同様に腐食性ガスに対する耐食性を有し，管本体４２の材料よりも耐食性が高い材質を有する。即ち，第二の被覆層４５は，伝熱管４１の外部に生じる腐食性雰囲気に対する耐食性が管本体４２よりも高い性質を有する。また，クロム系合金は，管本体４２の材料やオーステナイト系ステンレス鋼よりも硬度が高く，優れた耐摩耗性を有する。即ち，第二の被覆層４５は管本体４２及び第一の被覆層４４よりも硬く，第二の被覆層４５によって第一の被覆層４４を覆うことにより，第一の被覆層４４を保護し，第一の被覆層４４の損傷や摩擦を好適に防止できる。なお，クロム系合金全体の平均硬度は，Ｈｖ９００程度であるが，クロム系合金の表面，即ち第二の被覆層４５の表面には，クロム系の炭化物結晶が析出しており，その結晶は，Ｈｖ１０００以上程度の高い表面硬度を有し，また，高温下でも塩素系ガスに対して高い耐食性を有する。このように，クロム系合金は非常に優れた特性を有しており，第二の被覆層４５の材料に適している。

なお，クロム系合金は高温で硬化しやすく，脆性が大きく割れが生じやすいので，仮に管本体４２の外周面に対して直接的に溶接させると，クロム系合金の層で発生した割れが管本体４２まで伝播するおそれがある。この場合，割れが深く進行して管本体４２が破断するおそれがある。また，割れ目に腐食性ガスが侵入すると，管本体４２が腐食性ガスに晒され，腐食される危険もある。これに対し，本実施形態においては，クロム系合金の層である第二の被覆層４５を，第二の被覆層４５よりも延性が大きく割れが生じにくい第一の被覆層４４上に溶接させ，管本体４２に対して間接的に備えることにより，第二の被覆層４５で発生した割れが管本体４２に伝播することを防止できるようになっている。即ち，第二の被覆層４５と管本体４２との間に挟まれて備えられた第一の被覆層４４が，割れの進展に対して緩衝材として機能することで，管本体４２が割れや破断から好適に保護されるようになっている。

かかる第二の被覆層４５は，第一の被覆層４４において流動層１０から受ける衝撃や摩擦が特に激しく，高い耐摩耗性が要求される部分を補強するように形成されている。特に，最も下段に位置する直管部４１ａには，下方から吹き上げられる流動砂や焼却物が非常に勢い良く衝突するため，直管部４１ａの外面に損傷を受けやすい。そのため，少なくとも最も下段の直管部４１ａの下部（下面）には第二の被覆層４５を設けると良い。一方，複数の直管部４１ａのうち上段側に位置する直管部４１ａなどは，流動層１０が流動しているときも流動層１０の上方に位置し，流動砂や焼却物が接触することは少ないので，第二の被覆層４５は設けなくても良い。図３に示した例では，下から１段目と２段目に位置する直管部４１ａ，即ち，流動層１０が流動していない状態でも流動層１０内に埋没させられる直管部４１ａにそれぞれ設けられている。一方，その他の下から３段目〜最上段に位置する直管部４１ａでは，下から１段目と２段目の直管部４１ａより流動層１０から受ける衝撃や摩擦が少ないので，第二の被覆層４５が設けられておらず，第一の被覆層４４が露出した状態になっている。

最も下段の直管部４１ａにおいては，第二の被覆層４５は直管部４１ａの下部全体から両側部全体に渡って設けられ，断面形状が略Ｃ字状をなすように形成されている。下から２段目の直管部４１ａにおいては，第二の被覆層４５は直管部４１ａの両側部全体を覆うように設けられている。

また，管本体４２同士の間に沿った溝状の部分，即ち，最下段の管本体４２の上部と下から２段目の管本体４２の下部とが接触している箇所の両側にそれぞれ位置する溝状部分４６には，第二の被覆層４５は設けられておらず，第一の被覆層４４が露出した状態になっており，第二の被覆層４５は，溝状部分４６から離隔した部分に設けられている。図示の例では，最下段の直管部４１ａについては，直管部４１ａの横断面において，流路４３の中央部を中心とし中央部から上方に向かう略鉛直面を基準とした中心角が約３０°である範囲の部分が，第二の被覆層４５が形成されない部分になっている。即ち，第二の被覆層４５は，中心角約３００°程度の範囲の部分に連続的に形成されている。また，下から２段目の直管部４１ａについては，直管部４１ａの横断面において，流路４３の中央部を中心とし中央部から上方に向かう略鉛直面を基準とした中心角が約３０°である範囲の部分，及び，中央部から下方に向かう略鉛直面を基準とした中心角が約３０°である範囲の部分が，第二の被覆層４５が形成されない部分になっている。即ち，第二の被覆層４５は，直管部４１ａの両側において，中心角約１２０°程度の範囲の部分にそれぞれ連続的に形成されている。

このように，第二の被覆層４５が各直管部４１ａの円周方向において第一の被覆層４４の外面全体ではなく一部分を覆うように形成されていると，管本体４２や第一の被覆層４４が温度変化に伴って膨張したり収縮したりする際，余裕を持って変形できる。即ち，高温環境下において管本体４２及び第一の被覆層４４が変形を起こす際，管本体４２及び第一の被覆層４４が円周方向に伸長できるようにするための（外径を膨らませることができるようにするための）伸び代を持たせることができる。特に，第二の被覆層４５の材料が高硬度の金属で延性が小さい場合，第二の被覆層４５によって第一の被覆層４４全体を過剰に覆ってしまうと，管本体４２及び第一の被覆層４４の変形が制限され，管本体４２及び第一の被覆層４４が円周方向に熱膨張できなくなり，過剰な応力が発生し，伝熱管４１が破壊してしまうおそれがある。例えば，管本体４２及び第一の被覆層４４が半径方向に歪み，管本体４２，第一の被覆層４４，第二の被覆層４５が互いに乖離するおそれがある。これに対し，第一の被覆層４４の一部分だけが第二の被覆層４５に覆われるようにしておけば，第二の被覆層４５に覆われていない部分において，余裕を持って変形することができ，管本体４２，第一の被覆層４４，第二の被覆層４５が互いに乖離することを防止できる。特に，溝状部分４６に第二の被覆層４５を形成しないようにすると，各直管部４１ａがそれぞれ独立して変形しやすくなる。従って，伝熱管４１の損傷を効果的に防止できる。また，第二の被覆層４５によって覆われる面積が少ないほど，伝熱管４１の熱伝導性を高くすることができ，流動層１０の温度を効率的に調節できる利点がある。

前述のように，第二の被覆層４５は，第一の被覆層４４の外面に対して肉盛溶接を施すことにより形成されている。肉盛溶接は，例えば自動溶接装置を用いたアーク溶接等によって自動的に行うことができる。溶接ビートは例えば管本体４２の長さ方向に沿って延設される。このように，第二の被覆層４５を硬化肉盛によって形成すると，第一の被覆層４４の外面と第二の被覆層４５との間の境界部分に溶け込みが生じ，第二の被覆層４５を第一の被覆層４４に対して確実に接合させることができ，例えば第二の被覆層４５を第一の被覆層４４に対して溶射や圧着によって接合させた場合よりも，強固に接合させることができる。従って，第二の被覆層４５が第一の被覆層４４から剥離することを防止でき，第一の被覆層４４を確実に保護することができる。また，長時間摩擦や衝撃を受けても第一の被覆層４４から剥がれにくいので，伝熱管４１の寿命を延ばすことができる。

伝熱管４１の半径方向において，第二の被覆層４５の厚さは，管本体４２の厚さよりも薄く形成されている。また，第二の被覆層４５の厚さは，第一の被覆層４４の厚さより厚くしても良く，例えば約３ｍｍ〜６ｍｍ程度であっても良い。なお，第二の被覆層４５の厚さは３ｍｍ以下に薄くしても良いが，この場合，第二の被覆層４５の中に第一の被覆層４４の成分が溶け込みすぎて十分な性能が得られなくなるおそれがあり，また，第二の被覆層４５の厚さにむらが生じるなどの不都合が考えられる。そのような不都合を回避するためには，加工条件を最適化する必要があり，加工が難しくなる。一方，第二の被覆層４５を厚くすると，第二の被覆層４５の強度が向上する利点はあるが，前述のように，第二の被覆層４５として例えばクロム系合金等が用いられる場合，熱伝導率が管本体４２の材料より小さいので，第二の被覆層４５の厚さを厚くしすぎると，第二の被覆層４５における熱伝導性が悪くなり，伝熱管４１の温度調節機能が低下するおそれがある。また，第二の被覆層４５の厚さが厚いほど，加工コストも高くなる。従って，肉盛溶接の機能，施工性，経済性等の観点から，第二の被覆層４５の厚さは３ｍｍ〜６ｍｍ程度にすることが望ましい。なお，本実施形態において，第二の被覆層４５は，第一の被覆層４４の熱伝導率と同じ程度か，あるいは，第一の被覆層４４より大きい熱伝導率を有している。

なお，伝熱管４１を製造する際は，先ず，管本体４２の外面全体に，自動溶接装置を用いてアーク溶接又はガス溶接等によって肉盛溶接を施すことにより，第一の被覆層４４を形成する。その後，第一の被覆層４４の外面において所定の部分に，自動溶接装置を用いてアーク溶接又はガス溶接等によって肉盛溶接を施すことにより，第二の被覆層４５を形成する。

以上のような構成を有する伝熱管４１において，伝熱管４１内の流路４３に供給された冷媒と，伝熱管４１の外部の雰囲気，又は，伝熱管４１の外面に接した流動砂や焼却物とは，伝熱管４１の内外面を介して，即ち，管本体４２及び第一の被覆層４４を介して，又は，管本体４２，第一の被覆層４４及び第二の被覆層４５を介して熱交換し，これによって外部の雰囲気，流動砂，焼却物等が冷却され，温度が調節される。なお，図１に示すように，冷媒は，伝熱管４１の最も下側に設けられた直管部４１ａの端部から伝熱管４１内にそれぞれ供給され，直管部４１ａ内と湾曲部４１ｂ内を交互に流れ，各直管部４１ａ内においては交互に逆向きに流れながら，下方から上方に向かい，最も上側に設けられた直管部４１ａの端部から排出されるようになっている。

図１に示すように，炉体２の側壁部６には，二次燃焼室Ｓ２に火炎を噴射するバーナの噴射口４９が備えられている。この噴射口４９から火炎が噴射されることにより，一次燃焼室Ｓ１から上昇した排ガスの燃焼が促進させられる。

後内側面６ｂの上端部には，二次燃焼室Ｓ２内の雰囲気を排気する排気口５０が開口されている。排気口５０には排気路５１が接続されている。この排気路５１はバグフィルタ５２に接続されている。一次燃焼室Ｓ１，二次燃焼室Ｓ２内の雰囲気は，二次燃焼室Ｓ２内を上昇して，排気口５０から排気される。そして，バグフィルタ５２で塵埃が捕捉された後，外部に排気されるようになっている。

次に，以上のように構成された流動床炉１を用いた焼却物の焼却処理について説明する。先ず，ホッパー１３に投入された焼却物と流動砂をブレンダ１４で混合し，給塵装置１５の稼動によって，所定の供給流量で，通路１２及び投入口１１を介して一次燃焼室Ｓ１内に連続的に供給する。

このように一次燃焼室Ｓ１内に供給される焼却物は，例えば廃棄自動車からリサイクル備品を取除いた残りを粉砕したシュレッダーダスト（ＡＳＲ）である。ＡＳＲは，例えば廃棄自動車処理場などで粉砕され発生する。ＡＳＲの如き焼却物は，無機物としてＦｅ，Ｃｕ，Ｚｎ，Ｐｂ等の金属，ガラス等を含み，また，有機化合物として，ゴム，繊維くずやウレタンなどの軟質樹脂，塩ビなどの硬質プラスチック等を含む。

一次燃焼室Ｓ１内に流動砂と焼却物を連続的に供給する一方で，各ガス吹込み部２１から，空気と二次燃焼室Ｓ２からの排ガスとの混合ガスを流動化ガスとして一次燃焼室Ｓ１内に上向きに吹込み，流動砂を吹き上げて流動化させる。これにより，流動砂と一緒に投入した焼却物を，流動化した流動砂により攪拌させながら加熱して，焼却する。すると，焼却物中の樹脂，繊維くず等の可燃物が熱分解又は燃焼させられて，熱分解ガス，酸化ガス等のガス成分を含む排ガス（一次燃焼ガス）が生じる。排ガスは流動層１０から上昇して，流動層１０の上方に設けられた二次燃焼室Ｓ２に向かう。

また，流動層１０は，伝熱管群４０の各伝熱管４１に接触し，内部に通された冷媒により冷却され，温度が調整される。これにより，焼却物のカロリーが高い場合であっても，流動層１０の温度が過度に高くなることが防止され，安定した燃焼処理ができる。ＡＳＲのような焼却物についても安定した燃焼処理ができ，燃えがらを低減することができる。流動層１０の温度は，約５００℃〜約１１００℃程度（例えば約６００℃〜約８００℃程度）に維持される。

流動層１０を流動させる間，伝熱管４１の周囲では，流動砂や焼却物の流動が活発に行われ，伝熱管４１の表面には，金属片や砂等，鋭形で硬質な物質が頻繁に衝突し，さらに，流動層１０に吹き込まれた流動化用ガスにより外側から加圧される。また，一次燃焼中，炉体２内は高温状態であり，焼却物の化学反応により，炉体２内にはＨＣｌ，Ｃｌ_２等の高腐食性ガスが発生する。このような状態にあっても，伝熱管４１の管本体４２は第一の被覆層４４によって覆われて保護されているので，管本体４２に流動砂や焼却物が直接衝突したり腐食性ガスの成分が接触したりすることはない。従って，管本体４２の摩耗，破損，腐食等が効果的に防止される。また，第一の被覆層４４は優れた耐食性を有するので，炉体２内に生じた高腐食性ガスに長時間晒されても腐食されずに，管本体４２を保護し続けることができる。さらに，第一の被覆層４４は肉盛溶接によって管本体４２に対して非常に強固に接合されているので，長時間衝撃を受けても管本体４２から脱落せずに，管本体４２を確実に保護し続けることができる。

特に，下段側に位置する直管部４１ａや湾曲部４１ｂなどには，下方から勢い良く吹き上げられる流動砂や焼却物が衝突するが，そのような特に衝撃や圧力が強く加えられるような箇所には，高硬度を有する第二の被覆層４５が設けられているので，第一の被覆層４４を強固に保護することができる。第二の被覆層４５は優れた耐食性を有するので，炉体２内に生じた高腐食性ガスに長時間晒されても腐食されずに，第一の被覆層４４を保護し続けることができる。さらに，第二の被覆層４５は肉盛溶接によって第一の被覆層４４に対して非常に強固に接合されているので，長時間衝撃を受けても第一の被覆層４４から脱落せずに，第一の被覆層４４を確実に保護し続けることができる。

焼却後に残った焼却物の燃えがらと流動砂は，取出し口３０から排出される。そして，篩等によって燃えがらが選別除去された後，流動砂がホッパー１３に戻される。

一方，一次燃焼室Ｓ１から二次燃焼室Ｓ２に上昇した排ガスは，二次燃焼室Ｓ２の下端部において，噴射口４９から供給された火炎が混合させられることにより加熱される。排ガスは二次燃焼させられながら二次燃焼室Ｓ２内を上昇し，未燃ガスや微細な焼却物の燃焼が行われた後，排気口５０から排出される。そして，バグフィルタ５２によって排ガス中の飛灰等が集塵された後，外部に排出される。

かかる流動床炉１の伝熱管４１によれば，管本体４２を第一の被覆層４４によって確実に保護でき，また，第一の被覆層４４を第二の被覆層４５によって補強できる。第一の被覆層４４を肉盛溶接によって形成することにより，管本体４２に対して強固に接合させることができる。第二の被覆層４５を肉盛溶接によって形成することにより，第一の被覆層４４に対して強固に接合させることができる。管本体４２と第二の被覆層４５との間に第一の被覆層４４が設けられていることにより，第二の被覆層４５に割れが発生しても，管本体４２まで割れが進行することを防止できる。従って，伝熱管４１に十分な耐久性を持たせることができ，耐熱性，耐摩耗性，耐食性，熱伝導性等を高めることが出来る。伝熱管４１が炉体２内の高温，高腐食性の環境に晒されても，伝熱管４１の摩耗，損傷，腐食，割れ等の劣化を防止でき，伝熱管４１の寿命を延命させることができる。従って，伝熱管４１の点検，補修，交換等の頻度を少なくすることができる。また，伝熱管４１の点検，補修，交換等に要する人件費や設備費等のコストを削減できる。

以上，本発明の好適な実施形態について説明したが，本発明はかかる例に限定されない。当業者であれば，特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において，各種の変更例または修正例に想到しうることは明らかであり，それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。

例えば，伝熱管４１における直管部４１ａの本数等は，以上の実施形態に示したものに限定されない。また，伝熱管４１は略円管状であって，直管部４１ａと湾曲部４１ｂからなるとしたが，伝熱管４１の形状はかかるものに限定されず，例えば角管状であっても良い。第一の被覆層４４や第二の被覆層４５を設ける部分も，以上の実施形態に示した箇所には限定されない。

以上の実施形態においては，第二の被覆層４５の厚みは一定としたが，部分的に厚く形成したり薄く形成したりしても良い。例えば図４に示すように，伝熱管４１において最も下段に位置する直管部４１ａの下面においては，第二の被覆層４５の厚さを他の部分より厚くしても良い。この場合，流動砂や焼却物が勢い良く衝突しやすい直管部４１ａの下面を，好適に補強できる。また，図示はしないが，伝熱管４１の前端部，即ち，湾曲部４１ｂの前面（前内側面６ａ側の曲面）において，第二の被覆層４５の厚さを他の部分より厚くしても良い。この場合も，流動砂や焼却物が勢い良く衝突しやすい湾曲部４１ｂの前面を，好適に補強できる。なお，他の部分における第二の被覆層４５の厚さが例えば３ｍｍ程度の場合，最も下段に位置する直管部４１ａの下面における第二の被覆層４５の厚さや，湾曲部４１ｂの前面における第二の被覆層４５の厚さは，例えば６ｍｍ程度にしても良い。また，例えば，他の部分においては第二の被覆層４５の肉盛を１重盛りとし，最も下段に位置する直管部４１ａの下面や湾曲部４１ｂの前面においては，第二の被覆層４５の肉盛を２重盛りとすることで，厚みに変化を与えても良い。

以上の実施形態においては，下から３段目〜最上段に位置する直管部４１ａには，第二の被覆層４５を設けないとしたが，例えば図５に示すように，上から１段目及び２段目に位置する直管部４１ａにも，それぞれ第二の被覆層４５を設けても良い。また，図示はしないが，第二の被覆層４５は，前方に向けられた湾曲部４１ｂのうち最も上段の湾曲部４１ｂにも形成しても良い。さらに，伝熱管４１を上下対称な構造にしても良い。即ち，図５において最上段に位置する直管部４１ａには，最下段に位置する直管部４１ａと対称な構成の断面略Ｃ字状の第二の被覆層４５を設け，上から２段目に位置する直管部４１ａには，下から２段目に位置する直管部４１ａと同様に，両側に第二の被覆層４５を設け，図示はしないが，最も上段の湾曲部４１ｂに，最も下段の湾曲部４１ｂと対称な構成の第二の被覆層４５を形成しても良い。このようにすると，伝熱管４１を上下反転させても同じように使用することができ，便利である。例えば，伝熱管４１を一定期間使用した後，上下反転させ，それまで上方に配置されていた直管部４１ａを下方にして流動層１０に埋没させ，それまで下方に配置されていた直管部４１ａを上方にして流動層１０の上方に配置させ，かかる状態で再び使用しても良い。そうすれば，下方の第二の被覆層４５が劣化しても，上方の第二の被覆層４５を活用することで，伝熱管４１を長期間使用できる。また，新たに製造した伝熱管４１と交換する場合よりも，伝熱管４１を有効に利用でき，伝熱管４１に要するコストを削減することができる。

また，第二の被覆層４５を設ける部分は，伝熱管４１が流動層１０に接触する部分に応じて適宜変更しても良い。例えば伝熱管４１全体が流動層１０内に埋没させられる場合は，伝熱管４１の表面全体に第二の被覆層４５を形成しても良い。例えば図６に示すように，総ての段の直管部４１ａの両側に，第二の被覆層４５をそれぞれ設けると良い。また，図示はしないが，前方に向けられた総ての段の湾曲部４１ｂに，第二の被覆層４５をそれぞれ形成しても良い。

図７に示すように，管本体４２同士の間に沿った溝状部分４６には，直管部４１ａの変形を防止するための補強材７０を備えても良い。図示の例では，各直管部４１ａ同士の間の両側に位置する溝状部分４６に，略円形の直棒状の補強材７０がそれぞれ一本ずつ取り付けられている。かかる補強材７０は，各溝状部分４６に沿って延設されており，各直管部４１ａの管本体４２の外周面における両側上部及び両側下部に対して，複数箇所に間隔を空けて断続的に溶接されている。かかる補強材７０は，第一の被覆層４４の肉盛溶接を行う前に，管本体４２に対して接合される。そうすれば，第一の被覆層４４や第二の被覆層４５の肉盛溶接を行う際に，管本体４２が熱によって変形することを好適に防止でき，肉盛溶接の作業性が向上し，仕上がりの状態が改善される。

管本体４２，第一の被覆層４４，第二の被覆層４５等の材料は，以上の実施形態に示したものには限定されない。例えば第二の被覆層４５としては，クロム系合金に代えて，コバルト合金（例えば，ステライト（登録商標）の，Ｃｏ（コバルト）を主成分としＣｒ（クロム），Ｗ（タングステン）等からなるＣｏ−Ｃｒ−Ｗ合金）等を使用しても良い。かかるコバルト合金を用いた場合も，第二の被覆層４５に十分な耐熱性，耐食性，耐摩耗性を持たせることができ，管本体４２よりも優れた耐食性を持たせ，また，管本体４２及び第一の被覆層４４よりも高い硬度を持たせることができる。

以上の実施形態では，流動床炉１に備えられる伝熱管４１を例示したが，本発明にかかる伝熱管は，かかる流動床炉１に備えられるものには限定されず，様々な装置に用いられる伝熱管に適用できる。例えば，ボイラ等に備えられる伝熱管であっても良い。

図８に示した伝熱管８１は，例えば廃棄物を焼却処理する焼却炉で発生する排熱を回収するためのボイラ内に設置されたものであり，水等の冷媒を内部に循環させるようになっている。この伝熱管８１は，ボイラ内に複数本所定間隔を空けて互いに略平行に設置されており，伝熱管群を構成している。また，伝熱管８１に付着した灰やクリンカを除去するため，伝熱管８１に対して例えば水蒸気等の清掃用流体を高圧で噴射するスートブロワ装置８２が設けられている。

図９に示すように，伝熱管８１は，ほぼ一定の外径及び内径を有する略円管状の管本体９２を備えており，管本体９２の内部空間は，例えば水（水蒸気）などの冷媒が通される略円形の断面形状を有する流路９３となっている。さらに，管本体９２の外側には，管本体９２の一部を覆う第一の被覆層９４，及び，第一の被覆層９４の外側全部を覆う第二の被覆層９５が備えられている。第一の被覆層９４は，直管状の管本体９２の長手方向（高さ方向）において，スートブロワ装置８２からの清掃用流体が吹き付けられる範囲に部分的に設けられ（図８参照），また，管本体９２の円周方向においては，管本体９２の外周面全体を覆うように積層されている。第二の被覆層９５は，第一の被覆層９４の外周面全体を被覆するように形成されている。また，第一の被覆層９４は，管本体９２の外周面に対して肉盛溶接を施すことにより形成されている。第二の被覆層９５は，第一の被覆層９４の外周面に対して肉盛溶接を施すことにより形成されている。伝熱管８１の半径方向において，第一の被覆層９４と第二の被覆層９５は，管本体９２の厚さよりもそれぞれ薄く形成されている。

管本体９２としては，例えばボイラ・熱交換器用炭素鋼鋼管（低炭素鋼），又は，ボイラ・熱交換器用合金鋼鋼管（低合金鋼）等が使用される。第一の被覆層４４の材料としては，十分な耐熱性，耐食性を有し，管本体４２の材料と同程度の延性を有するもの，例えばオーステナイト系ステンレス鋼等が使用される。第二の被覆層４５の材料としては，硬度が高いもの，例えばクロム系合金等が使用される。

図１０に示すように，スートブロワ装置８２は，ボイラ内に進退移動させられるランスチューブ１０１と，ランスチューブ１０１を駆動させる駆動部１０２とを備えている。ランスチューブ１０１は長手方向を略水平に向けて設けられており，略水平方向に沿って直進する。また，ランスチューブ１０１は，その長手方向の中心軸を回転中心として回転可能になっている。ランスチューブ１０１の先端にはノズル１０３が設けられている。清掃用流体は，ランスチューブ１０１内に供給され，ノズル１０３に形成された噴射口１０３ａからノズル１０３の外周囲に向けて噴射される。また，ノズル１０３は，ランスチューブ１０１の進退移動に伴って，伝熱管８１同士の間の隙間において進退移動させられる。さらに，ランスチューブ１０１の回転に伴って，噴射口１０３ａが回転させられることにより，清掃用流体がノズル１０３の外周囲に散布させられるようになっている。

かかる構成において，廃棄物の焼却により発生した排ガスは，図８に示した伝熱管８１の間を通過して排出され，その際，各伝熱管８１を介して排ガスと各伝熱管８１内の冷媒との間で熱交換が行われることにより，排ガスの排熱が回収される。このように熱交換が行われ，排ガスの温度低下が生じると，排ガス中の成分が伝熱管８１の外面に凝集し，灰やクリンカ等が付着し，熱交換の効率が低下してしまう。かかる伝熱管８１に付着した灰やクリンカを除去するため，スートブロワ装置８２によって定期的にスートブローを行う。即ち，ノズル１０３を伝熱管８１の間に進入させ，ノズル１０３を回転させながら，伝熱管８１に対して高圧の清掃用流体を吹き付けて，伝熱管８１の表面の付着物を吹き飛ばす。清掃用流体は，伝熱管８１に形成された第二の被覆層９５の外面に対して吹き付けられる。

第二の被覆層９５は，清掃用流体に対して十分な耐食性を有し，硬度が高い材料で形成されているので，スートブローを行っても，腐食したり減耗したりしにくい。従って，伝熱管８１にドレンアタックが生じることを防止できる。即ち，管本体９２を第一の被覆層９４と第二の被覆層９５によって保護できる。また，第一の被覆層９４は肉盛溶接によって管本体９２に対して強固に接合させられ，第二の被覆層９５は肉盛溶接によって第一の被覆層９４に対して強固に接合させられている。さらに，管本体９２と第二の被覆層９５との間に第一の被覆層９４が設けられていることにより，第二の被覆層９５に割れが発生しても，管本体９２まで割れが進行することを防止できる。従って，伝熱管８１に十分な耐久性を持たせることができ，耐熱性，耐摩耗性，耐食性，熱伝導性等を高めることが出来る。

本発明は，例えば流動床炉において温度調整を行うための伝熱管，ボイラにおいて排熱を回収するための伝熱管，流動床炉等に適用できる。

本実施形態にかかる流動床炉の概略縦断面図である。 流動床炉の概略横断面図である。 伝熱管の縦断面図である。 第二の被覆層の厚さを部分的に厚くした実施形態にかかる，伝熱管の縦断面図である。 伝熱管の上部にも第二の被覆層を形成した実施形態にかかる，伝熱管の縦断面図である。 伝熱管の総ての直管部に第二の被覆層を形成した実施形態にかかる，伝熱管の縦断面図である。 補強材を備えた実施形態にかかる，伝熱管の縦断面図である。 ボイラの伝熱管及びスートブロワ装置の構成を説明する概略正面図である。 ボイラの伝熱管の横断面図である。 スートブロワ装置の説明図である。

符号の説明

１ 流動床炉
１０ 流動層
４０ 伝熱管群
４１ 伝熱管
４１ａ 直管部
４１ｂ 湾曲部
４２ 管本体
４４ 第一の被覆層
４５ 第二の被覆層

Claims (10)

1. 管本体の内部に設けられた流路と管本体の外部との間で熱交換が行われる伝熱管であって、
   前記管本体の外側に、前記管本体の全部を覆う第一の被覆層が設けられ、前記第一の被覆層の外側に、前記第一の被覆層の一部を覆う第二の被覆層が設けられ、
   前記管本体は、前記第一の被覆層及び前記第二の被覆層よりも熱伝導率が高い材料からなり、
   前記第一の被覆層の厚さ及び前記第二の被覆層の厚さは、前記管本体の厚さよりも薄く、
   前記第一の被覆層は、前記第二の被覆層よりも延性が大きいモリブデンが添加された低炭素濃度のオーステナイト系ステンレス鋼によって形成され、
   前記第二の被覆層は、前記第一の被覆層よりも硬度が高いクロム系合金によって形成されていることを特徴とする伝熱管。
2. 前記第一の被覆層は、前記管本体に対して肉盛溶接を施すことにより形成され、
   前記第二の被覆層は、前記第一の被覆層に対して肉盛溶接を施すことにより形成されていることを特徴とする請求項１に記載の伝熱管。
3. 前記第一の被覆層及び前記第二の被覆層は、外部の雰囲気に対する耐食性が前記管本体よりも高い材料からなることを特徴とする請求項１又は２に記載の伝熱管。
4. 前記管本体の材料は炭素鋼又は低合金鋼であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の伝熱管。
5. 請求項１〜４のいずれかに記載された伝熱管の製造方法であって、
   前記管本体に対して肉盛溶接を施すことにより、前記第一の被覆層を形成し、
   前記第一の被覆層に対して肉盛溶接を施すことにより、前記第二の被覆層を形成することを特徴とする伝熱管の製造方法。
6. 炉体内で流動媒体を流動させ焼却物を焼却させる流動床炉であって、
   前記炉体内に、請求項１〜４のいずれかに記載された伝熱管を備えることを特徴とする流動床炉。
7. 前記第二の被覆層は、前記伝熱管が前記流動媒体に接触する部分に設けられていることを特徴とする請求項６に記載の流動床炉。
8. 前記伝熱管は、互いに略平行に配置される複数の直管部を備えることを特徴とする請求項６又は７に記載の流動床炉。
9. 前記複数の直管部は、互いに異なる高さにおいてそれぞれ長さ方向を横方向に向けて配置され、
   前記第二の被覆層は、少なくとも前記複数の直管部のうち最も下段に位置する直管部の下部に設けられていることを特徴とする請求項８に記載の流動床炉。
10. 隣り合う直管部の管本体同士は互いに接触させられ、
    前記第二の被覆層は、前記直管部の管本体同士が接触している部分から離隔した部分に設けられていることを特徴とする請求項８又は９に記載の流動床炉。
    

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