JP4804579B2 - 記録装置およびシート処理方法 - Google Patents

Description

本発明はロール状の連続シートを用いてプリントを行う記録装置に関する。

ラボプリント等の大量のプリントにはロール状の連続シートが用いられる。ロール状の連続シートを製造する際には、製造上の歩留まり改善の観点から、必要長さに満たない複数の連続シートの端部同士をスプライシングテープ等の固定材（以下テープという）で結合し、必要長さを有するロールとすることがある。このロール状の連続シートは、テープで結合されたスプライス部分（繋ぎ部）を１箇所以上且つランダムな位置に有することとなる。

特許文献１に開示される装置では、光学センサを用いてテープを検出することでスプライス部分の位置を検知し、スプライス部分にはプリントを行わないよう搬送機構およびプリント部を制御する。

特開２００１−２３９７１５号公報

特許文献１に開示の装置で着目しているのはあくまでスプライス部分である。しかし、スプライス部分を有する連続シートにおいては、ロール製造時およびその後の保存時に、ロールの巻き圧によりテープの段差と接触する部分にも、段差によって微小な押し跡（段差跡）が付与されることがある。この微小な押し跡がついた連続シートをそのまま使用すると、押し跡にもプリントが行われて、記録結果物に押し跡がついた不良品が紛れ込んでしまう。そのため、ユーザは記録結果物を１枚ずつ目視によって判断して正常品と不良品の分別を強いられてしまう。

本発明は上述の課題の認識に基づいてなされたものである。本発明の目的は、連続シート上のスプライス部分により影響を受けた部分へのプリントを避けて、不良品の発生を低減することができる記録装置の提供である。

本発明の記録装置は、ロール状に巻かれたシートを保持する保持部と、シートを上流から下流に向けて搬送しながら画像を記録するプリント部と、シートの途中に存在するスプライス部分を検知する検知部と、前記保持部に保持されたシートのロール外周の長さに関する情報を取得する取得手段と、前記検知部による前記スプライス部分の検出と前記取得手段で取得された前記情報に基づいて、シートに対して、前記スプライス部分の近傍ならびに前記スプライス部分から少なくとも上流側に前記ロール外周の長さだけ離れた位置近傍には有効画像を記録しないよう制御する制御部とを有することを特徴とする。

本発明によれば、連続シート上のスプライス部分により影響を受けた部分へのプリントを避けることができるため、不良品の発生を低減することができる。

第１の実施例の記録装置の主要部の模式図 図１の構成の斜視図 制御系の全体のブロック図 ロールＰ_Ｒのスプライス部分の拡大図 スプライス部分と押し跡の位置関係図 全体の動作シーケンスを示すフローチャート図 全体の動作シーケンスを示すフローチャート図 プリント領域の設定を説明する図 スプライスセンサと記録ヘッドの位置関係を示す模式図 記録ヘッドとシートの位置関係を示す模式図 記録ヘッドとシートの位置関係を示す模式図 第２の実施例における記録ヘッドとシートの位置関係を示す模式図 記録ヘッドとシートの位置関係を示す模式図 第２の実施例の動作シーケンスを示すフローチャート図 第２の実施例の動作シーケンスを示すフローチャート図 ロールＰ_Ｒのスプライス部分の拡大図 第３の実施例のプリント領域の設定を説明する図 記録ヘッドとシートの位置関係を示す模式図 プリント領域の設定を説明する図 スプライスセンサが段差を検知している様子を示す図 スプライスセンサの信号出力波形の例を表したグラフ図 スプライスセンサを２個配置した構成例を示す図 ２個のスプライスセンサの信号出力波形の例を表したグラフ図

（第１の実施例）
本発明はロールシートを用いたプリンタ、プリンタ複合機、複写機、ファクシミリ装置、各種デバイスの製造装置などプリント装置に広く適用可能である。また、本発明はプリント処理に限らずロールシートに種々の処理（記録、加工、塗布、照射、読取、検査など）を行なうシート処理装置にも適用可能である。

以下、インクジェット記録装置に本発明を適用した例を挙げて説明する。図１は第１の実施例の装置の主要部の模式図、図２はその斜視図である。記録メディアとして、ロール状の連続シートＰ（以下、シートＰと言い、ロール状に巻かれた部分については特にロールＰ_Ｒと言う）が用いられる。なお、本明細書において「シート」とは、紙、プラスチック、フィルム、金属板などからなる長尺の連続シートを意味する。また、本明細書において上流・下流とは、シートにプリントを行なう際のシートの搬送方向を基準とした上流・下流を意味するものとする。言い換えると、シート搬送路の任意の位置においてシートを保持するシート保持部の側を上流、その反対側を下流という。

記録装置は、シートＰを保持するシート保持部１、シート保持部１からシートＰを給送する給送部１０、プリント時にシートＰを搬送する搬送部２０、シートＰに画像記録を行うプリント部３０、シートＰを切断するカッタ部４０のユニットを有する。給送部１０および搬送部２０を併せて搬送機構を構成している。また、カッタ部４０の下流側には、プリント後の後処理を行なう後処理部７０が接続されている。後処理部７０ではインク乾燥処理、ソーティング処理などを行なう。更に、カッタ部４０から排出されたカット済みのシートＰｃのうち不良品や切れ端を廃品として回収する回収箱７１が設けられている。制御部１００は、記録装置全体の各種動作や処理を司る。

シート保持部１について説明する。使用するシートは、例えば全長数十〜数百ｍに渡る長尺のシートであって途中の複数箇所にスプライス部分（テープによる継ぎ目）を有し、且つロール状に巻かれたもの（ロールＰ_Ｒ）である。シート保持部１では、ロールＰ_Ｒはその巻き芯を中心に回転可能に保持されている。ロールＰ_Ｒの巻き芯に貫通して一体化された保持シャフト２、保持シャフト２を回転可能に支持する装置シャーシに固定されたシャフトホルダ３、保持シャフト２と共にロールＰ_Ｒを回転させるための、駆動モータＭ１を含む駆動伝達部４で構成されている。保持シャフト２には、ロータリエンコーダ５が設けられ、ロールＰ_Ｒの回転状態（回転量や回転角）を検出することが可能である。シート保持部１は、プリントやメンテナンスの際に、駆動モータＭ１の駆動力によりシートＰの先端を給送部１０の給送ローラ対１１に噛み込ませる動作や、シートＰの巻き戻しの動作を行う。ここでシートＰの先端が給送ローラ対１１に噛み込まれた後は、不図示のクラッチにより駆動モータＭ１の駆動力が切り離されてロールＰ_Ｒは回転自在となる。また、ロールＰ_Ｒの残量を検知するための残量センサ７２が設けられている。残量センサ７２はロールＰ_Ｒの外径を検知して、その検知結果に基づいて残り量が判別される。残量センサ７２としては、種々の非接触型または接触型の距離センサや位置センサを用いることができる。例えば、レーザ距離計の計測ビームをロールＰ_Ｒの外周側から巻き芯方向に向けて、外周までの距離を計測することで外径を求めて残量情報を得ることができる。

給送部１０について説明する。給送部１０は、一対の給送ローラ対１１と２箇所の補助ローラ対１２で構成されている。シート保持部１から搬出されたシートＰは給送ローラ対１１でニップされる。給送駆動モータＭ２（不図示）の駆動力で給送ローラ対１１が回転して、シートＰを送り出し、補助ローラ対１２を経由して搬送部２０へと搬送する。また、給送部１０において、給送ローラ対１１の近傍には、シートＰのスプライス部分を検知するための検知部を構成するスプライスセンサ１３と、シート端部を検知するためのシートセンサ１４が設けられている。検知部の動作の詳細については後述する。

搬送部２０について説明する。搬送部２０は、プリント部３０の上流側に、主搬送ローラ２１と従動ローラ２２からなるローラ対を、下流側に副搬送ローラ２４と従動ローラ２５からなるローラ対を備えている。主搬送ローラ２１は搬送駆動モータＭ３（不図示）で駆動されると共に、回転軸にロータリエンコーダ２３が設けられ主搬送ローラ２１の回転状態（回転角や回転速度）が検出される。副搬送ローラ２４は主搬送ローラ２１の駆動力が伝えられて、主搬送ローラ２１と同期して回転する。なお、主搬送ローラ２１と副搬送ローラ２４は独立の駆動源で回転させるようにしてもよい。従動ローラ２２の手前（上流）に設けられたシートセンサ２６は、給送部１０から給送されたシートＰの先端を検知するためのものである。

プリント部３０について説明する。プリント部３０は、シートＰの最大記録幅に相当する記録幅を持つライン型の記録ヘッド３１を有している。ロータリエンコーダ２３の検出信号のタイミングを元に記録タイミングが制御される。本実施例では記録ヘッド３１はインクジェット方式を採用しており、発熱素子を用いた方式、ピエゾ素子を用いた方式、静電素子を用いた方式、ＭＥＭＳ素子を用いた方式などを採用することができる。なお、本発明はインクジェット方式に限定されず、電子写真プリンタ、サーマルプリンタ（昇華型、熱転写型など）、ドットインパクトプリンタ、液体現像式のプリンタなど、様々なプリント方式に適用可能である。

カッタ部４０について説明する。カッタ部４０は、シートを切断するためのカッタ６０と、その手前に設けられたカットマークセンサ６１、搬送ローラ対６２を有する。カットマークセンサ６１でシート上のカットマークを検出して、それに基づいてシートをカットするようになっている。

次に、記録装置の制御系について説明する。図３は制御系の全体のブロック図である。制御部１００（破線で囲んだ範囲）は、ＣＰＵ１０１、不揮発性メモリ１０２、ＲＡＭ１０３を備える。ＣＰＵ１０１は各種処理および記録装置全体の制御を司る。不揮発性メモリ１０２は各種プログラム等の固定データの格納を行う。ＲＡＭ１０３は不揮発性メモリ１０２に格納された各種プログラムをＣＰＵ１０１が実行する際のワークエリア等で使用される。操作部１０４は、ユーザが操作を行う各種スイッチ（電源スイッチを含む）を備え、プリントのための各種パラメータの設定およびプリントの開始指示等を行うことが可能である。出力部１０５は、ステータス表示やエラー表示などのための表示器を備える。画像データ入力部１０６は、パーソナルコンピュータなどのホスト機器、スキャナやデジタルカメラの画像入力機器などから、プリントすべき有効画像のデータを入力する入力インターフェースである。センサ部１０７は、装置の各部状態を取得するセンサをまとめて示している。センサ部１０７に含まれるセンサは、ロールＰ_Ｒの回転を検知するロータリエンコーダ５、スプライスセンサ１３、シートセンサ１４、ロータリエンコーダ２３、シートセンサ２６、カットマークセンサ６１、残量センサ７２である。ヘッドドライバ１１０は、制御部１００からの記録信号に応じてインクを吐出させるために記録ヘッド３１を駆動する。モータドライバ１１２は、駆動モータＭ１、Ｍ２、Ｍ３など記録装置内の各種モータを動作させるために使用される。

以上の構成の記録装置の動作について説明する。すべての動作は制御部１００によって制御される。動作説明に先立って、ロールＰ_Ｒにおけるスプライス部分について説明する。ロール状の連続シートは、その製造過程において、テープ４２を用いてシート同士を表裏いずれか一方あるいは両側を繋ぎ合せて結合する。この繋ぎ合わせ部分をスプライス部分という。スプライス部分はシート全長の中の複数箇所に形成され、且つ予測できない頻度で現われる。

図４は、ロールＰ_Ｒのある１つのスプライス部分４１の拡大図である。スプライス部分４１では、シート両面がテープ４２で結合されている。ロール製造時には、連続シートをロール状に巻いていくが、巻く際のシートＰのテンションＦ_０により、分力としての巻き圧Ｆが発生し、シートＰを圧縮する方向に力が働く。テープ４２は所定の厚みを持っているので、厚みによる段差と巻き圧Ｆにより、テープ４２と接する隣接するシートにはテープ４２によってエンボス加工したような物理的な押し跡（本明細書においては「押し跡」という）が残る。すなわち、テープ４２の表面側の隣接シートにはテープ４２とほぼ同寸法の微小な押し跡４３が、テープ４２の裏面側の隣接シートにもテープ４２とほぼ同寸法の微小な押し跡４４が付与されてしまう。下流側の押し跡４３の下流側の端部は段差４３ａ、上流側の端部は段差４３ｂとなっており、上流側の押し跡４４の下流側の端部は段差４４ａ、上流側の端部には段差４４ｂを有している。ロールＰ_ＲからシートＰを引き出したときに、押し跡４３、押し跡４４は段差の厚み変化は微小であるが、押し跡の上に画像がプリントされるとエンボスの段差の位置で色調の変化として人間の目には認識される。これは画像不良となり得る。

図５は、ロールＰ_Ｒから引き出したシートＰにおける、スプライス部分４１と押し跡４３および押し跡４４の位置関係を示す。スプライス部分４１と押し跡４３との距離Ｌ２、およびスプライス部分４１と押し跡４４との距離Ｌ３は、共にスプライス部分４１が存在する部分のロールＰ_Ｒのロール外周（外周の長さ）Ｌ１とほぼ等しい。以降、Ｌ１＝Ｌ２＝Ｌ３として扱う。ここで、ロールＰ_Ｒのロール外周Ｌ１とは、シート保持部１に保持されたロールＰ_Ｒが１回転する間に送り出されるシートＰの長さである。押し跡４３の幅Ｌ４（段差４３ａと段差４３の間隔）、と押し跡４４の幅Ｌ４（段差４４ａと段差４４ｂの間隔）は、ともにテープ４２の幅Ｌ４とほぼ等しい。

次に、スプライス部分４１、押し跡４３、押し跡４４を検知する方法、およびそれに基づく搬送およびプリントの制御シーケンスについて説明する。図６、図７は全体の動作シーケンスを示すフローチャートである。プリント指示（ステップＳ２００）により、給送搬送動作（ステップＳ２０１、ステップＳ２１１、ステップＳ２１２）が行われる。駆動モータＭ１の駆動によりロールＰ_Ｒが回転開始し（ステップＳ２０１）、給送ローラ対１１が回転開始する（ステップＳ２１０）。給送中のシートＰの先端をシートセンサ１４で検知する（ステップＳ２１１）。シートセンサ１４の検知情報からスプライスセンサ１３の検知位置をシートＰの先端が通過するタイミングを算出する（Ｓ２１２）。

算出したタイミングから、スプライスセンサ１３によるスプライス部分４１のスキャンを開始して（ステップＳ２１３）、スプライス部分４１を検知する（ステップＳ２１４）。検知によって図５における０位置（テープ４２の下流側の段差位置）と、テープ４２の幅Ｌ４が取得される。スプライスセンサ１３は後述するように光学センサ（反射型フォトセンサ）であり、シートＰとテープ４２の表面性（光反射率）の差異およびテープ４２の段差を、反射光の受光光量の変化から捉える。

また、これと並行して、図７に示す別ルーチンの処理にて、ロールＰ_Ｒの外周（１周分）の長さＬ１を算出する。外周の長さＬ１はロータリエンコーダ５よるロールＰ_Ｒの回転量とシートＰの搬送速度から算出する。ロールＰ_Ｒの回転開始（ステップＳ２０１）と同時に、ロータリエンコーダ５がカウント開始する（ステップＳ２０２）。カウント値がロールＰ_Ｒの１回転相当のエンコーダスリット数Ｓ_ｎに達したら（ステップＳ２０３）、その間のロールＰ_Ｒ１回転に要した時間Ｔ_Ｒを算出する（ステップＳ２０４）。同時に給送ローラ対１１によるシートＰの搬送速度Ｖを算出する（ステップＳ２０５）。搬送速度Ｖは給送ローラ対１１の回転速度やモータへの入力パルス数から算出することができるが、他のローラの回転速度やモータへの入力パルス等から算出するようにしてもよい。そして、時間Ｔ_Ｒと搬送速度ＶからロールＰ_Ｒの外周の長さＬ１＝Ｔ_Ｒ×Ｖを算出する（ステップＳ２０６）。なお、測定のために回転させる角度は１回転（３６０°）に限らず、３６０°以外の所定の角度としてもよい。こうして取得した外周の長さＬ１は制御部のメモリ（ＲＡＭ１０３の記憶領域）に記憶する（ステップＳ２０７）。以降、Ｔ_Ｒ，Ｖ，Ｌ１の算出および記憶（ステップＳ２０２〜ステップＳ２０７）を、プリント終了指示（ステップＳ２０８）があるまで繰り返し行う。

なお、上述の残量センサ７２を利用して、ロールＰ_Ｒの外周の長さＬ１を算出するようにしてもよい。残量センサ７２の計測値からロールＰ_Ｒの外径Ｄ（直径）を求める。次いで、Ｌ１＝πＤを計算してロールＰ_Ｒの外周の長さＬ１を算出する。残量センサ７２を用いる場合は、図７のステップＳ２０２〜Ｓ２０９を上述の計算法に置き換えてＬ１を求める。この方法によれば、プリント開始直後においてもＬ１を即座に取得することができる。

また、操作部１０４からのユーザ入力に基づいてロール外周の長さに関する初期情報を取得するようにしてもよい。たとえば、ロール種類とそのロールの新品時のロール外周の長さ（またはロール外径）をデータテーブルとして対応付けてメモリに記憶しておき、ユーザが新しいロールＰ_Ｒをセットした際にロール種類を入力するようにする。入力されたロール種類をもとに、データテーブルを参照すればロール外周の情報を取得することができる。いずれかの方法であっても、最初にいちどロール外周の長さＬ１を算出したら、その後は、搬送機構でのシートの搬送量の累積からロール外周の減少を推定してＬ１を推定するようにしてもよい。

次に、スプライス部分４１と押し跡４３、押し跡４４のそれぞれの位置を確定する手順について説明する。図６において、スプライス部分４１が検知されたら（ステップＳ２１４）、上述の図７の別ルーチンにてメモリにＬ１が保存されたかを確認し、保存されていない場合（Ｎｏ）は一定時間待って（ステップＳ２１６）確認を繰り返す。メモリに記憶されているロールＰ_Ｒの外周の長さＬ１の情報の読み出す（ステップＳ２１７）。スプライス部分４１の位置情報とロールＰ_Ｒの外周の長さＬ１の情報から、図５に示すような、スプライス部分４１と、押し跡４３の段差４３ａ、４３ｂ、および押し跡４４の段差４４ａ、４４ｂの位置関係を演算によって求める（ステップＳ２１８）。

求めた位置関係から、図８に示すように、シートＰに対して、プリント不可領域４５（４５ａ、４５ｂ、４５ｃ）、プリント選択領域４６（４６ａ、４６ｂ、４６ｃ）、プリント可能領域４７を設定する（ステップＳ２１９）。プリント不可領域４５ｂはテープ４２（幅Ｌ４）の上流下流の両側にそれぞれα／２ずつマージン幅（マージン幅の合計α）を加えた、スプライス部分近傍の領域である。プリント不可領域４５ｂの幅はＬ４＋αとなる。αの値は位置誤差、測定誤差等を考慮して決めたものであり、予め設定された値であってもよいし、センサの情報から測定の都度設定するようにしてもよい。プリント不可領域４５ａ、４５ｃは、押し跡４３、押し跡４４（ともに幅Ｌ４）の上流下流の両側にそれぞれα／２ずつマージン幅（マージン幅の合計α）を加えた領域である。プリント不可領域４５ａ、４５ｃの幅はともにＬ４＋αとなる。プリント不可領域４５ａ、４５ｂの間は距離Ｌ_Ｂだけ離れ、プリント不可領域４５ｂ、４５ｃの間は距離Ｌ_Ｃだけ離れている。Ｌ_ＢとＬ_Ｃは略等しい。

制御部１００は、スプライス部分近傍（プリント不可領域４５ｂ）には有効画像を記録しないように制御する。また、制御部１００は、スプライス部分４１よりも上流側および下流側においてスプライス部分４１からロール外周の長さＬ１だけ離れた位置近傍（プリント不可領域４５ｃ、４５ａ）にも有効画像を記録しないよう制御する。本明細書において「有効画像」とは、画像入力装置や外部コンピュータなどから入力される画像データに基づいて、最終的にプリントしてユーザが観察すべき画像をいう。記録装置の都合で余白部に形成されるマークや予備吐出のインク跡などは「有効画像」ではない。

プリント不可領域４５を除く領域には、有効画像をプリントすることが可能なプリント選択領域４６（４６ａ、４６ｂ、４６ｃ）が設定される。プリントする有効画像のサイズが大きい場合やその他理由により、プリント選択領域４６へは必ずしもプリントが行なわれるとは限らず、プリント禁止が選択される場合もある。プリント可能領域４７はスプライス部分がない通常の領域であり、有効画像が並べて順次プリントされる。長尺の連続したシートＰ全体の中で見ると、スプライス部分はごく僅かであり、大半はプリント可能領域４７である。

次に、以上の領域設定の後のプリント動作制御の手順について説明する。図９に示すように、スプライスセンサ１３の検知位置から記録ヘッド３１のプリント開始位置３２までの搬送路の距離Ｌ_０とする。スプライス部分よりも下流側においても押し跡へのプリントを避けるためには、距離Ｌ_０は使用が想定されるシートＰのうち最大ロール径の新品時のロール外周の長さＬ１よりも大きいことが好ましい。より好ましくは、距離Ｌ_０は使用が想定されるシートＰのうち最大ロール径のロール外周の長さＬ１×２よりも大きくする。

距離Ｌ_０は、シートＰの先端がスプライスセンサ１３と記録ヘッド３１のプリント開始位置３２までの間に搬送された量から計測する（ステップＳ２２０）。詳細には、次の（１）〜（３）の値の合計値である。（１）２つのシートセンサ１４、２６でシートＰが検知される時間差と搬送速度とから算出された両センサ間の距離。（２）設計上のシートセンサ１４とスプライスセンサ１３のそれぞれの検知位置の間の距離。（３）設計上のシートセンサ２６の検知位置からプリント開始位置３２までの距離。なお、距離Ｌ_０は設計上決まった固定値なので、事前に計測してあるいは設計上の値をメモリに記憶しておいて、メモリから読み出して用いるようにしてもよく、その場合はＬ_０の計測は不要となる。

次に、図１０に示すように、搬送路の距離Ｌ_０と、スプライス部分４１、押し跡４３、押し跡４４の位置確定までに移動した距離Ｌ５を算出する。これを元に、記録ヘッド３１のプリント開始位置３２と、下流側のプリント不可領域４５ａの下流側４８の位置の間の距離Ｌ_ＨＡを算出する（ステップＳ２２１）。Ｌ_ＨＡは計算式：Ｌ_ＨＡ＝Ｌ_０−（Ｌ５＋Ｌ１＋α／２）より求められる。

上述のように各位置が決定した時点で、シートＰの先端が記録ヘッド３１のプリント開始位置３２を通過しているか否かにより、プリントが既に開始されている場合（Ｙｅｓ）と開始されていない場合（Ｎｏ）とに分けて処理が分岐される（ステップＳ２２２）。プリントは、シート搬送方向の長さＬ_Ｒ０のサイズを持つ有効画像が１個以上含まれた画像データ群（例えば、Ｌ判写真サイズ相当の画像データが５０枚相当）を基に行われるものとする。Ｌ_Ｅは隣り合う画像間の余白の長さである。この余白において連続シートは１枚ずつカットされてカットシートになる。

プリントが既に開始されている場合（ステップＳ２２２の判断でＹｅｓの場合）について説明する。図１１において、記録中の１枚の有効画像の長さＬ_Ｒ０のうち、まだプリントが行われていない残り長さＬ_Ｒ１が、Ｌ_ＨＡより長いか否かを判定する（ステップＳ２２３）。長い場合（Ｙｅｓ）には、プリント不可領域４５ａにまでプリント領域が及んでしまうため、選択領域４６ａ内（図８参照）でのプリントを途中で停止する（ステップＳ２２４）。従って、該当の１画像は途中までプリントされて中断するので不良プリントとなる。不良を有するプリント成果物が含まれている旨の警告メッセージを出力部１０５に表示する（ステップＳ２２５）。１枚ごとにナンバリングｘｘｘｘｘｘが行われている場合（例えばｘｘｘｘｘｘ．ｊｐｇ）には不良のプリント番号も表示する。例えば、「ｘｘｘｘｘｘ．ｊｐｇのプリントが不良です。」とのメッセージを表示する。これにより、ユーザは不良プリントの番号のプリント結果物を確認して取り除けばよい。制御部は該当の不良画像に対応する１画像のデータを、一連のプリントジョブの最後に追加し、再度プリントを行えるようにする（ステップＳ２２６）。このように、不良プリントの場合に途中で停止させるので、余計なインクの消費を減らすことができる。

なお、シートへの押し跡の付き方によっては、不良品とはならずに良品として扱える場合もある。そこで変形例として、プリントを途中停止させずにプリント不可領域４５ａにも引き続き画像を形成して、それが不良プリントの可能性がある旨を警告するようにしてもよい。最終的に良品とするか不良品とするかは、ユーザが警告されたプリント番号のプリント結果物を見て判断する。

一方、まだプリントが行われていない未記録画像長さＬ_Ｒ１がＬ_ＨＡより短い場合（ステップＳ２２３の判断でＮｏの場合）には、残りの長さＬ_Ｒ１分のプリントを引き続き行って１画像分のプリントを完了させる（ステップＳ２２７）。この場合には、プリント選択領域４６ａ（図８参照）内に更に画像を配列することができる可能性がある。そこで、計算式：（Ｌ_ＨＡ−Ｌ_Ｒ１）／（Ｌ_Ｒ０＋Ｌ_Ｅ）によりプリント選択領域４６ａ内へのプリント可能枚数を計算する。計算値の整数部分がプリント可能枚数である。計算した枚数分の画像をプリント選択領域４６ａ内にプリントする（ステップＳ２２７）。例えば、（Ｌ_ＨＡ−Ｌ_Ｒ１）＝３００ｍｍ、Ｌ_Ｒ０＝１２７ｍｍ（Ｌ判）、Ｌ_Ｅ＝１０ｍｍであるとすると、３００／１３７＝２．１８・・・となり、その整数部である２つの画像をプリントする。

プリントが行われていない場合（ステップＳ２２２の判断でＮｏの場合）について説明する。プリントすべき有効画像の長さＬ_Ｒ０がＬ_ＨＡより長いか否かを判定する（ステップＳ２２８）。長い場合（Ｙｅｓ）には、プリント不可領域４５ａにまでプリント領域が及んでしまうため、プリント選択領域４６ａ内でのプリントを行わない（ステップＳ２２９）。１画像長さＬ_Ｒ０がＬ_ＨＡよりも短い場合（ステップＳ２２８の判断でＮｏの場合）には、プリント選択領域４６ａ内に１画像あるいはそれよりも多く画像をプリントすることが可能である。そこで、計算式：Ｌ_ＨＡ／（Ｌ_Ｒ０＋Ｌ_Ｅ）によりプリント選択領域４６ａ内へのプリント可能数を計算する。計算値の整数部分がプリント可能枚数である。計算した枚数分の画像をプリント選択領域４６ａ内にプリントする。

続くシート領域で、プリント不可領域４５ａにはプリントを行わない（ステップＳ２３０）。プリントせずにシートＰを搬送して、プリント不可領域４５ａの上流側４９がプリント開始位置３２に達したタイミングでプリントを再開する。ここで、有効画像の長さＬ_Ｒ０がプリント選択領域４６ｂの長さＬ_Ｂよりも長いか否かを判定する（ステップＳ２３１）。長い場合（Ｙｅｓ）にはプリント選択領域４６ｂ内に１画像が収まらないので、プリントを行なわずにシートＰを空送りする（ステップＳ２３４）。逆に、短い場合（Ｎｏ）には、プリント選択領域４６ｂ内に１画像あるいはそれよりも多く画像をプリントすることが可能である。計算式：Ｌ_Ｂ／Ｌ_Ｒ０によりプリント選択領域４６ｂ内へのプリント可能数を計算する。計算値の整数部分がプリント可能枚数である。計算した枚数分の画像をプリント選択領域４６ｂ内にプリントする（ステップＳ２３３）

続くシート領域で、スプライス部分４１を含むプリント不可領域４５ｂにはプリントを行なわない（ステップＳ２３４）。プリントせずにシートＰを搬送して、プリント不可領域４５ｂの上流側５０がプリント開始位置３２に達したタイミングでプリントを再開する。ここで、有効画像の長さＬ_Ｒ０がプリント選択領域４６ｃの長さＬ_Ｃよりも長いか否かを判定する（ステップＳ２３５）。長い場合（Ｙｅｓ）にはプリント選択領域４６ｃ内に１画像が収まらないので、プリントを行なわずにシートＰを空送りする（ステップＳ２３６）。逆に、短い場合（Ｎｏ）には、プリント選択領域４６ｃ内に１画像あるいはそれよりも多く画像をプリントすることが可能である。計算式：Ｌ_Ｃ／Ｌ_Ｒ０によりプリント選択領域４６ｃ内へのプリント可能数を計算する。計算値の整数部分がプリント可能枚数である。計算した枚数分の画像をプリント選択領域４６ｃ内にプリントする（ステップＳ２３７）

続くシート領域で、プリント不可領域４５ｃにはプリントを行わない（ステップＳ２３８）。プリントせずにシートＰを搬送して、プリント不可領域４５ｃの上流側５１がプリント開始位置３２に達したタイミングでプリントを再開する。そして、残りのプリントを行い（ステップＳ２３９）、プリントを終了する（ステップＳ２４０）。

このように本実施例によれば、スプライス部分４１へのプリントを避けると共に、スプライス部分４１の少なくとも上流側および下流側の押し跡４３、４４への有効画像のプリントも避けることができる。そのため、連続シート上のスプライス部分により影響を受けた部分へのプリントを避けて不良品の発生を低減することができる。また、スプライス部分により影響を受けた部分へのプリントがなされたとしても、識別するための警告を発するために、ユーザは不良品を容易に識別することができる。

（第２の実施例）
装置レイアウトによっては、第１の実施例で説明したロールＰ_Ｒの外周の長さＬ１の情報取得時に、プリント不可領域４５ａに対してプリントがすでに開始されている状況があり得る。このような状況は、記録装置のスペースや搬送路構成の関係から、スプライスセンサ１３とプリント開始位置３２の間の距離Ｌ_０が、ロールＰ_Ｒの外周の長さＬ１に対して大きく取れない場合（Ｌ_０＜Ｌ１）に起こり得る。より正確には、Ｌ_０−（Ｌ５＋α／２）＜Ｌ１の場合に起こり得る。

図１２はスプライス部分４１、押し跡４３、押し跡４４の位置が確定され、画像領域が設定されたタイミングでの、記録装置とシートＰの位置関係を示す模式図である。図１３は図１２と同タイミングでのプリント状態と記録装置の位置関係を示す模式図である。図１４、図１５は第２の実施例での動作シーケンスを示すフローチャートである。

なお、ステップＳ３００〜Ｓ３２１およびステップＳ３２８〜Ｓ３３３については、上述した図７のステップＳ２００〜Ｓ２１２およびステップＳ２３４〜２４０と同じであるため、ここでは重複の説明は省略する。なお、実施例１と同様に、図１５のステップＳ３０２〜Ｓ３０７のルーチンを、残量センサ７２を利用してロールＰ_Ｒの外周の長さＬ１を算出する方法に置き換えても良い。

本実施例では装置の小型化を追求するために距離Ｌ_０を極力小さくしている。その結果として、図１２に示すように、プリント領域が設定された時点ですでにプリント不可領域４５ａにプリントが行われることになる。図１３において、プリント開始位置３２からプリント不可領域４５ｂまでの距離（Ｌ１−Ｌ_ＨＡ）と、未記録画像長さＬ_Ｒ１とを比較する（ステップＳ３２２）。比較の結果、（Ｌ１−Ｌ_ＨＡ）＜Ｌ_Ｒ１、すなわちプリント不可領域４５ｂまでの距離が短くてプリント不可領域４５ｂにもプリントが行われてしまう場合には、記録ヘッド３１からのインク吐出を直ちに停止する（ステップＳ３２３）。

一方、ステップＳ３２２での比較で、（Ｌ１−Ｌ_ＨＡ）＞Ｌ_Ｒ１の場合、すなわちプリント不可領域４５ｂまでの距離が長い場合には、未記録画像長さＬ_Ｒ１分のプリントを引き続き行う（ステップＳ３２５）。この場合には、プリント選択領域４６ｂ内に更に画像を配列することができる可能性がある。そこで、計算式：（Ｌ１−Ｌ_ＨＡ−Ｌ_Ｒ１）／（Ｌ_Ｒ０＋Ｌ_Ｅ）によりプリント選択領域４６ｂ内へのプリント可能枚数を計算する。計算値の整数部分がプリント可能枚数である。計算した枚数分の画像をプリント選択領域４６ｂ内にプリントする（ステップＳ３２５）。例えば、（Ｌ１−Ｌ_ＨＡ−Ｌ_Ｒ１）＝３００ｍｍ、Ｌ_Ｒ０＝１２７ｍｍ（Ｌ判）、Ｌ_Ｅ＝１０ｍｍであるとすると、３００／１３７＝２．１８・・・となり、その整数部である２つの画像をプリントする。

次に、Ｌ_ＨＡとＬ_Ｒ０とＬ_Ｒ１のデータから、プリント不可領域４５ａに記録されたプリントデータを特定する（ステップＳ３２４）。この特定は、プリント領域の設定がなされた時にプリントが行われているまたは行おうとしている画像を基準として、計算式：Ｌ_ＨＡ−（Ｌ_Ｒ０−Ｌ_Ｒ１）／（Ｌ_Ｒ０＋Ｌ_Ｅ）により算出した値により行なう。例えば、Ｌ_ＨＡ＝３００ｍｍ、Ｌ_Ｒ１＝４０ｍｍ、Ｌ_Ｒ０＝１２７ｍｍ、Ｌ_Ｅ＝１０ｍｍとすると、（３００−８７）／（１２７＋１０）＝１．５５・・・となり、整数部である１画像前（−１画像目）にプリント不可領域を有することが分かる。そして、不良を有するプリント成果物が含まれている旨の警告メッセージを出力部１０５に表示する（ステップＳ３２６）。１枚ごとにナンバリングｘｘｘｘｘｘが行われている場合（例えばｘｘｘｘｘｘ．ｊｐｇ）には不良のプリント番号も表示する。例えば、「ｘｘｘｘｘｘ．ｊｐｇのプリントが不良の可能性があります。」とのメッセージを表示する。ユーザは不良プリントの番号のプリント結果物を確認して、不良品であれば取り除き、良品であればそのまま残すようにする。制御部は該当の不良画像に対応する１画像のデータを、一連のプリントジョブの最後に追加し、再度プリントを行えるようにする（ステップＳ３２７）。

この後、ステップＳ３２８に移行して、上述の実施例１（図６）で説明したステップＳ２３４以降と同様の処理を行なう。ここでは重複の説明は省略する。

本実施例によればより一層の装置の小型化が実現できる。また、スプライス部分、およびスプライス部分から少なくとも上流側の押し跡を含むプリント不可領域への有効画像のプリントを避けることができる。

（第３の実施例）
使用するシートＰが薄くて剛性が小さく、且つテープ４２が相対的に大きな厚みを有する場合には、テープ４２により付与された押し跡が１周目のみならず、２周目・・・ｎ周目にまで及ぶ場合がある。図１６に示すように、スプライス部分４１の両面のテープ４２により影響を受ける領域（押し跡４３，４４）が、テープ４２に直接接触する１周分の対応箇所だけではなく、２周分以降の対応箇所にも同様の押し跡が付与される。周が増すごとに押し跡の段差も浅くなるので、３周目以降にプリント画質に影響が及ぶほどの押し跡が付く可能性は小さいが、２周目が問題になることはある。

図１７は、ロールＰ_Ｒから引き出したシートＰにおける、スプライス部分４１とそれにより影響を受ける領域の位置関係を示す。スプライス部分４１からほぼ等間隔（ロールＰｒの外周の長さＬ１）で上流側・下流側のそれぞれで複数（本例では３つ）箇所に、押し跡を含むプリント不可領域４５（４５ａ_ｉ、４５ｃ_ｉ）が位置している。

プリント動作制御の手順を図１８を用いて説明する。この例では、プリント領域が設定された時点で、すでに１つ以上のプリント不可領域４５ａ_ｉ（４５ａ_２、４５ａ_３）にプリントが行われている。

まず、プリント開始位置３２から上流側に最も近接するプリント不可領域４５ａ_ｉまでの距離Ｌ_ＨＡｉを次の手順で算出する。最も近接するプリント不可領域４５ａ_ｉが、スプライス部分４１を有するプリント不可領域４５ｂから下流側に何番目に位置するかを、計算式：Ｓ＝Ｌ_ＨＢ／Ｌ１の整数部により算出する。続いて計算式：Ｌ_ＨＡｉ＝Ｌ_ＨＢ−（Ｓ×Ｌ１）によりＬ_ＨＡｉを算出する。例えば、Ｌ_ＨＢ＝６５０ｍｍ、Ｌ１＝３００ｍｍとすると、プリント開始位置３２から上流側に最も近接するプリント不可領域４５ａ_ｉは、プリント不可領域４５ｂから下流側に２番目（４５ａ_２）で、且つ距離Ｌ_ＨＡ２＝５０ｍｍとなる。

次いで、Ｌ_ＨＡｉと未記録画像長さＬ_Ｒ１とを比較する。比較の結果、Ｌ_ＨＡｉ＜Ｌ_Ｒ１、すなわち最も近接するプリント不可領域４５ａ_ｉにプリントが行われてしまう場合には、記録ヘッド３１からのインク吐出を直ちに停止する。逆にＬ_ＨＡｉ＞Ｌ_Ｒ１の場合、すなわち最も近接するプリント不可領域４５ａ_ｉまでの距離が長い場合は、未記録画像長さＬ_Ｒ１分のプリントを引き続き行う。この場合には、プリント選択領域４６ａ内に更に画像を配列することができる可能性がある。そこで、計算式：（Ｌ_ＨＡｉ−Ｌ_Ｒ１）／（Ｌ_Ｒ０＋Ｌ_Ｅ）を計算してその整数部でプリント可能枚数を求めて、プリント選択領域４６ａ内にプリントする。例えば、（Ｌ_ＨＡｉ−Ｌ_Ｒ１）＝１５０ｍｍ、Ｌ_Ｒ０＝１２７ｍｍ、Ｌ_Ｅ＝１０ｍｍとすると、１５０／（１２７＋１０）の整数部＝１画像分のプリントを行う。

次に、Ｌ_ＨＡｎ、Ｌ_Ｒ０、Ｌ_Ｒ１、Ｌ１、Ｌ_Ｅの各データから、プリント不可領域４５ａ_ｉに記録された画像（不良品）を特定する。計算式：Ｌ_ＨＡｉ＋（Ｌ_Ｒ０−Ｌ_Ｒ１）＋（Ｌ_Ｒ０＋Ｌ_Ｅ）ｘ_ｉ＞Ｌ１×ｉ（ｉ＝１〜（ｎ−Ｓ））を満たす最小のｘｉの整数値群から不良品が特定される。例えば、Ｌ_ＨＡｉ＝１５０ｍｍ、Ｌ_Ｒ０＝１２７ｍｍ、Ｌ_Ｒ１＝５０ｍｍ、Ｌ_Ｅ＝１０ｍｍ、Ｌ１＝４００ｍｍとすると、ｘ_１＝１．２６、ｘ_２＝４．１８・・・となり、それぞれ２枚目、５枚目・・・というように不良品が決定される。また、Ｌ_ＨＡｉ＜Ｌ_Ｒ１の条件下では、最も近接するプリント不可領域４５ａ_ｉから下流側に１枚目の画像データは、プリントが途中で停止されているため、１枚目についても不良品として扱う。そして、特定された不良品について上述の実施例と同様に警告メッセージを発すると共に、プリントジョブの最後に再度のプリントジョブ追加する。

次に、最も近接するプリント不可領域４５ａ_ｉの上流側のプリント選択領域４６ｂ_ｉについては、計算式：（Ｌ１−（Ｌ４＋α））／（Ｌ_Ｒ０＋Ｌ_Ｅ）に基づきプリント可能な枚数を求めて、その枚数分だけプリントする。これをｉ＝ｎとなるまで繰り返す。さらに上流のプリント不可領域４５ｂにはプリントせずにシートＰを空送りして、プリント不可領域の下流側がプリント開始位置３２に達したらプリントを再開する。ただし、有効画像の長さＬ_Ｒ０がプリント選択領域４６ｃの長さＬ_Ｃより長い場合にはプリントを行わない。逆に、Ｌ_Ｒ０がＬ_Ｃよりも短い場合には、プリント選択領域４６ｃ_ｉ（ｉ＝１〜ｎ）内に１またはそれ以上の画像を配列することが可能である。計算式：Ｌ_Ｃｉ／Ｌ_Ｒ０の整数部からプリント選択領域４６ｃ_ｉ（ｉ＝１〜ｎ）内へのプリント可能数を算出し、算出した枚数だけプリントする。最後に、最上流のプリント不可領域の上流側が、記録ヘッド３１のプリント開始位置３２に達したら残りのプリントを行って終了する。

本実施例によれば、テープにより付与された押し跡が１周目のみならず、２周目・・・ｎ周目にまで及んでいる場合であっても、押し跡への有効画像のプリントを効果的に避けることができる。

（第４の実施例）
本実施例では、図１の記録装置が備えるカッタ部４０により、プリント部３０でプリントした後のシートＰを、有効画像の長さＬ_Ｒ０に合わせて順次切断する。その際、シートＰに記録したカットマークによって切断位置を認識して切断することを特徴とする。動作手順について以下説明する。

プリントの際に、図１９に示すように、シートＰのプリント領域５２の下流側に隣接してカットマーク６３を記録ヘッド３１で記録する。カットマーク６３はカッタ６０による切断位置を示す基準マークであり、カッタ６０の上流側に設けられたカットマークセンサ６１により光学的に検知可能な位置に記録される。

プリント部３０から副搬送ローラ２４で排出されたシートＰは、カットマークセンサ６１によりカットマーク６３が検知される。カットマークセンサ６１の検知位置とカッタ６０の切断位置との間の距離Ｃは決まっており、また、搬送ローラ対６２によるシートＰの搬送量も分かる。従って、カットマークセンサ６１でカットマーク６３を検知してから、搬送ローラ対６２によるシートＰの搬送量が距離Ｃに達したら、カットマーク６３がカッタ６０の切断位置に到達する。制御部１００は、カットマーク６３の検知を元に所定のタイミングでカッタ６０を駆動を制御して、シートＰがカットマーク６３と隣り合う（カットマーク６３よりも上流側で隣り合う）プリント領域５２の端部で正確に切断されるようにする。また、各プリント領域５２の下流側端部から上流側端部までの距離は長さＬ_Ｒ０で分かるので、制御部１００は下流側端部で切断してからＬ_Ｒ０だけ移動したらカッタ６０でシートＰを切断するように制御する。もし、１つのプリント領域５２内に複数の画像が連続して配列されている場合は、各画像の境界線で切断して、画像毎にカットシートを生成する。図１９の例では、カット位置６４として示した位置でシートＰを切断していく。

こうして、カッタ部４０で切断されたシートＰｃはカッタ部４０から順次排出される。排出されたカットシートＰｃのうち、有効画像がプリントされたカットシート（図１９の例ではプリント領域５２の３枚）は後処理部７０に搬送されて、プリント後の後処理がなされる。一方、排出されたカット済みのシートＰｃのうち不良品（図１９のプリント領域５２以外の領域）は後処理部７０には搬送されずに、分離回収機構によって回収箱７１に廃品として回収する。回収箱７１がいっぱいになったらユーザは回収箱７１を取り出して中身を廃棄する。

このように、ユーザが良品、不良品を識別せずとも、良品と不良品が自動的に仕分けされて不良品は廃棄されて良品だけが出力されるので、記録装置の利便性がより向上する。上述した実施例のような不良品が出た場合の警告メッセージの表示も不要である。

なお、カットマーク６３を用いずに所望の位置で切断することもできる。すなわち、記録ヘッド３１のプリント開始位置３２からカッタ６０での切断位置までの距離は決まっているので、記録してからのシート搬送量をモニタすれば、必要な位置での切断は可能である。ただし、より正確に位置決めして切断するにはカットマーク６３を用いることが好ましい。

ここで、ここまで説明した各実施例におけるスプライスセンサ１３の具体的な構成および動作について説明する。スプライスセンサ１３は、シート上に形成される微小な物理的な段差を検知する光学センサ（反射型フォトセンサ）である。図２０はスプライスセンサ１３の構成例を示し、発光器１３−１と受光器１３−２を備える。発光器１３−１はシート面に赤外光、紫外光または可視光のスポット光を照射する。例えばＬＥＤ、ＯＬＥＤ、半導体レーザ等の小型の半導体光源が好ましい。受光器１３−２は受光レンズとフォトダイオード等の受光素子を備える。単なる明暗を検出するだけでなく画像として検出するためにフォトダイオードの代わりにイメージセンサ（ＣＣＤセンサまたはＣＭＯＳセンサ）としてもよい。

発光器１３−１は垂線に対して角度θで斜めに傾けた方向からシート面を照射する。照明光軸の角度θは３０〜６０度の範囲が好ましい。受光器１３ｃは垂線方向の受光軸を有し、発光器１３−１によってシート面に照射されるスポット光（照射位置が検知位置である）から、垂直方向に発散するの垂直散乱光を受光する。受光軸は垂直方向に対して若干の傾きがあってもよい。なお、図２０（ａ）の破線で示すように、発光器１３−１の照明光軸と受光器１３ｃの受光光軸がシート面の垂線に対して等角度θで傾けて対称的に配置されるように構成してもよい。この場合は、検査位置に照射されるスポット光の正反射光を主に受光される。いずれの光学配置であっても、検知位置をスプライス部分４１のテープ４２が通過する際には、受光器１３−２で受光される検出信号レベルに変化が生じ、この信号変化に基づいてスプライス部分４１が検出される。シートＰは図２０（ａ）、図２０（ｂ）のように通過していく。検知位置をテープ４２が通過する際には、テープ両端部でパルス状のパルス信号が生成される。テープ４２の表面反射率がシートの表面反射率よりも大きければ、通過中は信号レベルが大きくなる。逆に、テープ４２の表面反射率がシートの表面反射率よりも小さければ、通過中は信号レベルが小さくなる。この信号変化を捉えることでスプライス部分４１を検出することができる。

（第５の実施例）
以上の例は、押し跡の位置を、スプライスセンサ１３で検知したスプライス部分の位置とそのときのロール外周の長さとから推定して求めるものである。これに対して、スプライスセンサ１３を用いて直接的に押し跡を検知することも可能である。以下詳細に説明する。

スプライスセンサ１３は、シート上に形成される微小な物理的な段差を検知する。図２０に示すように、シートにはスプライス部分４１のテープ４２の段差とともに、押し跡４３でも段差ができている。したがって、これら段差がスプライスセンサ１３の検知位置を通過する際には、反射光や散乱光の信号レベルに有意な変化（パルス信号）が生じる。このパルス信号を捉えることにより、スプライス部分４１とともに押し跡４３も検出することが可能となる。なお、スプライスセンサ１３は透過型フォトセンサであってもよく、シートＰとテープ４２との透過率の差異を捉えてスプライス部分４１の検出することができる。また、スプライスセンサ１３は光学式センサではなく接触型センサであってもよい。接触型センサは、テープ４２の厚みの変化をシートＰに接触する接触子の移動量変化で探知してスプライス部分４１の検出することができる。

図２０（ａ）はスプライスセンサ１３の側から見て、シートに凸状の押し跡４３の最初の段差４３ａが検知位置を通過する状態（段差を登る瞬間）を示す。図２０（ｂ）はスプライスセンサ１３の側から見て、シートに凹状の押し跡４４の最初の段差４４ａが検知位置を通過する状態（段差を降りる瞬間）を示す。いずれの方向の押し跡であっても検出することが可能である。ただし、押し跡４３、４４のそれぞれの段差は、テープ４２のような明瞭な段差ではなく、段差量が小さく且つなだらかな傾斜を有していることが多い。そこで、以下のようにスプライスセンサ１３の出力信号を解析することで、確実に押し跡も検出し、且つスプライス部分との区別ができるようにしている。

ここでは、先の図５に示すようなシートがスプライスセンサ１３を通過するものとする。図２１はその際のスプライスセンサ１３の信号出力波形の例を表したグラフ図である。横軸は時間、縦軸は信号強度である。

スプライス部分４１によって生じた信号はＰｅａｋ４に示すような形状の信号である。シートＰとテープ４２の材質の違いにより表面反射率が異なり、通常はテープ４２の表面反射率の方が大きい。そのため、Ｐｅａｋ４のように最も大きな信号強度となる。Ｐｅａｋ４の信号波形を詳細に見ると、大きなパルス信号が１つ出た後、所定レベル以上の通常よりも大きな信号強度が続いて、最後もまた大きなパルス信号が１つ出たものとなっている。２つの大きなパルス信号はテープ４２の両端部で生じたものである。またその間の信号レベルは、表面反射率の大きなテープ４２の表面が検知位置を通過する際の通常よりも大きな反射光によるものである。

Ｐｅａｋ４がスプライス部分４１で生じた信号であることの判断は次のようにして行なう。搬送方向におけるテープ４２の幅（＝Ｌ４）と平均搬送速度（＝Ｖ）は一定値なので、検知位置をテープ４２が通過するのに要する理論上の時間も一定の所定期間（＝Ｌ４／Ｖ）となる。Ｐｅａｋ４の信号が出力される期間（閾値よりも大きな信号が継続する時間ｔ_ｄ）すなわちパルス幅が上記所定期間（Ｌ４／Ｖ）と一致し、且つその間の信号強度が閾値よりも大きい信号が連続する場合には、スプライス部分４１であると判断する。ここでいう一致とは、テープ幅の公差、搬送速度の変動、検知位置のスポットサイズや輝度変動を見込んで設定した所定の時間マージンβを含めた、若干の幅のある略一致を意味する。

下流側の押し跡４３の段差４３ａ、４３ｂによって生じた信号はＰｅａｋ１、Ｐｅａｋ２の２つのパルス信号からなる。また、上流側の押し跡４４の段差４４ａ、４４ｂ）によって生じた信号はＰｅａｋ６、Ｐｅａｋ７の２つのパルス信号からなる。２つのパルス信号の間の信号強度は、Ｐｅａｋ４のものより小さい通常レベルである。この理由は押し跡の両端部（隣り合う段差）の間は通常のシート表面であり、表面反射率は他の部分と変わらないためである。これらの信号が押し跡４３または押し跡４４で生じた信号であるとの判断は次のようにして行なう。下流側の押し跡４３において段差の間の距離は、搬送方向におけるテープ４２の幅（＝Ｌ４）とほぼ一致する。そのため、検知位置を２つの段差４３ａ、４３ｂが通過するのに要する理論上の時間は、スプライス部分４１と同様、一定の所定期間（＝Ｌ４／Ｖ）となる。Ｐｅａｋ１が出力されてからＰｅａｋ２の信号が出力されるまでの期間が上記所定期間と一致し、且つその間の信号強度が閾値以下である場合には、押し跡４３の段差であると判断する。上流側の押し跡４４についても同様である。ここでいう一致とは、上述と同じ所定の時間マージンβを含めた若干の幅のある略一致を意味する。

図２１のグラフにおいて、Ｐｅａｋ３とＰｅａｋ５は、シート上の任意の位置に付着した微小ゴミによって生じた、あるいは電気ノイズとしてランダムに生じた閾値よりも大きなパルス信号である。これらは単なるノイズであって検出対象ではないので、スプライス部分あるいは押し跡と誤認識しないようにしなければならない。現実には、ノイズ信号はほとんどの場合単発的な１パルスであり、稀に複数パルスが連続して生じたとしても、上述した理論上の所定期間と一致して生じる確率は小さい。そのため、ノイズ信号をスプライス部分または押し跡による信号と誤認識する可能性は小さい。

以上のように本実施例では、スプライスセンサ１３の出力信号に、シートが搬送方向におけるスプライス部分の幅に相当する距離だけ移動するのに要する理論上の所定期間に対応した信号変化が含まれていることを捉えて、スプライス部分または押し跡を検知する。信号変化とは、所定時間に近い時間間隔を持った２つの特異的なパルス信号が生じることである。２つの特異的なパルス信号の間の信号レベルが閾値よりも大きければスプライス部分と判断し、閾値以下であれば押し跡と判断する。制御部は、押し跡とスプライス部分の検知に基づいて、上述した実施例で説明した手順で、それら領域には有効画像を記録しないよう制御する。

ところで、上述した誤認識の可能性をより低減させるために、スプライスセンサ１３を複数個配置するようにしてもよい。図２２はスプライスセンサ１３を２つ配置した構成例を示す。第１のスプライスセンサ１３−１と第２のスプライスセンサ１３−２を、シート幅方向（シート搬送方向と直交）に沿って２個離して配置している。２つのセンサの検知位置もシート幅方向に沿って２箇所に離れたものとなる。各々のスプライスセンサの構成は図２０（ａ）または図２０（ｂ）に示したような光学センサである。なお、３つ以上のスプライスセンサを配置するようにしてもよい。

図２３は２つのスプライスセンサそれぞれの信号出力波形の例を表したグラフ図である。上段が第１のスプライスセンサ１３−１の信号強度、上段が第２のスプライスセンサ１３−２の信号強度を表す。

スプライス部分４１および押し跡４３、４４は、シート幅の全体に渡って形成される。そのため、２つのスプライスセンサの検知位置をスプライス部分や押し跡が通過する際には、２つのセンサからほぼ同じタイミングで類似した波形の信号が出力される。これに対して、シート上の任意の位置に付着した微小ゴミあるいは電気ノイズとしてランダムに生じた閾値よりも大きなパルス信号は、２つのセンサから同時には出力されることはない。この違いを利用して判断すれば、ゴミや電気ノイズをスプライス部分や押し跡と誤認識する可能性はより小さくなる。すなわち、２つのセンサ信号強度に閾値以上のパルス信号が同一タイミングで生じた場合にスプライス部分または押し跡に基づく信号であると判断する。ある瞬間にいずれか一方のみに閾値以上の信号が生じたとしても、それは微小ゴミや電気ノイズによるものとして無視する。

なお、ここでいう同一タイミングあるいは同時とは、完全な一致だけでなく概ね同一タイミングであることも含み、若干の誤差を許容する。現実にはスプライス部分４１および押し跡４３、４４がシート幅方向に沿って正確に寸法が一定であるとは限らないためである。また現実には搬送方向における２つの検知位置（照射スポット位置）が正確に一致するとは限らないためである。第１のスプライスセンサ１３−１と第２のスプライスセンサ１３−２の信号発生のタイミング差が、所定の許容時間よりも小さければ、それら信号は同一タイミングに発生したとみなす。

図２３の例では、押し跡４３の近傍領域において、第１のスプライスセンサ１３−１からは、本来のＰｅａｋＡ−１、ＰｅａｋＡ−２の２つだけでなく、ＰｅａｋＡ−３も含めた３つの閾値を越えたパルス信号が生じている。これに対して、第２のスプライスセンサ１３−２からはＰｅａｋＢ−１、ＰｅａｋＢ−２の２つのパルス信号が、ＰｅａｋＡ−１、ＰｅａｋＡ−２と同一タイミングで生じている。したがって、ＰｅａｋＡ３はゴミまたはノイズとして無視される。また、図２３の例では、第２のスプライスセンサ１３−２からはＰｅａｋＢ−３のパルス信号が生じて、そのパルス幅はＰｅａｋＢ−４に近いものとなっている。また、ＰｅａｋＢ−５のパルス信号も生じている。しかし、第１のスプライスセンサ１３−１からは同タイミングで閾値を越えるパルス信号は出ておらず、ＰｅａｋＢ−３はゴミまたはノイズとして無視される。

先に説明した例と同様に、２つの特異的なパルス信号で間のパルス幅が所定期間（Ｌ４／Ｖ）と一致したら、スプライス部分４１または押し跡４３、４４とであると判断する。スプライス部分４１と押し跡４３、４４との区別についても、連続した２つの特異的なパルス信号の間の信号レベルが、閾値よりも大きければスプライス部分と判断し、閾値以下であれば押し跡と判断する。

このように、第１のスプライスセンサ１３−１、第２のスプライスセンサ１３−２の２つのセンサ信号強度に閾値以上の信号が同一タイミングで生じた場合に、スプライス部分または押し跡に基づく信号であると判断する。このため、微小ゴミや電気ノイズによる信号をスプライス部分または押し跡と誤認識する可能性はほとんどなくなる。

誤認識の可能性をさらに低減させるため、推定と直接検知を組み合わせることもできる。先の第１の実施形態で説明したように、スプライスセンサ１３でスプライス部分４１を検知したら、そのときのロール外周から次の押し跡４４の位置を推定する。そして、推定した位置の近傍に限定してスプライスセンサで押し跡４４を直接検出する。また、スプライスセンサ１３で下流側の最初の押し跡４３を検知したら、そのときのロール外周からスプライス部分４１の位置を推定する。そして、推定した位置の近傍に限定してスプライスセンサ１３でスプライス部分４１を直接検出する。このように推定によって検出範囲を限定すれば、検出範囲以外のところでどれだけゴミやノイズで信号が発生したとしてもそれらを検出対象となんらないので、誤認識の可能性はさらに小さくなる。制御部は、押し跡とスプライス部分の検知に基づいて、それら領域には有効画像を記録しないよう制御する。

１ シート保持部
５ エンコーダ
１０ 給送部
１３ スプライスセンサ
１４ シートセンサ
２０ 搬送部
２６ シートセンサ
３０ プリント部
３１ 記録ヘッド
４０ カッタ部
７２ 残量センサ

Claims (18)

1. ロール状に巻かれたシートを保持する保持部と、
   シートを上流から下流に向けて搬送しながら画像を記録するプリント部と、
   シートの途中に存在するスプライス部分を検知する検知部と、
   前記保持部に保持されたシートのロール外周の長さに関する情報を取得する取得手段と、
   前記検知部による前記スプライス部分の検出と前記取得手段で取得された前記情報に基づいて、シートに対して、前記スプライス部分の近傍ならびに前記スプライス部分から少なくとも上流側に前記ロール外周の長さだけ離れた位置近傍には有効画像を記録しないよう制御する制御部と
   を有することを特徴とする記録装置。
2. 前記制御部は、シートに対して、前記スプライス部分よりも下流側において前記スプライス部分から前記ロール外周の長さだけ離れた位置近傍に、有効画像を記録しないよう制御することを特徴とする、請求項１記載の記録装置。
3. 前記制御部は、シートに対して、前記スプライス部分よりも上流側において、前記スプライス部分から前記ロール外周ならびに前記ロール外周×２の長さだけ離れた位置近傍に有効画像を記録しないよう制御することを特徴とする、請求項１または２記載の記録装置。
4. 前記プリント部でのプリント開始位置から前記検知部での検知位置までの搬送路の距離は、使用が想定されるシートのうち最大ロール径の新品時のロール外周の長さよりも大きいことを特徴とする、請求項１から３のいずれかに記載の記録装置。
5. 前記制御部は、前記プリント部でのプリント開始位置から前記検知部での検知位置までの搬送路の距離と、前記ロール外周の長さとを比較して、比較の結果に応じて制御方法を変えることを特徴とする、請求項１から４のいずれかに記載の記録装置。
6. 前記取得手段は、前記保持部に保持されたシートを所定の角度だけ回転させたときに送り出されたシートの長さから、前記ロール外周の長さ情報を算出することを特徴とする、請求項１から５のいずれかに記載の記録装置。
7. 前記取得手段は、前記保持部に保持されたシートのロールの外径を検知するためのセンサを有し、前記センサの検知結果に基づいて前記ロール外周の長さ情報を算出することを特徴とする、請求項１から５のいずれかに記載の記録装置。
8. 前記取得手段は、ユーザが入力した前記保持部に保持されたシートのロールに関する情報に基づいて前記ロール外周の長さ情報を取得することを特徴とする、請求項１から５のいずれかに記載の記録装置。
9. 前記取得手段は、いちど前記ロール外周の長さ情報を算出したら、その後は、シートの搬送量の累積から前記ロール外周の減少を推定して、前記ロール外周の長さ情報を取得することを特徴とする、請求項６から８のいずれかに記載の記録装置。
10. 前記検知部は前記スプライス部分とともに前記スプライス部分によってシートに付与された押し跡を検知することが可能であり、
    前記制御部は、前記スプライス部分から少なくとも上流側に前記ロール外周の長さだけ離れた位置近傍において前記検知部で前記押し跡が検知されたら、前記有効画像を記録しないよう制御することを特徴とする、請求項１から９のいずれかに記載の記録装置。
11. ロール状に巻かれたシートを保持する保持部と、
    シートを搬送しながら画像を記録するプリント部と、
    シートの途中に存在するスプライス部分および前記スプライス部分によってシートに付与された押し跡を検知する検知部と、
    前記検知部での検知に基づいて、前記スプライス部分および前記押し跡の位置の近傍には有効画像を記録しないよう制御する制御部と
    を有することを特徴とする記録装置。
12. 前記検知部は、シート面に光を照射する発光器とシート面からの光を受光する受光器を備えた光学センサを有することを特徴とする、請求項１０または１１記載の記録装置。
13. 前記受光器の受光による信号に、シートが搬送方向におけるスプライス部分の幅に相当する距離だけ移動するのに要する所定期間に対応した信号変化が含まれていることを捉えて前記スプライス部分または前記押し跡を検知することを特徴とする、請求項１２記載の記録装置。
14. 前記信号変化とは、所定時間に近い時間間隔を持った２つの特異的なパルス信号が生じることである特徴とする、請求項１３記載の記録装置。
15. 前記２つの特異的なパルス信号の間の信号レベルが、閾値よりも大きければ前記スプライス部分と判断し、前記閾値以下であれば前記押し跡と判断することを特徴とする、請求項１４記載の記録装置。
16. 第１と前記光学センサと第２の前記光学センサが設けられ、一方の光学センサでしか前記信号変化が捉えられない場合は検知を有効としないことを特徴とする、請求項１３から１５のいずれか記載の記録装置。
17. シートを切断するカッタを更に有し、前記制御部は、前記プリント部で記録された有効画像を画像毎に切断するように、前記カッタによる切断を制御することを特徴とする、請求項１から１６のいずれかに記載の記録装置。
18. 途中にスプライス部分を有し且つロール状に巻かれたシートを引き出して搬送するステップと、
    前記スプライス部分によってシートに付与された押し跡の位置に関する情報を取得するステップと、
    前記スプライス部分の近傍ならびに前記取得した前記押し跡の位置の近傍は避けてシートに処理を行なうステップと、
    ことを特徴とするシート処理方法。

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