JP4799812B2 - テーラードチューブのハイドロフォーム加工方法 - Google Patents
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従って、異なる板厚や材料を有しているテーラードチューブの場合、その負荷経路は更に難しくなる。例えば、高強度側の材料に適した負荷経路で成形すると低強度側の材料にとっては高圧すぎるため途中で破裂しやすくなる。また図2に示すように、低強度側の材料1に適した負荷経路で成形すると途中の破裂は防止できるが、高強度側の材料1はほとんど膨らまず、その材料1が低強度側の材料2の中に入り込むような現象が発生する。その後、成形を継続させても継ぎ目部で座屈が残ってしまう(図2)。
尚、拡大率とは成形後の部位別の拡大率を示す指標であり、成形前の素管径と成形後の製品径から求めた拡管率とは異なる指標である。
(1)引張強さTS1[MPa]、板厚t1[mm]の第1の金属管と、引張強さTS2[MPa]、板厚t2[mm]の第2の金属管が、軸方向に直列に配列され溶接された円筒形のテーラードチューブを、該テーラードチューブの外径よりも内側平面部の間隔が小さい、断面が概長方形の金型に型締めすることで、該テーラードチューブ側面が、該金型内側平面部に、該テーラードチューブ軸方向に直線状に接しさせ、該テーラードチューブに内圧と管軸方向の押し力を負荷するハイドロフォーム加工方法において、引張強さ×板厚の小さい低強度側の金属管のみが拡管する圧力に昇圧した状態で、低強度側の金属管の管端から軸押しを負荷することにより低強度側の金属管を拡管させた後、引張強さ×板厚の大きい高強度側の金属管の管端から軸押しを負荷することにより高強度側の金属管を拡管させることを特徴とするテーラードチューブのハイドロフォーム加工方法。
そして低強度側の材料2の目標軸押し量まで軸押しする。この間、高強度側の材料1は、軸押しもされず、また内圧も材料1にとっては低い圧力のため、ほとんど拡管もされなければ、材料2の中に入り込むような座屈も生じない(c)。
素管として用いたテーラードチューブの外径は63.5mmとし全長は490mmとした。高強度側の材料は、引張強さ330MPaで板厚1.4mmの鋼管とし、低強度側の材料は、引張強さ330MPaで板厚1.0mmの鋼管とした。ハイドロフォームに用いた金型は図5(a)に示すような長方形断面に拡管する形状で、拡大率(=(最大周長−最小周長)/最小周長×100)は54%である。尚、本部品形状に限っては、最小周長が両端の63.5φであり、素管の外径と一致していることから、拡管率(=(製品の最大周長−素管の周長)/素管の周長×100)は拡大率と同一の54%になる。現在実際に単管で量産しているハイドロフォームでもせいぜい拡管率は40%程度であることから、本形状は、拡管率としてはかなり大きいレベルといえる。
2・・・低強度側の材料
3・・・溶接部
4・・・テーラードチューブ
Claims (1)
- 引張強さTS1[MPa]、板厚t1[mm]の第1の金属管と、引張強さTS2[MPa]、板厚t2[mm]の第2の金属管が、軸方向に直列に配列され溶接された円筒形のテーラードチューブを、該テーラードチューブの外径よりも内側平面部の間隔が小さい、断面が概長方形の金型に型締めすることで、該テーラードチューブ側面が、該金型内側平面部に、該テーラードチューブ軸方向に直線状に接しさせ、該テーラードチューブに内圧と管軸方向の押し力を負荷するハイドロフォーム加工方法において、引張強さ×板厚の小さい低強度側の金属管のみが拡管する圧力に昇圧した状態で、低強度側の金属管の管端から軸押しを負荷することにより低強度側の金属管を拡管させた後、引張強さ×板厚の大きい高強度側の金属管の管端から軸押しを負荷することにより高強度側の金属管を拡管させることを特徴とするテーラードチューブのハイドロフォーム加工方法。
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