JP4782549B2 - Method for producing polycarbonate film - Google Patents

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Description

本発明は、レーザー光などにより情報の記録、再生、消去などを行う光ディスクの光透過層として用いる薄肉のポリカーボネートフィルムに関する。また、この光ディスクの光透過層用フィルムを溶融製膜法によって製造するポリカーボネートフィルムの製造方法に関する。   The present invention relates to a thin-walled polycarbonate film used as a light transmission layer of an optical disc that records, reproduces, and erases information by laser light or the like. The present invention also relates to a method for producing a polycarbonate film, in which a light transmission layer film of the optical disc is produced by a melt film forming method.

＜光記録層と光透過層＞
ポリカーボネート樹脂は透明性、耐衝撃性、耐熱性、寸法安定性、更に加工性に優れることから光学用途に広く利用されている。例えば、レーザー光を使用する光ディスクは、高密度、大容量の記録媒体として種々の研究、開発、商品化がおこなわれている。光ディスクに動画情報を含む大容量の記憶が可能なような種々の技術が開発されている。その一つに片面から情報を読み出す膜面入射方式の光ディスクの技術が提案され、特許文献１及び非特許文献１〜２等が公表されている。 <Optical recording layer and light transmission layer>
Polycarbonate resins are widely used in optical applications because of their excellent transparency, impact resistance, heat resistance, dimensional stability, and processability. For example, optical disks that use laser light have been variously researched, developed, and commercialized as high-density, large-capacity recording media. Various technologies have been developed that enable large-capacity storage including moving image information on an optical disc. As one of them, a technique of a film surface incidence type optical disk for reading information from one side has been proposed, and Patent Document 1, Non-Patent Documents 1 and 2, and the like have been published.

膜面入射方式の光デイスクとは、上記の文献類に記載されたように主にポリカーボネート樹脂より形成されたディスク状に光記録層が付与された高密度記録媒体のことであり、光記録層は厚み約０．６〜１．１ｍｍのディスク面上に形成される。さらにこの光記録層を保護するために、約０．０１〜０．１ｍｍの厚みのフィルムを光透過層として接着剤等で光記録層に付着（接着）させたものである。
本発明では光ディスクの信号記録層を光記録層と呼び、また、この光記録層を保護するための薄肉フィルムを光透過層用フィルムと呼ぶことにする。 The film surface incidence type optical disc is a high-density recording medium provided with an optical recording layer in the form of a disc mainly formed of polycarbonate resin as described in the above-mentioned literatures. Is formed on a disk surface having a thickness of about 0.6 to 1.1 mm. Further, in order to protect the optical recording layer, a film having a thickness of about 0.01 to 0.1 mm is attached (adhered) to the optical recording layer as an optical transmission layer with an adhesive or the like.
In the present invention, the signal recording layer of the optical disk is referred to as an optical recording layer, and a thin film for protecting the optical recording layer is referred to as a light transmission layer film.

＜光透過層＞
従来からポリカーボネート樹脂フィルムを製造する方法としては、溶融製膜法または溶液製膜法が採用されている。
特許文献２には、溶融キャスト法（実質的に溶液製膜法）により作製された樹脂シートを光透過層として用いること、その樹脂の一つとしてポリカーボネートを用いたること、該シートで、厚み斑、複屈折並びに残留溶媒等が制御された特性のものを用いて、光学記録媒体を製造する方法が提案されている。 <Light transmission layer>
Conventionally, a melt film forming method or a solution film forming method has been adopted as a method for producing a polycarbonate resin film.
In Patent Document 2, a resin sheet produced by a melt casting method (substantially a solution casting method) is used as a light transmission layer, polycarbonate is used as one of the resins, A method of manufacturing an optical recording medium using a material having controlled birefringence and residual solvent has been proposed.

また、特許文献３及び４には、ポリカーボネートを用い溶液製膜法によって光透過層用フィルムを製造することが記載されている。ここには、フィルムの厚み、厚み斑、熱寸法変化率、全光線透過率、含有溶媒量、面内レターデーション、厚み方向のレターデーションＫの最大値、表面粗さなどが規定されている。   Patent Documents 3 and 4 describe that a film for a light transmission layer is produced by a solution casting method using polycarbonate. Here, the film thickness, thickness variation, thermal dimensional change rate, total light transmittance, solvent content, in-plane retardation, maximum value of retardation K in the thickness direction, surface roughness, and the like are defined.

溶液製膜法によれば光記録層用フィルムとして品質の優れたものが得られるという利点がある、しかし、溶液製膜法はポリカーボネート樹脂を塩化メチレン溶液として支持体面上にキャストする製膜法のために、その乾燥工程において塩化メチレンの蒸発除去のための多くのエネルギーを費やす上、装置も大型化せざるをえないという問題点を持っている。そして、溶液を含んだ表面の比較的軟らかいフィルムを搬送しつつ熱処理するために、支持体や搬送ロール表面の傷や欠陥の転写による表面欠点を発生しやすく、打痕や転写傷等の表面欠点を解消するのが設備上も運転操作上も難しいなど品質管理上の煩雑な問題もある。   According to the solution casting method, there is an advantage that an excellent film quality can be obtained as a film for an optical recording layer. However, the solution casting method is a casting method in which a polycarbonate resin is cast on a support surface as a methylene chloride solution. Therefore, in the drying process, much energy is consumed for evaporating and removing methylene chloride, and the apparatus has to be increased in size. And, since heat treatment is carried out while transporting a relatively soft film containing the solution, surface defects such as scratches and transfer scratches are likely to occur due to transfer of scratches and defects on the surface of the support and the transport roll. There are also problems in quality control, such as it is difficult to eliminate the problem in terms of equipment and operation.

一方、溶融製膜法により得られる溶融押出しポリカーボネートフィルムは製造上いくつかの技術的問題、例えば、複屈折を十分に小さくするのが難しい、厚み斑が十分には良くない（小さくない）並びに表面欠点が多いなどの問題点を解消できていないため、満足な特性が得られていないのが現状である。   On the other hand, the melt-extruded polycarbonate film obtained by the melt film-forming method has several technical problems in production, for example, it is difficult to sufficiently reduce birefringence, the thickness unevenness is not sufficiently good (not small), and the surface At present, satisfactory characteristics cannot be obtained because problems such as many defects cannot be solved.

＜溶液製膜法について＞
なお、光ディスクの更なる高密度化が推進されている。例えば、一枚で２層の光記録層を備えた光ディスクの場合には、約５０μｍと約１００μｍの光透過層用フィルムが用いられている。５０μｍの光透過層用フィルムは光ディスクの内層部に、また、１００μｍの光透過層用フィルムは光ディスクの表層部にそれぞれ用いられる。 <About solution casting method>
In addition, further increase in the density of optical disks is being promoted. For example, in the case of an optical disc having two optical recording layers, a light transmission layer film of about 50 μm and about 100 μm is used. The 50 μm light transmission layer film is used for the inner layer portion of the optical disc, and the 100 μm light transmission layer film is used for the surface layer portion of the optical disc.

しかしながら、塩化メチレンを溶媒とする溶液製膜法においては、製造できるポリカーボネートフィルム厚みの点で制約がある。すなわち、ポリカーボネートを用いて溶液製膜する場合、ポリカーボネート（殊にビスフェノールＡ−ＰＣ）は溶媒の乾燥過程で結晶化して、透明で柔軟性のあるフィルムを得にくくなるという問題がある。   However, the solution casting method using methylene chloride as a solvent has limitations in terms of the thickness of the polycarbonate film that can be produced. That is, when a solution film is formed using polycarbonate, there is a problem that polycarbonate (particularly bisphenol A-PC) is crystallized during the drying process of the solvent, making it difficult to obtain a transparent and flexible film.

光ディスク基板として用いられているビスフェノールＡ−ＰＣ（粘度平均分子量が１５，０００）の塩化メチレン溶液からフィルムを製造しようとすると、５０μｍ以上の厚い透明フィルムを作成することが難しい。この結果から本発明で要求されるような、光透過層用フィルムの厚みが約１０〜１５０μｍの範囲のものすべてをカバーするようなものは溶液製膜法で製造することが難しいことがわかった。このように、溶液製膜法であっても先に述べたフィルム品質上の問題をクリアーして効率的に光ディスクの光透過層用フィルムを作るにはまだ問題が残されているのが現状である。   If a film is to be produced from a methylene chloride solution of bisphenol A-PC (viscosity average molecular weight of 15,000) used as an optical disk substrate, it is difficult to produce a thick transparent film of 50 μm or more. From this result, it was found that it is difficult to produce a film that covers all the films having a thickness of about 10 to 150 μm as required in the present invention by the solution casting method. . As described above, even with the solution casting method, there is still a problem to clear the above-mentioned film quality problems and to efficiently produce a film for a light transmission layer of an optical disk. is there.

一方、溶融製膜法であれば溶融したビスフェノールＡ−ＰＣをフィルム状にして、急冷すれば溶融状態からの結晶化が防止できるから容易に高透明のフィルムを作ることができるという利点がある。   On the other hand, the melt film-forming method has an advantage that a highly transparent film can be easily produced because the melted bisphenol A-PC is formed into a film and rapidly cooled to prevent crystallization from the molten state.

＜従来の溶融製膜法に関する技術課題＞
しかし、従来の方法で得られた溶融製膜法のフィルムを光透過層用フィルムに使うには、（ｉ）異物・表面欠点が発生しやすい問題、（ii）厚み斑が十分に小さくない、並びに（iii）得られるフィルムの複屈折・レターデーションの十分に小さいものが、広幅、長尺（大判）のフィルムで得られていない等の技術問題がある。 <Technical issues related to conventional melt film-forming methods>
However, in order to use the film of the melt film-forming method obtained by the conventional method for the film for the light transmission layer, (i) the problem that foreign matter and surface defects are likely to occur, (ii) the thickness unevenness is not sufficiently small, In addition, there is a technical problem that (iii) a film having a sufficiently small birefringence and retardation is not obtained with a wide and long (large format) film.

（ｉ）異物・表面欠点
ポリカーボネート系樹脂は一般に溶融粘度が高く、樹脂の押出し機中の滞留時間の長さや押出し温度が高温である影響を受け、異物欠点が発生し易い。市販の粘度平均分子量が２３，０００であるビスフェノールＡ−ＰＣ樹脂を溶融製膜した１５０μｍ厚みの透明フィルムの欠点を分析した結果では、欠点の大きさは２０〜５０μｍ程度であり、その原因物はポリカーボネートの熱劣化物（茶色〜黒色に着色している）が数にして６０％、金属やガラスの微小な破片が３０％、そして、人体の角質が１０％であった。金属やガラス片は高分子を合成する前に用いる原料に十分対策すれば取り除けるし、人体の角質は製膜装置やそこで働く人のクリーン度を上げることによって除去できる。しかし、異物として大部分を占めるポリカーボネートの熱劣化物は一度生じると散発的に製品フィルム中に出てくるため除去が難しくなる。ポリカーボネートの光透過用フィルムでは熱劣化異物を発生させないで製膜する技術を開発することが一つの課題である。また、表面欠点のうち冷却ロール表面傷、搬送系ロールの表面傷のフィルムへの転写等によって生じる欠点は、製膜室のクリーン度を上げたり、ロール表面傷・付着物等を極力減らしたりすることで解決できる。 (I) Foreign matter / surface defects Polycarbonate resins generally have a high melt viscosity, and are susceptible to foreign matter defects due to the long residence time and high extrusion temperature of the resin in the extruder. As a result of analyzing the defects of a 150 μm-thick transparent film obtained by melt-forming a commercially available bisphenol A-PC resin having a viscosity average molecular weight of 23,000, the size of the defects is about 20 to 50 μm. The number of heat-degraded products of polycarbonate (colored brown to black) was 60% in number, 30% of fine fragments of metal and glass, and 10% of the keratin of the human body. Metals and glass fragments can be removed if sufficient measures are taken on the raw materials used before synthesizing the polymer, and the stratum corneum of the human body can be removed by increasing the degree of cleanliness of the film forming apparatus and the person working there. However, once the thermal degradation product of polycarbonate, which occupies most of the foreign matter, is generated sporadically in the product film, it is difficult to remove. One of the problems is to develop a technique for forming a film without generating heat-deteriorated foreign matter in a polycarbonate light transmission film. In addition, surface defects such as cooling roll surface scratches and transfer roll surface scratches transferred to a film increase the cleanliness of the film forming chamber and reduce roll surface scratches and deposits as much as possible. Can be solved.

非特許文献３には、ポリカーボネート樹脂の成形加工時の熱安定性について記載されている。ここには、溶融押出し時水分が存在すると加水分解を受け、分子量が著しく低下すること、また、高温度に樹脂を滞留させると炭酸ガスを発生しつつ熱分解すること、などが記載されている。これらの熱劣化を極力防ぐための通常のポリカーボネートの成形加工温度は２６０〜３２０℃であること、例外としてコンパクトディスク（ＣＤ）等光学用途に使用されている純度の高いポリカーボネートの場合は、３４０〜３５０℃のような高い温度条件で成形されることもあると記載されている。ポリカーボネートは高温下で空気中の酸素と接触すると酸化され黄変する傾向があり、さらに長時間その状態を続けると褐色の炭化物を生成する、このためポリカーボネートを高温下で長時間滞留させることは避けるべきことなどが明らかになっている。
しかし、このような基礎的結果は解っていても熱劣化物の発生防止を具体的にどのようにするかは明らかにされていない。 Non-Patent Document 3 describes thermal stability during molding of polycarbonate resin. Here, it is described that when water is present at the time of melt extrusion, it undergoes hydrolysis and the molecular weight is remarkably lowered, and when the resin is retained at a high temperature, it is thermally decomposed while generating carbon dioxide gas. . The molding processing temperature of ordinary polycarbonate for preventing these heat deteriorations as much as possible is 260 to 320 ° C., except that in the case of high-purity polycarbonate used for optical applications such as a compact disk (CD), 360 to It is described that it may be molded under a high temperature condition such as 350 ° C. Polycarbonate has a tendency to oxidize and yellow when contacted with oxygen in the air at high temperatures, and when it remains in that state for a long time, brown carbide is formed. Therefore, it is avoided that the polycarbonate stays at high temperatures for a long time. What should be done is clarified.
However, even if such basic results are known, it has not been clarified how to prevent the generation of thermally deteriorated materials.

（ii）厚み斑の問題
ビスフェノールＡ−ＰＣの溶融押し出しフィルムの厚み斑には大別すると２種類あり、ひとつは走行方向の幅方向で見ると大きなうねり状の厚み斑であり、幅が約１ｍの溶融押し出しフィルムで、平均厚みが数十μｍのフィルムを調べると、斑（厚みの最大値と最小値の差Ｒ）が数μｍ以上のものも見られる。 (Ii) Thickness unevenness There are roughly two types of thickness unevenness in the melt-extruded film of bisphenol A-PC. One is a large wavy thickness unevenness when viewed in the width direction of the running direction, and the width is about 1 m. When a film having an average thickness of several tens of μm is examined, a film having a difference (difference R between the maximum value and the minimum value) of several μm or more can be seen.

もう一つは、微細な筋状の欠点（本発明者らはこれをダイ筋やリップ筋と呼ぶことがある）である。押出しダイのエッジ部に傷がある場合は比較的強いほぼ連続した筋となってフィルム面に生じる。しかし、リップエッジを十分に整備してリップに傷がないダイを用いて、溶融押出しを実施した場合にも微小な走行方向の間歇的な筋が目視で検知されることがある。なお、このような微細な筋はフィルム面を連続して接触して厚みを測る連続厚み計では検出できないことが多い。ところが、フィルム面に平行光線を角度を変えながら斜め方向から投射してスクリーンに映して目視すると筋状の欠点が明瞭に見える。このようにして見える筋は高さが０．２μｍ（２００ｎｍ）程度以下できわめて小さいものである。   The other is a fine streaky defect (the present inventors may call this a die or lip). If there is a scratch on the edge of the extrusion die, it becomes a relatively strong continuous line on the film surface. However, even when melt extrusion is performed using a die in which the lip edge is sufficiently maintained and the lip is not damaged, minute streaks in the running direction may be visually detected. In many cases, such fine streaks cannot be detected by a continuous thickness meter that continuously contacts the film surface and measures the thickness. However, when a parallel ray is projected on the film surface from an oblique direction while changing the angle, and projected on a screen and visually observed, a streaky defect can be clearly seen. The streaks seen in this way are extremely small with a height of about 0.2 μm (200 nm) or less.

溶融製膜法ではフィルムの冷却ロールへの密着・冷却固化法として、樹脂温度、エアーギャップ、冷却ロール温度をうまく組み合わせてフィルムを低複屈折の状態で製造する方法が開示されている。例えば特許文献５には、ポリカーボネートフィルムの厚み０．０２〜２．０ｍｍの範囲で、所定の複屈折を得るために、溶融押出成形条件を（ｉ）樹脂温度３００〜３３０℃、（i i）エアーギャップ８０〜１００ｍｍ、（iii）冷却ロール温度１００〜１４０℃とすることが示されている。   In the melt film forming method, as a method for closely attaching a film to a cooling roll and cooling and solidifying, a method of producing a film in a state of low birefringence by properly combining a resin temperature, an air gap, and a cooling roll temperature is disclosed. For example, in Patent Document 5, in order to obtain a predetermined birefringence within a polycarbonate film thickness range of 0.02 to 2.0 mm, the melt extrusion molding conditions are (i) a resin temperature of 300 to 330 ° C., and (ii) air. It is shown that the gap is 80 to 100 mm and (iii) the cooling roll temperature is 100 to 140 ° C.

また、特許文献６によれば、液晶表示パネル用電極基板に用いられるポリカーボネートフィルムを製造する方法として、フィルム両端部を冷却ドラムに密着及び／若しくは圧着させる方法が示されている。
しかしながら、これらのポリカーボネートの溶融押出製膜法で得られたポリカーボネートフィルムは、ある程度厚み斑は低減されるけれども、そのレターデーションの値が大きく光ディスクの光透過層用フィルムとしては適さない。 Further, according to Patent Document 6, as a method for producing a polycarbonate film used for an electrode substrate for a liquid crystal display panel, a method in which both ends of the film are brought into close contact with and / or pressure bonded to a cooling drum is shown.
However, the polycarbonate film obtained by the melt extrusion film-forming method of these polycarbonates has a small retardation value to some extent, but has a large retardation value and is not suitable as a light transmission layer film of an optical disk.

（iii）Ｒｅ低下技術
溶融製膜法において、レターデーション（複屈折）の小さいフィルムを得る技術が提案されている。
特許文献７では、非晶性熱可塑性樹脂の押出し成形において、フィルムに静電印加して冷却ロール上に密着固定することを特徴とする非旋光性の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法が開示されている。そして、この技術を実施する際には電極として、静電ワイアーを用いることが記載されている。 (Iii) Re reduction technique In the melt film-forming method, a technique for obtaining a film having a small retardation (birefringence) has been proposed.
Patent Document 7 discloses a method for producing a non-optical rotatory thermoplastic resin film characterized in that, in extrusion molding of an amorphous thermoplastic resin, the film is electrostatically applied and closely fixed on a cooling roll. Yes. And when this technique is implemented, it is described that an electrostatic wire is used as an electrode.

また、特許文献８では、粘度平均分子量が１４，０００〜１９，０００の範囲にあるポリカーボネート樹脂を溶融押出しして通常厚さが０．１〜３ｍｍ程度で、押出し幅方向の複屈折が４０ｎｍ以下のシートを得る製造方法が提案されている。
さらに、特許文献９では、粘度平均分子量が、１４，０００〜１９，０００のポリカーボネート樹脂よりなり、複屈折が２０ｎｍ以下、反り率が０．５％以下で且つ厚みが０．１〜１ｍｍである光学用ポリカーボネート樹脂シートの製造方法が記載されている。 In Patent Document 8, a polycarbonate resin having a viscosity average molecular weight in the range of 14,000 to 19,000 is melt-extruded to usually have a thickness of about 0.1 to 3 mm, and the birefringence in the extrusion width direction is 40 nm or less. A manufacturing method for obtaining the sheet has been proposed.
Furthermore, in patent document 9, it consists of a polycarbonate resin whose viscosity average molecular weight is 14,000-19,000, birefringence is 20 nm or less, a curvature rate is 0.5% or less, and thickness is 0.1-1 mm. A method for producing an optical polycarbonate resin sheet is described.

しかしながら、これらの技術では光透過層に用いることができる程度に幅方向に均一な低いレターデーション（複屈折）を有するフィルムを安定して製造することはできない。すなわち、フィルムの幅方向の両端部がその中央部よりもレターデーションが大きくなる。この両端部のレターデーションが高い現象はダイリップから流下する溶融樹脂がその両端部で幅を狭めるように流れ、この状態で高分子が流動配向しやすいためであろうと推定される。   However, these techniques cannot stably produce a film having low retardation (birefringence) that is uniform in the width direction to the extent that it can be used for a light transmission layer. That is, the retardation is larger at both ends in the width direction of the film than at the center. It is presumed that the phenomenon that the retardation at both ends is high is that the molten resin flowing down from the die lip flows so that the width is narrowed at both ends, and in this state, the polymer is easily flow-oriented.

特開平０８−２３５６３８号公報Japanese Patent Laid-Open No. 08-235638 片面１２Ｇｂｙｔｅの大容量光ディスク ＯｐｌｕｓＥ、２０巻、Ｎｏ．２、１８３ページ（１９９８年２月）Single-sided 12 Gbyte high-capacity optical disc Oplus E, 20 volumes, no. 2, 183 pages (February 1998) 光ディスク及び周辺材料 ９８−２高分子光エレクトロニクス研究会講演要旨集 高分子学会高分子エレクトロニクス研究会（平成１１年１月２２日）Optical Discs and Peripheral Materials 98-2 Polymer Optoelectronics Research Meeting Abstracts Polymer Electronics Society of Japan (January 22, 1999) 特開２００２−０７４７４９号公報Japanese Patent Application Laid-Open No. 2002-074749 特開２００１−２４３６５８号公報JP 2001-243658 A 特開２００１−２４３６５９号公報JP 2001-243659 A ポリカーボネート樹脂ハンドブック、４０１ページ、本間 精一編 １９９２年８月２８日発行 日刊工業新聞社発行Polycarbonate resin handbook, 401 pages, published by Seiichi Honma, August 28, 1992 Published by Nikkan Kogyo Shimbun 特開平０４−２７５１２９号公報Japanese Patent Laid-Open No. 04-275129 特開平０８−１７１００１号公報Japanese Patent Laid-Open No. 08-171001 特開昭６０−２１４９２２号公報JP-A-60-214922 特開平０４−１６６３１９号公報Japanese Patent Laid-Open No. 04-166319 特開平１０−２１７３１３号公報JP-A-10-217313

本発明の目的は、光ディスクの光透過層用フィルムとして好ましい物性及び光学的特性を有するフィルムおよびかかるポリカーボネートフィルムの製造方法を提供することである。   An object of the present invention is to provide a film having physical properties and optical characteristics preferable as a light transmission layer film of an optical disc and a method for producing such a polycarbonate film.

本発明者らは、この目的を達成するために、ポリカーボネートフィルムの溶融製膜法について鋭意検討を行った結果、特に光ディスク用の光透過層用フィルムとして物性及び光学的特性が良好なポリカーボネートフィルムを製造する溶融押出方法を見出し、本発明に到達した。   In order to achieve this object, the present inventors have intensively studied the melt film-forming method of a polycarbonate film. As a result, a polycarbonate film having good physical properties and optical characteristics, particularly as a light transmission layer film for an optical disk, has been obtained. The present inventors have found a melt extrusion method to produce and have reached the present invention.

すなわち、本発明によれば、
１．下記（Ａ）〜（Ｂ）のいずれかの方法によりポリカーボネート樹脂製フィルムを得、得られたポリカーボネート樹脂製フィルムを、下記（１）〜（３）の条件で熱処理することを特徴とする、フィルムの厚みが１０〜１５０μｍ、厚み斑が±２μｍ以下、１４０℃で１ｈｒ熱処理後の熱寸法変化率が０．０８％以下、全光線透過率が８９％以上、面内レターデーションが１〜１５ｎｍ、厚み方向のレターデーションが１００ｎｍ以下、中心線平均表面粗さが両面共に１〜５ｎｍの範囲であるポリカーボネート樹脂製フィルムの製造方法、
（Ａ）ポリカーボネート樹脂をダイよりフィルム状に溶融押出し、ダイと冷却ロール間のエアーギャップを１０〜３０ｍｍとし、フィルム全面を静電密着法によってロールに密着させ冷却する方法
（Ｂ）ポリカーボネート樹脂をダイよりフィルム状に溶融押出し、ダイと冷却ロール間のエアーギャップを１０〜３０ｍｍとし、冷却ロール表面に液体の薄膜を付与し、その薄膜の上に溶融フィルムを押出してロールに密着させ冷却する方法
（１）熱処理温度；（Ｔｇ−１０）〜Ｔｇ（ただし、Ｔｇはポリカーボネート樹脂のガラス転移温度）
（２）熱処理張力；フィルム断面荷重として、０．５〜３Ｋｇ／平方センチメートル
（３）熱処理時間；３０秒以上
２．下記（Ｃ）の方法によりポリカーボネート樹脂製フィルムを得、得られたポリカーボネート樹脂製フィルムを、下記（１）〜（３）の条件で熱処理することを特徴とする、フィルムの厚みが１０〜１５０μｍ、厚み斑が±２μｍ以下、１４０℃で１ｈｒ熱処理後の熱寸法変化率が０．０８％以下、全光線透過率が８９％以上、面内レターデーションが１〜１５ｎｍ、厚み方向のレターデーションが１００ｎｍ以下、中心線平均表面粗さが両面共に１〜５ｎｍの範囲であるポリカーボネート樹脂製フィルムの製造方法、
（Ｃ）ポリカーボネート樹脂をダイよりフィルム状に溶融押出し、ダイと冷却ロール間のエアーギャップを４０〜１５０ｍｍとし、溶融フィルムを押出してフィルムの両端部を冷却ロールに密着させ冷却する方法
（１）熱処理温度；（Ｔｇ−１０）〜Ｔｇ（ただし、Ｔｇはポリカーボネート樹脂のガラス転移温度）
（２）熱処理張力；フィルム断面荷重として、０．５〜３Ｋｇ／平方センチメートル
（３）熱処理時間；３０秒以上
３．ポリカーボネート樹脂は、ビスフェノールＡを少なくとも５０モル％有するジヒドロキシ成分から得られたポリカーボネート樹脂である前項１または２記載のポリカーボネート樹脂製フィルムの製造方法、
４．ポリカーボネート樹脂は、その粘度平均分子量が１４，０００〜３０，０００の範囲である前項１または２記載のポリカーボネート樹脂製フィルムの製造方法、
５．前項１または２に記載の製造方法によりポリカーボネート樹脂製フィルムを得、得られたポリカーボネート樹脂製フィルムを、積層し、巻き上げたことを特徴とするフィルム巻層体の製造方法、
６．熱処理する工程が、ロール懸垂型熱処理機を使用して熱処理する工程である前項１または２記載のポリカーボネート樹脂製フィルムの製造方法、
が提供される。 That is, according to the present invention,
1. A film obtained by obtaining a polycarbonate resin film by any of the following methods (A) to (B) , and heat-treating the obtained polycarbonate resin film under the following conditions (1) to (3): Thickness is 10 to 150 μm, thickness variation is ± 2 μm or less, thermal dimensional change after heat treatment at 140 ° C. for 1 hour is 0.08% or less, total light transmittance is 89% or more, in-plane retardation is 1 to 15 nm, A method for producing a polycarbonate resin film having a thickness direction retardation of 100 nm or less and a centerline average surface roughness of 1 to 5 nm on both sides,
(A) A method in which a polycarbonate resin is melt-extruded from a die into a film, an air gap between the die and a cooling roll is 10 to 30 mm, and the entire surface of the film is closely adhered to the roll by an electrostatic adhesion method. More melt-extruded into a film, the air gap between the die and the cooling roll is 10 to 30 mm, a liquid thin film is applied to the surface of the cooling roll, and the molten film is extruded onto the thin film to adhere to the roll and cool ( 1) Heat treatment temperature; (Tg-10) to Tg (where Tg is the glass transition temperature of the polycarbonate resin)
(2) Heat treatment tension: 0.5 to 3 Kg / square centimeter as film cross-sectional load (3) Heat treatment time: 30 seconds or more
2 . A polycarbonate resin film is obtained by the following method (C) , and the obtained polycarbonate resin film is heat-treated under the following conditions (1) to (3). The thickness of the film is 10 to 150 μm, Thickness variation is ± 2 μm or less, thermal dimensional change rate after heat treatment at 140 ° C. for 1 hour is 0.08% or less, total light transmittance is 89% or more, in-plane retardation is 1 to 15 nm, thickness direction retardation is 100 nm Hereinafter, a method for producing a polycarbonate resin film having a center line average surface roughness in the range of 1 to 5 nm on both sides,
(C) A method in which a polycarbonate resin is melt-extruded from a die into a film shape, the air gap between the die and the cooling roll is 40 to 150 mm, the molten film is extruded, and both ends of the film are in close contact with the cooling roll and cooled (1) Heat treatment Temperature; (Tg-10) to Tg (where Tg is the glass transition temperature of the polycarbonate resin)
(2) Heat treatment tension: 0.5 to 3 Kg / square centimeter as film cross-sectional load (3) Heat treatment time: 30 seconds or more
3 . 3. The method for producing a film made of polycarbonate resin according to item 1 or 2 , wherein the polycarbonate resin is a polycarbonate resin obtained from a dihydroxy component having at least 50 mol% of bisphenol A.
4 . The method for producing a polycarbonate resin film according to item 1 or 2 , wherein the polycarbonate resin has a viscosity average molecular weight in the range of 14,000 to 30,000,
5 . Obtaining a polycarbonate resin film by the production method according to 1 or 2 above, and laminating and winding up the obtained polycarbonate resin film,
6 . The method for producing a polycarbonate resin film according to the preceding item 1 or 2 , wherein the heat treatment step is a heat treatment step using a roll-suspended heat treatment machine,
Is provided.

本発明のポリカーボネート樹脂製フィルムの製造方法により得られたポリカーボネートフィルムは、厚み斑が小さく、フィルム全幅方向に渡ってレターデーションが１５ｎｍと小さく、液晶表示パネル電極基板用フィルム、光導電性感光体電極基板用フィルム、面状発熱体用電極基板用フィルム、有機ＥＬ電極基板用フィルム、位相差フィルムの無延伸原反用フィルム、光ディスク用の光透過層用フィルムとして好適であり、特に光ディスク用の光透過層用フィルムとして好適である。 The polycarbonate film obtained by the method for producing a polycarbonate resin film of the present invention has small thickness unevenness and a retardation as small as 15 nm over the entire width direction of the film. A film for a liquid crystal display panel electrode substrate, a photoconductive photoreceptor electrode Suitable as a film for substrates, a film for electrode substrates for planar heating elements, a film for organic EL electrode substrates, a film for non-stretched film of retardation film, a film for light transmission layer for optical disks, especially for optical disks It is suitable as a film for a transmission layer.

＜光記録層＞
光ディスクにおける光記録層は、読み出しだけ可能なＲＯＭ型、読み出しと書き込みだけが可能なＷＯＲＡＭ型、および読み出し、書き込み、消去が可能な書き換え可能型がある。ＲＯＭ型には誘電体やＡＬなどの光反射膜を利用するＣＤ、ＣＤ−ＲＯＭやビディオディスク、また、書き込み型には有機色素やＴｅなどの無機材料を用いるＣＤ−Ｒや一般の追記型ディスク、また、書き換え型にはＴｂＦｅＣｏに代表される光磁気記録媒体やＧｅＴｅＳｂに代表される相変化記録媒体が挙げられる。ただし本発明で使用される光ディスクの光記録層はこれらの材料に限られるものではない。 <Optical recording layer>
Optical recording layers in optical discs include a ROM type that can only be read, a WORAM type that can only read and write, and a rewritable type that can read, write, and erase. The ROM type is a CD, CD-ROM or video disc that uses a light reflecting film such as a dielectric or AL, and the write type is a CD-R or a general write-once disc that uses an inorganic material such as an organic dye or Te. The rewritable type includes a magneto-optical recording medium represented by TbFeCo and a phase change recording medium represented by GeTeSb. However, the optical recording layer of the optical disk used in the present invention is not limited to these materials.

また、光ディスク基板用の樹脂は粘度平均分子量が１５，０００程度のポリカーボネート樹脂を成型したものが多用されている。これはポリカーボネート樹脂（一般にビスフェノールＡから得られたポリカーボネート樹脂）の分子量を下げて溶融時の流動性を改良したものである。従って、樹脂の流動配向によって生じる光学的歪、複屈折を小さくできる上、記録信号を精細に刻むことができる（信号転写後のクリープ等により分子が動くことによる信号の劣化が少ない）などの利点を持っている。   Further, as the resin for the optical disk substrate, a polycarbonate resin having a viscosity average molecular weight of about 15,000 is often used. This is one in which the molecular weight of a polycarbonate resin (generally a polycarbonate resin obtained from bisphenol A) is lowered to improve the fluidity at the time of melting. Therefore, the optical distortion and birefringence caused by the flow orientation of the resin can be reduced, and the recorded signal can be finely engraved (the signal is less deteriorated due to the movement of molecules due to creep after the signal transfer). have.

＜光透過層＞
本発明は上記の光ディスクの光記録層を保護し、光透過層として用いるためのポリカーボネートフィルムである。 <Light transmission layer>
The present invention is a polycarbonate film for protecting the optical recording layer of the optical disc and for use as a light transmission layer.

ポリカーボネート樹脂は、通常ジヒドロキシ成分とカーボネート前駆体とを界面重合法または溶融重合法で反応させて得られるものである。ジヒドロキシ成分の代表的な例としては２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（通称ビスフェノールＡ）、２，２−ビス｛（４−ヒドロキシ−３−メチル）フェニル｝プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３−メチルブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３−ジメチルブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−４−メチルペンタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、９，９−ビス｛（４−ヒドロキシ−３−メチル）フェニル｝フルオレンおよびα，α’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−ｍ−ジイソプロピルベンゼン等が挙げられる。これらの二価フェノールは単独または２種以上を混合して使用できる。なかでも、ビスフェノールＡを好ましくは少なくとも５０モル％、より好ましくは少なくとも６０モル％、さらに好ましくは少なくとも７５モル％、特に好ましくは少なくとも９０モル％有するジヒドロキシ成分から得られたポリカーボネート樹脂である
カーボネート前駆体としてはカルボニルハライド、カーボネートエステルまたはハロホルメート等が使用され、具体的にはホスゲン、ジフェニルカーボネートまたは二価フェノールのジハロホルメート等が挙げられる。 The polycarbonate resin is usually obtained by reacting a dihydroxy component and a carbonate precursor by an interfacial polymerization method or a melt polymerization method. Representative examples of the dihydroxy component include 2,2-bis (4-hydroxyphenyl) propane (commonly referred to as bisphenol A), 2,2-bis {(4-hydroxy-3-methyl) phenyl} propane, 2,2- Bis (4-hydroxyphenyl) butane, 2,2-bis (4-hydroxyphenyl) -3-methylbutane, 2,2-bis (4-hydroxyphenyl) -3,3-dimethylbutane, 2,2-bis ( 4-hydroxyphenyl) -4-methylpentane, 1,1-bis (4-hydroxyphenyl) cyclohexane, 1,1-bis (4-hydroxyphenyl) -3,3,5-trimethylcyclohexane, 9,9-bis {(4-Hydroxy-3-methyl) phenyl} fluorene and α, α'-bis (4-hydroxyphenyl) -m-diisopropylbenze Etc. The. These dihydric phenols can be used alone or in admixture of two or more. Among these, a carbonate precursor, which is a polycarbonate resin obtained from a dihydroxy component having preferably at least 50 mol%, more preferably at least 60 mol%, more preferably at least 75 mol%, particularly preferably at least 90 mol% of bisphenol A. For example, carbonyl halide, carbonate ester or haloformate can be used, and specific examples include phosgene, diphenyl carbonate or dihaloformate of dihydric phenol.

上記二価フェノールとカーボネート前駆体を界面重合法または溶融重合法によって反応させてポリカーボネート樹脂を製造するに当っては、必要に応じて触媒、末端停止剤、二価フェノールの酸化防止剤等を使用してもよい。またポリカーボネート樹脂は三官能以上の多官能性芳香族化合物を共重合した分岐ポリカーボネート樹脂であっても、芳香族または脂肪族の二官能性カルボン酸を共重合したポリエステルカーボネート樹脂であってもよく、また、得られたポリカーボネート樹脂の２種以上を混合した混合物であってもよい。   In producing polycarbonate resin by reacting the above dihydric phenol and carbonate precursor by interfacial polymerization method or melt polymerization method, a catalyst, a terminal terminator, a dihydric phenol antioxidant, etc. are used as necessary. May be. The polycarbonate resin may be a branched polycarbonate resin copolymerized with a trifunctional or higher polyfunctional aromatic compound, or may be a polyester carbonate resin copolymerized with an aromatic or aliphatic difunctional carboxylic acid, Moreover, the mixture which mixed 2 or more types of the obtained polycarbonate resin may be sufficient.

ポリカーボネート樹脂の分子量は粘度平均分子量で表して通常１０，０００〜４０，０００の範囲、好ましくは１３，０００〜３０，０００の範囲であり、さらに好ましくは１４，０００〜１９，０００の範囲である。   The molecular weight of the polycarbonate resin is usually in the range of 10,000 to 40,000, preferably in the range of 13,000 to 30,000, more preferably in the range of 14,000 to 19,000, expressed as a viscosity average molecular weight. .

光ディスク基板には粘度平均分子量１５，０００程度のポリカーボネート樹脂を使用することから、光透過層として用いるポリカーボネートフィルムが上述の範囲であれば、得られるフィルムが脆くなり難く、円盤状に打ち抜く際に端面にノッチを発生したりすることが少なくなる。また、溶融押出し時に異物が発生し難く、厚み斑を発生し難くなる点で好ましい。さらに、得られるフィルムの高分子が緩和し易い傾向があるためその後の熱処理時にレターデーション値が低下し易く、また、ロール状に巻き上げた後、ロールを解きほぐす際に、たとえばディスク状に打ち抜いて機械的に搬送する場合においても平面性が良好となり、記録層に貼り合わせる際にトラブルを生じ難くなるので好ましい。   Since a polycarbonate resin having a viscosity average molecular weight of about 15,000 is used for the optical disk substrate, if the polycarbonate film used as the light transmission layer is in the above range, the resulting film is unlikely to become brittle, and the end face is punched into a disk shape. It is less likely to generate a notch. Moreover, it is preferable at the point which a foreign material does not generate | occur | produce easily at the time of melt-extrusion, and it becomes difficult to generate a thickness spot. Furthermore, since the polymer of the resulting film tends to relax, the retardation value tends to decrease during the subsequent heat treatment, and after unwinding the roll after being rolled up, it is punched into a disk shape, for example. Even in the case of transporting the sheet, it is preferable because the flatness is good and troubles are less likely to occur when being bonded to the recording layer.

最も好ましいポリカーボネート樹脂の粘度平均分子量の範囲は１４，５００〜１７，５００である。また、ポリカーボネート樹脂としては極力高分子量の異物や熱劣化物等が含まれないものを使用することが好ましい。   The range of the viscosity average molecular weight of the most preferable polycarbonate resin is 14,500 to 17,500. In addition, it is preferable to use a polycarbonate resin that does not contain foreign matter having a high molecular weight as much as possible and heat degradation products.

本発明でいう粘度平均分子量は塩化メチレン１００ｍｌにポリカーボネート樹脂０．７ｇを２０℃で溶解した溶液から求めた比粘度（ηｓｐ）を次式に挿入して求めたものである。
ηｓｐ／ｃ＝［η］＋０．４５×［η］２ｃ
［η］＝１．２３×１０−４Ｍ０．８３
（但しｃ＝０．７、［η］は極限粘度） The viscosity average molecular weight referred to in the present invention is obtained by inserting the specific viscosity (η sp ) obtained from a solution obtained by dissolving 0.7 g of polycarbonate resin in 100 ml of methylene chloride at 20 ° C. into the following equation.
η sp /c=[η]+0.45×[η] 2 c
[Η] = 1.23 × 10 −4 M 0.83
(Where c = 0.7, [η] is the intrinsic viscosity)

また、光透過層には光ディスク基板を形成するものと同一特性の（すなわち、同一原料で近似の粘度平均分子量を有する）ポリカーボネート樹脂からなるフィルムを用いるのが最適である。光透過層用フィルムの品質上の要求として、光記録層を有する光ディスク基板の物理特性と光透過層の物理特性を極力合わせることが好ましい。物理特性として、熱膨張率、吸湿膨張率、熱収縮率、粘弾性挙動等が挙げられる。光ディスク基板と光透過層の熱や吸湿による膨張特性、熱伸縮特性が異なる場合や、両者の粘弾性挙動が異なる場合には光記録層を有する光ディスク基板と光透過層とを貼りあわせた後の光ディスクが耐久性の促進テストや長期の経時変化によって不等に変形して歪んでしまいスキュー現象が起こる場合がある。   In addition, it is optimal to use a film made of a polycarbonate resin having the same characteristics (that is, the same raw material and having an approximate viscosity average molecular weight) as that of the optical disk substrate for the light transmission layer. As a quality requirement of the light transmitting layer film, it is preferable to match the physical characteristics of the optical disk substrate having the optical recording layer and the physical characteristics of the light transmitting layer as much as possible. Physical properties include thermal expansion coefficient, hygroscopic expansion coefficient, thermal shrinkage ratio, viscoelastic behavior, and the like. If the optical disk substrate and the light transmission layer have different expansion and thermal expansion / contraction characteristics due to heat or moisture absorption, or if the viscoelastic behavior of the two is different, the optical disk substrate having the optical recording layer and the light transmission layer are bonded together. The optical disk may be deformed and distorted unequally due to a durability promotion test or a long-term change over time, and a skew phenomenon may occur.

本発明の光ディスクの光透過層用フィルムは、厚みが１０〜１５０μｍの範囲であり、好ましくは１０〜１００μｍの範囲である。この厚みは光ディスクの信号を最適状態で入出力するために重要である。   The light transmitting layer film of the optical disk of the present invention has a thickness in the range of 10 to 150 μm, preferably in the range of 10 to 100 μm. This thickness is important in order to input and output optical disc signals in an optimum state.

本発明の光ディスクの光透過層用フィルムは、厚み斑が±２μｍ以下であり、好ましくは±１．５μｍ以下である。厚み斑が大きくなると光学的歪が顕著となり、信号の入出力変動（ノイズ）が大きくなる。   The optical transmission layer film of the present invention has a thickness variation of ± 2 μm or less, preferably ± 1.5 μm or less. When the thickness unevenness increases, optical distortion becomes remarkable, and signal input / output fluctuation (noise) increases.

本発明の光ディスクの光透過層用フィルムは、１４０℃で１ｈｒ熱処理後の熱寸法変化率が０．０８％以下であり、好ましくは０．０７％以下である。熱寸法変化率が大きくなると光記録層と光透過層との界面でのミクロな剥離が起こり易くなる。   The optical transmission layer film of the optical disk of the present invention has a thermal dimensional change rate of 0.08% or less, preferably 0.07% or less after heat treatment at 140 ° C. for 1 hour. When the thermal dimensional change rate is increased, micro peeling easily occurs at the interface between the optical recording layer and the light transmission layer.

本発明の光ディスクの光透過層用フィルムは、全光線透過率が８９％以上であり、好ましくは９０％以上である。光透過層を通しての光信号の劣化を防止するには全光線透過率は高いほど良く、８９％未満では光信号の劣化が光ディスクとして許容できない場合がある。   The light transmission layer film of the optical disk of the present invention has a total light transmittance of 89% or more, preferably 90% or more. In order to prevent the deterioration of the optical signal through the light transmission layer, the higher the total light transmittance, the better. If it is less than 89%, the optical signal may not be allowed to deteriorate as the optical disk.

本発明の光ディスクの光透過層用フィルムは、面内レターデーションが１〜１５ｎｍの範囲であり、好ましくは１〜１０ｎｍの範囲であり、より好ましくは１〜７ｎｍの範囲であり、特に好ましくは１〜５ｎｍの範囲である。面内レターデーションが高くなると、読取り光の再生信号へのモジュレーションが大きくなり再生信号レベルが不安定化する。   The film for the light transmission layer of the optical disk of the present invention has an in-plane retardation in the range of 1 to 15 nm, preferably in the range of 1 to 10 nm, more preferably in the range of 1 to 7 nm, and particularly preferably 1. The range is ˜5 nm. When the in-plane retardation becomes high, the modulation of the read light into the reproduction signal becomes large and the reproduction signal level becomes unstable.

また、読取り光の再生信号へのモジュレーションを小さくし再生信号レベルを安定化するため、面内レターデーションのフィルム面内でのばらつきは好ましくは１〜８ｎｍであり、より好ましくは１〜６ｎｍである。   Further, in order to reduce the modulation of the read light to the reproduction signal and stabilize the reproduction signal level, the in-plane retardation variation in the film plane is preferably 1 to 8 nm, more preferably 1 to 6 nm. .

本発明の光ディスクの光透過層用フィルムは、厚み方向のレターデーションが１００ｎｍ以下であり、好ましくは８０ｎｍ以下である。なお、この厚み方向のレターデーションは後述する測定方法で求められたＫ値の最大値（０ｎｍ以上の値）を意味する。Ｋ値の最大値が大きくなるとノイズが増大する。   The light transmitting layer film of the optical disk of the present invention has a retardation in the thickness direction of 100 nm or less, preferably 80 nm or less. The retardation in the thickness direction means the maximum K value (a value of 0 nm or more) obtained by a measurement method described later. As the maximum K value increases, noise increases.

本発明の光ディスクの光透過層用フィルムは、中心線平均表面粗さが両面共に１〜５ｎｍの範囲であり、好ましくは１〜３ｎｍの範囲である。中心線平均表面粗さが大きすぎると表面凹凸部が光を散乱させる結果ノイズが増大する。   The film for the light transmission layer of the optical disk of the present invention has a center line average surface roughness in the range of 1 to 5 nm on both sides, preferably in the range of 1 to 3 nm. If the center line average surface roughness is too large, the surface irregularities will scatter light, resulting in increased noise.

本発明の光ディスクの光透過層用フィルムは、ノイズを防止するために表面欠点や内部異物が少ないものが好ましい。すなわち、最大長が１０μｍ以上および高さが３μｍ以上の表面欠点が１０個／平方メートル以下、好ましくは５個／平方メートル以下であり、最大長が２０μｍ以上の塊状の内部異物が５個／平方メートル以下、好ましくは３個／平方メートル以下であり、且つ最大長が２００μｍ以上の打痕状の表面欠点が１個／平方メートル以下、好ましくは０個／平方メートルである。表面欠点の高さはフィルムをハードコート処理など表面コートする際に問題になることがあり、高さが３μｍを超える欠点はその頂上が塗布剤によって埋めることができないので問題になる。このようなフィルム表面の突起は冷却ロールやフィルム搬送ロールの傷（大部分はくぼみ状のもの）が原因で、フィルム面にそれが転写されて突起となる。打痕は比較的なだらかな凹み状となっていて深さは浅い場合が多い。フィルム面上の強い打痕は走査型電子顕微鏡観察すると欠点のほぼ中央部に割れめができたり、そこに微小な異物が付着していたりする。一般に２００μｍ未満の小さな打痕は後の表面加工時に塗り込められるか、加熱することによって歪みが緩和し、消失する。   The light transmitting layer film of the optical disk of the present invention preferably has few surface defects and internal foreign matter in order to prevent noise. That is, the surface defect having a maximum length of 10 μm or more and a height of 3 μm or more is 10 pieces / square meter or less, preferably 5 pieces / square meter or less, and the bulky foreign matter having a maximum length of 20 μm or more is 5 pieces / square meter or less, The number of dent-like surface defects having a maximum length of 200 μm or more is preferably 1 piece / square meter or less, preferably 0 piece / square meter. The height of the surface defect may be a problem when the film is surface-coated such as by hard coating, and the defect with a height exceeding 3 μm is problematic because the top cannot be filled with the coating agent. Such protrusions on the film surface are transferred to the film surface to become protrusions due to scratches (mostly indentations) on the cooling roll or the film transport roll. The dent is a relatively gentle dent and is often shallow. When a strong dent on the film surface is observed with a scanning electron microscope, it can be cracked at almost the center of the defect, or a minute foreign matter may adhere to it. In general, small dents of less than 200 μm are applied during subsequent surface processing, or the strain is relaxed and disappears by heating.

本発明の光ディスクの光透過層用フィルムには、安定剤、紫外線吸収剤、調色剤、帯電防止剤等を溶融製膜したフィルムの特性、例えば、フィルムの透明性などを損なわない範囲で含んでいても良い。そして、本発明の製造方法で好適に使用される静電密着法を容易にするために、微量の酢酸ナトリウム、酢酸カリウムなどのポリカーボネートに溶解する物質を、ＮａイオンやＫイオンの金属イオンが静電密着効果を強化し得る量添加することもできる。   The light transmitting layer film of the optical disk of the present invention includes a stabilizer, an ultraviolet absorber, a toning agent, an antistatic agent and the like, as long as the characteristics of the film formed by melt film formation, such as transparency of the film, are not impaired. You can leave. In order to facilitate the electrostatic adhesion method suitably used in the production method of the present invention, a substance dissolved in a polycarbonate such as a small amount of sodium acetate or potassium acetate is used as a metal ion such as Na ion or K ion. An amount capable of enhancing the electroadhesion effect can also be added.

＜光透過層用フィルムの製造方法＞
次に、上記特性を有する光透過層用フィルムを製造する方法について具体的に説明する。 <Method for producing film for light transmitting layer>
Next, a method for producing a light transmitting layer film having the above characteristics will be specifically described.

（溶融押出条件）
溶融押出しの際にポリカーボネート樹脂の熱劣化が生じない工夫を行うことが好ましい。例えば、溶融押出し前に原料を１２０℃程度で十分に乾燥して、押出し機のホッパーに投入し、このホッパーは外から加熱して１１０℃程度に保温する。こうして加水分解等化学反応による樹脂の劣化を防止する。このホッパー内の空気（酸素）が樹脂の熱劣化を促進させることを防ぐため、この雰囲気を熱窒素ガスで置換するか、熱窒素ガスを流通させる方法を採用する。 (Melt extrusion conditions)
It is preferable to devise measures that do not cause thermal degradation of the polycarbonate resin during melt extrusion. For example, before melt extrusion, the raw material is sufficiently dried at about 120 ° C. and charged into a hopper of an extruder, and this hopper is heated from the outside and kept at about 110 ° C. Thus, deterioration of the resin due to chemical reaction such as hydrolysis is prevented. In order to prevent the air (oxygen) in the hopper from promoting the thermal deterioration of the resin, a method of replacing the atmosphere with hot nitrogen gas or circulating hot nitrogen gas is adopted.

本発明者らは押出し工程のどの場所で熱劣化物が発生し易いのか、ポリカーボネート樹脂（具体的にはビスフェノールＡ−ＰＣ）の熱劣化がスクリュー押出し機からダイ押出しまでの工程間でどのような場所に起こるのかをスクリューを押出し機から抜き出して調べた。その結果、樹脂を最初にかみ込む供給口の部分、この部分で樹脂がスクリューの噛みこみ開始部とバレル間で粘着状となりスクリューに絡みついて、その後の樹脂の供給が阻害され、これがひどい場合は吐出変動を起こす。このような樹脂が長い時間滞留すると徐々に劣化して、茶色や黒色の熱劣化物を生じることが分かった。この樹脂の絡みつきはスクリューの噛込み部（供給部）のバレル部を水冷することによって防止できる。   The present inventors are apt to generate heat degradation products in any part of the extrusion process, and what kind of thermal degradation of the polycarbonate resin (specifically, bisphenol A-PC) occurs between the processes from the screw extruder to the die extrusion. The screw was taken out of the extruder to see what happened in place. As a result, the part of the supply port that first bites the resin, the resin becomes sticky between the screw biting start part and the barrel at this part and becomes entangled with the screw, and the subsequent resin supply is obstructed. Causes discharge fluctuations. It has been found that when such a resin stays for a long time, it gradually deteriorates to produce a brown or black thermally deteriorated product. This entanglement of the resin can be prevented by water cooling the barrel portion of the screw biting portion (feeding portion).

また、押出し機の先端部とフィルターハウジングとを接続するフランジ部、溶融樹脂の導管、フィルターハウジングと押出しダイとを接続する溶融樹脂の導管やフィルターハウジングの構造が熱劣化物を極力生じないように設計することが重要である。このためには、まず、溶融樹脂の導管内で樹脂の局所的な滞留を起こさせないように急激に曲げるような構造としないなどの対策が挙げられる。   Also, the flange part that connects the tip of the extruder and the filter housing, the molten resin conduit, the molten resin conduit that connects the filter housing and the extrusion die, and the structure of the filter housing should not cause heat degradation as much as possible. It is important to design. For this purpose, first, measures such as not having a structure in which the resin is suddenly bent so as not to cause local stagnation of resin in the conduit of the molten resin can be cited.

フィルターのハウジングは一般に円筒形をしていて、このハウジングの中に必要な濾過面積を持ったフィルターエレメントを多数枚組み合わせて納める構造となっている。この円筒形のフィルターハウジングを水平にセットして使用するのが一般的である。しかし、このフィルターは縦型とするほうが好ましい。横型（または水平型）であると、最初溶融樹脂をフィルターハウジングに注入する時に空気を押出すことが完全にはできずにハウジング内に空気溜りができる場合が多い。そしてこの空気溜りは樹脂を押出す時の高い圧力によって圧縮されて小さくなっている。このような高温下の空気溜りとポリカーボネート樹脂が接触して酸素による熱劣化が徐々に進む。また、滞留時間が長くなるとこの熱劣化物が滞留していて微小な劣化物が時々フィルターエレメントを通過して押出し樹脂中に放出され、フィルムの内部異物となる。この対策のひとつとしては、溶融樹脂を注入するフィルターハウジングを縦型にすることによって防ぐことができる。この場合空気溜り滞留はできにくいからフィルター内での熱劣化物は発生しにくくなる。溶融押出し立ち上げ時には一般にスクリュウ先端から樹脂を押出し、押出し機の先端には初期の熱劣化物を放流させて完全に流し出してしまってから、フィルターエレメントを組み込んだフィルターハウジングのポリマー導管部を押出し機先端に接続することが好ましい。   The filter housing is generally cylindrical, and has a structure in which a large number of filter elements having a necessary filtration area are combined and housed in the housing. In general, the cylindrical filter housing is set horizontally. However, this filter is preferably a vertical type. In the horizontal type (or horizontal type), when the molten resin is first injected into the filter housing, air cannot be completely pushed out, and air can be trapped in the housing in many cases. And this air pocket is compressed and becomes small by the high pressure at the time of extruding resin. Such a high-temperature air reservoir and the polycarbonate resin come into contact with each other and heat deterioration due to oxygen gradually proceeds. Further, when the residence time becomes longer, the thermally deteriorated material stays, and the minute deteriorated material sometimes passes through the filter element and is released into the extruded resin to become an internal foreign matter of the film. As one of the countermeasures, it can be prevented by making the filter housing into which molten resin is injected vertical. In this case, it is difficult for the air to stay in the air, so that heat degradation products in the filter are hardly generated. When the melt extrusion is started up, the resin is generally extruded from the screw tip, and the initial heat degradation product is discharged to the tip of the extruder to completely flow out, and then the polymer conduit portion of the filter housing incorporating the filter element is extruded. It is preferable to connect to the machine tip.

透明のプラスチック製のフィルターハウジング内へ高い粘性の水あめを流して、樹脂注入の模擬テストを実施した結果によればハウジング内で空気の滞留が起こるのが確認された。実際に高温でフィルター内へ樹脂を流した時にもこの滞留現象は起こっていることが推定された。そして、このハウジング内での空気の滞留（空気の滞留以外にも高温空気（酸素）と樹脂とが反応してできたガス状物が混合しているものと思われる）は押出し機運転の途中で例えば押出しの吐出量を下げるなどすると空気溜りの空気が膨張してその一部が気泡状になって吐出されることがある。このような場合には、ポリカーボネートの熱劣化物と劣化によって生じたガスによりフィルムの表面欠点が生じる。   According to the result of a simulated test of resin injection by pouring a highly viscous candy into a transparent plastic filter housing, it was confirmed that air stays in the housing. It was estimated that this stagnation phenomenon occurred even when the resin was actually flowed into the filter at a high temperature. In addition, air retention in the housing (in addition to the air retention, it is thought that gaseous substances produced by the reaction of high-temperature air (oxygen) and resin) are mixed during the operation of the extruder. For example, when the discharge amount of extrusion is reduced, the air in the air pool expands, and a part of the air may be discharged in the form of bubbles. In such a case, the surface defect of the film is caused by the heat-degraded product of polycarbonate and the gas generated by the deterioration.

先に述べた非特許文献３（ポリカーボネート樹脂ハンドブック）によれば、ポリカーボネートを高温下で長時間滞留させることは避けなければならない。また、ポリカーボネート樹脂の空気中での炭酸ガス発生量と保持温度を調べた結果（処理時間３０分）によれば２６０〜２８０℃の時は少ないが３００℃以上の温度では急増する結果と、これが窒素雰囲気中ではさらに少なく３４０〜３６０℃でもきわめて微量の炭酸ガスが発生することが示されている。   According to Non-Patent Document 3 (Polycarbonate Resin Handbook) described above, it is necessary to avoid retaining the polycarbonate at a high temperature for a long time. In addition, according to the result of examining the amount of carbon dioxide gas generated in the air and the holding temperature of the polycarbonate resin (treatment time 30 minutes), the result is that the temperature is less at 260 to 280 ° C., but rapidly increases at a temperature of 300 ° C. or higher. It has been shown that a very small amount of carbon dioxide gas is generated even at 340 to 360 ° C. in a nitrogen atmosphere.

このようにポリカーボネート樹脂の高温下での滞留時間が長い時の熱劣化は無視することができない。溶融押出し機の能力はフィルムの厚み、幅、製造速度（すなわち溶融樹脂の吐出量）がその製造に適切であるように、樹脂の押出し機から押出しダイ先端出口までの滞留時間を極力短くなるように決める必要がある。製造能力の増強などの対策をする場合は、樹脂を十分に溶かす能力と、熱劣化異物を発生させないような滞留時間として極力短時間とする必要がある。これらの兼ね合いで押出し機の吐出能力を決める。本発明で好適に用いられるビスフェノールＡ−ＰＣ樹脂（粘度平均分子量１４，０００〜１９，０００程度）を製膜する場合は樹脂の押出成形温度を２７０〜３２０℃とし、滞留時間を３０分以内、好ましくは２０分以内、さらに好ましくは１０分以内とするのが好ましい。特に滞留時間が５〜１０分であるようにするのが好ましい。滞留時間が短すぎる場合には、特に溶融押出しに用いる樹脂が結晶化しているような場合には未溶融物が残留して、フィルム中に異物欠点として出てくる場合がある。このようなものはゲル状異物として樹脂のフィルターエレメントを通過してしまう場合が多い。溶融温度と滞留時間を上記範囲にすることにより、ポリカーボネート樹脂の熱分解が抑えられる結果、熱劣化異物が発生し難くなる。   Thus, the thermal deterioration when the residence time of polycarbonate resin at high temperature is long cannot be ignored. The capacity of the melt extruder is such that the residence time from the resin extruder to the extrusion die tip outlet is shortened as much as possible so that the film thickness, width, and production speed (that is, the amount of molten resin discharged) are appropriate for its production. It is necessary to decide on. When taking measures such as enhancement of production capacity, it is necessary to make the residence time short as much as possible so that the resin can be sufficiently dissolved and the heat-deteriorated foreign matter is not generated. These factors determine the discharge capacity of the extruder. When forming a bisphenol A-PC resin (viscosity average molecular weight of about 14,000 to 19,000) suitably used in the present invention, the resin extrusion temperature is set to 270 to 320 ° C., and the residence time is within 30 minutes. Preferably it is within 20 minutes, more preferably within 10 minutes. In particular, the residence time is preferably 5 to 10 minutes. When the residence time is too short, particularly when the resin used for melt extrusion is crystallized, unmelted material may remain and appear as a foreign matter defect in the film. Such a thing often passes the resin filter element as a gel-like foreign material. By setting the melting temperature and the residence time within the above ranges, the thermal decomposition of the polycarbonate resin is suppressed, and as a result, heat-deteriorated foreign matter is hardly generated.

溶融押出し機としては、吐出量が最高１３０Ｋｇ／ｈｒ程度のものを選ぶことが好ましい。例えば、押出しダイの幅を１２００ｍｍとし、幅方向の特性が均一であるフィルム幅が１１００ｍｍありフィルム厚みが５０μｍのものを製造しようとする時には計算上ではフィルムの引取り速度が約３０ｍ／分である。そして、この時の吐出量は約１３０Ｋｇ／ｈｒである。スクリューはポリカーボネートを溶融押出しするための通常のスクリユーまたは樹脂の溶融工程で固体と液体とを分離するようになした公知の二溝スクリユーのどちらでも用いることができる。スクリュー先端部では樹脂温度を連続的に測定して制御することが好ましい。
また、溶融樹脂の流量を精密に制御できるギヤーポンプを通すことによって、フィルムの特に長さ方向(走行方向)の厚み変動を抑えることができる。 It is preferable to select a melt extruder having a discharge rate of about 130 kg / hr. For example, when an extrusion die having a width of 1200 mm, a film width of 1100 mm with uniform width characteristics and a film thickness of 50 μm is to be manufactured, the film take-up speed is about 30 m / min in calculation. . And the discharge amount at this time is about 130 kg / hr. As the screw, either a normal screw for melt-extruding polycarbonate or a known two-groove screw that separates solid and liquid in a resin melting step can be used. It is preferable to continuously measure and control the resin temperature at the screw tip.
Further, by passing a gear pump capable of precisely controlling the flow rate of the molten resin, it is possible to suppress a variation in the thickness of the film, particularly in the length direction (running direction).

本発明においては、濾過用フィルターエレメントは従来公知のものを用いることができる。市販されている金属製の焼結金属型や極細金属繊維の集合体型などの耐熱、耐圧性のフィルターエレメントを用いることが好ましい。フィルターエレメントを使う場合には樹脂が滞留しても熱劣化等を促進させない材質を選択することも必要である。   In the present invention, a conventionally known filter element for filtration can be used. It is preferable to use a heat-resistant and pressure-resistant filter element such as a commercially available metal sintered metal mold or an aggregate type of ultrafine metal fibers. In the case of using a filter element, it is also necessary to select a material that does not promote thermal deterioration or the like even if the resin stays.

また、使用する樹脂として光学ディスクグレードのポリカーボネート樹脂（例えば帝人化成（株）製ＡＤ−５５０３）が好ましい。光学ディスクグレードは異物に細心の注意を払って合成しているためポリマーそのものに異物が極めて少なく、この樹脂を溶融押出して光ディスクを製造する際にも異物の発生が殆ど無いため熱劣化物等をトラップするフィルターは精密なものを使わなくとも問題無いとされており、本発明に好適である。
濾過装置とダイとを接続するポリマー導管内において、ダイの直前に、ミキサーを用いて、樹脂の温度、粘度を均一にするとさらに厚み斑を良化させることができる。 The resin used is preferably an optical disk grade polycarbonate resin (for example, AD-5503 manufactured by Teijin Chemicals Ltd.). Optical disc grades are synthesized with great attention to foreign matter, so there is very little foreign matter in the polymer itself, and there is almost no foreign matter produced when melt-extrusion of this resin is used to produce optical discs. It is said that there is no problem even if the filter to be trapped does not use a precise filter, which is suitable for the present invention.
In the polymer conduit connecting the filtration device and the die, the thickness unevenness can be further improved by making the temperature and viscosity of the resin uniform using a mixer immediately before the die.

（ダイ押出し条件）
溶融したポリカーボネート樹脂をダイから押出す際に、ダイリップから押出された樹脂フィルムは、エアーギャップ部（ダイ先端と冷却ロールとの間）での収縮や雰囲気空気の乱れなどの影響を受け、厚み斑やダイ筋が生じ易い。特に溶融粘度が低い場合（粘度平均分子量１４，０００〜１９，０００）は顕著である。従来のようなエアーギャップ（ダイ先端と冷却ロールとの間隔）を広く取った溶融製膜法では均一な製膜ができ難い。 (Die extrusion conditions)
When extruding molten polycarbonate resin from the die, the resin film extruded from the die lip is affected by shrinkage in the air gap (between the die tip and the cooling roll) and turbulence in the atmosphere, resulting in thick spots. And die lines are likely to occur. In particular, when the melt viscosity is low (viscosity average molecular weight 14,000 to 19,000), it is remarkable. It is difficult to form a uniform film by a melt film-forming method in which a conventional air gap (distance between the die tip and the cooling roll) is wide.

本発明者らは溶融押出しのダイリップ先端と冷却ロールとの間隔を十分に狭くして溶融樹脂の空間でのゆれをなくすことによって、溶融製膜法により得たポリカーボネート樹脂フィルムに顕著に現れるうねり状の厚み斑と微小な筋状の欠点（ダイ筋）を発生させることが無く、所望の物性及び光学的特性を満足するポリカーボネート樹脂フィルムが得られることを見出した。
すなわち、押出しダイのダイリップ先端部と冷却ロール面との距離を１０〜３０ｍｍの範囲とすることが好ましく、１５〜３０ｍｍの範囲とすることがより好ましい。 The inventors of the present invention have a wave-like shape that appears prominently in the polycarbonate resin film obtained by the melt film-forming method by sufficiently narrowing the gap between the die lip tip of the melt extrusion and the cooling roll to eliminate the fluctuation in the space of the molten resin. It has been found that a polycarbonate resin film satisfying desired physical properties and optical characteristics can be obtained without causing uneven thickness and fine streaks (die streaks).
That is, the distance between the die lip tip of the extrusion die and the cooling roll surface is preferably in the range of 10 to 30 mm, and more preferably in the range of 15 to 30 mm.

また、ダイの構造も、特にその突出部分で周辺空気の異常な流動を起こし、フィルム厚み斑を生じる原因になるのでダイの凹凸構造も極力注意して無くすかまたは少なくするための対策をすることが好ましい。   Also, the die structure causes abnormal flow of ambient air especially at the protruding part and causes film thickness unevenness, so measures to eliminate or reduce the uneven structure of the die as much as possible should be taken. Is preferred.

ポリカーボネートの溶融押出しダイとしては、ダイの幅方向の中央部から樹脂を供給するタイプのＴ−ダイ（コートハンガー型ダイ）またはＴ−ダイを樹脂の流入部で二分した形状のダイとし、ダイの幅方向の一端部から樹脂を流入させるタイプのＩ−ダイ等従来公知のものを用いることができる。この際押出しダイで樹脂が吐出されるリップは十分にシャープ形状に仕上げることが好ましい。そして、リップは一般に用いられているような突き出し型ではなく、リップの下面とリップをダイ本体に固定する螺子や螺子孔等がある場合には目潰しして極力平面をなすようにすることが好ましい。平坦化するためにダイリップ下面に表面が鏡面の部材をはめ込む方法が好ましく採用される。こうすることによって、溶融吐出されるポリカーボネート樹脂の樹脂温度並びに流動性を幅方向で均一にすることができる。   The polycarbonate melt extrusion die is a T-die (coating hanger type die) that supplies resin from the central portion in the width direction of the die or a die having a shape that bisects the T-die at the inflow portion of the resin. A conventionally well-known thing, such as an I-die of the type which flows in resin from the one end part of the width direction, can be used. At this time, it is preferable that the lip from which the resin is discharged by the extrusion die is sufficiently sharpened. In addition, the lip is not a protruding type that is generally used, and when there are a screw, a screw hole, or the like that fixes the lower surface of the lip and the lip to the die body, it is preferable that the lip be flattened as much as possible. . In order to flatten, a method of fitting a member having a mirror surface on the lower surface of the die lip is preferably employed. By carrying out like this, the resin temperature and fluidity | liquidity of the polycarbonate resin melt-discharged can be made uniform in the width direction.

そして、ダイの開度（リップ開度）は、例えば、１００μｍの厚みのフィルムを押出し製膜する場合は１ｍｍ〜２ｍｍ程度とすることが好適である。さらに、ダイの幅方向においては樹脂流入部から遠くなるにしたがってダイ開度が少しずつ大きくなるように設定することが好ましい。こうしてダイの幅方向においてダイリップにかかる圧力がほぼ均一になり、溶融樹脂が流れ易くなるように工夫する。実際はダイを使用前にリップの開度を調整してから使用する。溶融押出し開始後は、ダイのリップ部のボルトをフィルムの厚み(斑)の状態を見ながら、自動又は手動で調整するようにすると特に厚み斑を小さく良くする点で好ましい。厚み斑の自動調整にはダイのリップボルトを機械的に回転させて、リップ間隙を調整する方式やダイリップに一定間隔で加熱装置をつけ、それらを個別に温度調整して溶融樹脂の粘度の温度変化を利用してフィルム厚みを調整する方式（温度リップ）を採ることができる。厚み斑の調整のし易さから、機械的なリップ開度調整法よりも温度リップを用いるのが好ましい。特に広幅のフィルムを製造する場合には機械的に動かす部分の無い温度リップを用いるのが好適である。   The opening degree of the die (lip opening degree) is preferably about 1 mm to 2 mm when a film having a thickness of 100 μm is extruded and formed, for example. Furthermore, it is preferable that the die opening is set so as to gradually increase as the distance from the resin inflow portion increases in the die width direction. In this way, the pressure applied to the die lip in the width direction of the die is almost uniform, so that the molten resin flows easily. In practice, the lip opening is adjusted before use. After the start of melt extrusion, it is preferable to adjust the bolts on the lip part of the die automatically or manually while watching the film thickness (spots), particularly in terms of reducing the thickness spot. For automatic adjustment of thickness spots, the die lip bolt is mechanically rotated to adjust the lip gap, or a heating device is attached to the die lip at regular intervals, and the temperature of the melt is adjusted individually. A method (temperature lip) for adjusting the film thickness by utilizing the change can be adopted. From the viewpoint of easy adjustment of thickness spots, it is preferable to use a temperature lip rather than a mechanical lip opening adjustment method. In particular, when manufacturing a wide film, it is preferable to use a temperature lip having no mechanically moving part.

（冷却ロールについて）
ダイより押出した溶融樹脂フィルムを均一（厚み斑を悪くしない、筋状斑を出さない、レターデーションを大きくかつ不均一にしない等）に回転する冷却ロール面上に押出す。この際に用いる冷却ロール（冷却装置）は直径３００ｍｍ程度の小径ロールを数本組み合わせた方式のものや（図１）、直径８００ｍｍ程度の大径のロールで冷却する方法（図２）など公知の方法を適用できる。 (About cooling roll)
The molten resin film extruded from the die is extruded onto the surface of a cooling roll that rotates uniformly (does not cause uneven thickness, does not cause streak, does not make retardation large and non-uniform, etc.). The cooling roll (cooling device) used at this time is a known method such as a method in which several small diameter rolls having a diameter of about 300 mm are combined (FIG. 1), or a method of cooling with a large diameter roll having a diameter of about 800 mm (FIG. 2). The method can be applied.

この冷却ロールの表面温度を均一にするためにロールの内部に冷却媒体として温度を制御した水を流し冷却することができる。均一に冷却するための冷却媒体を流す流路は向流とすることが好ましい。水温は２０℃〜７０℃であることが好ましい。冷却ロール表面は硬質クロームメッキ等を施し、それをさらに超仕上げ（スーパーフィニッシユ）した、表面が鏡面であるものを用いることが好ましい。このような表面の表面粗さＲａは約１〜５ｎｍである。溶融ポリカーボネート樹脂はこの超鏡面に吐出され密着され冷却されるから、フィルム表面の表面粗さはこの冷却ロールの表面粗さを転写する。この冷却ロールの表面は表面粗さをこのように維持するだけではなく、表面に傷や付着物をつけないように維持する。なお、次工程の冷却したフィルムを引き取る引取りロール表面も傷や付着物のない平坦な表面とする。本発明の光透過層用フィルムの表面粗さＲａは両面ともに１〜５ｎｍの範囲である。   In order to make the surface temperature of the cooling roll uniform, water whose temperature is controlled as a cooling medium can be poured into the inside of the roll for cooling. It is preferable that the flow path for flowing the cooling medium for cooling uniformly is counterflow. The water temperature is preferably 20 ° C to 70 ° C. The surface of the cooling roll is preferably subjected to hard chrome plating or the like and further superfinished (superfinished), and the surface is a mirror surface. The surface roughness Ra of such a surface is about 1 to 5 nm. Since the molten polycarbonate resin is discharged onto the ultra-mirror surface and is closely adhered and cooled, the surface roughness of the film surface transfers the surface roughness of the cooling roll. The surface of the cooling roll not only maintains the surface roughness in this way, but also keeps the surface from scratches and deposits. The surface of the take-up roll for taking the cooled film in the next step is also a flat surface without scratches or deposits. The surface roughness Ra of the light transmitting layer film of the present invention is in the range of 1 to 5 nm on both sides.

ロールの直径は８００ｍｍ程度、ロールの面長は１５００ｍｍ程度のものとするのが好ましい。ロールの直径が８００ｍｍ程度の場合、例えば、１００μｍ厚みのフィルムを毎分数十メートルの速度で冷却できる。   The roll diameter is preferably about 800 mm, and the roll surface length is preferably about 1500 mm. When the diameter of the roll is about 800 mm, for example, a film having a thickness of 100 μm can be cooled at a speed of several tens of meters per minute.

（溶融フィルムの冷却ロールへの密着冷却法）
ダイから押出した溶融樹脂は冷却ロール上で固化されフィルムを作製する。この際、上述したように押出しダイのダイリップ先端部と冷却ロール面との距離を１０〜３０ｍｍの範囲とすることが好ましい。ダイリップから吐出された樹脂は冷却ロールのほぼ頂点に流下するようにする。 (Adhesion cooling method of molten film to cooling roll)
The molten resin extruded from the die is solidified on a cooling roll to produce a film. At this time, as described above, the distance between the die lip tip of the extrusion die and the cooling roll surface is preferably in the range of 10 to 30 mm. The resin discharged from the die lip is allowed to flow down almost to the top of the cooling roll.

フィルムを冷却ロールに密着させて均一に冷却するために、本発明ではフィルムを全幅に渡り静電密着法によって冷却ロールに密着させ、フィルムを急冷固化させる方法が好ましく採用される。静電密着のためにはプラス極に従来公知のＳＵＳ製の金属ワイアーを用いることができる。この金属ワイアーをフィルム面上約４〜７ｍｍ離れた空間に適度な張力で張ればよい。金属ワイアーの設置位置や架ける電圧は試行錯誤で容易に決めることができる。この静電密着の条件はフィルムの厚み斑や表面欠点の発生に影響する。静電界の電圧は数キロボルト〜１０キロボルトである、密着が良好に行われるときは数ミリアンペアーの電流が流れる。電圧が低すぎる場合、静電密着が起こるところとそうでないところが斑状に生じて、結果としてフィルムの厚み斑が極端に悪くなる。また、電圧が高すぎる場合は溶融状態から冷却されて固化するフィルムが絶縁破壊を起こして、フィルムの製造を中断せざるを得なくなる場合がある。電源は直流電源を用い、静電ワイアーをプラスの電極に接続し、冷却ロール側をアースに接続する。本発明ではフィルムの静電密着の調整範囲を広げ、その効果を安定化させるためにポリカーボネート中に例えばＮａイオン等の金属イオンを、フィルムの光学特性を劣化させない程度の微量加えても良い。   In order to cool the film uniformly by bringing it into close contact with the cooling roll, in the present invention, a method in which the film is brought into close contact with the cooling roll by the electrostatic contact method over the entire width and the film is rapidly cooled and solidified is preferably employed. For electrostatic adhesion, a conventionally known SUS metal wire can be used for the positive electrode. What is necessary is just to stretch | stretch this metal wire to the space about 4-7 mm away on the film surface with moderate tension | tensile_strength. The installation position and voltage of the metal wire can be easily determined by trial and error. This condition of electrostatic adhesion affects the occurrence of film thickness spots and surface defects. The voltage of the electrostatic field is several kilovolts to 10 kilovolts, and when close contact is achieved, a current of several milliamperes flows. When the voltage is too low, a place where electrostatic adhesion occurs and a place where it does not occur appear as spots, resulting in extremely poor thickness unevenness of the film. In addition, when the voltage is too high, the film that is cooled and solidified from the molten state may cause dielectric breakdown, and the production of the film must be interrupted. A DC power source is used as the power source, the electrostatic wire is connected to the positive electrode, and the cooling roll side is connected to the ground. In the present invention, in order to broaden the adjustment range of electrostatic adhesion of the film and stabilize the effect, a metal ion such as Na ion may be added to the polycarbonate so as not to deteriorate the optical characteristics of the film.

また、ダイリップの下面は凹凸がなく平坦化することが好ましい。ダイリップの下面を平坦化することによって静電気力が均一にフィルム密着力として働くようになる。   Further, the lower surface of the die lip is preferably flattened without any unevenness. By flattening the lower surface of the die lip, the electrostatic force works uniformly as a film adhesion force.

フィルムを冷却ロールに密着させて均一に冷却するために、本発明では冷却ロール表面に液体を塗り、その液体薄膜上に溶融フィルムを押出しロールに密着させ冷却して引き取る方法も好ましく採用される。ダイと冷却ロールの配置は静電密着法と同様にして、例えば、ロールコーターにより数μｍ程度〜数十μｍの厚みの水の薄膜を冷却ロール表面に塗布して、その水膜面上に高分子フィルムを密着させて冷却固化させる。水膜が厚すぎる場合は冷却固化された高分子フィルムがロール面上を滑るので引取りがうまく行かないので注意する。また、水の膜が薄すぎる場合はフィルム表面が冷却ロールにくっついて取り除くのが難しくなる。水の膜厚みは試行錯誤法によって決めることができる。   In order to uniformly cool the film by bringing it into close contact with the cooling roll, a method of applying a liquid to the surface of the cooling roll and then bringing the molten film into close contact with the extruding roll on the liquid thin film and cooling it off is preferably employed. The arrangement of the die and the cooling roll is performed in the same manner as in the electrostatic contact method. For example, a thin film of water having a thickness of about several μm to several tens of μm is applied to the surface of the cooling roll by a roll coater, A molecular film is adhered and cooled and solidified. Note that if the water film is too thick, the cooled and solidified polymer film slides on the roll surface, so that the film cannot be taken out. If the water film is too thin, the film surface sticks to the cooling roll and it is difficult to remove. The film thickness of water can be determined by trial and error methods.

本発明においては、冷却ロールへの全面静電密着法と全面水塗布法を併用しても良い。これらの併用の場合は静電密着に使う冷却ロール表面と静電ワイアー間に架ける電圧を下げることができるので、密着時のフィルムが薄い時などのようにフィルムが絶縁破壊を起こし易いような条件では均一密着の範囲を更に広げることができる。   In the present invention, the whole surface electrostatic adhesion method to the cooling roll and the whole surface water coating method may be used in combination. In the case of these combined use, the voltage between the cooling roll surface used for electrostatic adhesion and the electrostatic wire can be lowered, so that the film is liable to cause dielectric breakdown, such as when the film is thin. Then, the range of uniform adhesion can be further expanded.

こうして得られた溶融押出しフィルムは幅方向の大きなうねり状の厚み斑が無いばかりか、筋状の表面欠点も無い。特に冷却ロールに水を塗布して製膜した場合にはダイ筋などの欠点がないフィルムを作ることができる。これは、この密着の雰囲気に水が存在することによってダイリップ先端などに付着したポリカーボネートが加水分解され取り除かれるためではないかと思われる。   The melt-extruded film thus obtained does not have large wavy thickness spots in the width direction, and has no streaky surface defects. In particular, when water is applied to a cooling roll to form a film, a film free from defects such as die streaks can be produced. This is probably because the polycarbonate adhering to the tip of the die lip is hydrolyzed and removed due to the presence of water in this tight atmosphere.

（フィルム引取り並びに複屈折の低下方法）
冷却ロールで冷却された溶融押出しフィルムは通常引き取りロールを介して引き取られる。得られたフィルムは、幅方向の中央部の面内レターデーション（複屈折）が比較的小さくても、その両端に近いところの複屈折が大きくなる、いわゆる鍋底型のレターデーション分布になることが多い。これはポリマーの流動配向による複屈折が押出しの幅方向で異なっているためと推定される。ダイ先端部と冷却ロールとの間隔を本発明のように狭くしても、エアーギャップ間でのダイから押出されたポリカーボネート樹脂フィルムの狭まりを完全に無くすことはできないうえ、いわゆるポリカーボネートの流動配向によって複屈折を生じるから、フィルム幅方向でこのレターデーションを小さくかつ均一にすることは難しい。従って、次工程でフィルムの熱処理を行うことが好ましい。かかる熱処理を行うことによって、フィルム幅が１，０００〜１，５００ｍｍでその幅方向全てにおいて、レターデーションが１０ｎｍより小さいフィルムを得ることができる。 (Method for taking film and reducing birefringence)
The melt-extruded film cooled by the cooling roll is usually taken up via the take-up roll. The obtained film has a so-called pan-bottom type retardation distribution in which the birefringence near the both ends is large even if the in-plane retardation (birefringence) at the center in the width direction is relatively small. Many. This is presumably because the birefringence due to the flow orientation of the polymer differs in the width direction of the extrusion. Even if the distance between the die tip and the cooling roll is narrowed as in the present invention, the narrowing of the polycarbonate resin film extruded from the die between the air gaps cannot be completely eliminated, and so-called polycarbonate flow orientation Since birefringence occurs, it is difficult to make this retardation small and uniform in the film width direction. Therefore, it is preferable to heat-treat the film in the next step. By performing such heat treatment, a film having a film width of 1,000 to 1,500 mm and a retardation of less than 10 nm in all the width directions can be obtained.

フィルムの熱処理はフィルムを搬送しながら所望温度の熱風を調整した熱処理装置に通す方法が好ましく採用される。この工程を行うことにより、簡便に溶融押出しフィルムの複屈折（レターデーション値）を光透過層用ポリカーボネートフィルムの所望の値まで小さくすること並びにフィルムの面内で均一にすることができる。   For the heat treatment of the film, a method of passing the film through a heat treatment apparatus in which hot air at a desired temperature is adjusted is preferably adopted. By performing this step, the birefringence (retardation value) of the melt-extruded film can be easily reduced to the desired value of the polycarbonate film for the light transmission layer and can be made uniform in the plane of the film.

熱処理温度は溶融押出しされたポリカーボネート樹脂のガラス転移温度をＴｇとするとき、（Ｔｇ−１０）℃〜Ｔｇ℃の範囲とすることが好ましく、（Ｔｇ−１０）℃〜（Ｔｇ−２）℃の範囲とすることがより好ましい。また、その際フィルムにかかる張力（搬送張力）は低いほど好ましい。そして、この熱処理前のレターデーションが低い場合にはより高い熱処理温度とより低い搬送張力の条件を選択する。より詳細には、熱処理時のフィルム断面積あたりの張力は０．５〜３Ｋｇ／平方センチメートル、好ましくは０．５〜２．８Ｋｇ／平方センチメートル、より好ましくは０．５〜２．５Ｋｇ／平方センチメートル、さらに好ましくは０．５〜１．８Ｋｇ／平方センチメートルである。張力は低ければ低いほど好ましいが、フィルムを搬送するのでゼロにすることはできず、１Ｋｇ／平方センチメートル以上がより好ましい。また、熱処理時間は我々の実験によれば処理するフィルムの全断面の温度が加熱する熱風の温度とほぼ同じになるまで加熱できれば充分である。厚み１００μｍのポリカーボネートフィルムを熱風で加熱する時の概算によれば、熱風とその熱風中に導入されたフィルムとがほぼ同じ温度になる加熱時間は約３０秒である。したがって、少なくとも３０秒以上の時間フィルムが滞留することができるような熱風オーブンの大きさとすることが必要である。また、熱処理時間は１時間以内で充分である。   The heat treatment temperature is preferably in the range of (Tg-10) ° C. to Tg ° C., where Tg is the glass transition temperature of the melt-extruded polycarbonate resin, (Tg-10) ° C. to (Tg-2) ° C. It is more preferable to set the range. In addition, the lower the tension (conveying tension) applied to the film, the better. When the retardation before the heat treatment is low, conditions for a higher heat treatment temperature and a lower conveying tension are selected. More specifically, the tension per cross-sectional area of the film during heat treatment is 0.5 to 3 Kg / square centimeter, preferably 0.5 to 2.8 Kg / square centimeter, more preferably 0.5 to 2.5 Kg / square centimeter, and even more preferably. Is 0.5 to 1.8 kg / square centimeter. The lower the tension, the better. However, since the film is transported, it cannot be made zero, and more preferably 1 Kg / square centimeter or more. In addition, according to our experiments, it is sufficient that the heat treatment time can be heated until the temperature of the entire cross section of the film to be processed is substantially the same as the temperature of the hot air to be heated. According to an estimate when a polycarbonate film having a thickness of 100 μm is heated with hot air, the heating time at which the hot air and the film introduced into the hot air become approximately the same temperature is about 30 seconds. Therefore, it is necessary to set the size of the hot air oven so that the film can stay for at least 30 seconds. The heat treatment time is sufficient within 1 hour.

フィルムに掛かる張力は、熱処理のオーブンにフィルムを搬送させる時の出口の張力を張力検出器で測定することができる。高分子フィルムを高温・低張力下で熱処理する設備としては、（ｉ）空気オーブン内に設置した複数本のロールにフィルムを架けて搬送する、いわゆるロール懸垂型の熱処理装置、（ii）空気浮遊式の熱処理機で、オーブン内では高速の空気を上下からフィルムに吹き付けるようにして、フィルムがロール表面等に非接触で熱処理する装置、（iii）大型のドラムの表面に多数の***を開けて、その子穴から熱風が吹き出し、この上にフィルムを架けてドラム表面からわずかに浮上させて熱処理する装置が挙げられる。（ii）の方法は意外にもフィルムに張力がかかりやすくフィルムの複屈折を低下させるのが難しい。サインカーブ状になったフィルムを炉内から引き出すための力が過度に加わるためと思われる。   With respect to the tension applied to the film, the tension at the exit when the film is conveyed to the heat treatment oven can be measured with a tension detector. Equipment for heat-treating polymer films under high temperature and low tension includes (i) a so-called roll-suspended heat treatment device that transports the film on multiple rolls installed in an air oven, and (ii) air floating This is a heat treatment machine that blows high-speed air onto the film from above and below in the oven, and heats the film in a non-contact manner on the roll surface, etc. (iii) opens many small holes on the surface of the large drum There is an apparatus in which hot air is blown out from the child hole, a film is placed on the child hole, and the film is floated slightly from the drum surface and heat-treated. The method (ii) is surprisingly easy to apply tension to the film, and it is difficult to reduce the birefringence of the film. This seems to be because an excessive force is applied to draw the sine curve film out of the furnace.

このようにいくつかの設備は従来からあるが、本発明で用いる熱処理の装置は上記（ｉ）のロール懸垂型を用いるのがもっとも好ましい（図１参照）。フィルムに掛ける張力とは熱処理オーブンに入ったフィルムを熱処理後に引き取る張力であり、この張力にはフィルムをロールに掛けて走行させる時の全てのロールの回転抵抗の和（熱処理ゾーンでフィルムに掛かるロールの回転抵抗の全てと、その直後の冷却ゾーン（冷却装置）１１でフィルムに掛かる力とフィルムを走行させるために必要な張力を含んでいる。そしてこの張力は熱処理装置に入る直前を起点として、冷却終了後のニップロールに掛ける張力を測定して制御する。すなわち、フィルムに掛かる張力は装置の入り口前ニップロール６，７と出口後ニップロール１３、１４で張力検出器で測定して制御することができる。   As described above, although some facilities have been conventionally used, it is most preferable that the heat treatment apparatus used in the present invention uses the above-described roll suspension type (i) (see FIG. 1). The tension applied to the film is the tension that pulls the film that has entered the heat treatment oven after the heat treatment, and this tension is the sum of the rotational resistance of all the rolls when the film is run on the roll (the roll applied to the film in the heat treatment zone). And the tension applied to the film in the cooling zone (cooling device) 11 immediately after that, and the tension required to run the film. The tension applied to the nip roll after cooling is measured and controlled, that is, the tension applied to the film can be controlled by measuring with a tension detector at the nip rolls 6 and 7 before entrance of the apparatus and the nip rolls 13 and 14 after exit of the apparatus. .

熱処理のフィルム張力を低下させるためには、懸垂型熱処理機内に用いるロール１０はフィルムが掛かった場合に極めて弱い力で回転できるようにする必要がある。このロール一本の回転力は５０ｇ以下、より好ましくは３０ｇ以下、さらに好ましくは２０ｇ以下である。このためには自由回転ロールの支持部分がロールのシャフトの熱膨張によって回転が不良になったり、焼きついたりしないような構造としなければならない。またロールが弱い回転力で回転できるような構造をとるようにしなければならない。この対策の一つとしては、ロールの支持体を熱処理機の外に設置したり、滑動部のグリースが温度が大幅に変化してもその硬さが変わって回転しなくなったりしないような温度に保つ構造上の注意が必要である。   In order to reduce the film tension of the heat treatment, the roll 10 used in the suspension type heat treatment machine needs to be able to rotate with a very weak force when the film is applied. The rotational force of one roll is 50 g or less, more preferably 30 g or less, and still more preferably 20 g or less. For this purpose, the support portion of the free rotating roll must be structured such that the rotation of the shaft of the roll does not become defective or burnt due to the thermal expansion of the shaft. In addition, the roll must be structured so that it can rotate with a weak rotational force. One countermeasure is to install the roll support outside the heat treatment machine, or to a temperature at which the hardness of the sliding part grease does not change even if the temperature changes significantly. Structural care is needed to keep it.

熱処理用ロール１０はその回転抵抗を極力小さくするために軽いアルミ等の材質を用い、表面硬度を維持するためにクロムメッキなどを施すことも好ましい。そしてロールの表面の粗さは超鏡面とするのが、熱処理されるフィルムにスリキズや転写などの欠点を生じ難いので好ましい。また、本発明では、ロールは直径は９５ｍｍ以上１５０ｍｍ以下とし、その外殻をアルミニウムで作成し、ロール全体を軽くし、低抵抗で回転するようにすることが望ましい。こうして懸垂型熱処理機内でフィルムに掛かる抵抗を３Ｋｇ／ｃｍ２に設定することが好ましい。なお、このロール１０の直径を上記範囲で変えることによって、万が一フィルム面に擦り傷が発生するようなトラブルが起こった場合、発生源となったロールを特定し易いので好ましい（擦り傷のピッチから傷発生ロールを比較的容易に特定できる）。 The heat treatment roll 10 is preferably made of a material such as light aluminum in order to make its rotational resistance as small as possible, and chrome plating or the like in order to maintain the surface hardness. It is preferable that the surface of the roll has a super-mirror surface, since defects such as scratches and transfer are hardly generated in the heat-treated film. In the present invention, it is desirable that the roll has a diameter of 95 mm or more and 150 mm or less, the outer shell is made of aluminum, the entire roll is lightened, and the roll is rotated with low resistance. Thus, it is preferable to set the resistance applied to the film in the suspension type heat treatment machine to 3 kg / cm 2 . It should be noted that, by changing the diameter of the roll 10 within the above range, if a trouble occurs that causes scratches on the film surface, it is preferable because the roll that became the source can be easily identified (scratches are generated from the pitch of the scratches). Rolls can be identified relatively easily).

熱処理用ロール１０の水平面間距離は９５ｍｍ〜１５０ｍｍが好ましい。上下のロールの間隔は２ｍ以下、より好ましくは１．７ｍ以下とする。ロールの水平面間隔が小さすぎたり上下のロール間隔が大きすぎると、ロールに掛けられた走行するフィルムがその低張力のために、面同士が擦れ合ったり、融着したりして、フィルムに表面欠点を生じたり製膜を中断したりすることがある。また、ロールの直径や面間距離が大き過ぎると乾燥機を不当に大きくしなければならないという欠点がある。また、上下のロール間隔が大きすぎるとロールに掛るフィルムの自重での張力によりレターデーションを低下させる熱処理の効果が減殺されることがある。   The distance between horizontal surfaces of the heat treatment roll 10 is preferably 95 mm to 150 mm. The distance between the upper and lower rolls is 2 m or less, more preferably 1.7 m or less. If the horizontal plane distance between rolls is too small or the top and bottom roll distances are too large, the running film on the rolls will rub against each other or fuse together due to its low tension, causing the film to surface. It may cause defects or interrupt film formation. Moreover, if the diameter of the roll and the distance between the surfaces are too large, there is a disadvantage that the dryer must be unduly enlarged. Moreover, if the upper and lower roll intervals are too large, the effect of heat treatment that lowers the retardation due to the tension of the film on the rolls due to its own weight may be diminished.

本発明に適用するのに好ましいロール懸垂型熱処理機では、フィルム全体を均一に熱処理して複屈折を小さくかつ均一にするために、オーブンの天井からパンチングプレートを通して、熱風を流下させるようにして、そしてこの熱処理装置の床にパンチングプレートを設置して加熱空気を吸引し、熱処理機８の外部で温度を再調整して循環させる方式とするのが好ましい。このときの風速は数ｍ／秒以下である。   In a preferred roll-suspended heat treatment machine to be applied to the present invention, in order to heat-treat the entire film uniformly and make the birefringence small and uniform, hot air is caused to flow down from the ceiling of the oven through the punching plate, It is preferable to install a punching plate on the floor of the heat treatment apparatus, suck the heated air, readjust the temperature outside the heat treatment machine 8, and circulate. The wind speed at this time is several m / sec or less.

熱処理が済んだフィルムを引き続いて同様なロール懸垂型のフィルム冷却ゾーン１１を通すことが好ましい。ここでのフィルム冷却の熱風温度は８０〜５０℃とすることが好ましく、次いでフィルムを室温域に取り出す。このようにしてフィルムを徐冷するとフィルムの急激な長さや幅の変化が生じないためフィルムに皺が寄ってスクラッチ（擦り傷）を生じたり走行不良に陥るなどの問題を防止できる。   It is preferable that the heat-treated film is subsequently passed through a similar roll-suspended film cooling zone 11. The hot air temperature for film cooling here is preferably 80 to 50 ° C., and then the film is taken out to room temperature. When the film is gradually cooled in this manner, the film does not change rapidly in length or width, and therefore, problems such as scratches caused by the film and scratches or poor running can be prevented.

（フィルムの表面処理）
本発明のフィルムは、帯電防止剤の塗布やハードコート処理など公知の表面処理を施すことができる。
本発明に係るポリカーボネート樹脂フィルムは光ディスクの光透過層用として好ましく使用される。光記録層の表面に本発明の光記録層を積層した光ディスクは、取り扱う際の表面破損防止や傷付け防止のための処理が施されることが好ましい。このために本発明の光透過層フィルムの少なくとも片面に従来公知の方法により表面硬化処理（ハードコート処理）がされていても良い。また、コロナ処理及びアンカーコート処理によって、本発明のフィルム表面の表面エネルギーを上げて、接着性等を上昇させる処理等を公知の方法で適宜実施することができる。このようないわゆる後加工処理は、一度巻き上げたロールを別の工程で後加工処理し、再びプロテクトフィルムと共巻して巻き上げロールとし、次の加工工程へ送ることができる。 (Film surface treatment)
The film of the present invention can be subjected to a known surface treatment such as application of an antistatic agent or a hard coat treatment.
The polycarbonate resin film according to the present invention is preferably used for a light transmission layer of an optical disk. The optical disc in which the optical recording layer of the present invention is laminated on the surface of the optical recording layer is preferably subjected to a treatment for preventing surface damage and preventing damage when handled. For this purpose, at least one surface of the light transmission layer film of the present invention may be subjected to surface hardening treatment (hard coat treatment) by a conventionally known method. Moreover, the process etc. which raise the surface energy of the film surface of this invention by a corona treatment and an anchor coat process, and raise adhesiveness etc. can be suitably implemented by a well-known method. In such a so-called post-processing treatment, a roll once wound up can be post-processed in a separate process, and again wound together with a protective film to form a roll-up roll, which can be sent to the next processing step.

（フィルムの巻き取り並びにフィルム巻層体の形成）
本発明の光透過層用フィルムは幅約１ｍ程度のロール状に巻き上げた巻層体の状態で、または、これを更にスリットしてより狭幅の巻き上げロールとして使用に供することができる。 (Winding of film and formation of film winding layer)
The film for a light transmission layer of the present invention can be used in the state of a wound layer wound up into a roll having a width of about 1 m, or can be slit for further use as a narrower winding roll.

ロール状に巻き上げる方法としては、（ｉ）広幅フィルムの両端部に狭い幅で機械的または熱的などの方法で凹凸をつけて、それより内部のフィルム面を離間させて擦過を防ぎ巻き取るいわゆるナーリング付与巻取り、（ii）他の材料の狭幅フィルムと両端部のみを重ね巻きしてそれより内部のフィルム面を擦過から保護する共巻き（または重ね巻き）、（iii）他の高分子フィルムと本発明のフィルムとを全面重ね巻きする方法、（iv）表面に弱粘着層を持ったプロテクトフィルムと本発明の光透過層フィルムとを重ね巻きして使用に供する方法等を採用することができる。これらの光透過層用フィルム表面の保護方法は使用に供する条件などによって好ましい方法を選択する。フィルム巻上げロール（巻層体）のフィルムを光透過層として使用する前に、表面処理やロールを狭幅にスリットするような場合には、本発明の光透過層は片面に弱粘着性を持つようなプロテクトフィルムで表面を保護した状態で用いるのが好ましい。   As a method of winding in a roll shape, (i) so-called unevenness is applied to both ends of a wide film by a narrow or mechanical method such as mechanical or thermal, and the inner film surface is separated from the inner film surface to prevent scratching and so-called winding. Winding with knurling, (ii) Co-winding (or wrapping) that protects the inner film surface from scratching by overlapping only a narrow film of other material and both ends, and (iii) Other polymer Adopting a method of wrapping the film and the film of the present invention over the entire surface, (iv) a method of wrapping the protective film having the weak adhesive layer on the surface and the light transmission layer film of the present invention for use, etc. Can do. As a method for protecting the surface of the light-transmitting layer film, a preferable method is selected depending on conditions for use. Before using the film of a film winding roll (rolled layer body) as a light transmission layer, when the surface treatment or the roll is slit narrowly, the light transmission layer of the present invention has weak adhesion on one side. It is preferable to use it with the surface protected by such a protective film.

プロテクトフィルムを用いた巻上げ体については上記特許文献３や特許文献４に記載されている。本発明の光透過層フィルムは一般にはプロテクトフィルムと弱く貼り付けられた状態で円盤状に打ち抜いて後、光ディスク製造装置の狭い搬送工程を通って搬送されて光ディスクの光記録層に貼り付けられる。この貼り付け工程において、打ち抜かれたフィルム状円盤がカールを起こして、搬送装置の構成物に引っかかりトラブルを生じることがあると指摘されている。そして、このカールが１０ｍｍ以下であればこの問題は回避されることがわかっている。   Patent Document 3 and Patent Document 4 describe winding bodies using a protective film. The light-transmitting layer film of the present invention is generally punched into a disk shape while being weakly attached to a protective film, and is then transported through a narrow transporting process of an optical disk manufacturing apparatus and attached to the optical recording layer of the optical disk. In this attaching process, it has been pointed out that the punched film disk may be curled and caught on the components of the transport device, causing trouble. It has been found that this problem can be avoided if the curl is 10 mm or less.

一般的にはプロテクトフィルムはヤング率の低い、比較的やわらかいフィルムを基材として、表面が弱粘着性を持つように加工されたものが多用されている。これらのプロテクトフィルムを本発明のフィルム製造工程中において、フィルムに重ね巻きするが、まず、プロテクトフィルムを巻きだし機にセットして巻きだす。この際、巻きだし張力でプロテクトフィルムが引っ張られて変形しないように極力弱い力で巻きだすようにしなければならない。このようにして巻きだしたプロテクトフィルムを本発明の光透過層のフィルムに合流させて、プロテクトフィルムの粘着面を光透過層用フィルムの面に向けてニップロールで弱くニップして貼りあわせ、その後巻き取る。また、プロテクトフィルムと貼りあわせた複合体もやはり弱い巻取り張力で巻き取る。巻き取り時の温度や張力の条件が巻き上げロールを巻きだして円盤状に打ち抜いた後のカールの大小に影響する。さらに、巻芯（巻取りコア）としては、大きな径のものを用いできるだけ低い張力で巻き取り、巻き取り後のロールフィルムに保管時の巻締り力などによるいわゆる光透過層用フィルムの歪発生を極力小さくしなければならない。   In general, a protective film having a low Young's modulus and a relatively soft film as a base material and processed so that the surface has weak adhesion is often used. These protective films are overlaid on the film during the film production process of the present invention. First, the protective film is set on an unwinding machine and unwound. At this time, the protection film must be unwound as much as possible so as not to be deformed by being pulled by the unwinding tension. The protective film wound in this way is merged with the light transmitting layer film of the present invention, and the adhesive surface of the protective film is bonded to the surface of the light transmitting layer film with a weak nip, and then wound. take. In addition, the composite bonded with the protective film is also wound with a weak winding tension. The temperature and tension conditions at the time of winding influence the size of the curl after the winding roll is unwound and punched into a disk shape. Furthermore, as the winding core (winding core), use a large-diameter core, wind it with as low a tension as possible, and cause distortion of the so-called light-transmitting layer film due to the winding force during storage on the roll film after winding. We must make it as small as possible.

カールを小さくするにはプロテクトフィルムとして変形しにくい、ヤング率の比較的高い二軸延伸熱固定したポリエステルフィルムを用いることも出来る。
また、ロールを保管しておく際にいわゆる巻き締りによって光透過層のフィルムを微小に変形させたりするため、本発明のフィルムを巻きだして使用する際に、予備的に熱処理を実施して巻き上げ体として保管した時の光学的な歪を除去することもできる。 In order to reduce the curl, it is also possible to use a biaxially stretched heat-fixed polyester film that is not easily deformed as a protective film and has a relatively high Young's modulus.
Moreover, when the roll is stored, the film of the light transmission layer is slightly deformed by so-called winding, so when the film of the present invention is unwound and used, it is preliminarily heat treated and wound up. The optical distortion when stored as a body can also be removed.

以下、実施例により本発明を詳細に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。なお、実施例における本発明の測定、効果の評価は次の方法によった。   EXAMPLES Hereinafter, although an Example demonstrates this invention in detail, this invention is not limited to this. In addition, the measurement of this invention in an Example and evaluation of an effect were based on the following method.

（１）粘度平均分子量の測定方法
ポリカーボネート樹脂の粘度平均分子量Ｍは、濃度０．７ｇ／ｄｌの塩化メチレン溶液の２０℃での粘度測定から極限粘度［η］を求め、下記式より算出した。
ηＳＰ／ｃ＝［η］＋０．４５×［η］２ｃ（但し［η］は極限粘度）
［η］＝１．２３×１０−４Ｍ０．８３
ｃ＝０．７ (1) Measuring method of viscosity average molecular weight The viscosity average molecular weight M of polycarbonate resin calculated | required intrinsic viscosity [(eta)] from the viscosity measurement in 20 degreeC of the methylene chloride solution with a density | concentration of 0.7 g / dl, and computed it from the following formula.
η SP /c=[η]+0.45×[η] 2 c (where [η] is the intrinsic viscosity)
[Η] = 1.23 × 10 −4 M 0.83
c = 0.7

（２）フィルム厚みの測定方法
プロテクトフィルムを積層していないポリカーボネートフィルムの巻き取り方向に１．０ｍの全幅分（１．３ｍ）のサンプルを採取した。その幅方向（巻き取り方向と直角方向）と巻き取り方向とに１０ｃｍ×１０ｃｍ方眼（幅方向の端数が５ｃｍを越える場合にはその部分も測定サンプルとした）にフィルムを区切り、この各々のほぼ中央部で、その厚みを（株）ミツトヨ製のマイクロメーターを用いて測定した。そして、測定点１３０点の厚みの平均値を求めて、これをフィルムの厚みとして表示した。 (2) Measuring method of film thickness A sample of 1.0 m in total width (1.3 m) was taken in the winding direction of the polycarbonate film on which the protective film was not laminated. The film is divided into a 10 cm × 10 cm grid in the width direction (perpendicular to the winding direction) and the winding direction (if the fraction in the width direction exceeds 5 cm, that portion is also taken as the measurement sample), At the center, the thickness was measured using a micrometer manufactured by Mitutoyo Corporation. And the average value of the thickness of 130 measurement points was calculated | required, and this was displayed as the thickness of a film.

（３）フィルム厚み斑の測定方法
上記（２）のマイクロメーターによる測定方法では、測定点以外に存在する可能性のある厚み斑、例えば広幅の帯状や細い筋状の厚み斑を見逃す恐れがあるため、厚み斑をアンリツ（株）製フィルムシックネステスターＫＧ６０１を用いて連続測定した。測定フィルムのサンプリングは次のように行った。すなわち、フィルムの巻き取り方向に５ｃｍ間隔で全幅分のサンプルを連続して２０枚（フィルム巻取り方向に合計１００ｃｍを）切り出した。このそれぞれの厚み分布を上記フィルムシックネステスターで測定し、記録紙に記録した。かくして記録された厚みの最大値と最小値との差（厚みの範囲）を上記２０枚のフィルム（５ｃｍ×１３０ｃｍ）について求め、この内から厚みの範囲が最大であるものをこのフィルムの平均厚みからの厚み斑として表示した。 (3) Measurement method of film thickness unevenness In the measurement method using the micrometer of (2) above, there is a possibility of missing a thickness unevenness other than the measurement point, for example, a wide strip or thin streaky thickness unevenness. Therefore, the thickness spot was continuously measured using an Anritsu Co., Ltd. film sickness tester KG601. The measurement film was sampled as follows. That is, 20 samples of the full width were continuously cut out at intervals of 5 cm in the film winding direction (total of 100 cm in the film winding direction). Each of these thickness distributions was measured with the above-mentioned film thickness tester and recorded on a recording paper. Thus, the difference (thickness range) between the maximum value and the minimum value of the recorded thickness was determined for the 20 films (5 cm × 130 cm), and the average thickness of the film was determined from the maximum thickness range. It was displayed as a thick spot from.

（４）熱寸法変化率
ポリカーボネートフィルムの幅方向（フィルム幅はほぼ１．３ｍ）３ヵ所から適当な大きさの親サンプルを採取した。そして、更にこの各親サンプルより熱寸法変化率測定用サンプル１０個ずつ、計３０個作成した。熱寸法変化率測定用サンプルの大きさは、各親サンプル１０個の内５個については，フィルムの巻き取り方向を１５０ｍｍ、それに直角な方向を１０ｍｍとし、残りの５個については、フィルムの巻き取り方向を１０ｍｍ、それに直角方向を１５０ｍｍとした。そしてそれぞれのサンプルについて、１５０ｍｍ長さ方向に，熱寸法変化率測定のための標点を、１００ｍｍ間隔で印した。かくして、フィルムの巻き取り方向１５点、それに直角方向（幅方向）に１５点の測定用サンプルを準備した。 (4) Rate of thermal dimensional change A parent sample of an appropriate size was collected from three places in the width direction of the polycarbonate film (film width is approximately 1.3 m). Further, a total of 30 samples were prepared from each of the parent samples, 10 samples for measuring the rate of thermal dimensional change. The size of the sample for measuring the rate of thermal dimensional change is set to 150 mm for the film winding direction for 10 out of the 10 parent samples, 10 mm for the direction perpendicular thereto, and the film winding for the remaining 5 samples. The taking direction was 10 mm, and the perpendicular direction was 150 mm. And about each sample, the mark for a heat | fever dimensional change rate measurement was marked at an interval of 100 mm in the 150 mm length direction. Thus, 15 measurement samples were prepared in the film winding direction at 15 points and in the direction perpendicular to the film (width direction).

測定用のサンプルを１４０℃の恒温槽にて無荷重下でつりさげて１時間処理した後、室温に取り出し冷却して後、標点間隔を測定した。寸法の測定は、恒温恒湿下、２３℃、５５％ＲＨの条件下で、読取り顕微鏡を用いて実施した。寸法の変化率は１４０℃熱処理前後の寸法から次のように、巻き取り方向の１５点、幅方向の１５点について求めた。そしてその最大値を熱寸法変化率として表示した。
熱寸法変化率＝［｛（処理前の寸法）−（処理後の寸法）｝／（処理前の寸法）］×１００（％） The sample for measurement was suspended in a 140 ° C. constant temperature bath under no load and treated for 1 hour, then taken out to room temperature and cooled, and the gauge interval was measured. The measurement of the dimensions was carried out using a reading microscope under conditions of constant temperature and humidity at 23 ° C. and 55% RH. The dimensional change rate was obtained from 15 points in the winding direction and 15 points in the width direction as follows from the dimensions before and after the 140 ° C. heat treatment. The maximum value was displayed as the thermal dimensional change rate.
Thermal dimensional change rate = [{(dimension before treatment) − (dimension after treatment)} / (dimension before treatment)] × 100 (%)

（５）全光線透過率
ポリカーボネートフィルムの幅方向３ヵ所から約３００ｍｍ平方のサンプルを採取した（フィルム幅はほぼ１．３ｍ）。サンプルの全光線透過率を日本電色工業（株）製の色差・濁度測定器ＣＯＨ−３００Ａを用いて測定した。各サンプルについて５点測定し、幅方向３サンプルについての計１５点の平均値を全光線透過率とした。 (5) Total light transmittance About 300 mm square samples were collected from three places in the width direction of the polycarbonate film (film width was about 1.3 m). The total light transmittance of the sample was measured using a color difference / turbidity measuring device COH-300A manufactured by Nippon Denshoku Industries Co., Ltd. Five points were measured for each sample, and an average value of a total of 15 points for three samples in the width direction was defined as the total light transmittance.

（６）面内レターデーション値（Ｒｅ．）の測定
ポリカーボネートフィルムの幅方向で巻き取り方向の長さ４０ｍｍの短冊状サンプルを、巻き取り方向に３箇所、５０ｃｍ間隔で採取した。ついで、この短冊状フィルムを４０ｍｍ間隔に切って４０ｍｍ平方の測定用サンプルを作成した。すなわち、フィルム全幅方向の長さ１３００ｍｍから３３個、短冊状サンプルが３個あるので、全部で９９個の測定用サンプルを得た。これらのサンプルにつき面内レターデーション値（Ｒｅ．）を測定した。数値の表示はＲｅ．値の範囲とし、その最小値〜最大値として表示した。
測定機は王子計測機器（株）製の複屈折率測定器である商品名ＫＯＢＲＡ−２１ＡＤＨを使用して、光線をポリカーボネートフィルム面に垂直方向に入射し面内レターデーションＲｅ．値を測定した。 (6) Measurement of in-plane retardation value (Re.) A strip-shaped sample having a length of 40 mm in the winding direction in the width direction of the polycarbonate film was collected at three locations in the winding direction at intervals of 50 cm. Next, this strip-shaped film was cut at intervals of 40 mm to prepare a 40 mm square sample for measurement. That is, since there are 33 strip samples from 1300 mm in length in the full width direction of the film, a total of 99 measurement samples were obtained. The in-plane retardation value (Re.) Of these samples was measured. The numerical display is Re. The value range was displayed as the minimum value to the maximum value.
The measuring instrument used was a product name KOBRA-21ADH, which is a birefringence measuring instrument manufactured by Oji Scientific Instruments Co., Ltd. The value was measured.

（７）厚み方向のレターデーション値Ｋの測定
上記（６）項の測定と同様にサンプリングしＫＯＢＲＡ−２１ＡＤＨで測定した。ポリカーボネートフィルムサンプルをその遅相軸または進相軸で回転させて入射角度を変えてレターデーションを測定し、これらのデータから屈折率ｎｘ、ｎｙ並びにｎｚを計算した。更にこれらの値からＫ値＝（（ｎｘ＋ｎｙ）／２−ｎｚ）×ｄを計算した。
ここで、ｎｘは巻き取り方向の屈折率を、ｎｙは巻き取り方向に直交する方向の屈折率を、ｎｚは厚み方向の屈折率を表し、ｄは測定フィルムの厚み（単位はμｍ）を表す。なお、Ｋ値の単位は、上記の計算の時はμｍで算出されるが、これを表示する時にはｎｍ単位に換算している。本願明細書においてＫ値の最大値とはそれらの中での最大値を意味する。 (7) Measurement of retardation value K in the thickness direction Sampling was performed in the same manner as the measurement in the above item (6), and measurement was performed with KOBRA-21ADH. The polycarbonate film sample was rotated about its slow axis or fast axis, the retardation was measured by changing the incident angle, and the refractive indexes nx, ny and nz were calculated from these data. Furthermore, K value = ((nx + ny) / 2−nz) × d was calculated from these values.
Here, nx represents the refractive index in the winding direction, ny represents the refractive index in the direction orthogonal to the winding direction, nz represents the refractive index in the thickness direction, and d represents the thickness of the measurement film (unit: μm). . The unit of K value is calculated in μm at the time of the above calculation, but is converted to nm unit when this is displayed. In the present specification, the maximum K value means the maximum value among them.

（８）中心線平均表面粗さ（Ｒａ）の測定
中心線平均表面粗さ（Ｒａ）とはＪＩＳ−Ｂ０６０１で定義される値であり、本願明細書における数値は、（株）小坂研究所の接触式表面粗さ計（Ｓｕｒｆｃｏｒｄｅｒ、ＳＥ−３０Ｃ）を用いて測定した。
Ｒａの測定条件は下記のとおりであった。
触針先端半径：２μｍ
測定の圧力：３０ｍｇ
カットオフ：０．０８ｍｍ
測定長：１．０ｍｍ (8) Measurement of centerline average surface roughness (Ra) The centerline average surface roughness (Ra) is a value defined by JIS-B0601, and the numerical values in this specification are those of Kosaka Laboratory. It measured using the contact-type surface roughness meter (Surfcoder, SE-30C).
The measurement conditions for Ra were as follows.
Stylus tip radius: 2μm
Measurement pressure: 30mg
Cut-off: 0.08mm
Measurement length: 1.0mm

上記（４）の親サンプルと同様にして、フィルムの幅方向３箇所についてサンプリングし測定に用いた。同一試料について５回繰り返し測定し、その測定値（μｍ単位による小数点以下４桁目までの値）に付いて、最も大きな値を一つ除き、残りの４つのデータを得、全３箇所のデータである１２個の値の平均値の小数点以下４桁目を四捨五入して、小数点以下３桁目までをｎｍ単位で示した。   In the same manner as the parent sample of (4) above, three points in the width direction of the film were sampled and used for measurement. Repeat measurement for the same sample 5 times, and remove the largest value for the measured value (value up to the 4th decimal place in μm unit), and obtain the remaining 4 data. The fourth decimal place of the average value of 12 values is rounded off, and the third decimal place is shown in nm.

（９）異物および表面欠点の測定
マスキングフィルムと共巻きする直前のポリカーボネートフィルムを約１平方メートルサンプリング（フィルム１．３ｍ幅×押出し方向長さ約１ｍ）して、測定に供した。 (9) Measurement of foreign matter and surface defects The polycarbonate film immediately before co-winding with the masking film was sampled about 1 square meter (film 1.3 m width × extrusion direction length about 1 m) and subjected to measurement.

（ｉ）熱劣化物等の塊状異物
サンプリングしたフィルムを塩化メチレンに溶解させて、低濃度（１重量％）のポリカーボネート溶液としこの異物を１０μｍフィルターで濾別した。このものを顕微鏡観察して最大長が２０μｍ以上の大きさのものを計数した。また、異物の素性（原因物）はＦＴ−ＩＲとＥＰＭＡで定性分析して確認した。 (I) Bulk foreign matter such as heat-degraded material The sampled film was dissolved in methylene chloride to form a low-concentration (1% by weight) polycarbonate solution, and this foreign matter was filtered off with a 10 μm filter. This was observed with a microscope, and those having a maximum length of 20 μm or more were counted. Moreover, the feature (cause) of the foreign matter was confirmed by qualitative analysis using FT-IR and EPMA.

（ii）フィルム表面の突起
大きな欠点はフィルム表面を斜め上方から光照射し、その反射光で目視観察して見つけた。この欠点部をキーエンス社製のレーザー顕微鏡を使ってその高さを測定した。また、目視では見つからない小さな欠点はフィルム５ｃｍ角をサンプリングし透過顕微鏡観察で欠点を見つけ、この周りに目印をつけて更にレーザー顕微鏡で観察して、欠点の高さ、広がり等を測定した。最大長が１０μｍ以上及び高さが３μｍ以上のものを計数した。 (Ii) Projection on film surface A major defect was found by irradiating the film surface with light from obliquely above and visually observing the reflected light. The height of the defective portion was measured using a laser microscope manufactured by Keyence Corporation. In addition, small defects that could not be found by visual observation were sampled on a 5 cm square of the film and found by observation with a transmission microscope. A mark was placed around the film and observation was performed with a laser microscope to measure the height and spread of the defect. Those having a maximum length of 10 μm or more and a height of 3 μm or more were counted.

（iii）打痕
打痕の出現頻度は１平方メートルのフィルムで計数した。打痕は斜方照明目視で最大長が２００μｍ以上のものを計数した。打痕は、小さなものはフィルム面を正面から見た場合、目視では殆ど見つけることができないが、斜方照明目視で容易に見つけることができる。この方法は黒色の平板上に広げたフィルム上斜め方向から光を照射し、その反射光を目視することによって微小な光の反射の不均一部分を見つける方法である。 (Iii) Indentation The appearance frequency of indentations was counted with a 1 square meter film. The dents were counted when the maximum length was 200 μm or more by oblique illumination. When the film surface is viewed from the front, a small dent is hardly found by visual observation, but can be easily found by oblique illumination visual observation. In this method, light is irradiated from an oblique direction on a film spread on a black flat plate, and the reflected light is visually observed to find a non-uniform portion of minute light reflection.

（１０）カールの測定
フィルム幅方向に均等に１５０ｍｍ角のサンプル７個を切り出した。プロテクトフィルムが弱い力で粘着されているフィルムの場合は、そのまま１５０ｍｍ角に切り出した。このプロテクトフィルム付サンプルのプロテクト面を下にして、ポリカーボネートフィルム面を上に向けて帯電防止処理してある平板上に置いた。この際、フィルムに静電気が発生して、測定が異常にならないように注意した。この状態でフィルムを５分置き、各々のフィルムサンプルの四隅の浮き上がり量をスケールで測定した。四隅の内最大の値をカール値とした。 (10) Measurement of curl Seven 150 mm square samples were cut out uniformly in the film width direction. In the case of a film in which the protective film is adhered with a weak force, it was cut into a 150 mm square as it was. The sample with the protective film was placed on a flat plate subjected to an antistatic treatment with the protective surface facing down and the polycarbonate film surface facing up. At this time, care was taken not to cause abnormal measurement due to static electricity generated on the film. In this state, the film was placed for 5 minutes, and the amount of lift at each of the four corners of each film sample was measured with a scale. The maximum value in the four corners was taken as the curl value.

［実施例１］
帝人化成（株）製のビスフェノールＡのホモポリマーである、光学グレードのポリカーボネートペレット（商品名ＡＤ−５５０３、Ｔｇ；１４７℃、粘度平均分子量Ｍ；１５，０００）を減圧乾燥式の棚段乾燥機を用いて、１２０℃で３時間乾燥した。これを１１０℃に加熱した溶融押出機の加熱ホッパーに投入して、２９０℃で溶融押出しした。溶融ポリマーの異物を除去するためのフィルターは平均目開きが１０μｍのＳＵＳの不織布製のディスク状のものを用いた。濾過後の溶融樹脂を２９０℃に設定したＩ−ダイにより、回転する冷却ロール面（表面温度６０℃に設定）に押出した。用いた冷却ロールは直径が８００ｍｍ、ロール面長が１８００ｍｍであった。ロールの表面温度が均一になるように冷媒が流れるようにした構造のものを用いた。押出しダイのリップ幅は１５００ｍｍ、リップ間隙は約２ｍｍであった。ダイリップはその下面に凹凸がない平坦なものを用いた。 [Example 1]
Optical grade polycarbonate pellets (trade name AD-5503, Tg; 147 ° C., viscosity average molecular weight M; 15,000), a homopolymer of bisphenol A manufactured by Teijin Chemicals Ltd. And dried at 120 ° C. for 3 hours. This was put into a heating hopper of a melt extruder heated to 110 ° C. and melt extruded at 290 ° C. As a filter for removing foreign matters from the molten polymer, a disk-shaped SUS nonwoven fabric having an average opening of 10 μm was used. The molten resin after filtration was extruded onto a rotating cooling roll surface (surface temperature set to 60 ° C.) with an I-die set to 290 ° C. The cooling roll used had a diameter of 800 mm and a roll surface length of 1800 mm. A structure having a structure in which a coolant flows so that the surface temperature of the roll is uniform was used. The extrusion die had a lip width of 1500 mm and a lip gap of about 2 mm. The die lip was flat with no irregularities on its lower surface.

押出しダイから流下する樹脂を冷却ロールの頂上部に流下するようにして巻き掛けた（図２参照）。ダイリップ先端部と冷却ロール面との間の距離は２５ｍｍとした。フィルムを均一に冷却して引き取るために、フィルム全幅を静電密着法を用いて冷却ロール面に密着させた。静電密着のための電極には太さ約１８０μｍφのＳＵＳのピアノ線を清浄に磨いたものを用いた。このピアノ線に直流電源のプラス電極をつなぎ、冷却ドラム側は接地した。印加電圧は７ＫＶとした。かくして厚みが９７μｍのフィルムを冷却ロール回転速度１０ｍ／分で、テイクオフロールを介して引き取った。   The resin flowing down from the extrusion die was wound around the top of the cooling roll (see FIG. 2). The distance between the die lip tip and the cooling roll surface was 25 mm. In order to uniformly cool the film and take it out, the entire width of the film was brought into close contact with the surface of the cooling roll using an electrostatic contact method. As an electrode for electrostatic adhesion, a SUS piano wire having a thickness of about 180 μmφ was used which was cleanly polished. A positive electrode of a DC power source was connected to this piano wire, and the cooling drum side was grounded. The applied voltage was 7 KV. Thus, a film having a thickness of 97 μm was taken up through the take-off roll at a cooling roll rotational speed of 10 m / min.

さらに引き続いて、フィルムをロール懸垂型熱処理機に通膜して熱処理した。ロール懸垂型熱処理機内に１００ｍｍφのロールを上下交互に配置した。上下ロール間距離を１．６ｍ、ひとつ置いた隣のロールとの距離をロール径と同じ１００ｍｍφとした。そして、処理すべきフィルムが、このロール懸垂型熱処理機内のオーブン中にとどまる長さを約５０ｍになるように作成した（滞留時間６０秒）。熱処理機内のオーブン中の熱風温度は１４２℃、オーブン出口でのフィルム張力は３．０Ｋｇ／（厚み９７μｍ×フィルム全幅１４４０ｍｍ）であった（断面荷重あたり２．１Ｋｇ／平方センチメートルであった。）。オーブンを出た後のフィルムを６０℃以下まで同様にロール懸垂型処理機で冷却してのち室温に取り出した。
熱処理後のフィルムの両端部を７０ｍｍずつ切り除いて１３００ｍｍ幅のフィルムとして、厚さが２９μｍのポリエチレンテレフタレートの二軸延伸、熱固定フィルム表面を弱粘着加工したプロテクトフィルムとともに５００ｍを共巻して、巻層体を完成させた。 Subsequently, the film was heat-treated by passing through a roll-suspended heat treatment machine. 100 mmφ rolls were alternately arranged in a roll-suspended heat treatment machine. The distance between the upper and lower rolls was 1.6 m, and the distance from the next roll placed was 100 mmφ, the same as the roll diameter. And the film which should be processed was created so that the length which stays in the oven in this roll suspension type heat processing machine might be set to about 50 m (residence time 60 seconds). The hot air temperature in the oven in the heat treatment machine was 142 ° C., and the film tension at the oven outlet was 3.0 kg / (thickness 97 μm × total film width 1440 mm) (2.1 kg / square centimeter per cross-sectional load). The film after exiting the oven was similarly cooled to 60 ° C. or lower with a roll suspension type processor, and then taken out to room temperature.
Both ends of the heat-treated film are cut off by 70 mm each to form a 1300 mm wide film, a biaxially stretched polyethylene terephthalate with a thickness of 29 μm, and a heat-fixed film surface is wound together with a protective film having a weak adhesive process, and 500 m is wound together. A wound layer was completed.

得られたフィルムの特性は以下のとおりであり、光透過層用途として優れたものであった。
フィルム厚み並びに厚み斑；平均厚みは９７μｍ、厚み斑範囲は±１．５μｍ
この厚み斑はフィルムの幅方向においてなだらかに変化するような斑であった。このフィルムには筋状の斑または筋状の表面欠点は検出されなかった。（平行光源をフィルムに投射してそれをスクリーンに映し細かい筋状の欠点を探したが見つからなかった。）
複屈折、レターデーション；幅方向の面内レターデーション分布は平均値４ｎｍ、最大値５ｎｍ、最小値３ｎｍであった。また厚み方向のレターデーションは８０ｎｍであった。
内部異物；最大長が２０μｍ以上の内部異物が１個／平方メートル
表面欠点；最大長が１０μｍ以上、高さが３μｍ以上の表面欠点が２個／平方メートル、最大長が２００μｍ以上の打痕状の表面欠点が０個／平方メートル
フィルムの熱寸法変化率；０．０６％
全光線透過率；９０％
カールの量；カールの量の最大値は１０ｍｍ
フィルムの表面粗さ；両面共に２ｎｍ
フィルムの線膨張係数；０．７×１０−４／℃
フィルムの吸湿率；０．２％（２３℃水中、２４時間） The characteristics of the obtained film were as follows, and were excellent as a light transmission layer application.
Film thickness and thickness variation; average thickness is 97 μm, thickness variation range is ± 1.5 μm
The thickness spots were spots that changed gently in the width direction of the film. No streaky spots or streaky surface defects were detected on this film. (I projected a parallel light source on the film and projected it on the screen to look for fine streaks, but I couldn't find it.)
Birefringence, retardation: In-plane retardation distribution in the width direction had an average value of 4 nm, a maximum value of 5 nm, and a minimum value of 3 nm. The thickness direction retardation was 80 nm.
Internal foreign matter: One internal foreign matter with a maximum length of 20 μm or more / square meter Surface defect: Scratched surface with a maximum length of 10 μm or more, height of 3 μm or more, 2 surface defects / square meter, and a maximum length of 200 μm or more Zero defects / square meter Thermal dimensional change rate of film; 0.06%
Total light transmittance: 90%
Curl amount; the maximum curl amount is 10mm
Film surface roughness: 2 nm on both sides
Linear expansion coefficient of the film: 0.7 × 10 −4 / ° C.
Moisture absorption rate of film: 0.2% (23 ° C. water, 24 hours)

［実施例２］
実施例１で用いたポリカーボネート樹脂、溶融押出し装置、フィルム冷却ロールをこの場合にも適用した。なお、静電密着法を用いる代わりに本実施例ではダイより溶融押出したフィルムの冷却ロールへの密着方法として冷却ロールへ水を塗布する方法を適用した。冷却ロールに水を塗布する位置はフィルムがテイクオフロールを介して引き取られた後、押出しダイからの溶融押出したフィルムが着地するまでの間とした。冷却ロールへの水の供給方法としては、水の汲み上げロール、計量ロール及び水膜を冷却ロール面に転写する３本ロール方式の塗布装置を用いた。 [Example 2]
The polycarbonate resin, melt extrusion apparatus, and film cooling roll used in Example 1 were also applied in this case. In addition, instead of using the electrostatic contact method, in this example, a method of applying water to the cooling roll was applied as a method for attaching the film melt-extruded from the die to the cooling roll. The position where water was applied to the cooling roll was between the time when the film was taken up via the take-off roll and the time when the melt-extruded film from the extrusion die landed. As a method for supplying water to the cooling roll, a three-roll type coating device for transferring the water drawing roll, the metering roll, and the water film onto the cooling roll surface was used.

押出しダイから流下する樹脂を冷却ロールの頂上部に流下するようにして巻き掛けた。ダイリップ先端部と冷却ロール面との間の距離を２０ｍｍとした。こうして厚みが５０μｍのフィルムを冷却し、２０ｍ／分で引き取った。この後、引き続いてフィルムをロール懸垂型熱処理装置に送り込み、オーブン中の熱風温度を１４０℃とし（滞留時間６０秒）、この後フィルムをロール懸垂型熱処理装置内で６０℃まで冷却して室温に取り出した。この際オーブン出口でのフィルムのニップ張力は１．５Ｋｇ／（厚み５０μｍ×幅１４００ｍｍ）（断面荷重は２．１Ｋｇ／平方センチメートル）であった。このフィルムを実施例１の方法と同様にしてプロテクトフィルムと注意しつつ重ね巻し、５００ｍ巻のロールフィルムを作製した。   The resin flowing down from the extrusion die was wound around the top of the cooling roll. The distance between the tip of the die lip and the cooling roll surface was 20 mm. Thus, the film having a thickness of 50 μm was cooled and taken up at 20 m / min. Thereafter, the film is subsequently fed into a roll-suspended heat treatment apparatus, the hot air temperature in the oven is set to 140 ° C. (residence time 60 seconds), and then the film is cooled to 60 ° C. in the roll-suspended heat treatment apparatus to room temperature. I took it out. At this time, the nip tension of the film at the outlet of the oven was 1.5 kg / (thickness 50 μm × width 1400 mm) (cross-sectional load was 2.1 kg / square centimeter). This film was overlaid with care as a protective film in the same manner as in Example 1 to produce a 500 m roll film.

得られたフィルムの特性は以下のとおりであり、所定の特性を満足し光透過層用途として優れたものであった。
フィルム厚み並びに厚み斑；平均厚み５０μｍ、厚み斑範囲は±０．８μｍ
このフィルムには筋状の斑または筋状の表面欠点は検出されなかった。また、平行光源をフィルムに投射してそれをスクリーンに映し細かい筋状の欠点を探したが、この欠点は見つからなかった。
複屈折、レターデーション；幅方向の面内レターデーション分布は平均値４ｎｍ、最大値５ｎｍ、最小値２ｎｍであった。また厚み方向のレターデーションは８０ｎｍであった。
内部異物；最大長が２０μｍ以上の内部異物が１個／平方メートル、
表面欠点；最大長が１０μｍ以上、高さが３μｍ以上の表面欠点が０個／平方メートル、最大長が２００μｍ以上の打痕状の表面欠点が０個／平方メートル
フィルムの熱寸法変化率；０．０６％
全光線透過率；９０％
カールの量；カールの量の最大値は８ｍｍ
フィルムの表面粗さ；両面共に２ｎｍ
フィルムの線膨張係数；０．７×１０−４／℃ The characteristics of the obtained film were as follows, satisfying the predetermined characteristics, and excellent as a light transmission layer application.
Film thickness and thickness variation; average thickness 50 μm, thickness variation range is ± 0.8 μm
No streaky spots or streaky surface defects were detected on this film. In addition, a parallel light source was projected onto the film, and it was projected onto the screen to look for fine streaks, but this defect was not found.
Birefringence, retardation: In-plane retardation distribution in the width direction had an average value of 4 nm, a maximum value of 5 nm, and a minimum value of 2 nm. The thickness direction retardation was 80 nm.
Internal foreign matter: One internal foreign matter with a maximum length of 20 μm or more per square meter,
Surface defects: 0 / square meter surface defect with a maximum length of 10 μm or more and a height of 3 μm or more, 0 scratch / square meter surface defect with a maximum length of 200 μm or more. %
Total light transmittance: 90%
Curl amount; the maximum curl amount is 8mm
Film surface roughness: 2 nm on both sides
Linear expansion coefficient of the film: 0.7 × 10 −4 / ° C.

［実施例３］
粘度平均分子量１８，０００（Ｔｇ；１４９℃）のポリカーボネートペレットを用いた以外は実施例１と全く同様の製造条件にしてフィルムを得た。得られたフィルムの特性は下記のとおりであった。
フィルム厚み並びに厚み斑；平均厚みは９７μｍ、厚み斑範囲は±１．５μｍ
このフィルムには筋状の斑または筋状の表面欠点は検出されなかった。
複屈折、レターデーション；幅方向の面内レターデーション分布は平均値５ｎｍ、最大値７ｎｍ、最小値４ｎｍであった。また厚み方向のレターデーションは８０ｎｍであった。
内部異物；最大長が２０μｍ以上の内部異物が３個／平方メートル
表面欠点；最大長が１０μｍ以上、高さが３μｍ以上の表面欠点が１個／平方メートル、最大長が２００μｍ以上の打痕状の表面欠点が０個／平方メートル
フィルムの熱寸法変化率；０．０８％
全光線透過率；９０％
カールの量；カールの量の最大値は１０ｍｍ
フィルムの表面粗さ；両面共に２ｎｍ
フィルムの線膨張係数；０．７×１０−４／℃ [Example 3]
A film was obtained under exactly the same production conditions as in Example 1 except that polycarbonate pellets having a viscosity average molecular weight of 18,000 (Tg; 149 ° C.) were used. The characteristics of the obtained film were as follows.
Film thickness and thickness variation; average thickness is 97 μm, thickness variation range is ± 1.5 μm
No streaky spots or streaky surface defects were detected on this film.
Birefringence, retardation: In-plane retardation distribution in the width direction had an average value of 5 nm, a maximum value of 7 nm, and a minimum value of 4 nm. The thickness direction retardation was 80 nm.
Internal foreign matter: 3 internal foreign matters with a maximum length of 20 μm or more / square meter Surface defect: surface with a maximum length of 10 μm or more, height of 3 μm or more with 1 surface defect / square meter, maximum length of 200 μm or more Zero defects / square meter Film dimensional change rate: 0.08%
Total light transmittance: 90%
Curl amount; the maximum curl amount is 10mm
Film surface roughness: 2 nm on both sides
Linear expansion coefficient of the film: 0.7 × 10 −4 / ° C.

［実施例４〜６、比較例１〜２］
実施例１と同様にして光透過層用フィルムを作製した。その際、熱処理工程におけるフィルムの熱処理温度とそのときの張力を表１に示したように変更した。この時のフィルム特性を表２に示した。 [Examples 4-6, Comparative Examples 1-2]
A light transmitting layer film was produced in the same manner as in Example 1. At that time, the heat treatment temperature of the film in the heat treatment step and the tension at that time were changed as shown in Table 1. The film characteristics at this time are shown in Table 2.

実施例４〜６の熱処理条件では、熱処理温度を（Ｔｇ−１０）〜Ｔｇとし、熱処理の張力を選択すればレターデーションの小さなかつ均一なフィルムを得ることができた。なお、ここで用いたポリカーボネート樹脂のＴｇは１４７℃であった。比較例１では熱処理温度が（Ｔｇ−１０）℃よりも低い温度で、かつ低い張力で処理する場合を示している。この場合には温度が低すぎて分子鎖の緩和が起こりにくいためレターデーションを所望の値まで低下させることはできなかった。また、比較例２では熱処理温度がＴｇよりも高い温度で、比較的低い張力で熱処理した場合を示しているが、この条件の場合は温度がＴｇよりも高すぎて、かなり弱い張力でも分子鎖が熱処理時に引き伸ばされて、複屈折・レターデーションが上昇した。   Under the heat treatment conditions of Examples 4 to 6, if the heat treatment temperature was (Tg-10) to Tg and the tension of the heat treatment was selected, a uniform film having a small retardation could be obtained. In addition, Tg of the polycarbonate resin used here was 147 degreeC. Comparative Example 1 shows a case where the heat treatment temperature is lower than (Tg-10) ° C. and the tension is low. In this case, since the temperature is too low to cause relaxation of the molecular chain, the retardation could not be lowered to a desired value. Further, Comparative Example 2 shows a case where the heat treatment temperature is higher than Tg and heat treatment is performed at a relatively low tension. However, in this condition, the temperature is too higher than Tg, and the molecular chain is not affected even by a considerably weak tension. Was stretched during the heat treatment to increase the birefringence and retardation.

Figure 0004782549
Figure 0004782549

Figure 0004782549
Figure 0004782549

［実施例７］
帝人化成（株）製のビスフェノールＡのホモポリマーであるポリカーボネート樹脂パウダー（粘度平均分子量Ｍ；２４，６００、Ｔｇ；１５３℃）を、充填塔型乾燥機にて乾燥（乾燥温度１２５℃；乾燥時間６時間）した。次に、この樹脂パウダーを溶融し、極細金属繊維からなる濾過装置（エレメントの平均目開きが１０μｍ）を用いて樹脂中の異物を取り除き、次いで、１８００ｍｍ幅のＴダイ（設定温度２８２℃）１から樹脂を吐出量１２７Ｋｇ／時で押出した。溶融押出したフィルムは、図１に示したように第１冷却ロール２、第２冷却ロール３及び第３冷却ロール４及び移送ロール（ダンサーロールも兼ねる）５を経て通膜し冷却した。 [Example 7]
Polycarbonate resin powder (viscosity average molecular weight M; 24,600, Tg; 153 ° C.) which is a homopolymer of bisphenol A manufactured by Teijin Chemicals Ltd. is dried in a packed tower dryer (drying temperature 125 ° C .; drying time) 6 hours). Next, this resin powder is melted, and foreign substances in the resin are removed using a filtering device (element average opening is 10 μm) made of ultrafine metal fibers, and then a 1800 mm wide T-die (set temperature 282 ° C.) 1 The resin was extruded at a discharge rate of 127 kg / hour. As shown in FIG. 1, the melt-extruded film was passed through a first cooling roll 2, a second cooling roll 3, a third cooling roll 4, and a transfer roll (also serving as a dancer roll) 5 and cooled.

Ｔダイの樹脂吐出部から第１冷却ロールの溶融フィルムが接触するまでの距離、エアーギャップは１３５ｍｍとし、フィルムの両端部（フィルム端面から各々約５０ｍｍの範囲）について、静電ワイヤー（印加電圧＝１０ＫＶ；印加有効長さ＝４５ｍｍ）にて印加し、フィルムの両端部を冷却ドラムに密着させる方法によってフィルムを得た。   The distance from the resin discharge part of the T die to the contact of the molten film of the first cooling roll, the air gap is 135 mm, and electrostatic wires (applied voltage = applied voltage = about 50 mm each from the film end face) 10 KV; application effective length = 45 mm), and a film was obtained by a method in which both ends of the film were in close contact with the cooling drum.

第１、第２、及び第３冷却ロールの直径はいずれも３００ｍｍの鏡面ロール、移送ロール５は直径が１２０ｍｍの鏡面ロールである。第１冷却ロール２の温度を１４０℃、第２冷却ロール３の温度を１５２℃、第３冷却ロール４の温度を１５０℃とした。移送ロール５は内部に５０℃の熱媒を循環させて定温に保った。鏡面ロールの表面速度は１０ｍ／分として、フィルムの厚み９５μｍのものを作成した。   The diameters of the first, second, and third cooling rolls are all specular rolls having a diameter of 300 mm, and the transfer roll 5 is a specular roll having a diameter of 120 mm. The temperature of the 1st cooling roll 2 was 140 degreeC, the temperature of the 2nd cooling roll 3 was 152 degreeC, and the temperature of the 3rd cooling roll 4 was 150 degreeC. The transfer roll 5 was kept at a constant temperature by circulating a heat medium at 50 ° C. inside. A mirror roll having a surface speed of 10 m / min and a film thickness of 95 μm was prepared.

次に、このフィルムを熱処理するため直ちにロール懸垂型熱処理装置８に通膜した。この装置においてフィルムに掛かる張力を２．５Ｋｇ／ｃｍ２となるようにニップロール１３とガイドロール１４とで張力を検出し自動調整した。また、熱処理装置内の熱風温度を１４３℃±０．５℃となるように調整した、さらに、この処理装置内で用いているフィルムの懸垂用ロール１０も熱風温度と同じになるようにした。フィルムのこの装置内における滞留時間を１０分とし、次いで引き続いてフィルムを６５℃に温度を調整したフィルム冷却室１１に送り冷却した、この後フィルムを冷却室から外部室温に出し、溶融押出し時に冷却ロールに密着されて表面性が劣るフィルム両端部を７５ｍｍずつ切除して後プロテクトフィルム１５と重ねあわせ、両者を共にロール状１８に巻き取った。かくして、厚み斑が±１．５μｍであり、中心線平均表面粗さが２ｎｍ、フィルムの幅が１５００ｍｍの筋状の欠点がなくかつ表面欠点の無い透明性、均一性に優れた光学用フィルムを得た。このフィルムのレターデーション値は平均値：５ｎｍ、最大値：７ｎｍ、最小値：２ｎｍであった。製膜条件を表３に、フィルム特性を表４に示した。 Next, in order to heat-treat this film, the film was immediately passed through a roll suspension type heat treatment apparatus 8. In this apparatus, the tension was detected by the nip roll 13 and the guide roll 14 so that the tension applied to the film was 2.5 kg / cm 2 and was automatically adjusted. In addition, the hot air temperature in the heat treatment apparatus was adjusted to be 143 ° C. ± 0.5 ° C. Further, the film suspension roll 10 used in the treatment apparatus was made to be the same as the hot air temperature. The residence time of the film in this apparatus was 10 minutes, and then the film was sent to the film cooling chamber 11 whose temperature was adjusted to 65 ° C. and cooled, and then the film was taken out of the cooling chamber to the external room temperature and cooled during melt extrusion. Both ends of the film that is in close contact with the roll and has poor surface properties were cut out by 75 mm each, and then overlapped with the protect film 15, and both were wound into a roll 18. Thus, an optical film excellent in transparency and uniformity having no thickness defects of ± 1.5 μm, a center line average surface roughness of 2 nm, a film width of 1500 mm, and no surface defects. Obtained. The retardation value of this film was an average value: 5 nm, a maximum value: 7 nm, and a minimum value: 2 nm. The film forming conditions are shown in Table 3, and the film characteristics are shown in Table 4.

［比較例３］
実施例７における熱処理装置８室と１１室の温度を室温とし、ガイドロール９からガイドロール１２に、フィルムを懸垂ロール１０を通さずに直接導き、ニップロール１３／ガイドロール１４フィルムを搬送した。次いで、このフィルムにマスキングフィルム１５を重ねてロール１６と１７間でニップして貼りあわせロール状１８に巻き取った。他の条件は実施例１と同様にした。この場合得られたフィルムのレターデーション値は平均値が２０ｎｍ、最大値が３２ｎｍ、最小値が１０ｎｍであった。また、厚み斑に優れ筋状の欠点の無い表面欠点の無い透明性に優れ均一性に優れたものが得られた、しかし、このフィルムは幅方向両端部でレターデーションが高く（いわゆるなべ底型のレターデーション分布を示した）、レターデーションの均一性が悪く、レターデーションが均一でかつ小さな特性を満足するものが得られなかった。製膜条件を表３に、フィルム特性を表４に示した。 [Comparative Example 3]
The temperature of the heat treatment apparatuses 8 and 11 in Example 7 was set to room temperature, and the film was directly guided from the guide roll 9 to the guide roll 12 without passing through the suspension roll 10 to transport the nip roll 13 / guide roll 14 film. Next, the masking film 15 was overlaid on this film, and the film was nipped between rolls 16 and 17 and wound into a roll 18. Other conditions were the same as in Example 1. In this case, the retardation value of the obtained film had an average value of 20 nm, a maximum value of 32 nm, and a minimum value of 10 nm. In addition, the film has excellent thickness uniformity, no surface defects, no surface defects, and excellent transparency and uniformity. However, this film has high retardation at both ends in the width direction (so-called pan bottom type). The retardation distribution was poor, and the uniformity of the retardation was poor, and the retardation was uniform and the small characteristics could not be obtained. The film forming conditions are shown in Table 3, and the film characteristics are shown in Table 4.

［実施例８］
帝人化成（株）製のビスフェノールＡのホモポリマーであるポリカーボネート樹脂パウダー（粘度平均分子量Ｍ；２８，０００、Ｔｇ；１５４℃）を、充填塔型乾燥機にて乾燥（乾燥温度１２５℃；乾燥時間６時間）した。スクリュー径が９０ｍｍの単軸押出機を用いて樹脂パウダーを溶融押出し、この溶融樹脂を１，８００ｍｍ幅のコートハンガー型Ｔダイ（設定温度２８０℃）により、吐出量１７５Ｋｇ／ｈｒで回転する冷却ロール面の頂上部に流下させた（図２参照）。冷却ロールは直径８００ｍｍ、幅２，０００ｍｍの熱媒により温度調節可能な冷却ロールを用いた。 [Example 8]
Polycarbonate resin powder (viscosity average molecular weight M; 28,000, Tg; 154 ° C.) which is a homopolymer of bisphenol A manufactured by Teijin Chemicals Ltd. is dried in a packed tower dryer (drying temperature 125 ° C .; drying time) 6 hours). Resin powder is melt-extruded using a single screw extruder with a screw diameter of 90 mm, and this molten resin is rotated by a coat hanger type T die (set temperature 280 ° C.) with a width of 1,800 mm and rotated at a discharge rate of 175 kg / hr. It flowed down to the top of the surface (see FIG. 2). As the cooling roll, a cooling roll having a diameter of 800 mm and a width of 2,000 mm, the temperature of which can be adjusted, was used.

Ｔダイの樹脂吐出部から冷却ロール１０１の溶融フィルムが接触するまでの距離、すなわちエアーギャップは１３５ｍｍとし、走行方向の張力はテイクオフロール１０２の直後に設けた張力調整ロール（ダンサーロールとも呼称する）１０３を通して調整した。更に、フィルム状に押出された溶融フィルムが冷却ドラム１０１に接触し、固化する過程のフィルムの両端部（フィルム端面から各々約５０ｍｍの範囲）について、静電ワイヤー（印加電圧＝１０ＫＶ；印加有効長さ＝４５ｍｍ）にて印加し、フィルムの両端部を冷却ドラムに密着させる方法によってフィルムを得た。製膜速度は１５ｍ／ｍｉｎとし、フィルムの厚みは９０μｍに調整した。   The distance from the resin discharge part of the T die to the contact of the molten film of the cooling roll 101, that is, the air gap is 135 mm, and the tension in the running direction is a tension adjusting roll (also called a dancer roll) provided immediately after the take-off roll 102. Through 103. Furthermore, the electrostatic film (applied voltage = 10 KV; applied effective length) is applied to both ends of the film (in the range of about 50 mm from the film end surface) in the process where the molten film extruded into a film contacts the cooling drum 101 and solidifies. The film was obtained by a method in which both ends of the film were brought into close contact with the cooling drum. The film forming speed was 15 m / min, and the film thickness was adjusted to 90 μm.

次いで、得られたポリカーボネートフィルムをロール懸垂型熱処理装置８に通膜した。熱処理の熱風温度は１４５℃、張力は１．５Ｋｇ／ｃｍ２、熱処理時間５分であった。この後フィルム冷却室１１を通膜し、室温に取り出して冷却した。溶融押出し時に冷却ロール１０１に密着されて表面性が劣る端部を除去し、全幅１，５００ｍｍのフィルムを得た。得られたフィルムのレターデーションは平均値が８ｎｍ、最大値が１０ｎｍ、最小値が７ｎｍであった。フィルムにはダイ筋状の斑は見られず、厚み斑は±１．５μｍであった。中心線平均表面粗さＲａはフィルムの両面ともに３ｎｍであった。製膜条件を表３に、フィルム特性を表４に示した。 Next, the obtained polycarbonate film was passed through a roll suspension heat treatment apparatus 8. The hot air temperature for the heat treatment was 145 ° C., the tension was 1.5 kg / cm 2 , and the heat treatment time was 5 minutes. Thereafter, the film cooling chamber 11 was passed through, taken out to room temperature and cooled. At the time of melt-extrusion, the end portion which is in close contact with the cooling roll 101 and has poor surface properties was removed, and a film having a total width of 1,500 mm was obtained. As for the retardation of the obtained film, the average value was 8 nm, the maximum value was 10 nm, and the minimum value was 7 nm. The film had no die-like spots, and the thickness spots were ± 1.5 μm. The center line average surface roughness Ra was 3 nm on both sides of the film. The film forming conditions are shown in Table 3, and the film characteristics are shown in Table 4.

［実施例９および１０］
帝人化成（株）製のビスフェノールＡのホモポリマーであるポリカーボネート樹脂（粘度平均分子量Ｍ；１５，０００、Ｔｇ；１４７℃）を、充填塔型乾燥機にて乾燥（乾燥温度１２５℃；乾燥時間６時間）した。樹脂を溶融し１，８００ｍｍ幅のＴダイ（設定温度２８０℃）から押出し、直径が３００ｍｍの三本の鏡面冷却ロールを用いて冷却した（図１参照）。溶融押出しダイの先端と第１冷却ロールとのエアーギャップを５０ｍｍとし、第１冷却ロール面上でフィルム両端部のみを静電ワイアーによって密着固定する方法を用いた。この際冷却ロールの表面温度を７５℃となるように設定した。第１冷却ロールと第２冷却ロールとの位置を調整して厚み５０μｍおよび２５μｍのフィルムを得た。製膜速度は２０ｍ／分とした。 [Examples 9 and 10]
A polycarbonate resin (viscosity average molecular weight M; 15,000, Tg; 147 ° C.), a homopolymer of bisphenol A manufactured by Teijin Chemicals Ltd., is dried in a packed tower dryer (drying temperature 125 ° C .; drying time 6). Time). The resin was melted, extruded from a T-die having a width of 1,800 mm (set temperature: 280 ° C.), and cooled using three mirror surface cooling rolls having a diameter of 300 mm (see FIG. 1). A method was used in which the air gap between the tip of the melt extrusion die and the first cooling roll was 50 mm, and both ends of the film on the first cooling roll surface were closely fixed by electrostatic wires. At this time, the surface temperature of the cooling roll was set to 75 ° C. Films with thicknesses of 50 μm and 25 μm were obtained by adjusting the positions of the first cooling roll and the second cooling roll. The film forming speed was 20 m / min.

次にこのフィルムを熱処理するためにロール懸垂型熱処理装置８に通膜した。この装置においてフィルムの処理の熱風温度、フィルムに掛ける張力並びに熱処理の時間を調整し、次いで引き続いてフィルムを６５℃に温度を調整したフィルム冷却装置１１に送り冷却して室温に出し、マスキングフィルム１５と巻き重ねてロール状１８に巻き取り、フィルム幅が１，４００ｍｍのフィルム巻層体を得た。製膜条件を表３に、フィルム特性を表４に示した。   Next, the film was passed through a roll suspension type heat treatment apparatus 8 in order to heat-treat this film. In this apparatus, the hot air temperature for film processing, the tension applied to the film, and the heat treatment time are adjusted, and then the film is sent to a film cooling device 11 whose temperature is adjusted to 65 ° C. and cooled to room temperature. And rolled up into a roll 18 to obtain a film wound layer having a film width of 1,400 mm. The film forming conditions are shown in Table 3, and the film characteristics are shown in Table 4.

［比較例４］
ロール懸垂型熱処理装置で熱処理をしなかった以外は実施例１０と同様の方法によりフィルム幅が１，４００ｍｍのフィルム巻層体を得た。製膜条件を表３に、フィルム特性を表４に示した。 [Comparative Example 4]
A film wound layer having a film width of 1,400 mm was obtained in the same manner as in Example 10 except that the heat treatment was not performed using a roll-suspended heat treatment apparatus. The film forming conditions are shown in Table 3, and the film characteristics are shown in Table 4.

Figure 0004782549
Figure 0004782549

Figure 0004782549
Figure 0004782549

本発明で使用される（実施例７、８および１０）製膜装置の概略図を示す。The schematic of the film forming apparatus used in the present invention (Examples 7, 8 and 10) is shown. 本発明で使用される（実施例１〜６および９）製膜装置の概略図を示す。The schematic of the film forming apparatus (Examples 1-6 and 9) used by this invention is shown.

符号の説明Explanation of symbols

１：溶融樹脂押出しダイ
２：第１冷却ロール（鏡面ロール）
３：第２冷却ロール（鏡面ロール）
４：第３冷却ロール（鏡面ロール）
５：搬送ロール（ダンサーロール）
６：ニップロール
７：ガイドロール
８：熱処理装置
９：ガイドロール
１０：懸垂ロール
１１：冷却装置
１２：ガイドロール
１３：ニップロール
１４：ガイドロール
１５：マスキングフィルム
１６：ガイドロール
１７：ニップロール
１８：巻き上げロール
１００：溶融押出しダイ
１０１：冷却ロール
１０２：引取りロール
１０３：搬送ロール（ダンサーロール）
１０４：ニップロール
１０５：ガイドロール 1: Molten resin extrusion die 2: First cooling roll (mirror surface roll)
3: Second cooling roll (mirror roll)
4: Third cooling roll (mirror roll)
5: Transport roll (dancer roll)
6: Nip roll 7: Guide roll 8: Heat treatment apparatus 9: Guide roll 10: Suspension roll 11: Cooling apparatus 12: Guide roll 13: Nip roll 14: Guide roll 15: Masking film 16: Guide roll 17: Nip roll 18: Winding roll 100 : Melt extrusion die 101: Cooling roll 102: Take-up roll 103: Conveyance roll (dancer roll)
104: Nip roll 105: Guide roll

Claims (6)

下記（Ａ）〜（Ｂ）のいずれかの方法によりポリカーボネート樹脂製フィルムを得、得られたポリカーボネート樹脂製フィルムを、下記（１）〜（３）の条件で熱処理することを特徴とする、フィルムの厚みが１０〜１５０μｍ、厚み斑が±２μｍ以下、１４０℃で１ｈｒ熱処理後の熱寸法変化率が０．０８％以下、全光線透過率が８９％以上、面内レターデーションが１〜１５ｎｍ、厚み方向のレターデーションが１００ｎｍ以下、中心線平均表面粗さが両面共に１〜５ｎｍの範囲であるポリカーボネート樹脂製フィルムの製造方法。
（Ａ）ポリカーボネート樹脂をダイよりフィルム状に溶融押出し、ダイと冷却ロール間のエアーギャップを１０〜３０ｍｍとし、フィルム全面を静電密着法によってロールに密着させ冷却する方法
（Ｂ）ポリカーボネート樹脂をダイよりフィルム状に溶融押出し、ダイと冷却ロール間のエアーギャップを１０〜３０ｍｍとし、冷却ロール表面に液体の薄膜を付与し、その薄膜の上に溶融フィルムを押出してロールに密着させ冷却する方法
（１）熱処理温度；（Ｔｇ−１０）〜Ｔｇ（ただし、Ｔｇはポリカーボネート樹脂のガラス転移温度）
（２）熱処理張力；フィルム断面荷重として、０．５〜３Ｋｇ／平方センチメートル
（３）熱処理時間；３０秒以上 A film obtained by obtaining a polycarbonate resin film by any of the following methods (A) to (B) , and heat-treating the obtained polycarbonate resin film under the following conditions (1) to (3): Thickness is 10 to 150 μm, thickness variation is ± 2 μm or less, thermal dimensional change after heat treatment at 140 ° C. for 1 hour is 0.08% or less, total light transmittance is 89% or more, in-plane retardation is 1 to 15 nm, A method for producing a polycarbonate resin film having a thickness direction retardation of 100 nm or less and a centerline average surface roughness of 1 to 5 nm on both sides.
(A) A method in which a polycarbonate resin is melt-extruded from a die into a film, an air gap between the die and a cooling roll is 10 to 30 mm, and the entire surface of the film is closely adhered to the roll by an electrostatic adhesion method. More melt-extruded into a film, the air gap between the die and the cooling roll is 10 to 30 mm, a liquid thin film is applied to the surface of the cooling roll, and the molten film is extruded onto the thin film to adhere to the roll and cool ( 1) Heat treatment temperature; (Tg-10) to Tg (where Tg is the glass transition temperature of the polycarbonate resin)
(2) Heat treatment tension: 0.5 to 3 Kg / square centimeter as film cross-sectional load (3) Heat treatment time: 30 seconds or more 下記（Ｃ）の方法によりポリカーボネート樹脂製フィルムを得、得られたポリカーボネート樹脂製フィルムを、下記（１）〜（３）の条件で熱処理することを特徴とする、フィルムの厚みが１０〜１５０μｍ、厚み斑が±２μｍ以下、１４０℃で１ｈｒ熱処理後の熱寸法変化率が０．０８％以下、全光線透過率が８９％以上、面内レターデーションが１〜１５ｎｍ、厚み方向のレターデーションが１００ｎｍ以下、中心線平均表面粗さが両面共に１〜５ｎｍの範囲であるポリカーボネート樹脂製フィルムの製造方法。
（Ｃ）ポリカーボネート樹脂をダイよりフィルム状に溶融押出し、ダイと冷却ロール間のエアーギャップを４０〜１５０ｍｍとし、溶融フィルムを押出してフィルムの両端部を冷却ロールに密着させ冷却する方法
（１）熱処理温度；（Ｔｇ−１０）〜Ｔｇ（ただし、Ｔｇはポリカーボネート樹脂のガラス転移温度）
（２）熱処理張力；フィルム断面荷重として、０．５〜３Ｋｇ／平方センチメートル
（３）熱処理時間；３０秒以上 A polycarbonate resin film is obtained by the following method (C) , and the obtained polycarbonate resin film is heat-treated under the following conditions (1) to (3). The thickness of the film is 10 to 150 μm, Thickness variation is ± 2 μm or less, thermal dimensional change rate after heat treatment at 140 ° C. for 1 hour is 0.08% or less, total light transmittance is 89% or more, in-plane retardation is 1 to 15 nm, thickness direction retardation is 100 nm Hereinafter, the manufacturing method of the film made from polycarbonate resin whose centerline average surface roughness is the range of 1-5 nm on both surfaces.
(C) A method in which a polycarbonate resin is melt-extruded from a die into a film shape, the air gap between the die and the cooling roll is 40 to 150 mm, the molten film is extruded, and both ends of the film are in close contact with the cooling roll and cooled (1) Heat treatment Temperature; (Tg-10) to Tg (where Tg is the glass transition temperature of the polycarbonate resin)
(2) Heat treatment tension: 0.5 to 3 Kg / square centimeter as film cross-sectional load (3) Heat treatment time: 30 seconds or more ポリカーボネート樹脂は、ビスフェノールＡを少なくとも５０モル％有するジヒドロキシ成分から得られたポリカーボネート樹脂である請求項１または２記載のポリカーボネート樹脂製フィルムの製造方法。 The method for producing a polycarbonate resin film according to claim 1 or 2 , wherein the polycarbonate resin is a polycarbonate resin obtained from a dihydroxy component having at least 50 mol% of bisphenol A. ポリカーボネート樹脂は、その粘度平均分子量が１４，０００〜３０，０００の範囲である請求項１または２記載のポリカーボネート樹脂製フィルムの製造方法。 The method for producing a polycarbonate resin film according to claim 1 or 2 , wherein the polycarbonate resin has a viscosity average molecular weight in the range of 14,000 to 30,000. 請求項１または２に記載の製造方法によりポリカーボネート樹脂製フィルムを得、得られたポリカーボネート樹脂製フィルムを、積層し、巻き上げたことを特徴とするフィルム巻層体の製造方法。 Claim 1 or obtain a polycarbonate resin film by the method according to 2, the obtained polycarbonate resin film was laminated, the film production method of winding layers thereof, characterized in that winding up. 熱処理する工程が、ロール懸垂型熱処理機を使用して熱処理する工程である請求項１または２記載のポリカーボネート樹脂製フィルムの製造方法。 The method for producing a polycarbonate resin film according to claim 1 or 2 , wherein the heat treatment step is a heat treatment step using a roll suspension heat treatment machine.
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