JP4779837B2 - スピーカー用振動板及びスピーカー用振動板の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、スピーカー用振動板及びスピーカー用振動板の製造方法に関するものである。

従来から、スピーカー用振動板の製造方法として、木質薄板を成形加工して振動板を製造する方法が知られている。例えば特許文献１には、１枚の木質薄板をプレス成形して振動板を製造する方法や、複数枚の木質薄板を重ね合わせからプレス成形することで振動板を製造する方法が記載されている。また、同文献には、木質薄板を予め円錐台形状に加工してからプレス成形することにより、振動板を製造する方法も記載されている。

また、特許文献２には、Ｖ字切り込みを有する木質薄板を用意し、次いで木質薄板に水分を加えて軟化させ、次いで１次プレスを行ってＶ字切れ込みの辺同士を接着し、次いで１次プレス後の木質薄板に熱硬化性樹脂を含浸させ、次いで樹脂含浸後の木質薄板を２次プレスすることによって振動板を得る方法が記載されている。
特開平６−１７８３８６号公報 特開２００４−２５４０１３号公報

ところで木質薄板は、プレス成形等の成形加工の際に木目に沿って割れやすい性質がある。従って特許文献１においては、成形加工の前に、木質薄板に対して水蒸気中でボイル処理を行うか、あるいはアルカリ水溶液中でボイル処理を行うことにより、木質薄板に柔軟性を与えて成形加工時の割れの発生を抑制している。また、プレス加工によって形成された振動板には、耐久性を高めるために何らかの処理を行う必要があり、特許文献１ではプレス加工後にウレタン系のニスを塗布している。
このように、特許文献１に記載の方法では、プレス成形の前後において様々な処理を行う必要があり、工程が繁雑であるという問題がある。

また特許文献２に記載の方法では、２度に渡ってプレス加工を行うので、工程が繁雑になるという問題がある。また、木質薄板にＶ字切れ込みを設けるとともに、このＶ字切れ込みの辺同士を接着するので、接着部分を堺にして木目の方向が大きく変化してしまい、これにより振動板の木目の方向が不規則となり、その結果、音響特性に悪影響を与えたり、特定の方向に沿って振動板が割れる問題があった。また、接着部分においては、他の部分に比べて若干厚みが増すため、これにより振動板の厚みが不均一となり、音響特性に悪影響を及ぼす虞があった。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、製造工程が比較的単純でしかも成形加工時に不具合が生じる虞が少なく、かつ強度及び音響特性に優れたスピーカー用振動板の製造方法を提供することを目的とする。また、本発明は、強度及び音響特性に優れたスピーカー用振動板を提供することを目的とする。

上記の目的を達成するために、本発明は以下の構成を採用した。
本発明のスピーカー用振動板は、樹脂を含浸されるとともに重ね合わせ部もしくは折り重ね部が形成された木質振動体からなり、前記木質振動体には中央部分から周辺部分に向けて複数の放射状に伸びる高密度部が前記重ね合わせ部もしくは折り重ね部を含んで形成され、かつ前記木質振動体の厚みが均一とされていることを特徴とする。
前記高密度部は、その平面視形状が略帯状、略くさび状または略扇状であることが好ましい。また、前記高密度部の幅が中央部分から周辺部分に向けて徐々に拡幅されていることが好ましい。
また、本発明のスピーカー用振動板のおいては、前記樹脂がエポキシ樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂のいずれかであることが好ましい。
更に、本発明のスピーカー用振動板においては、前記木質振動体に、前記樹脂が１０〜７０質量％の割合で含まれていることが好ましい。
更にまた、本発明のスピーカー用振動板においては、前記木質振動体に、着色料が含まれていることが好ましい。着色料としては、染料、顔料のいずれでもよい。
また、本発明のスピーカー用振動板においては、前記木質振動体の厚みが０．２ｍｍ以上０．７ｍｍ以下の範囲であることが好ましい。
更に、本発明のスピーカー用振動板においては、前記複数の木質薄板の繊維の方向がそれぞれ、相互に交差していることが好ましく、例えば、同じ角度をなして交差していてもよい。すなわち、前記木質薄板の数をＮとしたとき、前記の各木質薄板の繊維の方向が相互に３６０／２Ｎ（°）の角度をなしていてもよい。

上記のスピーカー用振動板によれば、木質振動体に高密度部が形成されるとともに厚みが均一なので、音響特性を大幅に向上させることができる。また、高密度部によって木質振動体が補強されて機械的強度が高められるので、設計の自由度を高くできる。また、高密度部によって木質振動体の剛性が高まるので、大入力に対する耐久性を向上できる。
また、木質振動体を構成する木質薄板に樹脂が含浸されているので、木質振動体の強度がより高められるとともに、径時劣化を防止できる。
また、上記のスピーカー用振動板によれば、各木質薄板の繊維の方向が相互に交差しているので、木質振動体の強度がより高められる。

次に、本発明のスピーカー用振動体の製造方法は、複数の平板状の木質薄板に樹脂を含浸するとともに前記木質薄板に対してその繊維方向または繊維方向と交差する方向に沿って複数の切り込み部を設けて前記切り込み部の縁部同士を相互に重ね合わせて重ね合わせ部を形成し、次いで、各木質薄板の繊維の方向が交差するとともに前記複数の重ね合わせ部が放射方向を向くように各木質薄板を重ね合わせ、次いで、重ね合わせた木質薄板を熱プレス成形して一体化することを特徴とする。
また、本発明のスピーカー用振動板の製造方法においては、前記切り込み部を、前記木質薄板の外縁部から中心部に向けて設けることが好ましい。
更に、本発明のスピーカー用振動板の製造方法においては、前記熱プレス成形の際に、前記切り込み部の縁部同士を重ね合わせて熱プレス成形することが好ましい。
次に、本発明のスピーカー用振動板の製造方法は、複数の平板状の木質薄板に樹脂を含浸するとともに前記木質薄板に対してその繊維方向または繊維方向と交差する方向に沿って複数の折り重ね部を設け、次いで、各木質薄板の繊維の方向が交差するとともに前記複数の折り重ね部が放射方向に向くように各木質薄板を重ね合わせ、次いで重ね合わせた木質薄板を熱プレス成形して一体化することを特徴とする。
また、本発明のスピーカー用振動板の製造方法においては、前記折り重ね部を、前記木質薄板の外縁部から中心部に向けて設けることが好ましい。
更にまた、本発明のスピーカー用振動板の製造方法においては、前記複数の木質薄板の繊維の方向がそれぞれ、相互に交差するように各木質薄板を重ね合わせることが好ましく、例えば、相互に同じ角度をなして重ね合わせてもよい。すなわち、前記木質薄板の数をＮとしたとき、前記の各木質薄板の繊維の方向が相互に３６０／２Ｎ（°）の角度をなすように各木質薄板を重ね合わせてもよい。
また、上記の製造方法において、木質薄板に切り込み部または折り重ね部を設ける工程は、木質薄板を樹脂溶液に含浸する前に行ってもよい。

上記のスピーカー用振動板の製造方法によれば、木質薄板に予め樹脂を含浸してから重ね合わせて熱プレス成形するので、熱プレス成形の際に木質薄板同士が滑りやすくなり、成形性を向上できる。また、木質薄板に対して複数の切り込み部を設けることで、熱プレス成形の際に切り込み部の縁部同士が重ね合わされて、高密度部を形成できる。
また、切り込み部の縁部同士が重ね合わされて熱プレス成形されるので、縁部同士の重なり部分（高密度部）とそれ以外の部分における厚みの差を少なくすることができ、ほぼ均一な厚みの振動板を製造できる。

また、繊維方向に沿って複数の切り込み部を設けることで、繊維を切り込み部によって分断することがなく、これによりスピーカー用振動板自体の強度を向上できる。
また、繊維方向と交差する方向に沿って切り込み部を設けることで、切り込み部によって繊維が分断されて繊維長が短くなり、木質薄板自体の柔軟性が高まる。これにより、成形性を高めることができる。また、木質薄板自体の柔軟性が高まることで、曲率半径の小さな振動板も容易に成形できる。
また、切り込み部を木質薄板の外縁部から中心部に向けて設けることで、中心部分から放射状に伸びる高密度部を形成できる。

また、切り込み部の縁部同士を予め重ね合わせてから熱プレス成形することで、高密度部を確実に成形することができる。また、縁部同士を重ねることで木質薄板の形状が曲面状になり、これにより熱プレス成形時の木質薄板の変形量が少なくなって、割れの発生を防止できる。
また、各木質薄板の繊維の方向が交差するように各木質薄板を重ね合わせるので、振動板の強度がより高められる。

更に、切り込み部に代えて、重ね合わせ部を形成して熱プレス成形することによっても、高密度部を形成できる。
また、重ね合わせ部を木質薄板の外縁部から中心部に向けて設けることで、中心部分から放射状に伸びる高密度部を形成できる。

本発明によれば、造工程が比較的単純でしかも成形加工時に不具合が生じる虞が少なく、かつ強度及び音響特性に優れたスピーカー用振動板の製造方法を提供できる。
また、本発明によれば、強度及び音響特性に優れたスピーカー用振動板を提供できる。

以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。尚、以下の説明において参照する図は、本実施形態のスピーカー用振動板及びその製造方法を説明するためのものであって、図示される各部の大きさや厚さや寸法等は、実際のスピーカー用振動板の寸法関係とは異なる場合がある。

「スピーカー用振動板」
図１に、本実施形態のスピーカー用振動板を備えたスピーカー装置の断面模式図を示し、図２に、本実施形態のスピーカー用振動板の平面図を示し、図３には、図２のＡ−Ａ’線に対応する断面模式図を示す。

図１に示すスピーカー装置は、スピーカー用振動板１と、センターキャップ２と、ボイスコイル４と、エッジ部材５と、フレーム６および磁石部材７とから概略構成されている。
スピーカー用振動板１は、外方に向けて拡径する円錐台状の木質音響板であり、小径側の端部にはボイスコイル４が装着され、大径側の周辺部は、エッジ部材５を介してフレーム６に接合されている。
センターキャップ２は、ボイスコイル４の内側に非接触に挿入されている磁石部材７の円柱状部分（センターポール）を覆うように、外方に凸の半球状に成形された木質音響板であって、スピーカー用振動板１の小径側の端部に接着されている。
なお図示しないがスピーカー用振動板１の小径側端部とフレーム６との間には、コーンの横揺れを防止するダンパーが設けられ、またボイスコイル４からは配線がスピーカー用振動板１の小径側端部に設けられた端子に延び、この端子を経てフレーム６に導出されている。

図１のスピーカー装置において、スピーカー用振動板１はボイスコイル４が発生する振動の大部分を音響として放射するように設計されている。センターキャップ２は音域的には中音〜高音を放射し、スピーカーの周波数特性や放射特性を改善する機能を有している。

スピーカー用振動板１について更に詳細に説明すると、このスピーカー用振動板１は、図２に示すように、樹脂を含浸した木質薄板が複数重ね合わされ曲面状に成形されてなる木質振動体１１から構成されている。換言すると、木質振動体１１は、木質薄板の構成材料である木質材料と樹脂とが曲面状に形成されて構成されている。
木質振動体１１を構成する木質薄板としては、例えば、カバ、シナ、ブナ、オーク、チェリー、スプルース、メープル、ウオルナット、スギ、ヒノキ、レッドシダー、アガチス、トチ、ニレ、カエデ、ケヤキ、サペリ等の木質材料からなる薄板を例示できる。また、木質薄板に含浸する樹脂としては、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂などを例示できる。これらの樹脂を含浸させることで、後述するようにプレス成形時の成形性を高めることができる。また、木質振動体１１の劣化を防止することもできる。
木質振動体１１における樹脂の含有率は、１０〜７０質量％の範囲が好ましい。含有率が１０質量％以上であれば、成形性を高めることができ、かつ、木質振動体１１の劣化を防止できる、また、樹脂の含有率が７０％以下であれば、木質振動体１１における木質材料の含有率が低下することなく、音響特性が良好になる。

木質振動体１１の中央部分には貫通孔１１ａが設けられている。この貫通孔１１ａには、図１に示すセンターキャップ２が嵌め合わされる。また、木質振動体１１には、中央部分から周辺部分に向けて放射状に伸びる高密度部１２が複数形成されている。高密度部１２においては、高密度部１２以外の部分に比べて、木質振動体１１を構成する木質材料の密度が高くなっている。高密度部１２における木質材料の密度は、高密度部１２以外の部分における密度に対して、概ね１．３倍以上であることが好ましい。

高密度部１２の平面視形状は、略帯状、略くさび状または略扇状のいずれかであることが好ましい。また、高密度部１２の幅は、木質振動体１１の中央部分から周辺部分に向けて徐々に拡幅されていることが好ましい。また、高密度部１２を平面視したときの大きさはそれぞれ、同じ大きさであってもよいし、高密度部１２毎に異なっていてもよい。
図２における高密度部１２は、中央部分から周辺部分に向けて徐々に拡幅された略帯状の形状を有している。また、図２における高密度部１２は、略扇状の形状を有しているともいえる。

高密度部１２を判別する簡易な手段としては、例えば、高密度部１２を有する木質振動体１１を平面視すると、色彩の濃い部分と薄い部分とに判別できる場合があるので、この色彩の濃い部分を高密度部１２と判別することができる。
また、高密度部１２を有する木質振動体１１を可視光にかざすと、光の透過率が比較的高い部分と、透過率の比較的低い部分とに判別できる場合があるので、この透過率が比較的低い部分を高密度部１２と判別することができる。

高密度部１２を有する木質振動体１１は、その厚みが木質振動体１１全体に渡って均一とされている。すなわち、高密度部１２における厚みと、高密度部１２以外の部分における厚みとがほぼ同じ厚みとされている。木質振動体１１の厚みは、０．２ｍｍ以上０．７ｍｍ以下の範囲が好ましい。厚みが０．２ｍｍ以上であれば、木質振動体１１自体の強度及び剛性が低下するおそれがなく、また、音響特性が劣化するおそれもない。また、厚みが０．７ｍｍ以下であれば、剛性が高くなり過ぎず、音響特性の劣化を抑制できる。

木質振動体１１には、上記樹脂の他に、着色料が含まれていてもよい。着色料としては、染料、顔料のいずれでもよい。

また、複数の木質薄板の繊維の方向がそれぞれ交差していることが好ましい。例えば、繊維の方向が相互に同じ角度をなして交差していてもよい。すなわち、木質薄板の数をＮとしたとき、各木質薄板の繊維の方向が相互に３６０／２Ｎ（°）の角度をなしていてもよい。
木質振動体１１を構成する木質薄板の繊維方向が相互に交差していることで、木質振動体１１の均質性が高まり、これにより音響特性が改善される。また、繊維方向が相互に交差していることで、木質振動体１１の機械的強度がより高められる。

上記のスピーカー用振動板１によれば、木質振動体１１に高密度部１２が形成されているため、木質振動体１１の密度が部分的に異なり、これにより固有共振が分散される。固有共振の分散によって、固有共振に由来する高音域でのピークが発生する虞がなく、これにより音響特性を向上させることができる。
また、高密度部１２にとって木質振動体１１が補強されるので、木質振動体１１の機械的強度が高められ、これによりスピーカー用振動板１の設計の自由度を高くできる。また、高密度部１２によって木質振動体１１の剛性が高まるので、分割振動が抑制されて低歪となり、大入力に対する耐久性を向上できる。
更に、木質振動体１１の厚みが高密度部１２の存在にかかわらず均一なので、高音再生限界周波数への影響を生じることなく設計できる。
また、樹脂を含浸した木質薄板によって木質振動体１１が形成されているので、木質振動体１１の強度がより高められるとともに、径時劣化を防止できる。
また、上記のスピーカー用振動板１によれば、各木質薄板の繊維の方向が相互に同じ角度をなして交差しているので、木質振動体１１の強度がより高められる。

「スピーカー用振動板の製造方法の一例」
次に、上記のスピーカー用振動板１の製造方法の一例について、図４を参照して説明する。図４は、上記のスピーカー用振動板１の製造方法の一例を説明する工程図である。

まず図４（ａ）に示すように、厚み０．１〜０．５ｍｍの平面視略矩形状かつ平板状の木質薄板２１を用意し、この木質薄板２１のほぼ中央部分に円形の貫通孔２１ａを設ける。この木質薄板２１には、図中一点鎖線に示すように、木質繊維の方向を示す木目が現れている。
次に、貫通孔２１ａを設けた後の木質薄板２１に樹脂を含浸させる。木質薄板２１に樹脂を含浸させる手段としては、例えば、樹脂を溶剤に溶解させて樹脂溶液とし、この樹脂溶液中に木質薄板２１を浸漬させるか、または樹脂溶液を木質薄板２１にスプレー塗布する等の手段を例示できる。
樹脂としては、上述したように、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂などを例示できる。また、木質薄板２１における樹脂の含有率は、１０〜７０質量％の範囲が好ましい。

次に、図４（ｂ）に示すように、木質薄板２１に対し、木質繊維の方向に沿って切り込み部２２を設ける。切り込み部２２は、木質薄板２１の外縁部分から中央部分に向けて２カ所に設けることが好ましい。また、各切り込み部２２は相互に対称となる位置に設けることが好ましい。
尚、木質薄板２１に切り込み部２２を設ける工程は、木質薄板２１を樹脂溶液に含浸する前に行ってもよい。

次に、図４（ｃ）に示すように、切り込み部２２の縁部２２ａ同士を相互に重ね合わせて重ね合わせ部２２ｂを形成する。重ね合わせ部２２ｂを固定するために、重ね合わせ部２２ｂを熱融着してもよく、重ね合わせ部２２ｂをステープラ等の固定具で固定してもよい。重ね合わせ部２２ｂの形成により、木質薄板２１が貫通孔２１ａを中心に湾曲されて曲面状に変形される。

次に、図４（ａ）〜図４（ｃ）の各工程を経て調製された木質薄板２１を３枚用意し、これら３枚の木質薄板２１を、図４（ｄ）に示すように貫通孔２１ａが重なるように相互に重ね合わせる。重ね合わせの際には、各木質薄板２１の繊維方向が相互に交差するように重ね合わせる。図４（ｄ）の例では、木質薄板２１が３枚なので、各繊維方向が１２０°の角度をなして交差するように重ね合わせる。

次に、図５（ａ）に示すように、図示略のニクロム線を内蔵した上型３１及び下型３２を用意し、図４（ｄ）の工程において重ね合わせた３枚の木質薄板２１を上型３１及び下型３２の間に配置し、上型３１及び下型３２をニクロム線によって加熱した状態で熱プレスする。上型３１及び下型３２の温度は、木質薄板２１に含浸させる樹脂の種類によるがエポキシ樹脂の場合には例えば１００℃〜１５０℃程度に設定することが好ましく、プレス圧力は例えば０．１Ｐａ〜０．３Ｐａ程度にすることが好ましい。１５０℃以上では木質薄板が焼けて変色するので好ましくない。

熱プレスによって３枚の木質薄板２１が一体化されて積層体となる。その後、図５（ｂ）の二点鎖線で示すように、積層体の外周部を切断して成形することで、図２及び図３に示すようなスピーカー用振動板１が得られる。このとき、各木質薄板２１の貫通孔２１ａが木質振動体１１の貫通孔１１ａとなり、木質薄板２１の重ね合わせ部２２ｂが高密度部１２となる。また、積層体の外周部を切断する際には、木質薄板２１が２枚以上重なった部分を残すように切断することが好ましい。図５（ｂ）においては、木質薄板が３枚重なった部分を残すように切断している。

上記のスピーカー用振動板１の製造方法においては、木質薄板２１に予め樹脂を含浸してから重ね合わせて熱プレス成形することで、木質薄板２１の重ね合わせ部２１において木質薄板同士が滑りやすくなり、これにより、上型３１及び下型３２の型形状に合わせて木質薄板２１が皺を生じさせることなく容易に変形する。このように上記の製造方法によれば、木質振動体１１の成形性を高めることができる。
また、木質薄板２１における重ね合わせ部２２が高密度部１２となるので、高密度部１２を規則的に形成することができる。
また、木質薄板２１が皺を生じさせることなく容易に変形するので、成形後の木質振動体には、皺に由来する高密度部を不規則に生じさせるおそれがなく、これにより音響特性に優れたスピーカー用振動板１を製造できる。
また、切り込み部２２の縁部２２ａ同士を予め重ね合わせてから熱プレス成形することで、高密度部１２を確実に成形することができる。また、縁部２２ａ同士を重ねることで木質薄板２１の形状が曲面状になり、これにより熱プレス成形時の木質薄板の変形量が少なくなって、割れの発生を防止できる。

また、切り込み部２２の縁部２２ａ同士が重ね合わされて熱プレス成形されるので、縁部２２ａ同士の重なり部分である重ね合わせ部２２ｂ（高密度部）とそれ以外の部分における厚みの差を少なくすることができ、ほぼ均一な厚みの振動板１を製造できる。

また、繊維方向に沿って複数の切り込み部２２を設けるので、繊維を切り込み部２２によって分断することがなく、これによりスピーカー用振動板１自体の強度を向上できる。
また、切り込み部２２を木質薄板２１の外縁部から中心部に向けて設けることで、中心部分から放射状に伸びる高密度部１２を形成できる。
また、各木質薄板２１の繊維の方向が交差するように各木質薄板２１を重ね合わせるので、振動板１の強度がより高められる。

上記の例では、切り込み部２２の縁部２２ａ同士を重ね合わせてから、樹脂またはステープラ等の固定具で固定することで重ね合わせ部２２ｂを予め形成してから熱プレス成形を行ったが、切り込み部２２を設けた状態でそのまま熱プレスを行ってもよい。
この場合には、上型３１及び下型３２の型形状に合わせて、切り込み部２２の縁部２２ａ同士が相互に重なり合って皺を生じさせることなく容易に変形し、高密度部１２を形成しつつ、木質薄板同士がそのまま一体に成形することができる。

「スピーカー用振動板の製造方法の別の例」
次に、本実施形態のスピーカー用振動板の製造方法の別の例について、図６を参照して説明する。図６は、スピーカー用振動板の製造方法の他の例を説明する工程図である。

先の例と同様に、図６（ａ）に示すように、平面視略矩形状かつ平板状の木質薄板４１を用意し、この木質薄板４１のほぼ中央部分に円形の貫通孔４１ａを設ける。この木質薄板４１には、先の例と同様に、図中一点鎖線に示す木目が現れている。そして、木質薄板４１に樹脂を含浸させる。

次に、図６（ｂ）に示すように、木質薄板４１に対し、木質繊維の方向と交差する方向、たとえば繊維方向と直交する方向に沿って切り込み部４２を設ける。切り込み部４２は、木質薄板４１の外縁部分から中央部分に向けて２カ所に設けることが好ましい。また、各切り込み部４２は相互に対称となる位置に設けることが好ましい。
尚、木質薄板４１に切り込み部４２を設ける工程は、木質薄板４１を樹脂溶液に含浸する前に行ってもよい。

次に、図６（ｃ）に示すように、切り込み部４２の縁部４２ａ同士を相互に重ね合わせて重ね合わせ部４２ｂを形成する。重ね合わせ部４２ｂを樹脂で固定してもよい。重ね合わせ部４２ｂの形成により、木質薄板４１が貫通孔４１ａを中心に湾曲されて曲面状に変形される。

次に、図６（ａ）〜図６（ｃ）の各工程を経て調製された木質薄板４１を３枚用意し、これら３枚の木質薄板４１を、図６（ｄ）に示すように貫通孔４１ａが重なるように相互に重ね合わせる。重ね合わせの際には、各木質薄板４１の繊維方向が１２０°の角度をなして相互に交差するように重ね合わせる。

その後、先の例と同様にして、ニクロム線を内蔵した上型及び下型を用意し、重ね合わせた３枚の木質薄板４１を上型及び下型の間に配置して熱プレスする。熱プレスによって３枚の木質薄板４１が一体化されて積層体となる。その後、積層体の外周部を切断して成形することで、図２及び図３に示すようなスピーカー用振動板１が得られる。このとき、各木質薄板４１の貫通孔４１ａが木質振動体１１の貫通孔１１ａとなり、木質薄板４１の重ね合わせ部４２ｂが高密度部１２となる。

上記のスピーカー用振動板１の製造方法によれば、先の例と同様の効果が得られる他に、以下の効果が得られる。
即ち、上記の別の例の製造方法によれば、繊維方向と交差する方向に沿って切り込み部４２を設けたことで、切り込み部４２によって繊維が分断されて繊維長が短くなり、木質薄板４１自体の柔軟性が高まる。これにより、熱プレスの際に、上型３１及び下型３２の型形状に合わせて木質薄板２１が皺を生じさせることなくより容易に変形し、成形性を高めることができる。また、木質薄板４１自体の柔軟性が高まることで、曲率半径の小さな振動板１も容易に成形できる。なお、切り込みを入れる方向は、繊維方向と交差する方向として例えば、図６（ｅ）のように、繊維方向に対して所定の角度で傾斜した方向であっても良い。

「スピーカー用振動板の製造方法の他の例」
次に、本実施形態のスピーカー用振動板の製造方法の他の例について、図７を参照して説明する。図７は、スピーカー用振動板の製造方法の他の例を説明する工程図である。

先の例と同様に、図７（ａ）に示すように、平面視略矩形状かつ平板状の木質薄板５１を用意し、この木質薄板５１のほぼ中央部分に円形の貫通孔５１ａを設ける。この木質薄板５１には、先の例と同様に、図中一点鎖線に示す木目が現れている。そして、木質薄板５１に樹脂を含浸させる。

次に、図７（ｂ）に示すように、Ｖ字状の折り曲げ線（点線）に沿って木質薄板５１の一部を折り曲げ、図７（ｃ）に示すような繊維方向に沿った折り重ね部５２ｂを形成する。折り重ね部５２ｂは、木質薄板５１の外縁部から中心部に向けて設けることが好ましい。また、折り重ね部５２ｂは貫通孔５１ａを中心に相互に対称となる位置に複数設けることが好ましい。折り重ね部５２ｂを固定するために、折り重ね部５２ｂを熱融着してもよく、折り重ね部５２ｂをステープラ等の固定具で固定してもよい。折り重ね部５２ｂの形成により、木質薄板５１が貫通孔５１ａを中心に湾曲されて曲面状に変形される。
尚、木質薄板５１に折り重ね部５２ｂを設ける工程は、木質薄板５１を樹脂溶液に含浸する前に行ってもよい。

次に、図７（ａ）〜図７（ｃ）の各工程を経て調製された木質薄板５１を３枚用意し、これら３枚の木質薄板５１を、図７（ｄ）に示すように貫通孔５１ａが重なるように相互に重ね合わせる。重ね合わせの際には、各木質薄板５１の繊維方向が１２０°の角度をなして相互に交差するように重ね合わせる。

その後、先の例と同様にして、ニクロム線を内蔵した上型及び下型を用意し、重ね合わせた３枚の木質薄板５１を上型及び下型の間に配置して熱プレスする。熱プレスによって３枚の木質薄板５１が一体化されて積層体となる。その後、積層体の外周部を切断して成形することで、図２及び図３に示すようなスピーカー用振動板１が得られる。このとき、各木質薄板５１の貫通孔５１ａが木質振動体１１の貫通孔１１ａとなり、木質薄板５１の折り重ね部５２ｂが高密度部１２となる。

上記のスピーカー用振動板１の製造方法によれば、先の例と同様の効果が得られる他に、以下の効果が得られる。
即ち、上記の他の例の製造方法によれば、切り込み部に代えて折り重ね部５２ｂを形成して熱プレス成形することで、高密度部１２を容易に形成できる。
また、切り込み部を設けないため、木質薄板の繊維が切断されず、これによりスピーカー用振動板１の強度をより高めることができる。

なお、上記の製造方法においては、木質薄板の繊維の方向に沿って２つの折り重ね部５２ｂを形成したが、繊維の方向と交差する方向に、例えば図７（ｅ）のように繊維方向と直交する方向に沿って折り重ね部を形成してもよいし、または図７（ｆ）のように繊維方向に対して所定の角度で傾斜した方向であってもよい。

また、上記の実施形態においては、３枚の木質薄板を積層して熱プレスする例について説明したが、木質薄板の枚数は２枚でもよく、４枚以上でもよい。また、貫通孔（２１ａ、４１ａ、５１ａ）は、樹脂含浸前に設けずに、熱プレス成形後に設けるようにしても良い。

図１は本実施形態のスピーカー用振動板を備えたスピーカー装置の構成を示す断面模式図である。 図２は本発明の実施形態であるスピーカー用振動板を示す平面図である。 図３は図２のＡ−Ａ’線に対応する断面模式図である。 図４は本発明の実施形態であるスピーカー用振動板の製造方法の一例を説明する工程図である。 図５は本発明の実施形態であるスピーカー用振動板の製造方法の一例を説明する工程図である。 図６は本発明の実施形態であるスピーカー用振動板の製造方法の別の例を説明する工程図である。 図７は本発明の実施形態であるスピーカー用振動板の製造方法の他の例を説明する工程図である。

符号の説明

１…スピーカー用振動板、１１…木質振動体、１２…高密度部、２１、４１、５１…木質薄板、２２、３２…切り込み部、２２ａ、３２ａ…切り込み部の縁部、５２ｂ…折り重ね部

Claims (4)

1. 樹脂が含浸されるとともに重ね合わせ部もしくは折り重ね部が形成された木質薄板が複数重ね合わされ曲面状に成形されてなる木質振動体からなり、前記木質振動体には中央部分から周辺部分に向けて複数の放射状に伸びる高密度部が前記重ね合わせ部もしくは折り重ね部を含んで形成され、かつ前記木質振動体の厚みが均一とされていることを特徴とするスピーカー用振動板。
2. 前記複数の木質薄板の繊維の方向がそれぞれ、相互に交差していることを特徴とする請求項１に記載のスピーカー用振動板。
3. 複数の平板状の木質薄板に樹脂を含浸するとともに前記木質薄板に対してその繊維方向または繊維方向と交差する方向に沿って複数の切り込み部を設けて前記切り込み部の縁部同士を相互に重ね合わせて重ね合わせ部を形成し、次いで、各木質薄板の繊維の方向が交差するとともに前記複数の重ね合わせ部が放射方向を向くように各木質薄板を重ね合わせ、次いで重ね合わせた木質薄板を熱プレス成形して一体化することを特徴とするスピーカー用振動板の製造方法。
4. 複数の平板状の木質薄板に樹脂を含浸するとともに前記木質薄板に対してその繊維方向または繊維方向と交差する方向に沿って複数の折り重ね部を設け、次いで、各木質薄板の繊維の方向が交差するとともに前記複数の折り重ね部が放射方向に向くように各木質薄板を重ね合わせ、次いで重ね合わせた木質薄板を熱プレス成形して一体化することを特徴とするスピーカー用振動板の製造方法。

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