JP4779837B2 - スピーカー用振動板及びスピーカー用振動板の製造方法 - Google Patents
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Description
このように、特許文献1に記載の方法では、プレス成形の前後において様々な処理を行う必要があり、工程が繁雑であるという問題がある。
本発明のスピーカー用振動板は、樹脂を含浸されるとともに重ね合わせ部もしくは折り重ね部が形成された木質振動体からなり、前記木質振動体には中央部分から周辺部分に向けて複数の放射状に伸びる高密度部が前記重ね合わせ部もしくは折り重ね部を含んで形成され、かつ前記木質振動体の厚みが均一とされていることを特徴とする。
前記高密度部は、その平面視形状が略帯状、略くさび状または略扇状であることが好ましい。また、前記高密度部の幅が中央部分から周辺部分に向けて徐々に拡幅されていることが好ましい。
また、本発明のスピーカー用振動板のおいては、前記樹脂がエポキシ樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂のいずれかであることが好ましい。
更に、本発明のスピーカー用振動板においては、前記木質振動体に、前記樹脂が10〜70質量%の割合で含まれていることが好ましい。
更にまた、本発明のスピーカー用振動板においては、前記木質振動体に、着色料が含まれていることが好ましい。着色料としては、染料、顔料のいずれでもよい。
また、本発明のスピーカー用振動板においては、前記木質振動体の厚みが0.2mm以上0.7mm以下の範囲であることが好ましい。
更に、本発明のスピーカー用振動板においては、前記複数の木質薄板の繊維の方向がそれぞれ、相互に交差していることが好ましく、例えば、同じ角度をなして交差していてもよい。すなわち、前記木質薄板の数をNとしたとき、前記の各木質薄板の繊維の方向が相互に360/2N(°)の角度をなしていてもよい。
また、木質振動体を構成する木質薄板に樹脂が含浸されているので、木質振動体の強度がより高められるとともに、径時劣化を防止できる。
また、上記のスピーカー用振動板によれば、各木質薄板の繊維の方向が相互に交差しているので、木質振動体の強度がより高められる。
また、本発明のスピーカー用振動板の製造方法においては、前記切り込み部を、前記木質薄板の外縁部から中心部に向けて設けることが好ましい。
更に、本発明のスピーカー用振動板の製造方法においては、前記熱プレス成形の際に、前記切り込み部の縁部同士を重ね合わせて熱プレス成形することが好ましい。
次に、本発明のスピーカー用振動板の製造方法は、複数の平板状の木質薄板に樹脂を含浸するとともに前記木質薄板に対してその繊維方向または繊維方向と交差する方向に沿って複数の折り重ね部を設け、次いで、各木質薄板の繊維の方向が交差するとともに前記複数の折り重ね部が放射方向に向くように各木質薄板を重ね合わせ、次いで重ね合わせた木質薄板を熱プレス成形して一体化することを特徴とする。
また、本発明のスピーカー用振動板の製造方法においては、前記折り重ね部を、前記木質薄板の外縁部から中心部に向けて設けることが好ましい。
更にまた、本発明のスピーカー用振動板の製造方法においては、前記複数の木質薄板の繊維の方向がそれぞれ、相互に交差するように各木質薄板を重ね合わせることが好ましく、例えば、相互に同じ角度をなして重ね合わせてもよい。すなわち、前記木質薄板の数をNとしたとき、前記の各木質薄板の繊維の方向が相互に360/2N(°)の角度をなすように各木質薄板を重ね合わせてもよい。
また、上記の製造方法において、木質薄板に切り込み部または折り重ね部を設ける工程は、木質薄板を樹脂溶液に含浸する前に行ってもよい。
また、切り込み部の縁部同士が重ね合わされて熱プレス成形されるので、縁部同士の重なり部分(高密度部)とそれ以外の部分における厚みの差を少なくすることができ、ほぼ均一な厚みの振動板を製造できる。
また、繊維方向と交差する方向に沿って切り込み部を設けることで、切り込み部によって繊維が分断されて繊維長が短くなり、木質薄板自体の柔軟性が高まる。これにより、成形性を高めることができる。また、木質薄板自体の柔軟性が高まることで、曲率半径の小さな振動板も容易に成形できる。
また、切り込み部を木質薄板の外縁部から中心部に向けて設けることで、中心部分から放射状に伸びる高密度部を形成できる。
また、各木質薄板の繊維の方向が交差するように各木質薄板を重ね合わせるので、振動板の強度がより高められる。
また、重ね合わせ部を木質薄板の外縁部から中心部に向けて設けることで、中心部分から放射状に伸びる高密度部を形成できる。
また、本発明によれば、強度及び音響特性に優れたスピーカー用振動板を提供できる。
図1に、本実施形態のスピーカー用振動板を備えたスピーカー装置の断面模式図を示し、図2に、本実施形態のスピーカー用振動板の平面図を示し、図3には、図2のA−A’線に対応する断面模式図を示す。
スピーカー用振動板1は、外方に向けて拡径する円錐台状の木質音響板であり、小径側の端部にはボイスコイル4が装着され、大径側の周辺部は、エッジ部材5を介してフレーム6に接合されている。
センターキャップ2は、ボイスコイル4の内側に非接触に挿入されている磁石部材7の円柱状部分(センターポール)を覆うように、外方に凸の半球状に成形された木質音響板であって、スピーカー用振動板1の小径側の端部に接着されている。
なお図示しないがスピーカー用振動板1の小径側端部とフレーム6との間には、コーンの横揺れを防止するダンパーが設けられ、またボイスコイル4からは配線がスピーカー用振動板1の小径側端部に設けられた端子に延び、この端子を経てフレーム6に導出されている。
木質振動体11を構成する木質薄板としては、例えば、カバ、シナ、ブナ、オーク、チェリー、スプルース、メープル、ウオルナット、スギ、ヒノキ、レッドシダー、アガチス、トチ、ニレ、カエデ、ケヤキ、サペリ等の木質材料からなる薄板を例示できる。また、木質薄板に含浸する樹脂としては、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂などを例示できる。これらの樹脂を含浸させることで、後述するようにプレス成形時の成形性を高めることができる。また、木質振動体11の劣化を防止することもできる。
木質振動体11における樹脂の含有率は、10〜70質量%の範囲が好ましい。含有率が10質量%以上であれば、成形性を高めることができ、かつ、木質振動体11の劣化を防止できる、また、樹脂の含有率が70%以下であれば、木質振動体11における木質材料の含有率が低下することなく、音響特性が良好になる。
図2における高密度部12は、中央部分から周辺部分に向けて徐々に拡幅された略帯状の形状を有している。また、図2における高密度部12は、略扇状の形状を有しているともいえる。
また、高密度部12を有する木質振動体11を可視光にかざすと、光の透過率が比較的高い部分と、透過率の比較的低い部分とに判別できる場合があるので、この透過率が比較的低い部分を高密度部12と判別することができる。
木質振動体11を構成する木質薄板の繊維方向が相互に交差していることで、木質振動体11の均質性が高まり、これにより音響特性が改善される。また、繊維方向が相互に交差していることで、木質振動体11の機械的強度がより高められる。
また、高密度部12にとって木質振動体11が補強されるので、木質振動体11の機械的強度が高められ、これによりスピーカー用振動板1の設計の自由度を高くできる。また、高密度部12によって木質振動体11の剛性が高まるので、分割振動が抑制されて低歪となり、大入力に対する耐久性を向上できる。
更に、木質振動体11の厚みが高密度部12の存在にかかわらず均一なので、高音再生限界周波数への影響を生じることなく設計できる。
また、樹脂を含浸した木質薄板によって木質振動体11が形成されているので、木質振動体11の強度がより高められるとともに、径時劣化を防止できる。
また、上記のスピーカー用振動板1によれば、各木質薄板の繊維の方向が相互に同じ角度をなして交差しているので、木質振動体11の強度がより高められる。
次に、上記のスピーカー用振動板1の製造方法の一例について、図4を参照して説明する。図4は、上記のスピーカー用振動板1の製造方法の一例を説明する工程図である。
次に、貫通孔21aを設けた後の木質薄板21に樹脂を含浸させる。木質薄板21に樹脂を含浸させる手段としては、例えば、樹脂を溶剤に溶解させて樹脂溶液とし、この樹脂溶液中に木質薄板21を浸漬させるか、または樹脂溶液を木質薄板21にスプレー塗布する等の手段を例示できる。
樹脂としては、上述したように、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂などを例示できる。また、木質薄板21における樹脂の含有率は、10〜70質量%の範囲が好ましい。
尚、木質薄板21に切り込み部22を設ける工程は、木質薄板21を樹脂溶液に含浸する前に行ってもよい。
また、木質薄板21における重ね合わせ部22が高密度部12となるので、高密度部12を規則的に形成することができる。
また、木質薄板21が皺を生じさせることなく容易に変形するので、成形後の木質振動体には、皺に由来する高密度部を不規則に生じさせるおそれがなく、これにより音響特性に優れたスピーカー用振動板1を製造できる。
また、切り込み部22の縁部22a同士を予め重ね合わせてから熱プレス成形することで、高密度部12を確実に成形することができる。また、縁部22a同士を重ねることで木質薄板21の形状が曲面状になり、これにより熱プレス成形時の木質薄板の変形量が少なくなって、割れの発生を防止できる。
また、切り込み部22を木質薄板21の外縁部から中心部に向けて設けることで、中心部分から放射状に伸びる高密度部12を形成できる。
また、各木質薄板21の繊維の方向が交差するように各木質薄板21を重ね合わせるので、振動板1の強度がより高められる。
この場合には、上型31及び下型32の型形状に合わせて、切り込み部22の縁部22a同士が相互に重なり合って皺を生じさせることなく容易に変形し、高密度部12を形成しつつ、木質薄板同士がそのまま一体に成形することができる。
次に、本実施形態のスピーカー用振動板の製造方法の別の例について、図6を参照して説明する。図6は、スピーカー用振動板の製造方法の他の例を説明する工程図である。
尚、木質薄板41に切り込み部42を設ける工程は、木質薄板41を樹脂溶液に含浸する前に行ってもよい。
即ち、上記の別の例の製造方法によれば、繊維方向と交差する方向に沿って切り込み部42を設けたことで、切り込み部42によって繊維が分断されて繊維長が短くなり、木質薄板41自体の柔軟性が高まる。これにより、熱プレスの際に、上型31及び下型32の型形状に合わせて木質薄板21が皺を生じさせることなくより容易に変形し、成形性を高めることができる。また、木質薄板41自体の柔軟性が高まることで、曲率半径の小さな振動板1も容易に成形できる。なお、切り込みを入れる方向は、繊維方向と交差する方向として例えば、図6(e)のように、繊維方向に対して所定の角度で傾斜した方向であっても良い。
次に、本実施形態のスピーカー用振動板の製造方法の他の例について、図7を参照して説明する。図7は、スピーカー用振動板の製造方法の他の例を説明する工程図である。
尚、木質薄板51に折り重ね部52bを設ける工程は、木質薄板51を樹脂溶液に含浸する前に行ってもよい。
即ち、上記の他の例の製造方法によれば、切り込み部に代えて折り重ね部52bを形成して熱プレス成形することで、高密度部12を容易に形成できる。
また、切り込み部を設けないため、木質薄板の繊維が切断されず、これによりスピーカー用振動板1の強度をより高めることができる。
Claims (4)
- 樹脂が含浸されるとともに重ね合わせ部もしくは折り重ね部が形成された木質薄板が複数重ね合わされ曲面状に成形されてなる木質振動体からなり、前記木質振動体には中央部分から周辺部分に向けて複数の放射状に伸びる高密度部が前記重ね合わせ部もしくは折り重ね部を含んで形成され、かつ前記木質振動体の厚みが均一とされていることを特徴とするスピーカー用振動板。
- 前記複数の木質薄板の繊維の方向がそれぞれ、相互に交差していることを特徴とする請求項1に記載のスピーカー用振動板。
- 複数の平板状の木質薄板に樹脂を含浸するとともに前記木質薄板に対してその繊維方向または繊維方向と交差する方向に沿って複数の切り込み部を設けて前記切り込み部の縁部同士を相互に重ね合わせて重ね合わせ部を形成し、次いで、各木質薄板の繊維の方向が交差するとともに前記複数の重ね合わせ部が放射方向を向くように各木質薄板を重ね合わせ、次いで重ね合わせた木質薄板を熱プレス成形して一体化することを特徴とするスピーカー用振動板の製造方法。
- 複数の平板状の木質薄板に樹脂を含浸するとともに前記木質薄板に対してその繊維方向または繊維方向と交差する方向に沿って複数の折り重ね部を設け、次いで、各木質薄板の繊維の方向が交差するとともに前記複数の折り重ね部が放射方向に向くように各木質薄板を重ね合わせ、次いで重ね合わせた木質薄板を熱プレス成形して一体化することを特徴とするスピーカー用振動板の製造方法。
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