JPH06178386A - コーンスピーカ用振動板及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【構成】 木材薄板をプレス成形又は、木材ブロックを
切削加工することにより、外側・内側振動板１５，１６
が形成されている。 【効果】 木材繊維の化学変化や木材繊維に傷が付くこ
とによる音質劣化がないと共に、音色を生楽器の音色に
近づけることができ、しかも、外側・内側振動板１５，
１６の製造工程の短縮が可能で、廃液もでない。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はコーンスピーカ用振動板
及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、コーンスピーカ用振動板の材料
は、軽量で、適度な内部損失及び高い剛性を有するもの
が好ましい。そのため、従来、内部損失及び比重の点
で、優れた特性を有する、クラフトパルプから成るクラ
フト紙が多用されている。ところで、クラフト紙から成
る振動板を製造する際には、まず、木材チップを化学薬
品により蒸解すると共に、叩解して、クラフトパルプと
し、このパルプを漉き上げたクラフト紙を、所定形状の
振動板にプレス成形していた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】然しながら、上記従来
の振動板では、木材繊維が化学薬品により化学変化する
と共に、木材繊維に傷が付くため、音質の劣化があっ
た。又、従来の振動板では、音色を生楽器に近付けるこ
とができなかった。更に、従来の振動板はクラフト紙に
より形成されていたので、高級感に欠けるという問題も
あった。

【０００４】又、従来においては、木材チップを化学薬
品により蒸解すると共に、叩解して、クラフトパルプと
し、このパルプを漉き上げたクラフト紙を、所定形状の
振動板にプレス成形するようにしていたため、振動板の
製造工程数が多いと共に、木材チップの蒸解時に化学薬
品を使用するため、廃液による公害の問題もあった。本
発明の目的は、上記問題点を解決できるコーンスピーカ
用振動板及びその製造方法を提供することである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明のコーンスピーカ用振動板の特徴とするとこ
ろは、振動板形状に形成された木材薄板から成る点にあ
る。尚、木材薄板が複数とされて、これら木材薄板が振
動板の径方向に並設されることもある。又、木材薄板が
複数とされて、これら木材薄板が振動板中心軸方向に重
ね合わされ、接着されることもある。更に、隣接する木
材薄板の木目が交叉するようにされることもある。又、
複数の木材薄板の内、少なくとも一枚の木材薄板の材質
が、他の木材薄板の材質とは異なるものとされることも
ある。

【０００６】更に、木材薄板が、木材薄板以外の材質の
コーンスピーカ用振動板に重ね合わされ、接着されるこ
ともある。又、本発明のコーンスピーカ用振動板の製造
方法の特徴とするところは、木材ブロックを薄くスライ
スして、平板状薄板を形成し、この平板状薄板を振動板
形状にプレス成形する点にある。尚、木材ブロックを薄
くスライスして、平板状薄板を形成し、この平板状薄板
を、振動板を平面展開した形状に切断し、この切断した
平板状薄板を振動板形状に成形して、周方向両端部を接
着することもある。

【０００７】又、木材ブロックを薄くスライスして、平
板状薄板を形成し、この平板状薄板を、振動板を平面展
開した形状に類似する形状に切断し、この切断した平板
状薄板を、振動板に類似する形状に成形して、周方向両
端部を接着した後、これを振動板形状にプレス成形する
こともある。更に、平板状薄板が、プレス成形以前に、
高温度の蒸気、熱湯、又は、ｐＨ１０以上のアルカリ溶
液でボイルされることもある。又、木材ブロックを、直
接、振動板形状の木材薄板に切削加工することもある。
更に、木材薄板が複数とされて、重ね合わされ、接着さ
れることもある。

【０００８】

【作用】振動板を木材薄板により構成して、木材チップ
を化学薬品で蒸解しないので、木材繊維が化学変化しな
いと共に、木材繊維を叩解しないので、木材繊維に傷が
付くこともない。又、振動板を構成する木材薄板に使用
する木材の種類や、あるいは、木材薄板に使用する木材
の部分を選択することにより、音色調整が可能である。
更に、木材チップを化学薬品で蒸解したり、或いは、叩
解したりして、クラフトパルプを製造せず、直接、木材
薄板を製造して、この木材薄板により、振動板を製造す
るようにしているので、振動板の製造工程の短縮が可能
であると共に、木材チップを化学薬品で蒸解しないの
で、この蒸解による廃液はない。

【０００９】

【実施例】以下、本発明の第１実施例を図１乃至図７の
図面に基づき説明する。図１及び図２はスピーカシステ
ムを示し、該システムは、エンクロージャー１と、円形
コーンスピーカ２とから成る。

【００１０】図３及び図４に示すように、コーンスピー
カ２は、後方に突出する皿状とされ且つ中央部に開口４
を有するフレーム５と、フレーム５の後面に固着された
リング状の上部プレート６と、上部プレート６の後面に
固着されたリング状のマグネット７と、マグネット７の
後面に下部プレート８が固着され且つ中央ポールピース
部９と上部プレート６間で磁気空隙１０が形成されるセ
ンターポール１１と、磁気空隙１０に挿入されるボイス
コイル１２と、ボイスコイル１２の内周に備えられるボ
イスコイルボビン１３と、ボイスコイルボビン１３の外
周に備えられるダンパー１４及び円錐台形状とされた外
側振動板１５と、外側振動板１５の内周部に装着され且
つダストキャップとしての機能も果たす内側振動板１６
と、外側振動板１５の外周部に接着されたリング状のエ
ッジ１７と、エッジ１７の外周部に接着されたリング状
ガスケット１８等から成る。

【００１１】外側振動板１５は、後端部の円筒状の筒状
部２０と、前部側の円錐台形状の円錐台部２１とから成
る。又、内側振動板１６は、前方に突出するドーム形状
とされている。そして、本発明では、外側振動板１５と
内側振動板１６の少なくとも一方が木材薄板から成るも
のとされるが、実施例では、図５及び図６に示すよう
に、両振動板１５，１６が、さくら、なら、かえで、メ
イプル等の同一材質の木材薄板から成るものとされてい
る。尚、両振動板１５，１６が、異なる材質の木材薄板
から成るものとされることもある。

【００１２】又、エッジ１７は、アクリルコーティング
布、発泡ウレタン、ポリウレタン、エラストマー、ゴム
等の材料から形成されるもので、円錐台形状とされ且つ
外側振動板１５の円錐台部の外周部に貼り合わされる内
周部側の円錐台部２３と、上方に半円状に突出し且つ径
方向中途部に位置する半円部２４と、前後方向に面状を
呈し且つ前面にガスケット１８が固着される外周部側の
平坦部２５とから成る。尚、エンクロージャー１の材質
は、外側・内側振動板１５，１６の材質と同一とされて
いる。

【００１３】次に、外側・内側振動板１５，１６の製造
方法を、例えば、外側振動板１５を例にとって説明す
る。尚、エッジ１７の製造法も同時に説明する。外側振
動板１５の製造方法には、プレス成形による製造方法
と、切削加工による製造方法との２種類があり、次に場
合に分けて説明する。

【００１４】〔プレス成形法〕 木材ブロックを薄くスライスして、平板状薄板を製
造した後、平板状薄板を適当な大きさに切断する。 切断した平板状薄板を、ボイラーから得られた温度
１８０℃前後、圧力１気圧の蒸気中で、３分間位ボイル
するか、或いは、ｐＨ１０以上、例えば、ｐＨ１３、温
度６０℃のカセイソーダ中で、３０分間位ボイルする。 ボイルした平板状薄板を、常温にて、霧吹きによ
り、水を吹き付ける。 水を吹き付けた平板状薄板を、１５秒間位、プレス
成形して、内外周縁を除く部分を、外側振動板１５の形
状とする。この際には、図７に示すように、ニクロム線
２７，２８を内有する上・下金型２９，３０を用い、上
・下金型２９，３０を１８０℃位に加熱して、平板状薄
板３１をプレス成形する。

【００１５】 プレス成形された木材薄板の内外周縁
を、所定の大きさに切断して、外側振動板１５の形状に
成形する。 切断された木材薄板の前面側をペーパーで研磨す
る。 耐湿性向上のため、木材薄板を、ウレタン系等のニ
ス内に、ディッピングするか、木材薄板にニスを塗布し
て、外側振動板１５とする。 一方、エッジ１７を構成する材料を、プレス金型に
より、所定形状にプレス成形した後、この成形物の内外
周縁を所定の大きさに切断して、エッジ１７とする。 外側振動板１５とエッジ１７を貼付金型により接着
する。

【００１６】〔切削加工法〕木材ブロックを、ＮＣ旋盤
等により、外側振動板１５の形状に切削する。この際、
外側振動板１５の厚みは薄いので、まず、木材ブロック
に、外側振動板１５の片面形状を切削した後、外側振動
板１５の上記片面と同一形状の固定面を有する治具を用
い、この治具の上記固定面に、木材ブロックの切削され
た面を接着等の方法により固定する。次に、木材ブロッ
クに、外側振動板１５の他の片面形状を切削して、木材
ブロックを、外側振動板１５の形状とされた木材薄板と
する。そして、切削が終了すると、木材薄板から治具を
取り外す。しかる後、上記プレス成形法の〜の工程
を行う。

【００１７】上記のように構成した実施例によれば、外
側・内側振動板１５，１６を、クラフト紙ではなく、木
材薄板により構成しており、木材チップを化学薬品で蒸
解しないので、木材繊維が化学変化しないと共に、木材
繊維を叩解しないので、木材繊維に傷が付くこともな
く、木材繊維の化学変化や木材繊維に傷が付くことによ
る音質劣化がない。又、外側・内側振動板１５，１６を
構成する木材薄板に使用する木材の種類や、あるいは、
木材薄板に使用する木材の部分を選択することにより、
音色調整が可能で、音色を生楽器の音色に近づけること
ができる。

【００１８】更に、外側・内側振動板１５，１６とし
て、本物の木材薄板を使用して、自然の木目を出してい
るので、高級感のある外観体裁とできる。又、木材チッ
プを化学薬品で蒸解したり、或いは、叩解したりして、
クラフトパルプを製造せず、直接、木材薄板を製造し
て、この木材薄板により、外側・内側振動板１５，１６
を製造するようにしているので、外側・内側振動板１
５，１６の製造工程の短縮が可能であって、コストダウ
ンが可能であると共に、木材チップを化学薬品で蒸解し
ないので、蒸解時の廃液による公害発生の惧れもない。

【００１９】次に、エンクロージャー１について考慮す
ると、エンクロージャー１は、高剛性化を徹底的に進め
て、全く共振させないことが理想的であるが、現実的に
は不可能である。又、音楽の大切な要素である音の減衰
レスポンスは、エンクロージャー１の材質により、まち
まちである。上記のように、エンクロージャー１自体
が、その材質による、固有の共鳴音を放射しているのが
現実であり、エンクロージャー１材が複合材（例えば、
パーチクルボードの表面に塩化ビニル樹脂を貼ったもの
等）の場合、表面材の影響も大きい。

【００２０】一般のスピーカシステムを見てみると、振
動板は、クラフト紙、カーボン、ポリプロピレン、金属
等、多様であり、一方、エンクロージャーは、パーチク
ルボードの表面に塩化ビニル樹脂を貼ったものが一般的
である。上記のようなシステムでは、振動板の固有の音
色と、エンクロージャーの固有の音色とが相違してお
り、オーディオ再生上、有害である。然しながら、実施
例では、エンクロージャー１の材質を外側・内側振動板
１５，１６の材質と同一としているので、外側・内側振
動板１５，１６の固有の音色と、エンクロージャー１の
固有の音色が同一となり、オーディオ再生上、好まし
い。

【００２１】尚、エンクロージャー１と外側・内側振動
板１５，１６の材質が相違する場合に、エンクロージャ
ー１の表面材として、外側・内側振動板１５，１６と同
一材質の木材薄板を貼り付けることも、オーディオ再生
上、好ましい。図８及び図９は本発明の第２実施例を示
すもので、外側振動板１５の製造時に、木材から成る平
板状薄板を、外側振動板１５を平面展開した形状、例え
ば、図９に示すような扇形体３２に切断した後、図８に
示すように、上記扇形体３２を、外側振動板１５の形状
に成形して、周方向の対応する端部同士を、どちらか一
方又は双方に塗布した接着剤（アクリル系溶剤タイプ
等。以下、接着する場合には、上記タイプ等の接着剤を
使用する。）により接着する。次に、上記プレス成形法
のの工程により、外側振動板１５とする。

【００２２】図１０は本発明の第３実施例を示すもの
で、第２実施例の変形例であって、木材から成る平板状
薄板を、外側振動板１５を平面展開した形状に類似する
形状に切断した後、これを外側振動板１５に類似する形
状に成形すると共に、接着して、コーン体３５を形成し
た後、上記プレス成形法の〜の工程により、上記コ
ーン体３５から外側振動板１５を製造するのであり、こ
の製造時には、図１０に示すようなニクロム線２７，２
８を内有する上・下金型２９，３０を用いて、プレス成
形する。上記第３実施例によれば、プレス成形時に、平
板状薄板を使用せずに、外側振動板１５に類似する形状
の木材薄板、即ち、コーン体３５を使用しているので、
中心軸方向長さの長い外側振動板１５、即ち、半頂角の
大きい外側振動板１５や、複雑な形状の外側振動板１５
の製造時に、割れ等が発生したりすることがなく、木材
ブロックを薄くスライスした平板状薄板を使用して、上
記のような外側振動板１５を容易に製造できる。

【００２３】図１１及び図１２は、本発明の第４実施例
を示すもので、外側振動板１５が、その中央部側を構成
する木材薄板３７と、外周部側を構成する木材薄板３８
とから構成されて、中央部側の木材薄板３７の外周部と
外周部側の木材薄板３８の内周部とが、重ね合わされ、
接着されている。そして、中央部側の木材薄板３７と外
周部側の木材薄板３８の材質は異なるものとされてお
り、例えば、一方の密度が他方の密度よりも大とされて
いる。尚、木材薄板３７，３８は、プレス成形法、切削
加工法又は、第２実施例のようにして、夫々、製造され
るのであり、プレス成形法では、との工程の間で、
両木材薄板３７，３８の接着が行われ、又、切削加工法
では、木材薄板３７，３８を夫々切削した後に、両木材
薄板３７，３８の接着が行われ、更に、第２実施例のよ
うな製造方法の場合には、木材薄板３７，３８の成形
前、又は、成形後に、両木材薄板３７，３８の接着が行
われる。

【００２４】上記のように構成した実施例によれば、通
常、周波数が高くなる程、外側振動板１５は中央部しか
振動しないので、上記のように、外側振動板１５を構成
すると、周波数が高くなる程、中央部側の木材薄板３７
しか振動しないこととなり、従って、各木材薄板３７，
３８の材質を適宜選択して、各木材薄板３７，３８の音
響特性を異なるものとすることにより、周波数に対する
音圧、音色等を容易に良好にコントロールできる。

【００２５】図１３乃至図１６は本発明の第５実施例を
示すもので、外側・内側振動板１５，１６が、夫々、上
下方向（外側・内側振動板１５，１６の中心軸方向）に
重ね合わされて接着される複数の木材薄板により構成さ
れている。図例では、外側・内側振動板１５，１６は、
上側木材薄板４０，４１と下側木材薄板４２，４３によ
り構成されると共に、上下に隣接する木材薄板４０〜４
３の木目が直交状に交叉するようにされている。各木材
薄板４０〜４３の材質は、通常、同一とされるが、異な
るものとされることもある。又、外側・内側振動板１
５，１６は、第４実施例と同様にして製造される。

【００２６】上記のように構成した実施例によれば、外
側・内側振動板１５，１６を構成する木材薄板４０〜４
３が、夫々、複数とされ、これら木材薄板４０〜４３が
重ね合わされて、接着されると共に、上下に隣接する木
材薄板４０〜４３の木目が直交状に交叉するようにされ
ているので、各木材薄板４０〜４３の反りが、上下に隣
接する木材薄板４０〜４３により抑制されることとな
り、外側・内側振動板１５，１６の反りを防止できる。
尚、第５実施例では、木材薄板４０〜４３を重ね合わす
ことにより、外側・内側振動板１５，１６を構成するよ
うにしたが、通常の材料、例えば、クラフト紙から構成
された振動板に、木材薄板を重ね合わせて、接着する場
合もある。

【００２７】又、上記各実施例を適宜組み合わせること
もあり、例えば、第４実施例において、中央部側の木材
薄板と外周部側の木材薄板の木目が直交状に交叉するよ
うにすることもある。更に、実施例では、外側振動板に
エッジを含めなかったが、含める場合もある。尚、上記
各実施例は、本発明をコーンスピーカ用振動板に適用し
たものであるが、本発明は、ドーム（半球）形状のドー
ムスピーカ用振動板等にも適用可能である。次に、従来
例の外側振動板と本発明の第５実施例の外側振動板を使
用して、夫々、コーンスピーカを構成して、実験を行っ
た。尚、従来例の外側振動板は、未さらしクラフト紙に
より形成すると共に、エッジは、綿布により形成し、こ
の綿布に、フェノールを含浸すると共に、アクリルをコ
ーティングした。

【００２８】又、外側振動板の内径を２０ｍｍ、外径を
９９ｍｍ、前後方向長さを２６．５ｍｍ、筒状部の前後
方向長さを１ｍｍ、円錐台部の断面における曲率半径を
１００ｍｍ、外側振動板の重さを４．０ｇとしている。
又、エッジの外径を１３０ｍｍ、半円部の内径を１００
ｍｍ、外径を１２０ｍｍ、半円部の前後方向長さを５ｍ
ｍとしている。又、本発明の第５実施例の外側振動板
は、なら材から成る木材薄板を２層構造としたもので、
その寸法と重さ及び、エッジの材質、寸法等は従来例と
同一とされている。

【００２９】尚、コーンスピーカにおいて、外側振動板
以外の部品は全く同一とされている。図１７の点線は、
従来例の音圧周波数特性についての実験結果を示し、実
線は、本発明の第５実施例の音圧周波数特性についての
実験結果を示す。従来例では、５ＫＨｚ以上の周波数帯
域で、音圧周波数特性に、著しく大きいピーク及びディ
ップがあるが、本発明の第５実施例では、上記帯域での
音圧周波数特性が従来例よりも平坦化されている。

【００３０】上記音圧周波数特性から、本発明の第５実
施例の外側振動板の内部損失（ｔａｎδ）は、従来例の
外側振動板に比べて、著しく大きいことが推測できる。
次に、従来例と本発明の第５実施例の外側振動板の内部
損失、ヤング率、密度、音速について計測した。下記の
表１が計測結果である。

【００３１】

【表１】

【００３２】表１を見れば、本発明の第５実施例の外側
振動板は、従来例の外側振動板に比較して、内部損失が
約１．２７倍、ヤング率が約３．０８倍、密度が約１．
４５倍、音速が約１．４６倍となる。即ち、本発明の第
５実施例では、従来例に比較して、内部損失が増加して
いるにもかかわらず、ヤング率も増加している点が、音
響振動板材料として優れている。又、従来例と本発明の
第５実施例とで、音質評価を行ったところ、本発明の第
５実施例の方が、人声と楽器音の分離及び、楽器音同士
の分離が良く、音の抜けが良好であると共に、奥行き方
向の再現性が良好であって、しかも、音の広がり感があ
り、更に、ノイズが少なかった。

【００３３】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明によれば、
振動板を、クラフト紙ではなく、木材薄板により構成し
ており、木材チップを化学薬品で蒸解しないので、木材
繊維が化学変化しないと共に、木材繊維を叩解しないの
で、木材繊維に傷が付くこともなく、木材繊維の化学変
化や木材繊維に傷が付くことによる音質劣化がない。
又、振動板を構成する木材薄板に使用する木材の種類
や、あるいは、木材薄板に使用する木材の部分を選択す
ることにより、音色調整が可能で、音色を生楽器の音色
に近づけることができる。更に、振動板として、本物の
木材薄板を使用して、自然の木目を出しているので、高
級感のある外観体裁とできる。

【００３４】又、木材繊維を化学薬品で蒸解したり、或
いは、叩解したりして、クラフトパルプを製造せず、直
接、木材薄板を製造して、この木材薄板により、振動板
を製造するようにしているので、振動板の製造工程の短
縮が可能であって、コストダウンが可能であると共に、
木材チップを化学薬品で蒸解しないので、蒸解時の廃液
による公害発生の惧れもない。更に、通常、周波数が高
くなる程、振動板は中央部しか振動しないので、請求項
２のように、振動板を、径方向に並設された複数の木材
薄板から構成すれば、周波数が高くなる程、中央部側の
木材薄板しか振動しないこととなり、各木材薄板の材質
を適宜選択して、各木材薄板の音響特性を異なるものと
することにより、周波数に対する音圧、音色等を容易に
良好にコントロールできる。

【００３５】又、請求項３及び４のように、振動板を構
成する木材薄板が、複数とされ、これら木材薄板が振動
板中心軸方向に重ね合わされて、接着されると共に、振
動板中心軸方向に隣接する木材薄板の木目が直交状に交
叉するようにされると、各木材薄板の反りが、隣接する
木材薄板により抑制されることとなり、振動板の反りを
防止できる。更に、請求項６のように、木材薄板が、木
材薄板以外の材質のコーンスピーカ用振動板に重ね合わ
されて、接着されると、音質、音色、外観体裁等を改善
できる。又、請求項９によれば、プレス成形時に、平板
状薄板を使用せずに、振動板に類似する形状に成形した
木材薄板を使用しているので、中心軸方向長さの長い振
動板、即ち、半頂角の大きい振動板や形状が複雑な振動
板の製造時に、割れ等が発生したりすることがなく、上
記のような振動板でも、平板状薄板を使用して、容易に
製造できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施例のスピーカシステムの正面
図である。

【図２】本発明の第１実施例のスピーカシステムの断面
図である。

【図３】本発明の第１実施例のコーンスピーカの断面図
である。

【図４】本発明の第１実施例の振動板等の分解説明図で
ある。

【図５】本発明の第１実施例の外側振動板の斜視図であ
る。

【図６】本発明の第１実施例の内側振動板の斜視図であ
る。

【図７】本発明の第１実施例のプレス金型等の断面図で
ある。

【図８】本発明の第２実施例の外側振動板の斜視図であ
る。

【図９】本発明の第２実施例の扇形体の平面図である。

【図１０】本発明の第３実施例のプレス金型等の断面図
である。

【図１１】本発明の第４実施例の外側振動板の斜視図で
ある。

【図１２】本発明の第４実施例の外側振動板の製造方法
を説明する説明図である。

【図１３】本発明の第５実施例の外側振動板の断面図で
ある。

【図１４】本発明の第５実施例の内側振動板の断面図で
ある。

【図１５】本発明の第５実施例の外側振動板の製造方法
を説明する説明図である。

【図１６】本発明の第５実施例の内側振動板の製造方法
を説明する説明図である。

【図１７】従来例及び本発明の第５実施例の音圧周波数
特性についての実験結果を示すグラフである。

【符号】

１…エンクロージャー、２…円形コーンスピーカ、１
５，１６…外側・内側振動板、１７…エッジ、２９，３
０…上・下金型、３２…扇形体、３５…コーン体、３
７，３８，４０〜４３…木材薄板。

Claims (12)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】振動板形状に形成された木材薄板から成る
   ことを特徴とするコーンスピーカ用振動板。
2. 【請求項２】木材薄板が複数とされて、これら木材薄板
   が振動板の径方向に並設された請求項１記載のコーンス
   ピーカ用振動板。
3. 【請求項３】木材薄板が複数とされて、これら木材薄板
   が振動板中心軸方向に重ね合わされ、接着された請求項
   １記載のコーンスピーカ用振動板。
4. 【請求項４】隣接する木材薄板の木目が交叉するように
   された請求項２又は３記載のコーンスピーカ用振動板。
5. 【請求項５】複数の木材薄板の内、少なくとも一枚の木
   材薄板の材質が、他の木材薄板の材質とは異なるものと
   された請求項２〜４の何れかに記載のコーンスピーカ用
   振動板。
6. 【請求項６】木材薄板が、木材薄板以外の材質のコーン
   スピーカ用振動板に重ね合わされ、接着されたことを特
   徴とするコーンスピーカ用振動板。
7. 【請求項７】木材ブロックを薄くスライスして、平板状
   薄板を形成し、この平板状薄板を振動板形状にプレス成
   形することを特徴とするコーンスピーカ用振動板の製造
   方法。
8. 【請求項８】木材ブロックを薄くスライスして、平板状
   薄板を形成し、この平板状薄板を、振動板を平面展開し
   た形状に切断し、この切断した平板状薄板を振動板形状
   に成形して、周方向両端部を接着したことを特徴とする
   コーンスピーカ用振動板の製造方法。
9. 【請求項９】木材ブロックを薄くスライスして、平板状
   薄板を形成し、この平板状薄板を、振動板を平面展開し
   た形状に類似する形状に切断し、この切断した平板状薄
   板を、振動板に類似する形状に成形して、周方向両端部
   を接着した後、これを振動板形状にプレス成形すること
   を特徴とするコーンスピーカ用振動板の製造方法。
10. 【請求項１０】平板状薄板が、プレス成形以前に、高温
    度の蒸気、熱湯、又は、ｐＨ１０以上のアルカリ溶液で
    ボイルされる請求項７又は９記載のコーンスピーカ用振
    動板の製造方法。
11. 【請求項１１】木材ブロックを、直接、振動板形状の木
    材薄板に切削加工することを特徴とするコーンスピーカ
    用振動板の製造方法。
12. 【請求項１２】木材薄板が複数とされて、重ね合わさ
    れ、接着される請求項７〜１１の何れかに記載のコーン
    スピーカ用振動板の製造方法。