JP4762916B2 - 再帰性反射シートとその製造方法及び使用方法 - Google Patents

Description

本発明は標識板等に利用される一般的な再帰性反射機能と３０°を超える入射角を含む広角な観測角での反射機能を併せ持った再帰反射シートとその製造方法及び使用方法に関するものである。

従来、道路標識に採用されている固定標示型道路標識は、照明装置を備えていない標識と照明装置を備えている標識に大別される。照明装置の備えられていない標識には再帰性反射シートが用いられ、自動車のヘッドライトの明かりを再帰反射させて、ドライバーの眼に標識を視認させるのが一般的である。

この時使用される再帰性反射シートとしては、封入レンズ型再帰性反射シート、カプセルレンズ型再帰性反射シート、プリズムレンズ型再帰性反射シートが挙げられる。しかし、これらの再帰性反射シートに共通している問題点は自動車のヘッドライトの照明が該再帰性反射シートの表面に届かなければドライバーが標識を視認できないことである。通常の運転時には自車のヘッドライトの明かりで対向車の運転手の眼を眩惑させないようにビームを下方に向けて走行している。その為に高所に取り付けられた標識にヘッドライトの照明が到達しにくく、再帰反射光量が低くなり、標識の視認性が低下するという問題点があった。

このような問題点を解決するには標識自体に照明装置を備えていることが必要となる。さらに照明装置を備えている標識の照明方法には内照式と外照式の２つのタイプに分けられる。

内照式の場合には車両のヘッドライトの照明が到達する、しないに関わらず常に一定した明るさで標識を発光させ、該標識を視認させる長所があった。しかし標識内部に封入している電球等が不良となり、光を発光しなくなれば、夜間における標識としての機能を完全に消失してしまう欠点があった。

その為、電球等が不良となった場合は、すみやかに電球等の交換が必要となるが、前記電球等の交換時には車線の走行規制が必要となり、さらに高所作業車を使用しなければならない等の問題点もあった。外部照明式の標識は反射式標識に外部照明装置を施したもので、標識板の上方からもしくは下方から光を照射する方式の場合には前記した電球交換時に、車線の走行規制が必要となり、さらに高所作業車を使用する必要があり、メンテナンス作業に大きな労力と交通の円滑な流れを阻害する問題点があった。特許文献１にはこのようなメンテナンス時の問題点を解決すべく光源部を本体と切り離し照射する遠方照明方式により、照明源を道路の路肩上に設置することによりメンテナンスの簡易化を図り、かつ標識面に再帰性反射シートを利用することにより、車両のヘッドライトの明かりによる再帰反射効果も加味されるという特徴を持った標識照明システムとその方法が提案されている。

しかし、特許文献１に提案の標識照明システムとその方法においては、オーバーハンギングされた大型標識面に対して０〜２０°の角度で照明源からの光を入射させるには前記標識面から照明源までの距離は最低でも２０〜３０ｍを必要とした。その為、照明源から投光された光が標識面に到達するまでに大幅な光量の低下が避けられなかった。それ故、道路を走行してくる車両の方向に帰す光を十分に確保するには、大容量の投光器が必要となり、電力エネルギーの無駄使いとなる等の問題があった。その上、投光器を設置する場所が標識の手前約２０〜３０ｍに渡って直線的に続いている道路であることが必要条件となる。従って、前記照明源を設置する道路は、比較的長い距離で直線的に続いていることが必要となり、前記標識を設置している位置の手前近傍で緩やかに道路がカーブしている場合においても、外部投光器の設置場所を見出すのが困難であるという問題もあった。

また、外部照明源の光が標識面に到達するまでに前記照明源の光量の減衰を極力抑制するために、さらには設置道路の条件に関わらず照明源の設置場所の確保が可能となるように前記標識板に可能な限りの近傍位置に前記照明源を設置しても、前記照明源から投光された光によって、走行車両が前記標識の情報を十分に視認でき、かつ従来の標識と同様に前記標識には再帰反射機能も具備した外照式再帰性反射シートの開発が強く望まれていた。
特許第２９１０８６８号公報

本発明は、前記した従来の問題を解決するため、高い観測角性能と高い再帰性反射性能を有し、かつ視認性が高い再帰性反射シートとその製造方法及び使用方法を提供する。

本発明の再帰性反射シートは、複数の再帰性反射要素と、支持樹脂シートと、前記支持樹脂シートの表面側に配置される透明カバーフィルムと、前記透明カバーフィルムの裏面と前記支持樹脂シートの表面の間に部分的に空気層を含む再帰性反射シートであって、前記再帰性反射要素は支持樹脂シート側に形成され、前記透明カバーフィルムの裏面には部分的に透明樹脂層が存在し、前記透明樹脂層の厚さは前記空気層の厚さより薄く形成され、前記透明樹脂層以外の前記透明カバーフィルムの裏面には前記空気層に一部露出して複数の第１の透明球が埋設されており、前記支持樹脂シートと、前記透明樹脂層及び／又は透明カバーフィルムとは部分的に接合されていることを特徴とする。

本発明の再帰性反射シートの製造方法は、複数の再帰性反射要素と、支持樹脂シートと、前記支持樹脂シートの表面側に配置される透明カバーフィルムと、前記透明カバーフィルムの裏面と前記支持樹脂シートの表面の間に部分的に空気層を含む再帰性反射シートの製造方法であって、
（ａ）透明カバーフィルムの裏面に部分的に透明樹脂層を形成し、前記透明樹脂層以外の前記透明カバーフィルムの裏面に、空気層に一部露出して複数の第１の透明球を埋設した原反−１を作成し、
（ｂ）支持フィルムの表面に支持樹脂シートを形成し、その表面に下半球に反射鏡が設けられた複数の第２の透明球を空気層に一部露出して下半球側を埋設した原反−２を作成し、
（ｃ）前記原反−１の透明カバーフィルムの表面と前記原反−２の支持フィルムが共に外側になるように配置し、前記支持フィルムの外側からエンボス加工することを特徴とする。

本発明の再帰性反射シートの使用方法は、前記の再帰性反射シート又は前記の製造方法によって製造された再帰性反射シートの使用方法であって、前記再帰性反射シートを標識板又は標識板の情報表示体として使用することを特徴とする。

図１は本発明の一実施例における再帰性反射シートを示す断面図である。 図２は本発明の一実施例における再帰性反射シート用原反−１の製造工程を示す断面図である。 図３は本発明の一実施例における再帰性反射シート用原反−２の製造工程を示す断面図である。 図４は同、製造工程を示す断面図である。 図５は同、製造工程を示す断面図である。 図６は同、製造工程を示す断面図である。 図７は同、製造工程を示す断面図である。 図８は同、製造工程を示す断面図である。 図９は本発明の一実施例における再帰性反射シートの製造工程を示す断面図である。 図１０は本発明の一実施例における再帰性反射シート用原反−２としてキューブコーナー型再帰性反射シートを使用した製造工程を示す断面図である。 図１１は本発明の実施例及び比較例の再帰性反射シートを標識照明システムに使用した例における測定個所を示す説明図である。 図１２Ａは本発明の一実施例における再帰性反射シート用原反−１の透明樹脂層の形状である。図１２Ｂは本発明の一実施例における再帰性反射シート用原反−１の透明樹脂層の別の形状である。

本発明は、複数の再帰性反射要素を含む従来の透明樹脂層部分と、広角な観測角性能を担う第１の透明球が埋設された部分とを厚さ方向に独立させて配置することにより、高い観測角性能と高い再帰性反射性能を有し、かつ視認性が高い再帰性反射シートとその製造方法及び使用方法を提供できる。

本発明の再帰性反射シートは、複数の再帰性反射要素と、支持樹脂シートと、前記支持樹脂シートの表面側に配置される透明カバーフィルムと、前記透明カバーフィルムの裏面と前記支持樹脂シートの表面の間に部分的に空気層を含む再帰性反射シートであって、前記再帰性反射要素は支持樹脂シート側に形成され、前記透明カバーフィルムの裏面には部分的に透明樹脂層が存在し、前記透明樹脂層の厚さは前記空気層の厚さより薄く形成され、前記透明樹脂層以外の前記透明カバーフィルムの裏面には前記空気層に一部露出して複数の第１の透明球が埋設されており、前記支持樹脂シートと、前記透明樹脂層及び／又は透明カバーフィルムとは部分的に接合されている。これにより一般的な再帰性反射機能を担う透明樹脂層部分と広角な観測角性能を担う第１の透明球が埋設された部分とを厚さ方向に独立させて配置し、それぞれの機能を発揮することができ、ひとつのシートで異なる複数の性能を発揮できて好適である。

前記第１の透明球が該球径の１０％以上の部分が透明カバーフィルムの裏面から空気層に露出していれば、前記第１の透明球の空気層への露出部分で入射光が全反射して広角特性が得られて好適である。

前記透明樹脂層の厚さは前記空気層の厚さより薄く形成され、前記透明樹脂層の厚さが０．１〜１８０μｍの範囲であれば、第１の透明球の裏面に空気層が確実に確保することが可能となり、前記第１の透明球によって入射光を確実に全反射できて好適である。さらには、透明樹脂層と第２のガラス球の間にも空気層を確保できるので、再帰反射性能を低下させることもなく好適である。ここでいう空気層とは、前記透明カバーフィルムの裏面と前記支持樹脂シートの表面の間の距離をいう。

前記の広角な観測角性能を担う部分と一般的な再帰性反射機能を担う部分のシート全表面積中で占める割合は、前記再帰性反射シートの再帰反射強度をＪＩＳＺ９１１７に規定する再帰反射強度の測定方法に準じて計測したとき、前記再帰性反射シートがＪＩＳ１級の反射性能を有するように前記透明樹脂層の割合を決めればさらに好適となる。

前記再帰性反射要素が、その半球が反射鏡で覆われた第２の透明球であり、前記第２の透明球の前記反射鏡で覆われた半球面側が、前記支持樹脂シート内に埋まるように保持されているのが好ましい。

前記第１の透明球の屈折率をＡとし、前記第２の透明球の屈折率をＢとしたとき、Ａ＞Ｂにすることによって、第１の透明球により比較的広い範囲の観測角に対応可能となり、大きな入射角を持って前記シートに入射された光は前記シートの法線方向に光を出射させ、さらに第２の透明球によって、比較的狭い範囲の観測角に対応可能となり、前記シートの法線を走行車両方向に向けて設置すれば、前記車両の前車燈からの照射光を該車両に向かって正確に光を帰す働きをさせて好適である。

前記第１の透明球の屈折率Ａの分布が２．００〜２．４０の範囲に９０％以上ある再帰性反射シートは大きな入射角を持って前記シートに入射された光を正確に前記シートの法線方向に光を出射させて好適である。

前記第２の透明球の屈折率Ｂの分布が１．８５〜１．９８の範囲に９０％以上ある再帰性反射シートであれば、車両の前車燈からの照射光を該車両に向かって正確に光を帰す再帰性反射性能が最適化されて好適である。

前記第１の透明球と、前記第２の透明球の屈折率を前記した屈折率に設定するには透明球がともにガラスビーズであれば好適となる。

前記第１の透明球に入射した光は前記第１の透明球と空気層との界面で反射し、前記第２の透明球に入射した光は前記反射鏡で反射する。これにより広角な角度から入射した光を前記シートの前面に向かって、前記光を出射させることが可能となり、かつ走行車両からの投下光を再帰反射させて、車両のドライバーに標識を視認させることが可能となる。すなわち前記第１の透明球に入射した光の反射角度は相対的に広く、前記第２の透明球に入射した光の反射角度は相対的に狭い再帰性反射シートとなり好適である。

本発明の再帰性反射シートの製造方法は、
（ａ）透明カバーフィルムの裏面に部分的に透明樹脂層を形成し、前記透明樹脂層以外の透明カバーフィルムの裏面に、空気層に一部露出して複数の第１の透明球を埋設した原反−１を作成し、
（ｂ）支持フィルムの表面に支持樹脂シートを形成し、その表面に下半球に反射鏡が設けられた複数の第２の透明球を空気層に一部露出して下半球側を埋設した原反−２を作成し、
（ｃ）前記原反−１の透明カバーフィルムの表面と前記原反−２の支持フィルムが共に外側になるように配置し、前記支持フィルムの外側からエンボス加工する製造方法であり、一般的な再帰性反射機能を担う部分と広角な観測角性能を担う部分とを独立させて、それぞれの機能を発揮することが可能な再帰性反射シートの製造が可能となり、好適である。

本発明の再帰性反射シートの使用方法は、前記再帰性反射シートを標識板又は標識板の情報表示体として使用することにより、光源から前記標識板表面方向に光を照射すれば、車両の前車燈から投光された光が前記標識板に到達する、しないに関わらず車両のドライバーが前記標識板又は標識板の情報表示体を視認することが可能となり好適である。

前記標識板から離れた位置に光源を設置し、前記光源から前記標識板表面方向に光を照射する使用方法により、光源のメンテナンスが容易になって好適である。

前記使用方法において、前記光源から前記標識板表面方向に光を照射する角度が、標識面に対して３０°を超える入射角を含むことにより、前記標識の近傍より光を照射することが可能となり、エネルギーのロスを減少でき、その上ランニングコストも削減でき、さらには環境保全にも効果があり好適である。

前記使用方法において、前記光源にＬＥＤ（ｌｉｇｈｔ ｅｍｉｔｔｉｎｇ ｄｉｏｄｅ）を使用すれば、光源の寿命が長期化し、かつ低エネルギーで高輝度の照明が得られて好適である。

図１は本発明の一実施例における再帰性反射シートの断面図であり、１は透明カバーフィルム、１１は表面層、１２は透明球固着層、２は透明樹脂層、３はガラス球（第１の透明球）、４はガラス球（第２の透明球）、５は金属反射膜、６は支持樹脂シート、７はプライマー層、１６は空気層、１７は接合部である。再帰性反射シートの裏面に粘着剤層又は接着剤層を介して離型紙又は離型フィルムが一体化されてもよい。

この再帰性反射シートは、複数の再帰性反射要素（４，５）が支持樹脂シート６に埋め込まれている。支持樹脂シート６の表面側には透明カバーフィルム１が配置されている。透明カバーフィルム１の裏面と支持樹脂シート６の表面の間に部分的に空気層１６が形成されている。透明カバーフィルム１の裏面には部分的に透明樹脂層２が存在している。透明樹脂層２の厚さは空気層１６の厚さより薄く形成されており、透明樹脂層２の厚さは、第１の透明球の裏面に空気層１６を確実に確保し、かつ透明樹脂層２と第２のガラス球の間にも空気層１６を確保するという観点及び第１の透明球を透明カバーフィルム裏面に付着するのを完全に遮断するという観点からも０．１〜１８０μｍの範囲が好ましく、より好ましくは０．５〜１４０μｍ、さらに１〜１００μｍの範囲が好ましい。０．１μｍよりも薄ければ第１の透明球の付着を完全に遮断するための層強度が不足し、又１８０μｍを超えると空気層が厚くなりすぎ、屋外使用においてシート端面からの水、塵等の浸入が多くなり、表面フィルムが支持樹脂シートから剥離する等の異常が発生する確率が高くなり、又外観的にも見苦しくなり好ましくない。

透明樹脂層２以外の透明カバーフィルム１の裏面には空気層１６に一部露出して複数の第１の透明球３が埋設されている。また、支持樹脂シート６と、透明樹脂層２及び／又は透明カバーフィルム１とは部分的に接合部１７により接合されている。この接合部１７は裏面のポリエステルフィルム側からのエンボスによって成形される。

以上により一般的な再帰性反射機能を担う部分（４，５）と広角な観測角性能を担う部分（３）とを独立させて、それぞれの機能を発揮することができる再帰性反射シートとすることができる。

以下、図面を用いて本発明の再帰性反射シートの製造方法の一例を具体的に説明する。図２から図９は本発明の再帰性反射シートの製造方法の一例の工程を示すものである。

本発明の再帰性反射シート用原反−１の好適な構成は、透明カバーフィルム１が透明性を有した表面層１１と透明球固着層１２から形成されている。すなわち、表面から順に、前記表面層１１と、第１の透明球３を保持する前記透明球固着層１２が形成され、前記透明球固着層１２の裏面に第１の透明球３を配設した部分及び前記第１の透明球を配設しない透明樹脂層２を有するものである。このとき透明性を有した前記表面層と前記透明球固着層とは同一層とすることも可能であるし、又前記表面層や前記透明球固着層を複数の積層樹脂層とすることも可能である。前記透明樹脂層には透明球が配設されていないため、該透明樹脂層を光は自由に透過することが可能となる。

前記第１の透明球３の裏面は前記透明球固着層１２から空気層に一部露出した状態で配置されている。

前記原反−１の製造方法について説明すると、図２に示す通り、少なくとも１層からなる表面層１１、あるいは前記表面層に透明球固着層１２を順次積層し、該表面層１１あるいは透明球固着層１２裏面側に、所定の形状を有した透明樹脂層２を形成し、その後、前記表面層１１あるいは前記透明球固着層１２に粘着性が発現する温度に加熱し、この時前記透明樹脂層２は粘着性を有さず、前記第１の透明球３を前記表面層あるいは前記透明球固着層に付着させ、その後、加熱及び／又は圧力をかけて、前記透明球の一部を空気中に露出させた状態で前記透明球を埋め込め込むことによって原反−１が製造される。この方法により、前記透明球３を前記表面層１１あるいは前記透明球固着層１２に埋め込むと前記透明球３は前記透明樹脂層２には埋め込まれないため、前記透明樹脂層部分は該透明球に遮蔽されることなく、入射光を透過させることが可能となる。さらに一部空気中に露出させた状態で埋め込まれた前記第１の透明球によって広角な角度から入射された光をフィルム正面に反射させることが可能となる。

この場合、フィルム表面の法線となす角度Ａ°（入射角）で入射した光を透明球裏面で反射させる方法としては、入射光を前記透明球の臨界角以上の角度から入射させてフィルム正面側に光を反射させる全反射を利用した方法、もしくは前記透明球の裏面に金属反射膜を形成し、該反射膜によって光をフィルム正面に帰す方法等がある。前記製造方法において、前記透明球の臨界角以上の角度から入射させてフィルム正面側に光を反射させる方法は反射膜を形成する必要がないので製造コスト、工程等から鑑み好適である。

前記全反射を利用した方法の場合、フィルム正面に射出させる光を最大限に高めるには、使用する透明球の屈折率によって入射角を調整することが必要である。例えば透明球の屈折率が２．２０であり、該透明球の裏面が空気層である場合に、前記透明球の臨界角αは、約２７°であるので、フィルム表面を透過して、前記透明球から空気層に入射する光の角度を約２７°以上に調整すれば、前記ガラス球と空気層との界面で前記の光は全反射し、前記透明球のフィルム正面側に前記の入射光は射出される。従って、この時使用する前記透明球の屈折率は１．９８を超え２．４０以下、粒子径約５〜３００μｍの高屈折ガラス球が好適であり、前記屈折率の分布が２．００〜２．４０の範囲に９０％以上あるのが好ましい。とりわけ前記第１の透明球３として好適なものは、約２．００〜２．３５の屈折率を持ち、粒子径が約１０〜１５０μｍ程度のものであり、特に好適なものは、２．１０〜２．３０の屈折率を持ち粒子径が３０〜１００μｍが好適である。粒子径が５μｍ未満になると、透明球固着層に前記透明球を埋め込む時のコントロールが困難となり、３００μｍを越えると後述する第２の透明球４の固着層である支持樹脂シート６と前記第１の透明球３の固着層１２との密着性を維持するのが困難となる。屈折率が１．９８以下であると前記ガラス球裏面の空気層界面で光を全反射させるためには、フィルム表面から入射させる光の角度が大きくなり過ぎ、フィルム表面から入射させた光を透明球の裏面で全反射させて、再度フィルム正面側に効率よく光を出射させるのが困難となる。又２．４を超える屈折率のガラス球を製造する場合、結晶化を防止して、透明なガラス球を精度よく工業的に生産するのは至極困難である。

前記第１の透明球は該球径の９０％以下、好ましくは７０％以下さらに好ましくは５０％以下の割合で前記透明球固着層に埋設されているのが好適である。９０％を超えれば前記透明球の裏面で入射光を全反射させる面積が狭くなり、広角な入射光をフィルム正面に出射させる効率が低下して好ましくない。

又、表面層１１に使用される樹脂としてはアルキド系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂，フッ素系樹脂、シリコン変性アクリル樹脂、エポキシ系樹脂等の合成樹脂又は前記した合成樹脂が反応性官能基を有する場合には該反応性官能基と反応する硬化剤を配合したものが挙げられる。前記した如く硬化剤を配合する場合には、硬化反応を促進するに適した触媒を添加することもできる。

前記した表面層を形成するために使用される組成物には、必要に応じて紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤等を個別にあるいはそれぞれ組み合わせて添加して、これらを含有させることにより、長期耐久性をいっそう向上させることができる。このような紫外線吸収剤としては公知のものを使用でき、代表的なものとしては、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、シアノアクリレート系、サリチレート系及びシュウ酸アニリド系等、光安定化剤としてはヒンダードアミン系化合物等、酸化防止剤としてヒンダードフェノール系化合物、アミン系酸化防止剤、硫黄系酸化防止剤等の既知の化合物を使用することができる。低分子化合物系の紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤を使用すれば透明樹脂層からの相分離によるフェーズの出現、ブリードアウト等の問題が顕著に現れるため、高分子量型の紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤を使用すればさらに好ましい。

前記透明球固着層と前記表面層を同一層にすることも可能であるが、前記表面層以外にさらに透明球固着層１２を形成する場合に使用される塗料の代表的なものとしては、前記した表面層と同様な樹脂組成物が挙げられる。ここにおいて、前記した各ベース樹脂成分は、単独で使用しても良いし、２種以上の混合物として使用することもできる。単独で使用した場合に形成された透明球固着層は熱可塑性の層となり、硬化剤等との併用により３次元硬化した場合には熱硬化性の層となる。

また、前記樹脂組成物の配合に使用できる有機溶剤としては公知慣用のものが使用でき、具体的には、酢酸エチル、酢酸ブチル、エチルセロソルブアセテート等のエステル系；トルエン、キシレン、エチルベンゼン等の芳香族炭化水素系；ヘキサン、ヘプタン、オクタン、シクロヘキサン、エチルシクロヘキサン等の脂肪族もしくは脂環族系炭化水素；メタノール、エタノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、イソブタノール等のアルコール系；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノンの如きケトン系溶剤類等が挙げられる。これらのうち、硬化剤にポリイソシアネート化合物を使用する場合には、アルコール系溶剤の使用は避けなければならない。

また、上記各工程における塗料塗布後の乾燥条件は、塗料原料として使用されるベース樹脂の種類、ベース樹脂中の反応性官能基の種類、硬化剤の種類及び溶剤の種類に応じて適宜決定される。

上記した各工程における塗料の塗布は、スプレー塗装によっても良いし、ナイフコーター、コンマコーター、ロールコーター、リバースロールコーター、フローコーターの如き塗装装置を使用して実施することもできる。

また、前記原反−１の各層を形成するために使用される塗料として顔料を含まないクリヤー塗料を使用することにより着色のない再帰性反射シートが得られるが、各層を形成する塗料として顔料を含む着色塗料を使用することにより、広角な角度から入射した光をフィルム正面に射出する光や透明樹脂層部分を透過して再帰反射させる光を着色した状態で得ることもできる。かかる着色塗料を得る際に使用される顔料としては、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、キナクリドンレツドもしくはハンザイエローの如き有機系顔料やＢＡＳＦ社製商品名“ＬＵＭＯＧＥＮ”等の有機系染料、酸化鉄レツド、酸化鉄イエロー、チタンイエロー、コバルトブルーの如き無機系顔料等公知のものが使用される。

前記透明球固着層１２は熱可塑性の層、あるいは熱硬化性の樹脂を含有する樹脂組成物で形成される層としてもよいが、透明球の固着性、屋外使用時の耐熱性を高めるには熱硬化性の樹脂を含有する樹脂組成物で形成される層にすればより好適となる。このように前記透明球固着層に熱硬化型の樹脂を主成分とする樹脂組成物を使用した場合には、前記透明球固着層上に形成される透明樹脂層を構成する樹脂組成物として、例えば常温硬化型の樹脂、放射線硬化型樹脂等の前記透明球固着層が硬化しない条件で硬化させる樹脂組成物を使用すれば好適となる。前記透明球固着層の硬化を進行させずに該固着層を形成し、その後前記透明球固着層が硬化しない条件で硬化させる樹脂組成物を使用した前記透明樹脂層を前記透明球固着層上に形成し、その後前記透明樹脂層を前記透明球固着層が硬化しない条件にて硬化を進行させれば、後工程の透明球埋め込み時に必要な熱粘着性能を透明球固着層に維持させたまま、透明樹脂層部分の硬化を進行させることが可能となる。透明球固着層を熱可塑性の層として構成した場合には、前記透明樹脂層は常温硬化型の樹脂で構成しても良いし、又は放射線や熱で硬化する樹脂で構成することも可能となる。前記透明球固着層も透明樹脂層も共に熱可塑性の層とする場合には、加熱時の軟化点温度は透明樹脂層の方を高く設計しなければならない。

この時、透明樹脂層の軟化点温度を透明球固着層よりも１０℃以上、好ましくは２０℃以上、さらに好ましくは３０℃以上高めれば好適となる。加熱により透明球固着層に熱粘着性を発現させて前記透明球を付着させ、かつ前記透明樹脂層には透明球が付着しないようにするために熱粘着性の発現を抑制することが求められるが、透明樹脂層の軟化点温度と透明球固着層の軟化温度の差が１０℃未満では、この様に微妙な熱粘着性の発現を調整することは至極困難となり好ましくない。この時、透明球固着層の熱粘着性が発現する温度を４０℃以上、好ましくは５０℃以上、さらに好ましくは６０℃以上に設定すれば好適である。４０℃未満では、透明球を埋め込むまでに、シートを巻き取った時、環境温度が高くなる場合にはシートにブロッキング現象を発生させて好ましくない。前記した層構成とすることにより、透明球固着層に粘着性が発現する温度に加熱して、前記透明球を前記透明球固着層に埋め込む時、前記透明層には粘着性が発現しないので透明球は前記透明樹脂層部分には埋め込まれず、該透明球に遮蔽されることなく、前記表面層側から入射した光は、前記透明樹脂層裏面に透過したのち、後述する第２の透明球により、前記光は再帰反射されて、再度前記透明樹脂層部分を透過して、表面層側から光源側に光を再帰反射させることが可能となる。

透明球固着層の乾燥膜厚が、使用する透明球粒子径の１０％の厚さから１００μｍ、好ましくは使用するガラスビーズ粒子径の２０％の厚さから８０μｍになるように調整すれば好適である。前記透明球固着層形成用塗料を塗布してから、常温乾燥もしくは加熱乾燥により溶剤を揮散させる。この時透明球固着層の樹脂が熱硬化型の層に設計している場合には、加熱により硬化がスタートする温度以下の加熱温度で溶剤を揮散させるのが好ましい。この時、溶剤を揮散させた透明球固着層のプローブタックが２３±２℃の環境温度で０〜４０ｇｆ、好ましくは０〜３０ｇｆ、さらに好ましくは０〜２０ｇｆになるのが好適である。一般的には前記透明球固着層を作製する速度よりも透明樹脂層を作製する工程速度の方がはるかに速い為、次工程の透明樹脂層作製の工程に移る場合に、透明球固着層の仕上がりの状態で、一度シートを巻き上げれば作業効率が向上し好適である。この場合、透明球固着層のプローブタックが２３±２℃の環境温度で４０ｇｆを超えると巻き上げたシートにブロッキング現象が発生して好ましくない。また、前記透明樹脂層の作製工程でガイドロール等に前記透明球固着層が接着してスムーズに走行しなくなる等の問題が発生して好ましくない。

前記プローブタックは、ニチバン株式会社製商品名“プローブタックテスター”（ＡＳＴＭ Ｄ−２９７９に準拠）で、直径５ｍｍのステンレススチール製表面仕上げＡＡ＃４００研磨及び鏡面のプローブロッドを用いて、剥離速度１ｃｍ／ｓｅｃ、測定荷重９．８±０．１ｇ（真鍮製）、接触時間１秒、測定環境２３±２℃、相対湿度６５±５％の試験条件で測定したタック強度を意味する。

前記透明樹脂層作製工程で使用される樹脂組成物は前記した表面層と同様の樹脂組成物を使用することが可能であるが、アルキッド系樹脂、ポリエステル系樹脂、エポキシ系樹脂、ユリア系樹脂、ケイ素系樹脂、アクリルシリコン系樹脂、ウレタン系樹脂、等の樹脂と前記樹脂に導入された反応性官能基と常温で反応する硬化剤及び又は硬化触媒との反応により３次元硬化を行えばさらに好適である。塗料形態としては、溶液型、非水分散剤、水溶性タイプ、水分散タイプのいずれもが使用可能であるが、溶液型が特に好ましい。

またこの透明樹脂層はグラビア印刷、シルクスクリーン印刷、フレキソ印刷、凸版印刷等公知の方法で実施することができる。

前記透明樹脂層の形状としては、例えば図１２Ａに示す様な円形状や、三角形、四角形、格子状、ストライプ状等の様々な形状、或いは図１２Ｂに示す様な円形、三角形、四角形等の周囲を囲む連続的な形状のように様々な形状に形成できる。前記透明球固着層上において、透明樹脂層が占める表面積の割合を１０％以上８０％以下、好ましくは２０％以上７５％以下、さらに好ましくは３０％以上７０％以下に設計すれば、走行車両から視認した該再帰性反射シートは広角な観測角性能を担う部分と一般的な再帰性反射機能を担う部分が一体的なシートとして視認されて好適である。すなわち、大きな入射角で光源より投光された光をフィルム正面に帰した時の光により、運転者が標識を確認するのに十分な明るさが維持され、かつ車両の前車燈から投光された光を再帰反射する時、その再帰反射強度はＪＩＳＺ９１１７に規定される１級の反射性能を保持する事が可能となる。透明樹脂層が占める表面積の割合が１０％未満であれば、前記したＪＩＳ１級の再帰反射強度を保持させるのが困難となり好ましくない。又８０％を超えれば、再帰反射強度は高くなるが、大きな入射角で光源より投光された光をフィルム正面に射出した時の光が弱くなり、標識の視認性が不足して好ましくない。

本発明の再帰性反射シート用原反−２は、下半球に反射鏡が設けられた複数の第２の透明球が支持樹脂シートの表面に一部空気層に露出した状態で配置されている。

図３〜図８は前記原反−２の製造方法の一例を示すものである。まず前記第２の透明球の半球部分に反射鏡を形成する。図３に示すように、第１のフィルムとしてのポリエステルフィルム１０上に積層された、ポリエチレン製ガラス球仮固着層９の表面上に、前記第２の透明球として透明のガラス球４を複数、埋め込む。埋め込むためには、ガラス球仮固着層９及びポリエステルフィルム１０の積層体を加熱してポリエチレンを軟化させ、上記ガラス球４を前記ガラス球仮固着層９中に沈める。このガラス球４は、前述のように、前記第２の透明球の一例である。前記第２の透明球としては、ガラス球、透明樹脂ビーズ等が挙げられ、中でもガラス球が好ましい。前記第２の透明球の粒子径としては、例えば約５μｍ〜３００μｍであり、好ましくは約２０μｍ〜１２０μｍであり、より好ましくは３０μｍ〜９０μｍである。前記第２の透明球の屈折率としては、例えば約１．８〜２．１であり、好ましくは約１．８５〜１．９８である。前記屈折率の分布は１．８５〜１．９８の範囲に９０％以上あるのが好ましく、１．９１〜１．９３の範囲に９０％以上あるのがより好ましい。

次に上記ガラス球仮固着層９の表面から露出している前記ガラス球４の半球面に、反射鏡として金属反射膜５を蒸着法により形成する。この蒸着は、ガラス球仮固着層９の表面全面に行うので、前記ガラス球４のみならず、前記ガラス球固着層９の表面上にも、金属反射膜５が形成される。上記金属反射膜５の材料としては、アルミニウム、金、銀、銅、ニッケル、クロム、錫又はこれらの金属を含む合金或いは酸化チタン、窒化チタン等の光の反射率に優れるものが挙げられ、中でもアルミニウムが好ましい。

再帰性反射シート用原反−２の例としては、下記する２種類の構造がある。
（Ａ）支持樹脂シート６の裏面にプライマー層７があるタイプ
（Ｂ）支持樹脂シート６の裏面にプライマー層７がないタイプ。

上記（Ａ）の場合はプライマー層７の裏面に、（Ｂ）の場合は支持樹脂シート６の裏面に粘着剤層が積層される。ガラス球仮固着層９のガラス球４を、支持樹脂シート６へ転写させるため、支持樹脂シートに高分子又は低分子可塑剤等を使用する場合がある。それら可塑剤等は、経時的に粘着剤層と支持樹脂シートとの界面又は粘着剤層に移行して、前記粘着剤層の粘着性能を低下させる。すなわち、粘着剤層と支持樹脂シートの界面接着力の低下、粘着剤層の基板への接着性能の低下等が起こる。プライマー層は、この問題点を解消するため、すなわち支持樹脂シートから粘着剤層への可塑剤等の移行を防止するために、用いることができる。

前記支持樹脂シートを形成する樹脂としては、熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂を使用することができる。前記熱硬化性樹脂としては、官能基を有する樹脂、例えば、官能基を１つ又は２つ以上有する自己架橋型樹脂又は官能基を１つ以上有する樹脂と、これらの官能基と反応しうる官能基を有する硬化剤との組合せが好適である。なお、ガラス球の展着性及び固着性向上のために、シランカップリング剤、極性基を有した比較的低分子の樹脂等を、前記熱硬化性樹脂に添加してもよい。前記支持樹脂シートを構成する樹脂中、前記官能基を有する樹脂と前記硬化剤との総重量は、前記支持樹脂シートを構成する樹脂の重量部の５０％、好ましくは７０％より多いのが好適である。

前記官能基を有する樹脂としては、アクリル樹脂、フッ素樹脂、スチレン共重合体のようなビニル系共重合体、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂のような重縮合系共重合体等が挙げられる。前記官能基とは、硬化剤成分との反応に与る反応性官能基又は自己架橋性の官能基を指称するものである。前記硬化剤成分との反応に与る反応性官能基としては、水酸基、カルボキシル基、エポキシ基、イソシアネート基、アミノ基、酸アミド基又は不飽和二重結合等が挙げられる。前記自己架橋性の官能基としては、加水分解性シリル基、Ｎ−メチロールアクリルアミド基、アルキルエーテル化Ｎ−メチロールアクリルアミド基又は不飽和二重結合などが挙げられる。

前記硬化剤としては、前記反応性官能基が水酸基、カルボキシル基、アミノ基又は酸アミド基などのように、いわゆる活性水素原子を有する基の場合には、イソシアネート系硬化剤、アミノプラスト系硬化剤、ポリエポキシ化合物又は酸無水物などが挙げられる。また、前記硬化剤としては、前記反応性官能基がエポキシ基などの場合には、ポリアミン類や多塩基酸類などが挙げられる。また、前記硬化剤としては、前記反応性官能基がイソシアネート基の場合には、グリコール類などのような各種のポリヒドロキシ化合物などが挙げられる。

また、前記反応性官能基が加水分解性シリル基のような、いわゆる自己架橋性の官能基の場合には、架橋促進剤を更に用いてもよい。この架橋促進剤は、この加水分解性シリル基の加水分解用ないしは縮合用触媒である。この架橋促進剤としては、例えば、硫酸、塩酸又は燐酸等の各種の酸性化合物、モノメチルアミン又はトリエチルアミン等の各種のアミン化合物、ジ−ｎ−ブチル錫ジラウレート、ジ−ｎ−ブチル錫ジアセテート又はジ−ｎ−ブチル錫ジオクテート等の各種の有機錫化合物等を使用できる。

前記プライマー層を形成する樹脂としては、前記支持樹脂シートを形成する、前記官能基を有する樹脂、又はそれらの樹脂及びそれらの樹脂の官能基と反応する官能基を持った前記硬化剤の中から選択される樹脂及び硬化剤を用いることができる。この前記プライマー層に用いる樹脂は、支持樹脂シートとの層間接着性に優れるようなものが好ましい。

図４に示すように、前記プライマー層７は、例えば、別途準備した第２のフィルムとしてのポリエステルフィルム８上に、前記プライマー層を形成する樹脂の溶液を塗布し、例えば、熱風乾燥機を使用して乾燥させて、得ることができる。前記第２のフィルムは、本発明の好ましい製造方法における、支持フィルムの例示である。乾燥後の前記プライマー層７の厚みは、例えば３μｍ〜１００μｍ、好ましくは６μｍ〜５０μｍである。前記厚みが３μｍ以上であると、前記可塑剤等の移行防止の効果が高くなるので好ましい。前記厚みが１００μｍ以下であると、再帰性反射シートの貼り付け等の作業性が向上するので好ましい。

次に、前記プライマー層７の面上に、支持樹脂シート６を形成する。前記支持樹脂シートを形成する樹脂としては、前記官能基を有する樹脂又は官能基を有しない樹脂等いずれも用いることができるが、前記官能基を有する樹脂が好適である。

前記支持樹脂シートは、例えば、前記プライマー層上に、前記支持樹脂シートを形成する樹脂の溶液を塗布し、例えば、熱風乾燥機を使用して乾燥させて、得ることができる。乾燥後の前記支持樹脂シート６の厚みは、例えば１０μｍ〜３００μｍ、好ましくは約３０μｍ〜１００μｍである。

前記（Ｂ）のプライマー層７を有さないタイプの再帰性反射シート用原反−２は、上記原反−２の製造方法において、プライマー層作製の工程を省略して得ることができる。

次に図５に示すように、前記ポリエステルフィルム８、前記プライマー層７及び支持樹脂シート６の積層体を、前記ガラス球仮固着層９の表面に沿わせる。すなわち、前記支持樹脂シート６が、前記ガラス球仮固着層９の金属反射膜５が蒸着されたガラス球４の表面と接するようにする。

そして図６に示すように、前記積層体を前記ガラス球仮固着層９の表面へ押圧する。この押圧は、前記ガラス球４の金属反射膜５を蒸着した前記半球面側が、前記支持樹脂シート６内に埋まるように行なう。この時、支持樹脂シート６のガラス球４への固着力を向上させる為に、支持樹脂シートへさらにカップリング剤等を添加することができる。

そして図７に示すように、支持樹脂シート６の表面から、ポリエステルフィルム１０と共にガラス球仮固着層９を剥がす。このとき、ガラス球４は支持樹脂シート６中に残り、支持樹脂シート６によって金属反射膜５を蒸着した前記半球面側が埋没された状態に保持される。また、ガラス球仮固着層９の表面から露出するガラス球４の半球以外の部分へ設けられた金属反射膜５は、そのままガラス球仮固着層９の表面に残る。

その後、前記プライマー層及び／又は前記支持樹脂シートに、室温で硬化する硬化剤（例えば、イソシアネート硬化剤等）を含む場合には、３０〜４０℃の温度環境でエージング処理を行い、前記プライマー層及び／又は前記支持樹脂シートを硬化させておくのが好ましい。その後、加熱加圧エンボス成形加工する際に形成される接合部の性能のバラツキをなくしたり、その後の自立形態の安定化を計るためである。また、ガラス球４と支持樹脂シート６の固着性を向上させるために、１２０〜１５０℃での熱処理工程を行ってもよい。

次に図８に示すように、このようにして作成した原反−２のガラス球４が保持されている前記支持樹脂シート６の表面を、前記した原反−１のガラス球３の露出側が向き合う状態で覆う。

次に図９に示すように、表面に前記原反−１が配置された支持樹脂シート６のポリエステルフィルム８側より、柄付きエンボスロール１３で加熱圧着加工を行なう。この加熱圧着は、加熱ロールを通過させるのが好適である。前記ロールの表面温度は、例えば１２０〜２４０℃であり、好ましくは１３０〜２２０℃であり、さらに好ましくは１５０〜２００℃である。前記表面温度が１５０℃以上であれば加熱圧着が可能で、支持樹脂シート６と、前記原反−１の透明樹脂層２及び／又は透明球固着層１２とが接着でき、前記支持樹脂シート６は、長期間にわたり自立形態を保持できるので、好ましい。また、前記表面温度が２４０℃以下であれば、支持フィルムであるポリエステルフィルム８が溶解することもなく、加熱圧着の作業性が向上するので好ましい。このようにして空気層１６と接合部１７を形成する。

上記した加熱圧着加工は、原反−１の透明カバーフィルム１の表面層側から行っても本発明が目的とする再帰性反射シートが得られる。但し加熱圧着加工を実施する場合、前記表面層１１が２軸延伸されたポリエステルフィルムである場合には、前記加熱ロールに接着せず好適であるが、２軸延伸されたポリエステルフィルム以外の場合には、保護フィルムとして前記２軸延伸されたポリエステルフィルムを表面層１１上に適用すれば好適となる。

加熱圧着エンボス加工の後、ポリエステルフィルム８を剥がし、本発明の再帰性反射シートを得る。前記加熱圧着加工により、支持樹脂シート６の裏面側にはエンボス溝が形成される。前記溝は、例えば幅２００〜８００μｍ、深さ１００〜１５０μｍの寸法を有する。

加熱成形加工の後に裏面ポリエステルフィルムもしくは必要に応じて表面ポリエステルフィルムは剥離される。シート裏面側には紙、フィルム等に離型加工された面側に粘着剤、接着剤を皮膜化し、前記シート裏面側と貼り合わせて再帰性反射シートは完成される。

本発明の再帰性反射シートを構成する原反−２としては、前記透明球を使用した再帰性反射シート用原反の他に、各種公知の方法により製造された再帰性反射シートも用いることができる。

例えば、図１０に示されるように、カバーフィルムとしての支持樹脂シート６と、前記支持樹脂シート６の裏面に配置されたキューブコーナー型再帰性反射要素１４と、結合層１５と、加熱成形により接合された接合部を備えたカプセルキューブコーナー型再帰性反射シートを、原反−２として用いることができる。すなわち再帰性反射シート用原反−１のガラス球３の露出側と、前記カプセルキューブコーナー型再帰性反射シートの表面側を向き合わせて、加熱圧着成型を実施すれば良い。この時加熱圧着加工は、再帰性反射シート用原反−１の表面側から行っても、再帰性反射シート裏面側から行っても本発明が目的とする再帰性反射シートが得られるが、再帰性反射シート用原反−１の表面側から実施する方が、再帰性反射シート用原反−１と再帰性反射シートとの界面に加熱圧着成型時の熱が伝わりやすく、層間接着力も得られやすく好適となる。このようにして空気層１６と接合部１７を形成する。

本発明の再帰性反射シートは、従来の遠方照明方式外照式標識の持っているメンテナンスの簡易性を維持しながら、照明源の光が標識面に到達するまでの光量の減衰を出来うる限り抑制してエネルギーのロスを少なくし、コストダウンと環境に配慮した設計になっており、又走行車両の位置にかかわらず、車両から標識が認知できる範囲において、例え該標識設置場所手前の近傍で道路がカーブしている場合においても、照明源の設置場所の確保が容易にでき、前記標識を正確に視認できるように設計された標識であり、かつ従来の遠方照明方式外照式標識の持っているメンテナンスの簡易性を維持しながら前記標識を正確に視認できるように設計された外照式標識板等、及びその使用方法を提供することが可能となる。

以下実施例及び比較例を用いて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。下記において「部」は「重量部」を示す。また「％」は「重量％」を示す。
なお、実施例及び比較例における試験の方法は、下記の通りである。

（１）反射強度
色彩輝度計（東京光学機械株式会社製）を用い、ＪＩＳ Ｚ ９１１７の反射性能の測定に準拠して、反射性能を測定した。単位：ｃｄ／ｌｘ・ｍ^２である。

照射光は色温度が２，８５６Ｋである標準の光Ａである。

（２）反射輝度（明るさ）
色彩輝度計（東京光学機械株式会社製）を用い、照射光源として、２．５Ｗ、４０ｍＡの白色ＬＥＤ光源（オプティレッド社製チップシリーズスポットランプ“コマーシャル”モデル）を１００Ｖで使用し、光源から所定の入射角で再帰性反射シートに照射し、正面方向に反射する輝度を試料から水平方向に１５ｍ離れた位置にて測定した。単位：ｃｄ／ｍ^２である。

（実施例１）
図２に示される再帰性反射シート用原反−１において、表面層と担持フィルムとしての機能を持つ、二軸延伸ポリエステルフィルム（表面層１１）上に透明球固着層１２を形成した。この時の前記透明球固着層用樹脂組成物の配合は、大日本インキ化学工業株式会社製商品名“ベッコライトＭ−６４０１−５０”５部、大日本インキ化学工業株式会社製商品名“スーパーベッカミンＪ−８２０−６０”（ブチル化メラミン樹脂、固形分６０％）１．５部、大日本インキ化学工業株式会社製商品名“ベッカミンＰ−１９８”（硬化触媒）０．５部、オレフィン系特殊共重合物：三井デュポンポリケミカル株式会社製商品名“エルバロイ５５１”（ＴＨＦ２５％溶液）７０部、アクリル系樹脂（スチレン／メチルメタクリレート／軟質モノマーからなり、Ｔｇが５０℃、水酸基価が約１４、固形分４５％）１５部、エポキシ系可塑剤：旭電化工業株式会社製商品名“Ｏ−１３０Ｐ”３部から調整した。この組成物を前記二軸延伸ポリエステルフィルム上に透明球固着層の乾燥膜厚が約２８μｍになるように塗布し、７０℃で５分間加熱して溶剤を揮発させた。この時点のプローブタック強度は３ｇｆであった。前記プローブタックは、ニチバン株式会社製商品名“プローブタックテスター”（ＡＳＴＭ Ｄ−２９７９に準拠）で、直径５ｍｍのステンレススチール製表面仕上げＡＡ＃４００研磨及び鏡面のプローブロッドを用いて、剥離速度１ｃｍ／ｓｅｃ、測定荷重９．８±０．１ｇ（真鍮製）、接触時間１秒、測定環境２３±２℃、相対湿度６５±５％の試験条件で測定したタック強度である。

前記の状態でシートを巻き上げ、次工程で透明球固着層１２上にグラビア印刷機を使用して部分的に透明樹脂層２を作製した。この時の樹脂組成物の配合は水酸基含有アクリル樹脂（大日本インキ化学工業株式会社製、固形分４５％、溶剤はキシレン、酢酸ブチル、トルエン、水酸基価４５）が１００部、硬化剤としてイソシアネートプレポリマー（大日本インキ化学工業株式会社製、固形分７５％、溶剤は酢酸エチル、ＮＣＯ含有率１５％）が２３部、ブチルセロソルブアセテート１０部であった。

この時、透明樹脂層の乾燥膜厚が約３μｍになるように塗布した。透明樹脂層２の形状は、図１２Ａに示すように円形状であり、透明球固着層に占める透明樹脂層の占有面積は５０％であった。

その後、常温において約１週間のエージングを行って前記透明樹脂層部分の硬化を進行させた。その後、前記透明樹脂仕上げ品を１２０℃で１分加熱して前記透明球固着層に粘着性を発現させ、第１の透明球として高屈折率ガラスビーズ（酸化チタンを主成分とする屈折率２．２３、粒子径６７〜７３μｍの高屈折率ガラスビーズ）を前記透明球固着層に埋め込み、さらに１４０℃で５分間乾燥を行い、再帰性反射シート用原反−１を得た。この時、前記ガラス球３はその球径の４０％〜６０％が透明球固着層２に沈み込んだ状態で固着されていた。

続いて図３〜図８に示すように再帰性反射シート用原反−２の作製に関して記載する。ポリエステルフィルム１０上にラミネートされた厚さ２５μｍのポリエチレンのガラス球仮固着層９の表面に第２の透明球として粒子径が４５〜８０μｍ、屈折率が１．９２〜１．９３のガラス球４をその球径の約２５〜３５％を複数平面状に埋め込んだ。ポリエチレンラミネートフィルム（ガラス球仮固着層９及びポリエステルフィルム１０）を加熱し軟化させ、上記のガラス球を埋め込んだ。次に上記ガラス球仮固着層の表面から露出するガラス球の半球面にアルミニウムを蒸着して金属反射膜５を形成した。

次に別途準備された支持フィルムとしてのポリエステルフィルム８上に、メチルメタアクリレート（ＭＭＡ）、エチルアクリレート（ＥＡ）、ブチルアクリレート（ＢＡ）、２−ヒドロキシエチルメタアクリレート（２−ＨＥＭＡ）からなるアクリル共重合物のトルエン、酢酸ブチル溶液（固形分：５０％）８３重量部とメチルエーテル化メチロールメラミン（固形物６０％）１７重量部の配合溶液をコートし熱風乾燥機で乾燥して、厚さ約２０μｍのプライマー層７を形成した。引き続いてこのプライマー層上に下記の水酸基含有アクリル樹脂溶液（Ａ−１）を主体樹脂として支持樹脂シート６を形成した。すなわち、水酸基含有アクリル樹脂溶液（Ａ−１）（固形分：５０％）１００部、メチルエーテル化メチロールメラミン（固形分：６０％）１１部、ルチル型二酸化チタン２５部、顔料分散用アクリル系樹脂（固形分：５０％）１３部、シランカップリング剤１部の配合溶液を前記のプライマー層上にコートし熱風乾燥機で乾燥して、厚さ約６０μｍの支持樹脂シート６を形成した。

本実施例で使用した水酸基含有アクリル樹脂溶液（Ａ−１）の調整は、以下のようにして行った。

すなわち、攪拌機、温度計、コンデンサー及び窒素ガス導入口を備えた反応器に、トルエンの７００部及びｎ−ブタノールの３００部を仕込んで、窒素雰囲気下に、８０℃まで昇温させた。そこへ、メチルメタクリレートの５００部、エチルメタクリレートの４００部、２−ヒドロキシエチルメタクリレートの１００部、アゾビスイソブチロニトリルの８部及びｔｅｒｔ−ブチルパーオキシオクトエート（ＴＢＰＯ）の５部からなる混合物を、４時間に亘って滴下した。同温度で１０時間のあいだ維持した後、水酸基含有アクリル樹脂の溶液（Ａ−１）［不揮発分＝５０％；重量平均分子量＝３２，０００；水酸基価＝４３ｍｇＫＯＨ／ｇ固形分；水酸基価から計算した官能基当量＝１，３００（固形分）］を得た。

次に既述の方法で形成したガラス球仮固着層９の表面に上記で作製した支持樹脂シート６表面を沿わした。そして支持樹脂シートをガラス球仮固着層の表面へ押圧した。この押圧は、ガラス球のアルミニウム反射膜を蒸着した半球面が支持樹脂シート内に埋設されるよう行った。この押圧の手段として、ロール表面温度１７０℃の加熱ロールを通過させた。次に支持樹脂シート表面から、ポリエステルフィルム１０と共にガラス球仮固着層９を剥がした。続いてガラス球と支持樹脂シートとの接着性を向上させるために、１４０℃で熱処理を実施して再帰性反射シート用原反−２を得た。そして図８に示すように、前記再帰性反射シート用原反−２のガラス球４の半球が埋設された支持樹脂シート６のガラス球側に、前記した再帰性反射シート用原反−１のガラス球３側を向かい合わせて覆いかぶせた。次に図９に示すように、支持樹脂シートの裏面ポリエステルフィルム８側より、ロール表面温度２１０℃の柄付きエンボスロール１３で加熱成形を実施して、再帰性反射シートを作製した。

そしてこの加熱成形加工後に支持樹脂シート裏面のポリエステルフィルムを剥離して、アクリル系の粘着剤をプライマー層に貼り合わせて、粘着層を形成させた後、剥離紙を貼り合せ、白色カプセルレンズ型再帰性反射シートを完成品とした。

（実施例２）
図２に示される再帰性反射シート原反−２において、担持フィルムとしての機能を持つ、二軸延伸ポリエステルフィルム上に表面層１１を形成した。

この時の表面層用樹脂組成物の配合は、フッ素樹脂として大日本インキ化学工業株式会社製商品名“フルオネートＫ−７０３”（重量平均分子量４０，０００、水酸基価７２、不揮発分６０％）１００部、硬化剤としてアミノ樹脂：大日本インキ化学工業株式会社製商品名“スーパーベッカミンＪ−８２０−６０”（不揮発分６０％）３０部、硬化触媒としてＫＩＮＧ ＩＮＤＵＳＴＲＩＥＳ社製商品名“ネイキュアー３５２５”２部、紫外線吸収剤としてチバガイギー社製商品名“チヌビン９００”１部、酸化防止剤としてチバガイギー社製商品名“チヌビン２９２”１部であった。

前記組成物を支持フィルム上に乾燥膜厚が２５μｍになる様に塗布し、１４０℃で５分間加熱乾燥を行い、表面層１１を得た。

次に、中間層用の樹脂組成物を、フッ素樹脂：大日本インキ化学工業株式会社製商品名“フルオネートＫ−７００”（重量平均分子量７０，０００、水酸基価４８、不揮発分５０％）１００部、硬化剤としてアミノ樹脂：住友化学工業株式会社製商品名“スミマールＭ−１００Ｃ”（不揮発分１００％）１５部及び硬化触媒としてＫＩＮＧ ＩＮＤＵＳＴＲＩＥＳ社製商品名“ネイキュアー３５２５”１．７部から調製した。この組成物を上記表面層の上に乾燥膜厚が２５μｍになる様に塗布し、１４０℃で５分間加熱乾燥を行ない、中間層を作成した。

続いて前期中間層上に透明球固着層１２を形成する。この時の透明球固着層用樹脂組成物の配合は大日本インキ化学工業株式会社製商品名“ベッコライトＭ−６４０１−５０”５部、大日本インキ化学工業株式会社製商品名“スーパーベッカミンＪ−８２０−６０”（ブチル化メラミン樹脂、固形分６０％）１．５部、大日本インキ化学工業株式会社製商品名“ベッカミンＰ−１９８”（硬化触媒）０．５部、オレフィン系特殊共重合物：三井デュポンポリケミカル株式会社製商品名“エルバロイ５５１”（ＴＨＦ２５％溶液）７０部、アクリル系樹脂（スチレン／メチルメタクリレート／軟質モノマーからなり、Ｔｇが５０℃、水酸基価が約１４、固形分４５％）１５部、エポキシ系可塑剤：旭電化工業株式会社製商品名“Ｏ−１３０Ｐ”３部から調整した。前記した透明球固着層用樹脂溶液に油性塗料用加工顔料（カラーペースト）：大日本インキ化学工業株式会社製商品名“ディクトンカラーＨＤ−６１１３Ａ”（黄色）１．４３部、同社製商品名“ディクトンカラーＨＤ−６４１３”（緑色）５．０部、同社製商品名“ディクトンカラーＨＤ−６７２２”（黒色）０．２８部の各油性塗料用加工顔料を添加した後、前記中間層上に透明球固着層１２を形成し、透明球固着層を黄緑に着色した。この時の透明球固着層の膜厚は１７μｍであった。

以下実施例１と同様にして黄緑色再帰性反射シート用原反−１を作成し、さらに実施例１と同様に加熱成形を実施して再帰性反射シートを作製した。そして実施例１と同様に、支持樹脂シート裏面のポリエステルフィルムを剥離して、アクリル系の粘着剤をプライマー層に貼り合わせて粘着層を形成させた後、剥離紙を貼り合せ、かつ表面層上の二軸延伸ポリエステルフィルムを剥離して緑色カプセルレンズ型再帰性反射シートを完成させた。

（比較例１）
特許文献１の標識照明システムに使用されている市販の広観測角性を有するカプセルレンズ型再帰性反射シート（スリーエム社製、高輝度広角反射シート、商品名“ＨＶ−８１００”シリーズ、白色）を比較例１として使用し、本発明の実施例１の再帰性反射シートと反射性能及び明るさを比較した。

（比較例２）
特許文献１の標識照明システムに使用されている市販の広観測角性を有するカプセルレンズ型再帰性反射シート（スリーエム社製、高輝度広角反射シート、商品名“ＨＶ−８１００”シリーズ、緑色）を比較例２として使用し、本発明の実施例２の再帰性反射シートと反射性能及び明るさを比較した。

実施例１〜比較例２の反射性能を比較した数値を表１に示す。また、白色ＬＥＤ光源にて投光時の各試験試料の明るさの比較を表２に示す。表３は図１１の配置により前記表２の測定をしたときの各データである。

（備考１）実施例１〜比較例２の数値の単位：ｃｄ／ｌｘ・ｍ^２
（備考２）表１における照射光は色温度が２，８５６Ｋである標準の光Ａである。

（備考１）実施例１〜比較例２の数値の単位：ｃｄ／ｍ^２
（備考２）表２における照射光源：２．５Ｗ ４０ｍＡの白色ＬＥＤ光源（オプティレッド社製チップシリーズスポットランプ“コマーシャル”モデル）を１００Ｖで使用

表１より、実施例１及び２は、比較例１及び２と同等若しくはそれ以上の再帰性反射性能を有していることが明らかである。又、表２より、シート正面方向に反射する明るさから、実施例及び比較例において実際に使用されるのに好適な入射角は、実施例では３０°〜５０°であり、比較例では１０°〜３０°であった。即ち、表２における実験条件下では、実施例１は３０°、４０°、５０°において、１８．６、２８．６、３０．１ｃｄ／ｍ^２の明るさを示し、比較例１は１０°、２０°、３０°において、１１．１、１８．０、２７．４ｃｄ／ｍ^２の明るさを示している。これら好適な入射角における各数値を比較すると、実施例１の方が格段に明るくシート正面に反射していることが明らかである。又、実施例２と比較例２においても、同様に実施例２の方が格段に明るくシート正面に反射していることが明らかである。

さらには実施例における２０°、３０°、４０°の明るさは、実施例１では１５．３、１８．６、２８．６であり、実施例２では３．１、３．４、７．４である。これらの各数値と上記した比較例の１０°、２０°、３０°の数値を比較すれば、同等若しくはそれ以上の明るさでシート正面に反射している。すなわち実施例は比較例よりも２０〜５０°の広範囲の広角な観測角性能を保有していることが明らかになった。

また、実施例の１０°の明るさについても比較例の１０°の数値とほぼ同等であり、本発明の再帰性反射シートは、１０°〜５０°の広い範囲に渡って使用可能であることが分かった。

したがって、表１、２から明らかなとおり、本発明の実施例１〜２の再帰性反射シートは、入射角３０°以上の広角な位置からの照射光を再帰性反射シートの正面側に光を反射させる高い観測角性能を持っている。また、ＪＩＳＺ９１１７に規定する１級の反射性能を有し、再帰性反射シートの標識用規格に適合する再帰性反射性能も保有している。

本発明の再帰性反射シートは、交通標識、案内標識、警戒標識、規制標識、広告看板等様々な用途に有用である。また、外照式照明システムにも利用できる。

Claims (16)

1. 複数の再帰性反射要素と、支持樹脂シートと、前記支持樹脂シートの表面側に配置される透明カバーフィルムと、前記透明カバーフィルムの裏面と前記支持樹脂シートの表面の間に部分的に空気層を含む再帰性反射シートであって、
   前記再帰性反射要素は支持樹脂シート側に形成され、
   前記透明カバーフィルムの裏面には部分的に透明樹脂層が存在し、前記透明樹脂層の厚さは前記空気層の厚さより薄く形成され、
   前記透明樹脂層以外の前記透明カバーフィルムの裏面には前記空気層に一部露出して複数の第１の透明球が埋設されており、
   前記支持樹脂シートと、前記透明樹脂層及び／又は透明カバーフィルムとは部分的に接合されていることを特徴とする再帰性反射シート。
2. 前記第１の透明球は、該球径の１０％以上の部分が透明カバーフィルムの裏面から空気層に露出している請求項１に記載の再帰性反射シート。
3. 前記透明樹脂層の厚さは０．１μｍ〜１８０μｍの範囲である請求項１に記載の再帰性反射シート。
4. 前記再帰性反射シートＪＩＳＺ９１１７に規定する１級の反射性能を有する請求項１〜３のいずれかに記載の再帰性反射シート。
5. 前記再帰性反射要素は、その半球が反射鏡で覆われた第２の透明球であり、前記第２の透明球の前記反射鏡で覆われた半球面側が、前記支持樹脂シート内に埋まるように保持されている請求項１〜４のいずれかに記載の再帰性反射シート。
6. 前記第１の透明球の屈折率をＡとし、前記第２の透明球の屈折率をＢとしたとき、Ａ＞Ｂである請求項５に記載の再帰性反射シート。
7. 前記第１の透明球の屈折率Ａの分布が２．００〜２．４０の範囲に９０％以上ある請求項１〜６のいずれかに記載の再帰性反射シート。
8. 前記第２の透明球の屈折率Ｂの分布が１．８５〜１．９８の範囲に９０％以上ある請求項５〜６のいずれかに記載の再帰性反射シート。
9. 前記第１の透明球と、前記第２の透明球がともにガラスビーズである請求項５〜８のいずれかに記載の再帰性反射シート。
10. 前記第１の透明球に入射した光は前記第１の透明球と空気層との界面で反射し、前記第２の透明球に入射した光は前記反射鏡で反射する請求項５〜９のいずれかに記載の再帰性反射シート。
11. 前記第１の透明球に入射した光の反射角度は相対的に広く、前記第２の透明球に入射した光の反射角度は相対的に狭い請求項５〜１０のいずれかに記載の再帰性反射シート。
12. 複数の再帰性反射要素と、支持樹脂シートと、前記支持樹脂シートの表面側に配置される透明カバーフィルムと、前記透明カバーフィルムの裏面と前記支持樹脂シートの表面の間に部分的に空気層を含む再帰性反射シートの製造方法であって、
    （ａ）透明カバーフィルムの裏面に部分的に透明樹脂層を形成し、前記透明樹脂層以外の前記透明カバーフィルムの裏面に、空気層に一部露出して複数の第１の透明球を埋設した原反−１を作成し、
    （ｂ）支持フィルムの表面に支持樹脂シートを形成し、その表面に下半球に反射鏡が設けられた複数の第２の透明球を空気層に一部露出して下半球側を埋設した原反−２を作成し、
    （ｃ）前記原反−１の透明カバーフィルムの表面と前記原反−２の支持フィルムが共に外側になるように配置し、前記支持フィルムの外側からエンボス加工することを特徴とする再帰性反射シートの製造方法。
13. 請求項１〜１１のいずれかに記載の再帰性反射シート又は請求項１２によって製造された再帰性反射シートの使用方法であって、
    前記再帰性反射シートを標識板又は標識板の情報表示体として使用することを特徴とする再帰性反射シートの使用方法。
14. 前記標識板から離れた位置に光源を設置し、前記光源から前記標識板表面方向に光を照射する請求項１３に記載の再帰性反射シートの使用方法。
15. 前記光源から前記標識板表面方向に光を照射する角度が、標識面に対して３０°を超える入射角を含む請求項１３又は１４に記載の再帰性反射シートの使用方法。
16. 前記光源がＬＥＤ（ｌｉｇｈｔ ｅｍｉｔｔｉｎｇ ｄｉｏｄｅ）である請求項１４又は１５に記載の再帰性反射シートの使用方法。

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