JP4724243B2 - 加硫ゴムシートおよび複合加硫ゴムシート並びにこれらの製造方法 - Google Patents
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Description
この発明は、加硫ゴムシートおよび複合加硫ゴムシート並びにこれらの製造方法に関する。
加硫ゴムシートは、カレンダー・ローラーヘッド等の分出し機でシート状にした未加硫のシートを切ったり、つなぎ合わせたりしてプレス熱盤を用いてプレス加硫することにより製造されている。この製造方法では、プレス熱盤以内の大きさのシートは一体成型で製造できるが、防水シート、ルーフィングおよび防草シート等に用いられる、プレス熱盤より大きいシートを一体成型で製造することは出来ない。
そこでこれまで長さ方向の拡大については、熱盤の端部に冷却ゾーンを作ることにより、加硫ゴムシートの端部を未加硫の状態にして次工程で未加硫部分同士をプレスで接合することにより一体成型の加硫接合シートを製造していた。
そこでこれまで長さ方向の拡大については、熱盤の端部に冷却ゾーンを作ることにより、加硫ゴムシートの端部を未加硫の状態にして次工程で未加硫部分同士をプレスで接合することにより一体成型の加硫接合シートを製造していた。
また、加硫ゴムシートの幅方向の拡大については、熱盤を幅方向の端面に冷却ゾーンを設けるなどの改造が必要となり、必要となる加硫ゴムシートの大きさに応じて、熱盤自体を改造して専用プレス化する必要があり実際上工業的に実施することは困難である。
このため、従来、加硫したゴムシートの端部をカット・研磨して接着剤を塗布した後、薄く分出しした未加硫シート（パッチシート）を挟んで加硫ゴムシートの端部同士を接合して熱盤を超える大きさのゴムシートを製造する方法が知られている（特許文献１）。
このため、従来、加硫したゴムシートの端部をカット・研磨して接着剤を塗布した後、薄く分出しした未加硫シート（パッチシート）を挟んで加硫ゴムシートの端部同士を接合して熱盤を超える大きさのゴムシートを製造する方法が知られている（特許文献１）。
しかしながら、加硫ゴムシートの端部同士を挟んで接合する方法では、接合部の一部拡大図である図８に示すように、接合部９がもり上がって段差になったり、変形したりする。もり上がらないように成型すると強度が確保できない等の製品品質の課題が生じる。更に製造するに当っては、接合部分をカット・研磨・接着剤塗布等非常に手間（工数）が掛かってユーザーが要求する納期に答えられない場合がある。
この発明は、熱盤を改造することなくプレス成型により、長さおよび幅方向に接合強度を維持して複数枚接合できる加硫ゴムシートおよびこの加硫ゴムシート同士を接合して得られる複合加硫ゴムシート、並びにこれらの製造方法を提供するものである。
熱盤を改造することなくプレス成型により一体化する方法について検討したところ、加硫ゴムシートの端部を加硫剤を含まない未加硫状態のまま残し、この未加硫帯部分同士の間に、加硫剤を含む未加硫ゴムシートを接合して、この加硫剤を含む未加硫ゴムシートと未加硫帯部分同士とを同時加硫して一体化させるか、または端面接合部の未加硫帯部分に加硫剤溶液を塗布・乾燥後に未加硫帯部分同士を同時加硫して一体化させるかすることにより、長さおよび幅方向に接合強度を維持して複数枚接合できる複合加硫ゴムシートが得られることを見出した。本発明はこのような知見に基づきなされたものである。
すなわち、本発明の加硫ゴムシートは、端部を接合できる加硫ゴムシートであって、上記端部は加硫剤を含まない未加硫帯部分を含み、この未加硫帯部分は、加硫剤を含む未加硫ゴムシートと端面接合して、または上記未加硫帯部分の接合部に加硫剤を存在させて接合して、加硫することにより加硫ゴムとなる幅の長さを有する帯部分であることを特徴とする。
また、加硫ゴムシートの加硫剤を含まない未加硫帯部分を含む端部の帯部分は、一方のシート表面が加硫され、シート表面からの上記加硫部分の厚さが未加硫ゴムシート先端方向にいくに従って薄くなっていることを特徴とする。
また、加硫ゴムシートの加硫剤を含まない未加硫帯部分を含む端部の帯部分は、一方のシート表面が加硫され、シート表面からの上記加硫部分の厚さが未加硫ゴムシート先端方向にいくに従って薄くなっていることを特徴とする。
また、本発明の複合加硫ゴムシートは、複数枚の加硫ゴムシートの少なくとも一端同士を接合させてなる複合加硫ゴムシート、または加硫ゴムシートの一端同士を端面接合させて、スリーブ状または無端ベルト状にした複合加硫ゴムシートであって、上記加硫ゴムシートが上記記載の加硫ゴムシートであり、該加硫ゴムシートの端部の未加硫帯部分同士の間に、加硫剤を含む未加硫ゴムシートを接合して、この未加硫ゴムシートと上記未加硫帯部分同士とを同時加硫して一体化させてなることを特徴とする。
本発明の他の複合加硫ゴムシートは、複数枚の加硫ゴムシートの少なくとも一端同士を接合させてなる複合加硫ゴムシート、または加硫ゴムシートの一端同士を端面接合させて、スリーブ状または無端ベルト状にした複合加硫ゴムシートであって、上記加硫ゴムシートが上記記載の加硫ゴムシートであり、該加硫ゴムシートの端部の未加硫帯部分同士を端面接合して、この端面接合部の未加硫帯部分に加硫剤溶液を塗布・乾燥後に上記未加硫帯部分同士を同時加硫して一体化させてなることを特徴とする。
特に、本発明の複合加硫ゴムシートは、上記同時加硫して一体化させた接合部のシート厚さが上記加硫ゴムシートの厚さと同一であることを特徴とする。
また、複合加硫ゴムシートが布入りゴムシートであることを特徴とする。
また、複合加硫ゴムシートが布入りゴムシートであることを特徴とする。
本発明の加硫ゴムシートの製造方法は、加硫剤を含まない未加硫帯部分を含み、この未加硫帯端部を接合できる加硫ゴムシートの製造方法であって、上記加硫剤を含む未加硫ゴムシートの端部に、上記加硫剤を含まない未加硫ゴムシートを接合する工程と、上記加硫剤を含まない未加硫ゴムシートの少なくとも１つの表面を離型フィルムで覆う工程と、上記加硫剤を含む未加硫ゴムシートと、上記加硫剤を含まない未加硫ゴムシートとを同時にプレス加硫することを特徴とする。
また、上記加硫剤を含まない未加硫ゴムシートの少なくとも１つの表面を離型フィルムで覆う工程が、表面を離型フィルムで覆い、裏面に加硫剤溶液を塗布・乾燥する工程であることを特徴とする。
また、上記加硫剤を含まない未加硫ゴムシートの少なくとも１つの表面を離型フィルムで覆う工程が、表面を離型フィルムで覆い、裏面に加硫剤溶液を塗布・乾燥する工程であることを特徴とする。
また、本発明の複合加硫ゴムシートの製造方法は、上記未加硫ゴムシート同士を接合して複合加硫ゴムシートを製造する方法であって、上記加硫ゴムシートの端部の未加硫帯部分同士の間に、加硫剤を含む未加硫ゴムシートを接合する工程と、この未加硫ゴムシートと上記未加硫帯部分同士とを同時加硫して一体化させる工程とを含むことを特徴とする。
本発明の複合加硫ゴムシートの他の製造方法は、上記加硫ゴムシートの端部の未加硫帯部分同士を端面、または端部を接合する工程と、この端面または端部の接合部の未加硫帯部分に加硫剤溶液を塗布・乾燥後に上記未加硫帯部分同士を同時加硫して一体化させる工程とを含むことを特徴とする。
本発明の加硫ゴムシートを複数枚、上記方法により、長さおよび幅方向に接合することにより、接合部は平坦で接合強度は加硫接合以上の強度を安定して確保できる。また、加硫接合の製造工程では一番工数を要する接合面の研磨工程が不要となり、大幅な工数削減が可能となる。
本発明に使用できるゴムは、エチレンプロピレン系ゴム（ＥＰＤＭ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、イソブチレンイソプレンゴム（ＩＩＲ）、ハロゲン化ＩＩＲ、およびシリコーンゴムが例示され、防水シート、ルーフィングなど、加硫ゴムシートの用途に応じて選択できる。
上記ゴムに、加硫剤、加硫助剤、加硫促進剤、加硫遅延剤、老化防止剤、補強剤または充填剤、加工助剤または滑剤、着色剤等を配合混練してシート状に成形し、加硫することで加硫ゴムシートが得られる。
本発明の加硫ゴムシートは、加硫剤と共に他の配合剤を配合した未加硫ゴムシート（以下、Ａシートともいう）の端部に、加硫剤のみを除いた以外はＡシートと同じ割合の配合を有する帯状の未加硫ゴムシート、またはＡシートと同一または類似の条件で加硫する帯状の未加硫ゴムシート（以下、Ｂシートともいう）を端面または端部接合して、プレス加硫することで得られる。
Ａシートは、同一または類似の条件で加硫できるシートであれば、同一または組成の異なるシートを複数枚幅方向に接合したものであってもよい。Ａシートは未加硫ゴムシートであるので、加硫前はプレス等により容易に一体化できる。例えば、幅１１００ｍｍ、長さ４２００ｍｍの未加硫シリコーンゴムシート２枚を幅方向に１０ｍｍ重ねて未加硫状態でプレスすることにより、幅２１００ｍｍ、長さ４２００ｍｍのＡシートを製造できる。同様に、種類の異なるゴムシートを接合することができる。
本発明の加硫ゴムシートは、加硫剤と共に他の配合剤を配合した未加硫ゴムシート（以下、Ａシートともいう）の端部に、加硫剤のみを除いた以外はＡシートと同じ割合の配合を有する帯状の未加硫ゴムシート、またはＡシートと同一または類似の条件で加硫する帯状の未加硫ゴムシート（以下、Ｂシートともいう）を端面または端部接合して、プレス加硫することで得られる。
Ａシートは、同一または類似の条件で加硫できるシートであれば、同一または組成の異なるシートを複数枚幅方向に接合したものであってもよい。Ａシートは未加硫ゴムシートであるので、加硫前はプレス等により容易に一体化できる。例えば、幅１１００ｍｍ、長さ４２００ｍｍの未加硫シリコーンゴムシート２枚を幅方向に１０ｍｍ重ねて未加硫状態でプレスすることにより、幅２１００ｍｍ、長さ４２００ｍｍのＡシートを製造できる。同様に、種類の異なるゴムシートを接合することができる。
加硫剤は、使用するゴム材質により選択することができる。好ましい加硫剤はＡシートの端面とＢシートの端面同士を接合してプレス加硫した場合に、その接合面において加硫剤がＡシートの端面からＢシートの端面へ移行または拡散して一体化した加硫接合面が得られる加硫剤である。
例えば、加硫剤として、シリコーンゴム、エチレンプロピレン系ゴム、臭素化ブチルゴムの場合は、２，５ジメチル−２，５ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−へキサンなどの過酸化物系加硫剤、塩素化ブチルゴム、ブチルゴムの場合は、硫黄と硫黄系加硫促進剤とを組み合わせた加硫系や臭素化アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂などの樹脂加硫剤等を挙げることができる。
これら加硫剤を配合することで、接合面において加硫剤がＡシートの端面からＢシートの端面へ移行または拡散し易くなる。
これら加硫剤を配合することで、接合面において加硫剤がＡシートの端面からＢシートの端面へ移行または拡散し易くなる。
また、加硫剤の配合割合は、それぞれのゴム材質、および用いる加硫剤の種類により選択することができ、具体的には通常のゴムシートの特性を維持できる配合割合である。加硫剤以外の配合剤の種類および割合も特に制限なく、通常のゴムシートの特性を維持できる範囲内の配合にできる。ただし、上述したようにＡシートとＢシートとは、加硫剤を除いた他の配合剤の種類およびその割合は、同一であることが好ましい。同一であることにより、端面または端部接合後のプレス加硫で、ＡシートとＢシートとの一体性を保持し、端部に未加硫部分を含む加硫ゴムシートが得られる。
接合部にＡシートとは異なる物性を付与する場合は、ＡシートとＢシートとの配合の種類および割合を変更することができる。
接合部にＡシートとは異なる物性を付与する場合は、ＡシートとＢシートとの配合の種類および割合を変更することができる。
加硫ゴムシートの製造方法について図１を参照して説明する。図１（ａ）〜（ｅ）、または、図６（ａ）〜（ｅ）は、加硫剤を含まない未加硫帯部分を含む加硫ゴムシートの製造工程を示す図である。なお、図１〜図８において、ゴムシートの大きさおよび厚さについては、接合部の説明のため、部分的に変更拡大してある。
ゴムに加硫剤および他の配合剤を２本ロール、バンバリーミキサー、ドウミキサー（ニーダー）などのゴム練り機を用いて混練して未加硫ゴムシート１（Ａシート）を作製する。同様にＡシート配合より加硫剤のみを除いた配合の未加硫ゴムシート２（Ｂシート）を作製する（図１（ａ））。
未加硫ゴムシート１の端面１ａと未加硫ゴムシート２の端面２ａとを端面同士を接合したときに隙間なく接合できる相似形に切断して、その端面同士を接合部３にて圧着する（図１（ｂ））。
ゴムに加硫剤および他の配合剤を２本ロール、バンバリーミキサー、ドウミキサー（ニーダー）などのゴム練り機を用いて混練して未加硫ゴムシート１（Ａシート）を作製する。同様にＡシート配合より加硫剤のみを除いた配合の未加硫ゴムシート２（Ｂシート）を作製する（図１（ａ））。
未加硫ゴムシート１の端面１ａと未加硫ゴムシート２の端面２ａとを端面同士を接合したときに隙間なく接合できる相似形に切断して、その端面同士を接合部３にて圧着する（図１（ｂ））。
プレス機の熱盤４、４同士の間に端面同士を接合した未加硫ゴムシートを挟みプレス加硫を行なう（図１（ｃ））。プレス加硫時に、未加硫ゴムシート２が熱盤４と接着するおそれがあるため、接合部３を含んで、この未加硫ゴムシート２の表面を離型フィルム５で覆う。プレス加硫条件は、未加硫ゴムシートの厚さ、ゴム材質の種類、配合剤の種類・割合、望みとする未加硫ゴムシート２の加硫領域２ｂの大きさ等により最適条件を選択する。
プレス機より取り出した後の未加硫部分２ｃ’を含む加硫ゴムシート６’は、加硫ゴムシート１ｂが接合部３において、Ｂシートの加硫部分２ｂと一体加硫されている（図１（ｄ））。
プレス機より取り出した後の未加硫部分２ｃ’を含む加硫ゴムシート６’は、加硫ゴムシート１ｂが接合部３において、Ｂシートの加硫部分２ｂと一体加硫されている（図１（ｄ））。
他の製造方法として、図６に示すように、未加硫ゴムシート２の表面および裏面を離型フィルム５で覆う代わりに、一方のシート表面２ｅのみを離型フィルム５で覆い、未加硫ゴムシート２の裏面となる他の表面２ｆの全面または一部に加硫剤溶液２ｄを塗布・乾燥後にプレス加硫することができる（図６（ｃ））。
また、加硫ゴムシート６’は、加硫ゴムシート１ｂが接合部３において、Ｂシートの加硫部分２ｂと一体加硫されると共に、加硫剤溶液２ｄが塗布されているので、未加硫ゴムシート２の裏面となる他の表面２ｆよりも加硫が進行する。この加硫されている２ｂ’部分は、接合部３の加硫剤濃度が未加硫ゴムシート２先端部よりも相対的に高くなるので、表面からの加硫部分の厚さが厚くなり、未加硫ゴムシート２先端部の方向にいくに従って加硫部分の厚さが薄くなる（図６（ｄ））。
また、加硫ゴムシート６’は、加硫ゴムシート１ｂが接合部３において、Ｂシートの加硫部分２ｂと一体加硫されると共に、加硫剤溶液２ｄが塗布されているので、未加硫ゴムシート２の裏面となる他の表面２ｆよりも加硫が進行する。この加硫されている２ｂ’部分は、接合部３の加硫剤濃度が未加硫ゴムシート２先端部よりも相対的に高くなるので、表面からの加硫部分の厚さが厚くなり、未加硫ゴムシート２先端部の方向にいくに従って加硫部分の厚さが薄くなる（図６（ｄ））。
本発明の加硫ゴムシート６は、加硫部分２ｂの幅ｔ1と未加硫部分２ｃの幅ｔ2とが略同じ幅の長さとなるように、未加硫部分２ｃ’を切断して得られる（図１（ｅ）、図６（ｅ））。好ましくは、（２ｃの幅の長さｔ2）＝（２ｂの幅の長さｔ1）×（０．６〜３）である。この範囲であると加硫ゴムシート６同士の間に、加硫剤を含む未加硫ゴムシートを端面接合する場合、複合加硫ゴムシートが得られやすくなる。未加硫部分２ｃの幅が０であると加硫シート６同士の接合が困難になり、未加硫部分２ｃの幅が２ｂの幅をこえて長くなると、加硫ゴムシート６同士の間に加硫剤を含む未加硫ゴムシートを端面接合して、同時加硫接合のときに未加硫部分が残りやすくなる。
なお、未加硫部分２ｃ’の幅は、ゴム弾性の有無、引き裂き抵抗、ゴム溶剤への溶解性等により、容易に判別して測定できる。
また、図１および図６においては、加硫ゴムシート６の１つの端面に未加硫ゴムシートを設ける例について説明したが、他の端面にも未加硫ゴムシートの端面を接合して同時プレス加硫することで、例えば加硫ゴムシート６の４つの端面にも未加硫ゴムシート部分を設けることができる。
また、加硫ゴムシート６は、必要に応じて布入りシートとすることができる。
図６（ｅ）に示す加硫ゴムシート６は、未加硫ゴムシートの端部における一方のシート表面が加硫されている加硫ゴムシートの例である。
なお、未加硫部分２ｃ’の幅は、ゴム弾性の有無、引き裂き抵抗、ゴム溶剤への溶解性等により、容易に判別して測定できる。
また、図１および図６においては、加硫ゴムシート６の１つの端面に未加硫ゴムシートを設ける例について説明したが、他の端面にも未加硫ゴムシートの端面を接合して同時プレス加硫することで、例えば加硫ゴムシート６の４つの端面にも未加硫ゴムシート部分を設けることができる。
また、加硫ゴムシート６は、必要に応じて布入りシートとすることができる。
図６（ｅ）に示す加硫ゴムシート６は、未加硫ゴムシートの端部における一方のシート表面が加硫されている加硫ゴムシートの例である。
加硫ゴムシート６の未加硫部分２ｃの幅ｔ2の長さは、後述する加硫剤溶液を塗布法により加硫ゴムシート６を接合する場合、（２ｂの幅の長さｔ1）×０．６以上であることが好ましい。２ｃの幅ｔ2の長さが長くなっても加硫剤溶液を未加硫帯部分同士全体に塗布・乾燥後に同時加硫することで未加硫帯部分の加硫が進行する。
また、図６（ｅ）に示す加硫ゴムシート６において、加硫されている２ｂ’部分の加硫厚さは、加硫および未加硫帯部分において、ゴムシート厚さｔ3の１０％以下の厚さであることが好ましい。さらに未加硫帯部分の先端部では加硫厚さは０であることが好ましい。また、接合部からの長さは３〜５０ｍｍ、好ましくは３〜２０ｍｍである。
また、図６（ｅ）に示す加硫ゴムシート６において、加硫されている２ｂ’部分の加硫厚さは、加硫および未加硫帯部分において、ゴムシート厚さｔ3の１０％以下の厚さであることが好ましい。さらに未加硫帯部分の先端部では加硫厚さは０であることが好ましい。また、接合部からの長さは３〜５０ｍｍ、好ましくは３〜２０ｍｍである。
本発明の複合加硫ゴムシートは、上記加硫ゴムシート６を用いて、該加硫ゴムシート６の端部の未加硫帯部分同士の間に、加硫剤を含む未加硫ゴムシートを端面接合して、この未加硫ゴムシートと未加硫帯部分同士とを同時加硫して一体化させることで得られる。
本発明の複合加硫ゴムシートの製造について図２を参照して説明する。図２（ａ）〜（ｃ）は、複合加硫ゴムシートの製造工程を示す図である。なお、図２、図３、図５、図７において、斜線部分は加硫している部分を表す。
端部に加硫剤を含まない未加硫帯部分２ｃを有する加硫ゴムシート６と、加硫剤を含む未加硫ゴムシート７とを準備する（図２（ａ））。
未加硫ゴムシート７は、未加硫帯部分２ｃと同一または類似の加硫条件で加硫できるシートであれば、異なる材質・組成であってもよい。好ましくは、加硫ゴムシート６を製造するための加硫剤を含む未加硫ゴムシート１と同じ材質・組成の未加硫ゴムシートである。同じ材質・組成の未加硫ゴムシートであることにより、複合加硫ゴムシートとしたときに、特性の均一な複合加硫ゴムシートが得られる。また、未加硫ゴムシート７の幅の長さ等、その大きさは任意に選択できる。
本発明の複合加硫ゴムシートの製造について図２を参照して説明する。図２（ａ）〜（ｃ）は、複合加硫ゴムシートの製造工程を示す図である。なお、図２、図３、図５、図７において、斜線部分は加硫している部分を表す。
端部に加硫剤を含まない未加硫帯部分２ｃを有する加硫ゴムシート６と、加硫剤を含む未加硫ゴムシート７とを準備する（図２（ａ））。
未加硫ゴムシート７は、未加硫帯部分２ｃと同一または類似の加硫条件で加硫できるシートであれば、異なる材質・組成であってもよい。好ましくは、加硫ゴムシート６を製造するための加硫剤を含む未加硫ゴムシート１と同じ材質・組成の未加硫ゴムシートである。同じ材質・組成の未加硫ゴムシートであることにより、複合加硫ゴムシートとしたときに、特性の均一な複合加硫ゴムシートが得られる。また、未加硫ゴムシート７の幅の長さ等、その大きさは任意に選択できる。
次に、加硫ゴムシート６の端部の未加硫帯２ｃ部分同士の間に、加硫剤を含む未加硫ゴムシート７を端面接合する（図２（ｂ））。
その後、プレス加硫により同時加硫し、一体化させることで、複合加硫ゴムシート８が製造できる（図２（ｃ））。
プレス加硫により同時加硫することで、一体化させた接合部８ｂのシート厚さが加硫ゴムシート８ａの厚さと同一となる。
プレス加硫条件は、加硫ゴムシート６および未加硫ゴムシート７の厚さ、大きさ等により最適条件を選択する。
その後、プレス加硫により同時加硫し、一体化させることで、複合加硫ゴムシート８が製造できる（図２（ｃ））。
プレス加硫により同時加硫することで、一体化させた接合部８ｂのシート厚さが加硫ゴムシート８ａの厚さと同一となる。
プレス加硫条件は、加硫ゴムシート６および未加硫ゴムシート７の厚さ、大きさ等により最適条件を選択する。
未加硫ゴムシート７および加硫ゴムシート６の端面の他の形状を図３に示す。未加硫ゴムシート７の断面形状は、図３に示すように、斜辺７ａを有する逆台形とすることができる。または逆三角形とすることができる。これらの場合、接合面となる加硫ゴムシート６の２ｃ’面は、加硫ゴムシート６と未加硫ゴムシート７とを端面接合したときに、一枚のシートを形成できる相似の断面形状である。
図２および図３においては、加硫ゴムシート６の１つの端面同士を接合する例について説明したが、例えば加硫ゴムシート６の４角形の他の辺にも未加硫帯２ｃ部分を形成して、その端面同士を接合して長さおよび幅方向に拡大した大きさを有する複合加硫ゴムシートを製造することができる。
複合加硫ゴムシートの他の形態を図４に示す。図４（ａ）はスリーブの斜視図であり、図４（ｂ）は無端ベルトの斜視図である。
加硫ゴムシート６の対辺の両端面に未加硫ゴムシートを設け、図２に示す方法で対辺同士を、未加硫ゴムシート７を介して、接合することにより、スリーブ（図４（ａ））を製造できる。
また、加硫ゴムシート６を複数用いて、それぞれの対辺の端面に未加硫ゴムシートを設け、図２に示す方法で複数の加硫ゴムシート６の対辺同士を、未加硫ゴムシート７を介して、接合することにより、無端ベルト（図４（ｂ））を製造できる。
加硫ゴムシート６の対辺の両端面に未加硫ゴムシートを設け、図２に示す方法で対辺同士を、未加硫ゴムシート７を介して、接合することにより、スリーブ（図４（ａ））を製造できる。
また、加硫ゴムシート６を複数用いて、それぞれの対辺の端面に未加硫ゴムシートを設け、図２に示す方法で複数の加硫ゴムシート６の対辺同士を、未加硫ゴムシート７を介して、接合することにより、無端ベルト（図４（ｂ））を製造できる。
加硫ゴムシート６の端部の未加硫帯部分同士の接合は、図２に示す加硫剤を含む未加硫ゴムシート７を介在させる方法以外に、図５に示す、加硫剤溶液を用いる方法がある。図５（ａ）〜（ｃ）は、加硫剤溶液を用いる複合加硫ゴムシートの製造工程を示す図である。
端部に加硫剤を含まない未加硫帯部分２ｃを有する加硫ゴムシート６を準備する（図５（ａ））。
加硫ゴムシート６の端部の未加硫帯２ｃ部分同士を端面接合して、この未加硫帯２ｃに加硫剤溶液２ｄを塗布・乾燥する（図５（ｂ））。加硫剤は加硫ゴムシート６製造に用いた加硫剤を用いることができる。
その後、プレス加硫により同時加硫し、一体化させることで、複合加硫ゴムシート８’を製造できる（図５（ｃ））。
プレス加硫により同時加硫することで、一体化させた接合部８’ｂのシート厚さが加硫ゴムシート８’ａの厚さと同一となる。
プレス加硫条件は、加硫ゴムシート６の厚さ、大きさ等により最適条件を選択する。
端部に加硫剤を含まない未加硫帯部分２ｃを有する加硫ゴムシート６を準備する（図５（ａ））。
加硫ゴムシート６の端部の未加硫帯２ｃ部分同士を端面接合して、この未加硫帯２ｃに加硫剤溶液２ｄを塗布・乾燥する（図５（ｂ））。加硫剤は加硫ゴムシート６製造に用いた加硫剤を用いることができる。
その後、プレス加硫により同時加硫し、一体化させることで、複合加硫ゴムシート８’を製造できる（図５（ｃ））。
プレス加硫により同時加硫することで、一体化させた接合部８’ｂのシート厚さが加硫ゴムシート８’ａの厚さと同一となる。
プレス加硫条件は、加硫ゴムシート６の厚さ、大きさ等により最適条件を選択する。
図７は、未加硫ゴムシート６の端部において、一方のシート表面が加硫されている加硫ゴムシート同士を接合する場合の断面図である。
未加硫ゴムシート６の端部の断面は、それぞれ、加硫されている表面に対して鋭角でバイアスカット（図７（ａ）、（ｂ））、同直角にカット（図７（ｃ））、同鈍角にバイアスカット（図７（ｄ））されている場合がある。
図７（ａ）および図７（ｂ）に示す接合の場合は、端部の未加硫帯２ｃ部分同士を、加硫剤を含む未加硫ゴムシート７を介在させ、未加硫帯２ｃ部分と未加硫ゴムシート７とをプレス加硫により同時加硫することで複合加硫ゴムシートが得られる。
図７（ｃ）に示す接合の場合は、端部の未加硫帯２ｃ部分同士を端面接合して、この未加硫帯２ｃに加硫剤溶液２ｄを塗布・乾燥して、その後、プレス加硫により同時加硫することで複合加硫ゴムシートが得られる。
図７（ｄ）に示す接合の場合は、加硫されている端部表面の反対側の面同士を重ね合わせて、この重ね合わせ面となる部分に加硫剤溶液２ｄを塗布・乾燥して、その後、プレス加硫により同時加硫することで複合加硫ゴムシートが得られる。この場合、未加硫部分は塑性変形するので、プレス加硫することで、一体化させた接合部のシート厚さを加硫ゴムシートの厚さと同一とすることができる。
また、接合する面には、加硫剤溶液を塗布・乾燥後に、シリコーンプライマーなどのプライマーを塗布・乾燥することが好ましい。プライマーを塗布・乾燥することにより、接着強度などの品質のバラツキを防ぐことができる。プライマーとしては、例えば、信越化学社製シリコーンプライマーＮｏ２４が挙げられる。
未加硫ゴムシート６の端部の断面は、それぞれ、加硫されている表面に対して鋭角でバイアスカット（図７（ａ）、（ｂ））、同直角にカット（図７（ｃ））、同鈍角にバイアスカット（図７（ｄ））されている場合がある。
図７（ａ）および図７（ｂ）に示す接合の場合は、端部の未加硫帯２ｃ部分同士を、加硫剤を含む未加硫ゴムシート７を介在させ、未加硫帯２ｃ部分と未加硫ゴムシート７とをプレス加硫により同時加硫することで複合加硫ゴムシートが得られる。
図７（ｃ）に示す接合の場合は、端部の未加硫帯２ｃ部分同士を端面接合して、この未加硫帯２ｃに加硫剤溶液２ｄを塗布・乾燥して、その後、プレス加硫により同時加硫することで複合加硫ゴムシートが得られる。
図７（ｄ）に示す接合の場合は、加硫されている端部表面の反対側の面同士を重ね合わせて、この重ね合わせ面となる部分に加硫剤溶液２ｄを塗布・乾燥して、その後、プレス加硫により同時加硫することで複合加硫ゴムシートが得られる。この場合、未加硫部分は塑性変形するので、プレス加硫することで、一体化させた接合部のシート厚さを加硫ゴムシートの厚さと同一とすることができる。
また、接合する面には、加硫剤溶液を塗布・乾燥後に、シリコーンプライマーなどのプライマーを塗布・乾燥することが好ましい。プライマーを塗布・乾燥することにより、接着強度などの品質のバラツキを防ぐことができる。プライマーとしては、例えば、信越化学社製シリコーンプライマーＮｏ２４が挙げられる。
本発明の複合加硫ゴムシートは、未加硫部分を加硫できるシート厚さであれば任意の厚さとすることができる。好ましくは０．５ｍｍ〜２０ｍｍ、より好ましくは１ｍｍ〜１０ｍｍ、更に好ましくは１ｍｍ〜５ｍｍ厚さである。本発明の複合加硫ゴムシートは真空プレス用シート、ラミネータ用シート、防水シート、防草シート等の用途に好適に用いることができる。
以下、実施例によって本発明を詳述する。なお、以下の記載で「部」は重量部を示す。実施例１
信越化学工業（株）製シリコーンゴムコンパウンド（商品名：ＫＥ９６１Ｕ）１００部に加硫成分として２，５ジメチル−２，５ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−へキサンを８０重量％含有する信越化学工業（株）製シリコーンゴムコンパウンド用加硫剤（商品名：Ｃ−８Ａ）０．５部を配合して、このコンパウンドをロールで分出しして厚さ３ｍｍ×幅２９０ｍｍ×長さ３００ｍｍの大きさに裁断して、加硫剤を含む未加硫シリコーンゴム１（Ａシート）を製造した。
一方、信越化学工業（株）製シリコーンゴムコンパウンド（商品名：ＫＥ９６１Ｕ）１００部をロールで分出しして厚さ３ｍｍ×幅１０ｍｍ×長さ３００ｍｍの短冊状の大きさに裁断して、加硫剤を含まない未加硫シリコーンゴム２（Ｂシート）を製造した。
信越化学工業（株）製シリコーンゴムコンパウンド（商品名：ＫＥ９６１Ｕ）１００部に加硫成分として２，５ジメチル−２，５ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−へキサンを８０重量％含有する信越化学工業（株）製シリコーンゴムコンパウンド用加硫剤（商品名：Ｃ−８Ａ）０．５部を配合して、このコンパウンドをロールで分出しして厚さ３ｍｍ×幅２９０ｍｍ×長さ３００ｍｍの大きさに裁断して、加硫剤を含む未加硫シリコーンゴム１（Ａシート）を製造した。
一方、信越化学工業（株）製シリコーンゴムコンパウンド（商品名：ＫＥ９６１Ｕ）１００部をロールで分出しして厚さ３ｍｍ×幅１０ｍｍ×長さ３００ｍｍの短冊状の大きさに裁断して、加硫剤を含まない未加硫シリコーンゴム２（Ｂシート）を製造した。
厚さ２．８ｍｍ×幅３００ｍｍ×長さ３００ｍｍの枠ゲージの中に上記未加硫シリコーンゴム１および２を密接配置する。なお、未加硫シリコーンゴム２の部分はプレス加硫しても加硫しない部分が残るので、加硫後の熱盤から剥れ易くするよう、セパレータフィルム（セロハン)で覆う。熱盤としては厚さ２ｍｍのジュラルミン板を用いた。
上記枠ゲージに仕込んだ成型品を熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫した。
プレス機より取り出し後、未加硫シリコーンゴム２を覆っていたセパレータフィルムを剥ぎ取り、接合部から３〜５ｍｍ程度の長さを残して、未加硫シリコーンゴム２を切り取ることで、端部を接合できる加硫ゴムシートを製造した。なお、未加硫シリコーンゴムシート２の加硫部分の接合部からの長さはゴム弾性の有無で測定したところ約２ｍｍであった。
上記枠ゲージに仕込んだ成型品を熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫した。
プレス機より取り出し後、未加硫シリコーンゴム２を覆っていたセパレータフィルムを剥ぎ取り、接合部から３〜５ｍｍ程度の長さを残して、未加硫シリコーンゴム２を切り取ることで、端部を接合できる加硫ゴムシートを製造した。なお、未加硫シリコーンゴムシート２の加硫部分の接合部からの長さはゴム弾性の有無で測定したところ約２ｍｍであった。
実施例２
実施例１で得られた加硫ゴムシートを２枚と、実施例１で準備した未加硫シリコーンゴム１（Ａシート）を厚さ３ｍｍ×幅５ｍｍ×長さ３００ｍｍの短冊状の大きさに裁断したシート１枚とを準備する。
加硫ゴムシート２枚の間に上記短冊状のシート１枚を、短冊状のシートの端面と加硫ゴムシートの未加硫部分の端面とを図２（ｂ）に示すように密接して、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで複合加硫ゴムシートを製造した。得られた複合加硫ゴムシートの接合部の外観、硬さ、引張り強さ、伸びを測定した。外観は目視により、硬さはＪＩＳＫ６２５３−１９９７（タイプＡデュロメーター）、引張り強さおよび伸びはＪＩＳＫ６２５１−２００４により測定した。結果を表１に示す。なお、表１において、実施例２コントロールは、実施例１で得られた加硫ゴムシートの加硫部分の特性であり、実施例２従来接合品は、実施例１で準備した未加硫シリコーンゴム１の端部同士８ｍｍを重ね合わせて、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで得られた複合加硫ゴムシートの接合部の試験結果である。
実施例１で得られた加硫ゴムシートを２枚と、実施例１で準備した未加硫シリコーンゴム１（Ａシート）を厚さ３ｍｍ×幅５ｍｍ×長さ３００ｍｍの短冊状の大きさに裁断したシート１枚とを準備する。
加硫ゴムシート２枚の間に上記短冊状のシート１枚を、短冊状のシートの端面と加硫ゴムシートの未加硫部分の端面とを図２（ｂ）に示すように密接して、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで複合加硫ゴムシートを製造した。得られた複合加硫ゴムシートの接合部の外観、硬さ、引張り強さ、伸びを測定した。外観は目視により、硬さはＪＩＳＫ６２５３−１９９７（タイプＡデュロメーター）、引張り強さおよび伸びはＪＩＳＫ６２５１−２００４により測定した。結果を表１に示す。なお、表１において、実施例２コントロールは、実施例１で得られた加硫ゴムシートの加硫部分の特性であり、実施例２従来接合品は、実施例１で準備した未加硫シリコーンゴム１の端部同士８ｍｍを重ね合わせて、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで得られた複合加硫ゴムシートの接合部の試験結果である。
実施例３
三井化学（株）製ＥＰＤＭゴム（商品名：三井ＥＰＴ３０４５）１００部に、加硫成分として過酸化物系加硫剤（商品名：バロキシンＫＥＤ４０ＭＢ）１０部と、堺化学（株）製酸化亜鉛（商品名：酸化亜鉛２種）５部、花王（株）製ステアリン酸１部と、東海カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：シースト＃１１６）５０部と、日本サン石油（株）製軟化剤（商品名：サンフレックス２２８０）１３部とを配合して、このコンパウンドをロールで分出しして厚さ３ｍｍ×幅２９０ｍｍ×長さ３００ｍｍの大きさに裁断して、加硫剤を含む未加硫ＥＰＤＭゴムシート１（Ａシート）を製造した。
一方、三井化学（株）製ＥＰＤＭゴム（商品名：三井ＥＰＴ３０４５）１００部に、堺化学（株）製酸化亜鉛（商品名：酸化亜鉛２種）５部、花王（株）製ステアリン酸１部と、東海カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：シースト＃１１６）５０部と、日本サン石油（株）製軟化剤（商品名：サンフレックス２２８０）１３部とを配合して、このコンパウンドをロールで分出しして厚さ３ｍｍ×幅１０ｍｍ×長さ３００ｍｍの短冊状の大きさに裁断して、加硫剤を含まない未加硫ＥＰＤＭゴムシート２（Ｂシート）を製造した。
三井化学（株）製ＥＰＤＭゴム（商品名：三井ＥＰＴ３０４５）１００部に、加硫成分として過酸化物系加硫剤（商品名：バロキシンＫＥＤ４０ＭＢ）１０部と、堺化学（株）製酸化亜鉛（商品名：酸化亜鉛２種）５部、花王（株）製ステアリン酸１部と、東海カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：シースト＃１１６）５０部と、日本サン石油（株）製軟化剤（商品名：サンフレックス２２８０）１３部とを配合して、このコンパウンドをロールで分出しして厚さ３ｍｍ×幅２９０ｍｍ×長さ３００ｍｍの大きさに裁断して、加硫剤を含む未加硫ＥＰＤＭゴムシート１（Ａシート）を製造した。
一方、三井化学（株）製ＥＰＤＭゴム（商品名：三井ＥＰＴ３０４５）１００部に、堺化学（株）製酸化亜鉛（商品名：酸化亜鉛２種）５部、花王（株）製ステアリン酸１部と、東海カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：シースト＃１１６）５０部と、日本サン石油（株）製軟化剤（商品名：サンフレックス２２８０）１３部とを配合して、このコンパウンドをロールで分出しして厚さ３ｍｍ×幅１０ｍｍ×長さ３００ｍｍの短冊状の大きさに裁断して、加硫剤を含まない未加硫ＥＰＤＭゴムシート２（Ｂシート）を製造した。
厚さ２．８ｍｍ×幅３００ｍｍ×長さ３００ｍｍの枠ゲージの中に上記未加硫ＥＰＤＭゴムシート１および２を密接配置する。なお、未加硫ＥＰＤＭゴムシート２の部分はプレス加硫しても加硫しない部分が残るので、加硫後の熱盤から剥れ易くするよう、セパレータフィルム（セロハン)で覆う。熱盤としては厚さ２ｍｍのジュラルミン板を用いた。
上記枠ゲージに仕込んだ成型品を熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間２０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫した。
プレス機より取り出し後、未加硫ＥＰＤＭゴムシート２を覆っていたセパレータフィルムを剥ぎ取り、接合部から３〜５ｍｍ程度の長さを残して、未加硫ＥＰＤＭゴムシート２を切り取ることで、端部を接合できる加硫ゴムシートを製造した。なお、未加硫ＥＰＤＭゴムシート２の加硫部分の接合部からの長さはゴム弾性の有無で測定したところ約２ｍｍであった。
上記枠ゲージに仕込んだ成型品を熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間２０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫した。
プレス機より取り出し後、未加硫ＥＰＤＭゴムシート２を覆っていたセパレータフィルムを剥ぎ取り、接合部から３〜５ｍｍ程度の長さを残して、未加硫ＥＰＤＭゴムシート２を切り取ることで、端部を接合できる加硫ゴムシートを製造した。なお、未加硫ＥＰＤＭゴムシート２の加硫部分の接合部からの長さはゴム弾性の有無で測定したところ約２ｍｍであった。
実施例４
実施例３で得られた加硫ゴムシートを２枚と、実施例３で準備した未加硫ＥＰＤＭゴムシート１を厚さ３ｍｍ×幅５ｍｍ×長さ３００ｍｍの短冊状の大きさに裁断したシート１枚とを準備する。
加硫ゴムシート２枚の間に上記短冊状のシート１枚を、短冊状のシートの端面と加硫ゴムシートの未加硫部分の端面とを図２（ｂ）に示すように密接して、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで複合加硫ゴムシートを製造した。得られた複合加硫ゴムシートの接合部の外観、硬さ、引張り強さ、伸びを実施例２と同様に測定した。結果を表１に示す。なお、表１において、実施例４コントロールは、実施例３で得られた加硫ゴムシートの加硫部分の特性であり、実施例４従来接合品は、実施例３で準備した未加硫ＥＰＤＭゴムシート１の端部同士８ｍｍを重ね合わせて、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで得られた複合加硫ゴムシートの接合部の試験結果である。
実施例３で得られた加硫ゴムシートを２枚と、実施例３で準備した未加硫ＥＰＤＭゴムシート１を厚さ３ｍｍ×幅５ｍｍ×長さ３００ｍｍの短冊状の大きさに裁断したシート１枚とを準備する。
加硫ゴムシート２枚の間に上記短冊状のシート１枚を、短冊状のシートの端面と加硫ゴムシートの未加硫部分の端面とを図２（ｂ）に示すように密接して、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで複合加硫ゴムシートを製造した。得られた複合加硫ゴムシートの接合部の外観、硬さ、引張り強さ、伸びを実施例２と同様に測定した。結果を表１に示す。なお、表１において、実施例４コントロールは、実施例３で得られた加硫ゴムシートの加硫部分の特性であり、実施例４従来接合品は、実施例３で準備した未加硫ＥＰＤＭゴムシート１の端部同士８ｍｍを重ね合わせて、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで得られた複合加硫ゴムシートの接合部の試験結果である。
実施例５
バイエル社製クロロブチルゴム（商品名：クロロブチル１２４０）７０部および三井化学（株）製ＥＰＤＭゴム（商品名：三井ＥＰＴ３０４５）３０部に、加硫成分としてラインケミー社製硫黄（商品名：レノグランＳ−８０）０．６部と、加硫促進剤としてラインケミー社製の商品名：レノグランＣＢＳ−８０を０．６部と、同レノグランＴＭＴＤ−８０を０．６部と、堺化学（株）製酸化亜鉛（商品名：酸化亜鉛２種）３部と、花王（株）製ステアリン酸１部と、東海カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：シースト＃１１６）３０部と、新日化カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：ＨＴＣ＃ＳＬ）２０部と、日本サン石油（株）製軟化剤（商品名：サンフレックス２２８０）１０部とを配合して、このコンパウンドをロールで分出しして厚さ３ｍｍ×幅２９０ｍｍ×長さ３００ｍｍの大きさに裁断して、加硫剤を含む未加硫ブチルゴムシート１（Ａシート）を製造した。
一方、バイエル社製クロロブチルゴム（商品名：クロロブチル１２４０）７０部および三井化学（株）製ＥＰＤＭゴム（商品名：三井ＥＰＴ３０４５）３０部に、堺化学（株）製酸化亜鉛（商品名：酸化亜鉛２種）３部と、花王（株）製ステアリン酸１部と、東海カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：シースト＃１１６）３０部と、新日化カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：ＨＴＣ＃ＳＬ）２０部と、日本サン石油（株）製軟化剤（商品名：サンフレックス２２８０）１０部とを配合して、このコンパウンドをロールで分出しして厚さ３ｍｍ×幅１０ｍｍ×長さ３００ｍｍの短冊状の大きさに裁断して、加硫剤を含まない未加硫ブチルゴムシート２（Ｂシート）を製造した。
バイエル社製クロロブチルゴム（商品名：クロロブチル１２４０）７０部および三井化学（株）製ＥＰＤＭゴム（商品名：三井ＥＰＴ３０４５）３０部に、加硫成分としてラインケミー社製硫黄（商品名：レノグランＳ−８０）０．６部と、加硫促進剤としてラインケミー社製の商品名：レノグランＣＢＳ−８０を０．６部と、同レノグランＴＭＴＤ−８０を０．６部と、堺化学（株）製酸化亜鉛（商品名：酸化亜鉛２種）３部と、花王（株）製ステアリン酸１部と、東海カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：シースト＃１１６）３０部と、新日化カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：ＨＴＣ＃ＳＬ）２０部と、日本サン石油（株）製軟化剤（商品名：サンフレックス２２８０）１０部とを配合して、このコンパウンドをロールで分出しして厚さ３ｍｍ×幅２９０ｍｍ×長さ３００ｍｍの大きさに裁断して、加硫剤を含む未加硫ブチルゴムシート１（Ａシート）を製造した。
一方、バイエル社製クロロブチルゴム（商品名：クロロブチル１２４０）７０部および三井化学（株）製ＥＰＤＭゴム（商品名：三井ＥＰＴ３０４５）３０部に、堺化学（株）製酸化亜鉛（商品名：酸化亜鉛２種）３部と、花王（株）製ステアリン酸１部と、東海カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：シースト＃１１６）３０部と、新日化カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：ＨＴＣ＃ＳＬ）２０部と、日本サン石油（株）製軟化剤（商品名：サンフレックス２２８０）１０部とを配合して、このコンパウンドをロールで分出しして厚さ３ｍｍ×幅１０ｍｍ×長さ３００ｍｍの短冊状の大きさに裁断して、加硫剤を含まない未加硫ブチルゴムシート２（Ｂシート）を製造した。
厚さ２．８ｍｍ×幅３００ｍｍ×長さ３００ｍｍの枠ゲージの中に上記未加硫ブチルゴムシート１および２を密接配置する。なお、未加硫ブチルゴムシート２の部分はプレス加硫しても加硫しない部分が残るので、加硫後の熱盤から剥れ易くするよう、セパレータフィルム（セロハン)で覆う。熱盤としては厚さ２ｍｍのジュラルミン板を用いた。
上記枠ゲージに仕込んだ成型品を熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間２０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫した。
プレス機より取り出し後、未加硫ブチルゴムシート２を覆っていたセパレータフィルムを剥ぎ取り、接合部から３〜５ｍｍ程度の長さを残して、未加硫ブチルゴムシート２を切り取ることで、端部を接合できる加硫ゴムシートを製造した。なお、未加硫ブチルゴムシート２の加硫部分の接合部からの長さはゴム弾性の有無で測定したところ約２ｍｍであった。
上記枠ゲージに仕込んだ成型品を熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間２０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫した。
プレス機より取り出し後、未加硫ブチルゴムシート２を覆っていたセパレータフィルムを剥ぎ取り、接合部から３〜５ｍｍ程度の長さを残して、未加硫ブチルゴムシート２を切り取ることで、端部を接合できる加硫ゴムシートを製造した。なお、未加硫ブチルゴムシート２の加硫部分の接合部からの長さはゴム弾性の有無で測定したところ約２ｍｍであった。
実施例６
実施例５で得られた加硫ゴムシートを２枚と、実施例５で準備した未加硫ブチルゴムシート１を厚さ３ｍｍ×幅５ｍｍ×長さ３００ｍｍの短冊状の大きさに裁断したシート１枚とを準備する。
加硫ゴムシート２枚の間に上記短冊状のシート１枚を、短冊状のシートの端面と加硫ゴムシートの未加硫部分の端面とを図２（ｂ）に示すように密接して、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１５１℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで複合加硫ゴムシートを製造した。得られた複合加硫ゴムシートの接合部の外観、硬さ、引張り強さ、伸びを実施例２と同様に測定した。結果を表１に示す。なお、表１において、実施例６コントロールは、実施例５で得られた加硫ゴムシートの加硫部分の特性であり、実施例６従来接合品は、実施例５で準備した未加硫ブチルゴムシート１の端部同士８ｍｍを重ね合わせて、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１５１℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで得られた複合加硫ゴムシートの接合部の試験結果である。
実施例５で得られた加硫ゴムシートを２枚と、実施例５で準備した未加硫ブチルゴムシート１を厚さ３ｍｍ×幅５ｍｍ×長さ３００ｍｍの短冊状の大きさに裁断したシート１枚とを準備する。
加硫ゴムシート２枚の間に上記短冊状のシート１枚を、短冊状のシートの端面と加硫ゴムシートの未加硫部分の端面とを図２（ｂ）に示すように密接して、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１５１℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで複合加硫ゴムシートを製造した。得られた複合加硫ゴムシートの接合部の外観、硬さ、引張り強さ、伸びを実施例２と同様に測定した。結果を表１に示す。なお、表１において、実施例６コントロールは、実施例５で得られた加硫ゴムシートの加硫部分の特性であり、実施例６従来接合品は、実施例５で準備した未加硫ブチルゴムシート１の端部同士８ｍｍを重ね合わせて、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１５１℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで得られた複合加硫ゴムシートの接合部の試験結果である。
実施例７
バイエル社製ブロモブチルゴム（商品名：ブロモブチルＸ２）１００部に、加硫成分として過酸化物系加硫剤（商品名：バロキシンＫＥＤ４０ＭＢ）２部と、堺化学（株）製酸化亜鉛（商品名：酸化亜鉛２種）１．５部と、花王（株）製ステアリン酸１部と、東海カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：シースト＃３）４０部と、新日化カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：ＨＴＣ＃ＳＬ）４０部と、日本サン石油（株）製軟化剤（商品名：サンフレックス２２８０）５部とを配合して、このコンパウンドをロールで分出しして厚さ３ｍｍ×幅２９０ｍｍ×長さ３００ｍｍの大きさに裁断して、加硫剤を含む未加硫ブチルゴムシート１（Ａシート）を製造した。
一方、バイエル社製ブロモブチルゴム（商品名：ブロモブチルＸ２）１００部に、堺化学（株）製酸化亜鉛（商品名：酸化亜鉛２種）１．５部と、花王（株）製ステアリン酸１部と、東海カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：シースト＃３）４０部と、新日化カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：ＨＴＣ＃ＳＬ）４０部と、日本サン石油（株）製軟化剤（商品名：サンフレックス２２８０）５部とを配合して、このコンパウンドをロールで分出しして厚さ３ｍｍ×幅１０ｍｍ×長さ３００ｍｍの短冊状の大きさに裁断して、加硫剤を含まない未加硫ブチルゴムシート２（Ｂシート）を製造した。
バイエル社製ブロモブチルゴム（商品名：ブロモブチルＸ２）１００部に、加硫成分として過酸化物系加硫剤（商品名：バロキシンＫＥＤ４０ＭＢ）２部と、堺化学（株）製酸化亜鉛（商品名：酸化亜鉛２種）１．５部と、花王（株）製ステアリン酸１部と、東海カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：シースト＃３）４０部と、新日化カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：ＨＴＣ＃ＳＬ）４０部と、日本サン石油（株）製軟化剤（商品名：サンフレックス２２８０）５部とを配合して、このコンパウンドをロールで分出しして厚さ３ｍｍ×幅２９０ｍｍ×長さ３００ｍｍの大きさに裁断して、加硫剤を含む未加硫ブチルゴムシート１（Ａシート）を製造した。
一方、バイエル社製ブロモブチルゴム（商品名：ブロモブチルＸ２）１００部に、堺化学（株）製酸化亜鉛（商品名：酸化亜鉛２種）１．５部と、花王（株）製ステアリン酸１部と、東海カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：シースト＃３）４０部と、新日化カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：ＨＴＣ＃ＳＬ）４０部と、日本サン石油（株）製軟化剤（商品名：サンフレックス２２８０）５部とを配合して、このコンパウンドをロールで分出しして厚さ３ｍｍ×幅１０ｍｍ×長さ３００ｍｍの短冊状の大きさに裁断して、加硫剤を含まない未加硫ブチルゴムシート２（Ｂシート）を製造した。
厚さ２．８ｍｍ×幅３００ｍｍ×長さ３００ｍｍの枠ゲージの中に上記未加硫ブチルゴムシート１および２を密接配置する。なお、未加硫ブチルゴムシート２の部分はプレス加硫しても加硫しない部分が残るので、加硫後の熱盤から剥れ易くするよう、セパレータフィルム（セロハン)で覆う。熱盤としては厚さ２ｍｍのジュラルミン板を用いた。
上記枠ゲージに仕込んだ成型品を熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間２０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫した。
プレス機より取り出し後、未加硫ブチルゴムシート２を覆っていたセパレータフィルムを剥ぎ取り、接合部から３〜５ｍｍ程度の長さを残して、未加硫ブチルゴムシート２を切り取ることで、端部を接合できる加硫ゴムシートを製造した。なお、未加硫ブチルゴムシート２の加硫部分の接合部からの長さはゴム弾性の有無で測定したところ約２ｍｍであった。
上記枠ゲージに仕込んだ成型品を熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間２０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫した。
プレス機より取り出し後、未加硫ブチルゴムシート２を覆っていたセパレータフィルムを剥ぎ取り、接合部から３〜５ｍｍ程度の長さを残して、未加硫ブチルゴムシート２を切り取ることで、端部を接合できる加硫ゴムシートを製造した。なお、未加硫ブチルゴムシート２の加硫部分の接合部からの長さはゴム弾性の有無で測定したところ約２ｍｍであった。
実施例８
実施例７で得られた加硫ゴムシートを２枚と、実施例７で準備した未加硫ブチルゴムシート１を厚さ３ｍｍ×幅５ｍｍ×長さ３００ｍｍの短冊状の大きさに裁断したシート１枚とを準備する。
加硫ゴムシート２枚の間に上記短冊状のシート１枚を、短冊状のシートの端面と加硫ゴムシートの未加硫部分の端面とを図２（ｂ）に示すように密接して、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１５１℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで複合加硫ゴムシートを製造した。得られた複合加硫ゴムシートの接合部の外観、硬さ、引張り強さ、伸びを実施例２と同様に測定した。結果を表１に示す。なお、表１において、実施例８コントロールは、実施例７で得られた加硫ゴムシートの加硫部分の特性であり、実施例８従来接合品は、実施例７で準備した未加硫ブチルゴムシート１の端部同士８ｍｍを重ね合わせて、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１５１℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで得られた複合加硫ゴムシートの接合部の試験結果である。
実施例７で得られた加硫ゴムシートを２枚と、実施例７で準備した未加硫ブチルゴムシート１を厚さ３ｍｍ×幅５ｍｍ×長さ３００ｍｍの短冊状の大きさに裁断したシート１枚とを準備する。
加硫ゴムシート２枚の間に上記短冊状のシート１枚を、短冊状のシートの端面と加硫ゴムシートの未加硫部分の端面とを図２（ｂ）に示すように密接して、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１５１℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで複合加硫ゴムシートを製造した。得られた複合加硫ゴムシートの接合部の外観、硬さ、引張り強さ、伸びを実施例２と同様に測定した。結果を表１に示す。なお、表１において、実施例８コントロールは、実施例７で得られた加硫ゴムシートの加硫部分の特性であり、実施例８従来接合品は、実施例７で準備した未加硫ブチルゴムシート１の端部同士８ｍｍを重ね合わせて、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１５１℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで得られた複合加硫ゴムシートの接合部の試験結果である。
実施例９
バイエル社製クロロブチルゴム（商品名：クロロブチル１２４０）１００部に、加硫成分として田岡化学（株）製樹脂系加硫剤（商品名：タッキロール＃２５０）１０部と、堺化学（株）製酸化亜鉛（商品名：酸化亜鉛２種）５部と、花王（株）製ステアリン酸１部と、東海カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：シースト＃１１６）５０部とを配合して、このコンパウンドをロールで分出しして厚さ３ｍｍ×幅２９０ｍｍ×長さ３００ｍｍの大きさに裁断して、加硫剤を含む未加硫ブチルゴムシート１（Ａシート）を製造した。
一方、バイエル社製クロロブチルゴム（商品名：クロロブチル１２４０）１００部に、堺化学（株）製酸化亜鉛（商品名：酸化亜鉛２種）５部と、花王（株）製ステアリン酸１部と、東海カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：シースト＃１１６）５０部とを配合して、このコンパウンドをロールで分出しして厚さ３ｍｍ×幅１０ｍｍ×長さ３００ｍｍの短冊状の大きさに裁断して、加硫剤を含まない未加硫ブチルゴムシート２（Ｂシート）を製造した。
バイエル社製クロロブチルゴム（商品名：クロロブチル１２４０）１００部に、加硫成分として田岡化学（株）製樹脂系加硫剤（商品名：タッキロール＃２５０）１０部と、堺化学（株）製酸化亜鉛（商品名：酸化亜鉛２種）５部と、花王（株）製ステアリン酸１部と、東海カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：シースト＃１１６）５０部とを配合して、このコンパウンドをロールで分出しして厚さ３ｍｍ×幅２９０ｍｍ×長さ３００ｍｍの大きさに裁断して、加硫剤を含む未加硫ブチルゴムシート１（Ａシート）を製造した。
一方、バイエル社製クロロブチルゴム（商品名：クロロブチル１２４０）１００部に、堺化学（株）製酸化亜鉛（商品名：酸化亜鉛２種）５部と、花王（株）製ステアリン酸１部と、東海カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：シースト＃１１６）５０部とを配合して、このコンパウンドをロールで分出しして厚さ３ｍｍ×幅１０ｍｍ×長さ３００ｍｍの短冊状の大きさに裁断して、加硫剤を含まない未加硫ブチルゴムシート２（Ｂシート）を製造した。
厚さ２．８ｍｍ×幅３００ｍｍ×長さ３００ｍｍの枠ゲージの中に上記未加硫ブチルゴムシート１および２を密接配置する。なお、未加硫ブチルゴムシート２の部分はプレス加硫しても加硫しない部分が残るので、加硫後の熱盤から剥れ易くするよう、セパレータフィルム（セロハン)で覆う。熱盤としては厚さ２ｍｍのジュラルミン板を用いた。
上記枠ゲージに仕込んだ成型品を熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫した。
プレス機より取り出し後、未加硫ブチルゴムシート２を覆っていたセパレータフィルムを剥ぎ取り、接合部から３〜５ｍｍ程度の長さを残して、未加硫ブチルゴムシート２を切り取ることで、端部を接合できる加硫ゴムシートを製造した。なお、未加硫ブチルゴムシート２の加硫部分の接合部からの長さはゴム弾性の有無で測定したところ約２ｍｍであった。
上記枠ゲージに仕込んだ成型品を熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫した。
プレス機より取り出し後、未加硫ブチルゴムシート２を覆っていたセパレータフィルムを剥ぎ取り、接合部から３〜５ｍｍ程度の長さを残して、未加硫ブチルゴムシート２を切り取ることで、端部を接合できる加硫ゴムシートを製造した。なお、未加硫ブチルゴムシート２の加硫部分の接合部からの長さはゴム弾性の有無で測定したところ約２ｍｍであった。
実施例１０
実施例９で得られた加硫ゴムシートを２枚と、実施例９で準備した未加硫ブチルゴムシート１を厚さ３ｍｍ×幅５ｍｍ×長さ３００ｍｍの短冊状の大きさに裁断したシート１枚とを準備する。
加硫ゴムシート２枚の間に上記短冊状のシート１枚を、短冊状のシートの端面と加硫ゴムシートの未加硫部分の端面とを図２（ｂ）に示すように密接して、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１５１℃、加硫時間４０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで複合加硫ゴムシートを製造した。得られた複合加硫ゴムシートの接合部の外観、硬さ、引張り強さ、伸びを実施例２と同様に測定した。結果を表１に示す。なお、表１において、実施例１０コントロールは、実施例９で得られた加硫ゴムシートの加硫部分の特性であり、実施例１０従来接合品は、実施例９で準備した未加硫ブチルゴムシート１の端部同士８ｍｍを重ね合わせて、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１５１℃、加硫時間４０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで得られた複合加硫ゴムシートの接合部の試験結果である。
実施例９で得られた加硫ゴムシートを２枚と、実施例９で準備した未加硫ブチルゴムシート１を厚さ３ｍｍ×幅５ｍｍ×長さ３００ｍｍの短冊状の大きさに裁断したシート１枚とを準備する。
加硫ゴムシート２枚の間に上記短冊状のシート１枚を、短冊状のシートの端面と加硫ゴムシートの未加硫部分の端面とを図２（ｂ）に示すように密接して、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１５１℃、加硫時間４０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで複合加硫ゴムシートを製造した。得られた複合加硫ゴムシートの接合部の外観、硬さ、引張り強さ、伸びを実施例２と同様に測定した。結果を表１に示す。なお、表１において、実施例１０コントロールは、実施例９で得られた加硫ゴムシートの加硫部分の特性であり、実施例１０従来接合品は、実施例９で準備した未加硫ブチルゴムシート１の端部同士８ｍｍを重ね合わせて、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１５１℃、加硫時間４０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで得られた複合加硫ゴムシートの接合部の試験結果である。
本願発明に係る実施接合品は、いずれも接合部外観が平坦であり、硬さ、引張り強さ、伸びで表したゴム特性が従来接合品よりも優れていた。
実施例１１
信越化学工業（株）製シリコーンゴムコンパウンド（商品名：ＫＥ９６１Ｕ）１００部に加硫成分として２，５ジメチル−２，５ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−へキサンを８０重量％含有する信越化学工業（株）製シリコーンゴムコンパウンド用加硫剤（商品名：Ｃ−８Ａ）０．５部を配合して、このコンパウンドをロールで分出しして厚さ２ｍｍ×幅２８０ｍｍ×長さ３００ｍｍの大きさに裁断して、加硫剤を含む未加硫シリコーンゴム１（Ａシート）を製造した。
一方、信越化学工業（株）製シリコーンゴムコンパウンド（商品名：ＫＥ９６１Ｕ）１００部をロールで分出しして厚さ２ｍｍ×幅１０ｍｍ×長さ３００ｍｍの短冊状の大きさに裁断して、加硫剤を含まない未加硫シリコーンゴム２（Ｂシート）を製造した。
信越化学工業（株）製シリコーンゴムコンパウンド（商品名：ＫＥ９６１Ｕ）１００部に加硫成分として２，５ジメチル−２，５ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−へキサンを８０重量％含有する信越化学工業（株）製シリコーンゴムコンパウンド用加硫剤（商品名：Ｃ−８Ａ）０．５部を配合して、このコンパウンドをロールで分出しして厚さ２ｍｍ×幅２８０ｍｍ×長さ３００ｍｍの大きさに裁断して、加硫剤を含む未加硫シリコーンゴム１（Ａシート）を製造した。
一方、信越化学工業（株）製シリコーンゴムコンパウンド（商品名：ＫＥ９６１Ｕ）１００部をロールで分出しして厚さ２ｍｍ×幅１０ｍｍ×長さ３００ｍｍの短冊状の大きさに裁断して、加硫剤を含まない未加硫シリコーンゴム２（Ｂシート）を製造した。
厚さ２．８ｍｍ×幅３００ｍｍ×長さ３００ｍｍの枠ゲージの中に未加硫シリコーンゴム２（Ｂシート）、加硫剤を含む未加硫シリコーンゴム１（Ａシート）、および未加硫シリコーンゴム２（Ｂシート）の順で密接配置する。なお、両端の未加硫シリコーンゴム２の部分はプレス加硫しても加硫しない部分が残るので、加硫後の熱盤から剥れ易くするよう、セパレータフィルム（セロハン)で覆う。熱盤としては厚さ２ｍｍのジュラルミン板を用いた。
上記枠ゲージに仕込んだ成型品を熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫した。
プレス機より取り出し後、両端に配置された未加硫シリコーンゴム２を覆っていたセパレータフィルムを剥ぎ取り、接合部から３〜５ｍｍ程度の長さを残して、未加硫シリコーンゴム２を切り取ることで、両端部を接合できる加硫ゴムシートを製造した。なお、未加硫シリコーンゴムシート２の加硫部分の接合部からの長さはゴム弾性の有無で測定したところ約２ｍｍであった。
上記枠ゲージに仕込んだ成型品を熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫した。
プレス機より取り出し後、両端に配置された未加硫シリコーンゴム２を覆っていたセパレータフィルムを剥ぎ取り、接合部から３〜５ｍｍ程度の長さを残して、未加硫シリコーンゴム２を切り取ることで、両端部を接合できる加硫ゴムシートを製造した。なお、未加硫シリコーンゴムシート２の加硫部分の接合部からの長さはゴム弾性の有無で測定したところ約２ｍｍであった。
実施例１２
実施例１１で得られた両端に未加硫部分を含む加硫ゴムシートを１枚と、実施例１１で準備した未加硫シリコーンゴム１（Ａシート）を厚さ２ｍｍ×幅５ｍｍ×長さ３００ｍｍの短冊状の大きさに裁断したシート１枚とを準備する。
両端に未加硫部分を含む加硫ゴムシートを未加硫部分同士が接合するように輪状に丸めて、その未加硫部分同士の間に未加硫シリコーンゴム１（Ａシート）を密着させる。密着部分を上部にした輪状の中心部にクッションゴムシートを入れて、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで図４（ａ）に示すスリーブを製造した。
得られたスリーブの接合部の外観、硬さ、引張り強さ、伸びを測定した。外観は目視により、硬さはＪＩＳＫ６２５３−１９９７（タイプＡデュロメーター）、引張り強さおよび伸びはＪＩＳＫ６２５１−２００４により測定した。結果を表２に示す。なお、表２において、実施例１２コントロールは、実施例１１で得られた加硫ゴムシートの加硫部分の特性であり、実施例１２従来接合品は、実施例１１で準備した未加硫シリコーンゴム１の端部同士８ｍｍを重ね合わせて、実施例１１と同様に熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで得られたスリーブの接合部の試験結果である。
このスリーブは成型用エアーバック用として使用できる。
実施例１１で得られた両端に未加硫部分を含む加硫ゴムシートを１枚と、実施例１１で準備した未加硫シリコーンゴム１（Ａシート）を厚さ２ｍｍ×幅５ｍｍ×長さ３００ｍｍの短冊状の大きさに裁断したシート１枚とを準備する。
両端に未加硫部分を含む加硫ゴムシートを未加硫部分同士が接合するように輪状に丸めて、その未加硫部分同士の間に未加硫シリコーンゴム１（Ａシート）を密着させる。密着部分を上部にした輪状の中心部にクッションゴムシートを入れて、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで図４（ａ）に示すスリーブを製造した。
得られたスリーブの接合部の外観、硬さ、引張り強さ、伸びを測定した。外観は目視により、硬さはＪＩＳＫ６２５３−１９９７（タイプＡデュロメーター）、引張り強さおよび伸びはＪＩＳＫ６２５１−２００４により測定した。結果を表２に示す。なお、表２において、実施例１２コントロールは、実施例１１で得られた加硫ゴムシートの加硫部分の特性であり、実施例１２従来接合品は、実施例１１で準備した未加硫シリコーンゴム１の端部同士８ｍｍを重ね合わせて、実施例１１と同様に熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで得られたスリーブの接合部の試験結果である。
このスリーブは成型用エアーバック用として使用できる。
実施例１３
デンカ（株）製クロロプレンゴム（商品名：クロロプレンＭ−１２０）６０部とＪＳＲ（株）製油展ＳＢＲゴム（商品名：ＪＳＲ１７２３）５５部とに、加硫成分としてラインケミー社製硫黄（商品名：レノグランＳ−８０）０．８部と、加硫促進剤としてラインケミー社製の商品名：レノグランＥＴＵ−８０を０．２部と、同レノグランＴＳ−８０Ｅを１部と、旭カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：旭＃５５）５０部と、土屋カオリン（株）製クレー（商品名：ＡＸカオリンクレー）１５部と、花王（株）製ステアリン酸２部と、谷口石油（株）製ナフテン系可塑剤（商品名：ＮＣＬ−２２）６部と、堺化学（株）製酸化亜鉛（商品名：酸化亜鉛２種）３部と、日本サン石油（株）製酸化マグネシウム（商品名：＃１５０）３部とを配合して、このコンパウンドをロールで分出しして厚さ１．５ｍｍ×幅２８０ｍｍ×長さ３００ｍｍの大きさに裁断して、加硫剤を含む未加硫クロロプレンゴムシート１（Ａシート）を２枚製造した。
一方、デンカ（株）製クロロプレンゴム（商品名：クロロプレンＭ−１２０）６０部とＪＳＲ（株）製油展ＳＢＲゴム（商品名：ＪＳＲ１７２３）５５部とに、旭カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：旭＃５５）５０部と、土屋カオリン（株）製クレー（商品名：ＡＸカオリンクレー）１５部と、花王（株）製ステアリン酸２部と、谷口石油（株）製ナフテン系可塑剤（商品名：ＮＣＬ−２２）６部と、堺化学（株）製酸化亜鉛（商品名：酸化亜鉛２種）３部と、日本サン石油（株）製酸化マグネシウム（商品名：＃１５０）３部とを配合して、このコンパウンドをロールで分出しして厚さ１．５ｍｍ×幅２０ｍｍ×長さ３００ｍｍの大きさに裁断して、加硫剤を含まない未加硫クロロプレンゴムシート２（Ｂシート）を２枚製造した。また、厚さ０．５ｍｍ×幅（１５ｍｍ〜１７ｍｍ）×長さ３００ｍｍの大きさに裁断して、加硫剤を含まない未加硫クロロプレンゴムシート２（Ｂシート）を３枚製造した。
デンカ（株）製クロロプレンゴム（商品名：クロロプレンＭ−１２０）６０部とＪＳＲ（株）製油展ＳＢＲゴム（商品名：ＪＳＲ１７２３）５５部とに、加硫成分としてラインケミー社製硫黄（商品名：レノグランＳ−８０）０．８部と、加硫促進剤としてラインケミー社製の商品名：レノグランＥＴＵ−８０を０．２部と、同レノグランＴＳ−８０Ｅを１部と、旭カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：旭＃５５）５０部と、土屋カオリン（株）製クレー（商品名：ＡＸカオリンクレー）１５部と、花王（株）製ステアリン酸２部と、谷口石油（株）製ナフテン系可塑剤（商品名：ＮＣＬ−２２）６部と、堺化学（株）製酸化亜鉛（商品名：酸化亜鉛２種）３部と、日本サン石油（株）製酸化マグネシウム（商品名：＃１５０）３部とを配合して、このコンパウンドをロールで分出しして厚さ１．５ｍｍ×幅２８０ｍｍ×長さ３００ｍｍの大きさに裁断して、加硫剤を含む未加硫クロロプレンゴムシート１（Ａシート）を２枚製造した。
一方、デンカ（株）製クロロプレンゴム（商品名：クロロプレンＭ−１２０）６０部とＪＳＲ（株）製油展ＳＢＲゴム（商品名：ＪＳＲ１７２３）５５部とに、旭カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：旭＃５５）５０部と、土屋カオリン（株）製クレー（商品名：ＡＸカオリンクレー）１５部と、花王（株）製ステアリン酸２部と、谷口石油（株）製ナフテン系可塑剤（商品名：ＮＣＬ−２２）６部と、堺化学（株）製酸化亜鉛（商品名：酸化亜鉛２種）３部と、日本サン石油（株）製酸化マグネシウム（商品名：＃１５０）３部とを配合して、このコンパウンドをロールで分出しして厚さ１．５ｍｍ×幅２０ｍｍ×長さ３００ｍｍの大きさに裁断して、加硫剤を含まない未加硫クロロプレンゴムシート２（Ｂシート）を２枚製造した。また、厚さ０．５ｍｍ×幅（１５ｍｍ〜１７ｍｍ）×長さ３００ｍｍの大きさに裁断して、加硫剤を含まない未加硫クロロプレンゴムシート２（Ｂシート）を３枚製造した。
厚さ２．８ｍｍ×幅３００ｍｍ×長さ３００ｍｍの枠ゲージの中に上記未加硫クロロプレンゴムシート１および２を、厚さ１．５ｍｍの未加硫クロロプレンゴムシート１および厚さ１．５ｍｍのゴムシート２と、テトロン織布と、厚さ１．５ｍｍの未加硫クロロプレンゴムシート１および厚さ１．５ｍｍのゴムシート２と、を順に密接配置する。なお、未加硫クロロプレンゴムシート２の部分はプレス加硫しても加硫しない部分が残るので、加硫後の熱盤から剥れ易くするよう、セパレータフィルム（セロハン)で覆う。熱盤としては厚さ２ｍｍのジュラルミン板を用いた。
上記枠ゲージに仕込んだ成型品を熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１５１℃、加硫時間４０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫した。
プレス機より取り出し後、未加硫クロロプレンゴムシート２を覆っていたセパレータフィルムを剥ぎ取り、接合部から３〜５ｍｍ程度の長さを残して、テトロン織布を残して未加硫クロロプレンゴムシート２を取り除くことで、端部を接合できる布入り加硫ゴムシートを製造した。なお、未加硫クロロプレンゴムシート２の加硫部分の接合部からの長さはゴム弾性の有無で測定したところ約２ｍｍであった。
上記枠ゲージに仕込んだ成型品を熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１５１℃、加硫時間４０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫した。
プレス機より取り出し後、未加硫クロロプレンゴムシート２を覆っていたセパレータフィルムを剥ぎ取り、接合部から３〜５ｍｍ程度の長さを残して、テトロン織布を残して未加硫クロロプレンゴムシート２を取り除くことで、端部を接合できる布入り加硫ゴムシートを製造した。なお、未加硫クロロプレンゴムシート２の加硫部分の接合部からの長さはゴム弾性の有無で測定したところ約２ｍｍであった。
実施例１４
実施例１３で得られた布入り加硫ゴムシートを２枚と、実施例１３で準備した未加硫ＥＰＤＭゴムシート１を厚さ０．５ｍｍ×幅（１５ｍｍ〜１７ｍｍ）×長さ３００ｍｍの短冊状の大きさに裁断したシート３枚とを準備する。
加硫ゴムシート２枚の端部間に上記短冊状のシートを、短冊状のシート、一方の加硫ゴムシートのテトロン織布、短冊状のシート、他方の加硫ゴムシートのテトロン織布、および短冊状のシートの順に上下に挟んで、短冊状のシートの端面と加硫ゴムシートの未加硫部分の端面とを密接して、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１５１℃、加硫時間４０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで複合加硫ゴムシートを製造した。
得られた複合加硫ゴムシートの接合部の外観、硬さ、伸びを実施例１２と同様に測定した。また引張り強さはＪＩＳ Ｌ１０９６（一般織物試験方法）により測定し、その単位はＮ／３ｃｍで表した。結果を表２に示す。なお、表２において、実施例１４コントロールは、実施例１３で得られた布入り加硫ゴムシートの加硫部分の特性であり、実施例１４従来接合品は、実施例１３で準備した未加硫クロロプレンゴムシート１の端部同士８ｍｍを重ね合わせて、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１５１℃、加硫時間４０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで得られた複合加硫ゴムシートの接合部の試験結果である。
このテトロン織布入り複合加硫ゴムシートはダム用防水シートなどとして使用できる。
実施例１３で得られた布入り加硫ゴムシートを２枚と、実施例１３で準備した未加硫ＥＰＤＭゴムシート１を厚さ０．５ｍｍ×幅（１５ｍｍ〜１７ｍｍ）×長さ３００ｍｍの短冊状の大きさに裁断したシート３枚とを準備する。
加硫ゴムシート２枚の端部間に上記短冊状のシートを、短冊状のシート、一方の加硫ゴムシートのテトロン織布、短冊状のシート、他方の加硫ゴムシートのテトロン織布、および短冊状のシートの順に上下に挟んで、短冊状のシートの端面と加硫ゴムシートの未加硫部分の端面とを密接して、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１５１℃、加硫時間４０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで複合加硫ゴムシートを製造した。
得られた複合加硫ゴムシートの接合部の外観、硬さ、伸びを実施例１２と同様に測定した。また引張り強さはＪＩＳ Ｌ１０９６（一般織物試験方法）により測定し、その単位はＮ／３ｃｍで表した。結果を表２に示す。なお、表２において、実施例１４コントロールは、実施例１３で得られた布入り加硫ゴムシートの加硫部分の特性であり、実施例１４従来接合品は、実施例１３で準備した未加硫クロロプレンゴムシート１の端部同士８ｍｍを重ね合わせて、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１５１℃、加硫時間４０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで得られた複合加硫ゴムシートの接合部の試験結果である。
このテトロン織布入り複合加硫ゴムシートはダム用防水シートなどとして使用できる。
実施例１５
デンカ（株）製クロロプレンゴム（商品名：クロロプレンＭ−１２０）６０部とＪＳＲ（株）製油展ＳＢＲゴム（商品名：ＪＳＲ１７２３）５５部とに、加硫成分としてラインケミー社製硫黄（商品名：レノグランＳ−８０）０．８部と、加硫促進剤としてラインケミー社製の商品名：レノグランＥＴＵ−８０を０．２部と、同レノグランＴＳ−８０Ｅを１部と、旭カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：旭＃５５）５０部と、土屋カオリン（株）製クレー（商品名：ＡＸカオリンクレー）１５部と、花王（株）製ステアリン酸２部と、谷口石油（株）製ナフテン系可塑剤（商品名：ＮＣＬ−２２）６部と、堺化学（株）製酸化亜鉛（商品名：酸化亜鉛２種）３部と、日本サン石油（株）製酸化マグネシウム（商品名：＃１５０）３部とを配合して、このコンパウンドをロールで分出しして厚さ１０ｍｍ×幅２８０ｍｍ×長さ３００ｍｍの大きさに裁断して、加硫剤を含む未加硫クロロプレンゴムシート１（Ａシート）を製造した。
一方、デンカ（株）製クロロプレンゴム（商品名：クロロプレンＭ−１２０）６０部とＪＳＲ（株）製油展ＳＢＲゴム（商品名：ＪＳＲ１７２３）５５部とに、旭カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：旭＃５５）５０部と、土屋カオリン（株）製クレー（商品名：ＡＸカオリンクレー）１５部と、花王（株）製ステアリン酸２部と、谷口石油（株）製ナフテン系可塑剤（商品名：ＮＣＬ−２２）６部と、堺化学（株）製酸化亜鉛（商品名：酸化亜鉛２種）３部と、日本サン石油（株）製酸化マグネシウム（商品名：＃１５０）３部とを配合して、このコンパウンドをロールで分出しして厚さ１０ｍｍ×幅２０ｍｍ×長さ３００ｍｍの大きさに裁断して、加硫剤を含まない未加硫クロロプレンゴムシート２（Ｂシート）を製造した。
デンカ（株）製クロロプレンゴム（商品名：クロロプレンＭ−１２０）６０部とＪＳＲ（株）製油展ＳＢＲゴム（商品名：ＪＳＲ１７２３）５５部とに、加硫成分としてラインケミー社製硫黄（商品名：レノグランＳ−８０）０．８部と、加硫促進剤としてラインケミー社製の商品名：レノグランＥＴＵ−８０を０．２部と、同レノグランＴＳ−８０Ｅを１部と、旭カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：旭＃５５）５０部と、土屋カオリン（株）製クレー（商品名：ＡＸカオリンクレー）１５部と、花王（株）製ステアリン酸２部と、谷口石油（株）製ナフテン系可塑剤（商品名：ＮＣＬ−２２）６部と、堺化学（株）製酸化亜鉛（商品名：酸化亜鉛２種）３部と、日本サン石油（株）製酸化マグネシウム（商品名：＃１５０）３部とを配合して、このコンパウンドをロールで分出しして厚さ１０ｍｍ×幅２８０ｍｍ×長さ３００ｍｍの大きさに裁断して、加硫剤を含む未加硫クロロプレンゴムシート１（Ａシート）を製造した。
一方、デンカ（株）製クロロプレンゴム（商品名：クロロプレンＭ−１２０）６０部とＪＳＲ（株）製油展ＳＢＲゴム（商品名：ＪＳＲ１７２３）５５部とに、旭カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：旭＃５５）５０部と、土屋カオリン（株）製クレー（商品名：ＡＸカオリンクレー）１５部と、花王（株）製ステアリン酸２部と、谷口石油（株）製ナフテン系可塑剤（商品名：ＮＣＬ−２２）６部と、堺化学（株）製酸化亜鉛（商品名：酸化亜鉛２種）３部と、日本サン石油（株）製酸化マグネシウム（商品名：＃１５０）３部とを配合して、このコンパウンドをロールで分出しして厚さ１０ｍｍ×幅２０ｍｍ×長さ３００ｍｍの大きさに裁断して、加硫剤を含まない未加硫クロロプレンゴムシート２（Ｂシート）を製造した。
厚さ９．８ｍｍ×幅３００ｍｍ×長さ３００ｍｍの枠ゲージの中に上記未加硫クロロプレンゴムシート１および２を密接配置する。なお、未加硫クロロプレンゴムシート２の部分はプレス加硫しても加硫しない部分が残るので、加硫後の熱盤から剥れ易くするよう、セパレータフィルム（セロハン)で覆う。熱盤としては厚さ２ｍｍのジュラルミン板を用いた。
上記枠ゲージに仕込んだ成型品を熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１５１℃、加硫時間６０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫した。
プレス機より取り出し後、未加硫クロロプレンゴムシート２を覆っていたセパレータフィルムを剥ぎ取り、接合部から３〜５ｍｍ程度の長さを残して未加硫クロロプレンゴムシート２を取り除くことで、端部を接合できる加硫ゴムシートを製造した。なお、未加硫クロロプレンゴムシート２の加硫部分の接合部からの長さはゴム弾性の有無で測定したところ約２ｍｍであった。
上記枠ゲージに仕込んだ成型品を熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１５１℃、加硫時間６０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫した。
プレス機より取り出し後、未加硫クロロプレンゴムシート２を覆っていたセパレータフィルムを剥ぎ取り、接合部から３〜５ｍｍ程度の長さを残して未加硫クロロプレンゴムシート２を取り除くことで、端部を接合できる加硫ゴムシートを製造した。なお、未加硫クロロプレンゴムシート２の加硫部分の接合部からの長さはゴム弾性の有無で測定したところ約２ｍｍであった。
実施例１６
実施例１５で得られた両端に未加硫部分を含む加硫ゴムシートを２枚と、実施例１５で準備した未加硫シリコーンゴム１（Ａシート）を厚さ１０ｍｍ×幅（１５ｍｍ〜１７ｍｍ）×長さ３００ｍｍの短冊状の大きさに裁断したシート１枚とを準備する。
加硫ゴムシート２枚の間に上記短冊状のシートの端面と加硫ゴムシートの未加硫部分の端面とを密接して、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１５１℃、加硫時間６０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで複合加硫ゴムシートを製造した。
得られた複合加硫ゴムシートの接合部の外観、硬さ、引張り強さ、伸びを実施例１２と同様に測定した。結果を表２に示す。なお、表２において、実施例１６コントロールは、実施例１５で得られた加硫ゴムシートの加硫部分の特性であり、実施例１６従来接合品は、実施例１５で準備した未加硫クロロプレンゴムシート１の端部同士８ｍｍを重ね合わせて、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１５１℃、加硫時間６０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで得られた複合加硫ゴムシートの接合部の試験結果である。
この厚さの厚い複合加硫ゴムシートはダム用防水シートとして使用できる。
実施例１５で得られた両端に未加硫部分を含む加硫ゴムシートを２枚と、実施例１５で準備した未加硫シリコーンゴム１（Ａシート）を厚さ１０ｍｍ×幅（１５ｍｍ〜１７ｍｍ）×長さ３００ｍｍの短冊状の大きさに裁断したシート１枚とを準備する。
加硫ゴムシート２枚の間に上記短冊状のシートの端面と加硫ゴムシートの未加硫部分の端面とを密接して、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１５１℃、加硫時間６０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで複合加硫ゴムシートを製造した。
得られた複合加硫ゴムシートの接合部の外観、硬さ、引張り強さ、伸びを実施例１２と同様に測定した。結果を表２に示す。なお、表２において、実施例１６コントロールは、実施例１５で得られた加硫ゴムシートの加硫部分の特性であり、実施例１６従来接合品は、実施例１５で準備した未加硫クロロプレンゴムシート１の端部同士８ｍｍを重ね合わせて、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１５１℃、加硫時間６０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで得られた複合加硫ゴムシートの接合部の試験結果である。
この厚さの厚い複合加硫ゴムシートはダム用防水シートとして使用できる。
実施例１７
実施例１で得られた未加硫部分を含む加硫ゴムシートを２枚と、加硫剤を含む未加硫シリコーンゴム１（Ａシート）を厚さ３ｍｍ×幅５ｍｍ×長さ３００ｍｍの短冊状の大きさに裁断したシート１枚とを準備する。なお、この加硫剤を含む未加硫シリコーンゴムの配合割合は、信越化学工業（株）製シリコーンゴムコンパウンド（商品名：ＫＥ９６１Ｕ）１００部に加硫成分として２，５ジメチル−２，５ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−へキサンを８０重量％含有する信越化学工業（株）製シリコーンゴムコンパウンド用加硫剤（商品名：Ｃ−８Ａ）１．０部である。
加硫ゴムシート２枚の間に上記短冊状のシート１枚を、短冊状のシートの端面と加硫ゴムシートの未加硫部分の端面とを図２（ｂ）に示すように密接して、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで複合加硫ゴムシートを製造した。得られた複合加硫ゴムシートの接合部の外観、硬さ、引張り強さ、伸びを実施例２と同様に測定した。結果を表２に示す。なお、表２において、実施例１７コントロールは、実施例１で得られた加硫ゴムシートの加硫部分の特性であり、実施例１７従来接合品は、実施例１で準備した未加硫シリコーンゴム１の端部同士８ｍｍを重ね合わせて、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで得られた複合加硫ゴムシートの接合部の試験結果である。
接合に使用する加硫剤入りの未加硫ゴムシートは、加硫剤の量が通常より多い場合、物性が安定する。
実施例１で得られた未加硫部分を含む加硫ゴムシートを２枚と、加硫剤を含む未加硫シリコーンゴム１（Ａシート）を厚さ３ｍｍ×幅５ｍｍ×長さ３００ｍｍの短冊状の大きさに裁断したシート１枚とを準備する。なお、この加硫剤を含む未加硫シリコーンゴムの配合割合は、信越化学工業（株）製シリコーンゴムコンパウンド（商品名：ＫＥ９６１Ｕ）１００部に加硫成分として２，５ジメチル−２，５ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−へキサンを８０重量％含有する信越化学工業（株）製シリコーンゴムコンパウンド用加硫剤（商品名：Ｃ−８Ａ）１．０部である。
加硫ゴムシート２枚の間に上記短冊状のシート１枚を、短冊状のシートの端面と加硫ゴムシートの未加硫部分の端面とを図２（ｂ）に示すように密接して、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで複合加硫ゴムシートを製造した。得られた複合加硫ゴムシートの接合部の外観、硬さ、引張り強さ、伸びを実施例２と同様に測定した。結果を表２に示す。なお、表２において、実施例１７コントロールは、実施例１で得られた加硫ゴムシートの加硫部分の特性であり、実施例１７従来接合品は、実施例１で準備した未加硫シリコーンゴム１の端部同士８ｍｍを重ね合わせて、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで得られた複合加硫ゴムシートの接合部の試験結果である。
接合に使用する加硫剤入りの未加硫ゴムシートは、加硫剤の量が通常より多い場合、物性が安定する。
実施例１８
実施例１で得られた未加硫部分を含む加硫ゴムシートを２枚と、加硫剤を含む未加硫シリコーンゴム１（Ａシート）を厚さ３ｍｍ×幅５ｍｍ×長さ３００ｍｍの短冊状の大きさに裁断したシート１枚とを準備する。なお、この加硫剤を含む未加硫シリコーンゴムの配合割合は、信越化学工業（株）製シリコーンゴムコンパウンド（商品名：ＫＥ９６１Ｕ）１００部に加硫成分としてジクミルパーオキサイドを２０重量％含有する信越化学工業（株）製シリコーンゴムコンパウンド用加硫剤（商品名：Ｃ−３）２．０部である。
加硫ゴムシート２枚の間に上記短冊状のシート１枚を、短冊状のシートの端面と加硫ゴムシートの未加硫部分の端面とを図２（ｂ）に示すように密接して、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで複合加硫ゴムシートを製造した。得られた複合加硫ゴムシートの接合部の外観、硬さ、引張り強さ、伸びを実施例２と同様に測定した。結果を表２に示す。なお、表２において、実施例１８コントロールは、実施例１で得られた加硫ゴムシートの加硫部分の特性であり、実施例１８従来接合品は、実施例１で準備した未加硫シリコーンゴム１の端部同士８ｍｍを重ね合わせて、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで得られた複合加硫ゴムシートの接合部の試験結果である。
実施例１で得られた未加硫部分を含む加硫ゴムシートを２枚と、加硫剤を含む未加硫シリコーンゴム１（Ａシート）を厚さ３ｍｍ×幅５ｍｍ×長さ３００ｍｍの短冊状の大きさに裁断したシート１枚とを準備する。なお、この加硫剤を含む未加硫シリコーンゴムの配合割合は、信越化学工業（株）製シリコーンゴムコンパウンド（商品名：ＫＥ９６１Ｕ）１００部に加硫成分としてジクミルパーオキサイドを２０重量％含有する信越化学工業（株）製シリコーンゴムコンパウンド用加硫剤（商品名：Ｃ−３）２．０部である。
加硫ゴムシート２枚の間に上記短冊状のシート１枚を、短冊状のシートの端面と加硫ゴムシートの未加硫部分の端面とを図２（ｂ）に示すように密接して、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで複合加硫ゴムシートを製造した。得られた複合加硫ゴムシートの接合部の外観、硬さ、引張り強さ、伸びを実施例２と同様に測定した。結果を表２に示す。なお、表２において、実施例１８コントロールは、実施例１で得られた加硫ゴムシートの加硫部分の特性であり、実施例１８従来接合品は、実施例１で準備した未加硫シリコーンゴム１の端部同士８ｍｍを重ね合わせて、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで得られた複合加硫ゴムシートの接合部の試験結果である。
実施例１９
実施例１で得られた未加硫部分を含む加硫ゴムシートを２枚と、２，５ジメチル−２，５ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−へキサンを８０重量％含有する信越化学工業（株）製シリコーンゴムコンパウンド用加硫剤（商品名：Ｃ−８Ａ）１ｇをトルエン５０ｍｌに溶解した加硫剤溶液を準備する。
加硫ゴムシート２枚の端面同士を図５（ｂ）に示すように密接して、２枚のシートの未加硫部分に加硫剤溶液を刷毛で塗付する。乾燥後突き合わせて密着させて、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１００℃、加硫時間３分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件で予備成型プレス予備加硫する。さらに、加硫温度１６４℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件で本加硫することで複合加硫ゴムシートを製造した。得られた複合加硫ゴムシートの接合部の外観、硬さ、引張り強さ、伸びを実施例１と同様に測定した。結果を表２に示す。なお、表２において、実施例１９コントロールは、実施例１で得られた加硫ゴムシートの加硫部分の特性であり、実施例１９従来接合品は、実施例１で準備した未加硫シリコーンゴム１の端部同士８ｍｍを重ね合わせて、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで得られた複合加硫ゴムシートの接合部の試験結果である。
実施例１で得られた未加硫部分を含む加硫ゴムシートを２枚と、２，５ジメチル−２，５ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−へキサンを８０重量％含有する信越化学工業（株）製シリコーンゴムコンパウンド用加硫剤（商品名：Ｃ−８Ａ）１ｇをトルエン５０ｍｌに溶解した加硫剤溶液を準備する。
加硫ゴムシート２枚の端面同士を図５（ｂ）に示すように密接して、２枚のシートの未加硫部分に加硫剤溶液を刷毛で塗付する。乾燥後突き合わせて密着させて、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１００℃、加硫時間３分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件で予備成型プレス予備加硫する。さらに、加硫温度１６４℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件で本加硫することで複合加硫ゴムシートを製造した。得られた複合加硫ゴムシートの接合部の外観、硬さ、引張り強さ、伸びを実施例１と同様に測定した。結果を表２に示す。なお、表２において、実施例１９コントロールは、実施例１で得られた加硫ゴムシートの加硫部分の特性であり、実施例１９従来接合品は、実施例１で準備した未加硫シリコーンゴム１の端部同士８ｍｍを重ね合わせて、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで得られた複合加硫ゴムシートの接合部の試験結果である。
実施例２０
バイエル社製クロロブチルゴム（商品名：クロロブチル１２４０）５０部および三井化学（株）製ＥＰＤＭゴム（商品名：三井ＥＰＴ３０４５）５０部に、加硫成分としてラインケミー社製硫黄（商品名：レノグランＳ−８０）０．６部と、加硫促進剤としてラインケミー社製の商品名：レノグランＣＢＳ−８０を０．６部と、同レノグランＴＭＴＤ−８０を０．６部と、堺化学（株）製酸化亜鉛（商品名：酸化亜鉛２種）３部と、花王（株）製ステアリン酸１部と、東海カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：シースト＃１１６）３０部と、新日化カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：ＨＴＣ＃ＳＬ）２０部と、日本サン石油（株）製軟化剤（商品名：サンフレックス２２８０）１０部とを配合して、このコンパウンドをロールで分出しして厚さ３ｍｍ×幅２９０ｍｍ×長さ３００ｍｍの大きさに裁断して、加硫剤を含む未加硫ブチルゴムシート１（Ａシート）を製造した。
一方、バイエル社製ブロモブチルゴム（商品名：ブロモブチルＸ２）５０部および三井化学（株）製ＥＰＤＭゴム（商品名：三井ＥＰＴ３０４５）５０部に、花王（株）製ステアリン酸１部と、東海カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：シースト＃１１６）３０部と、新日化カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：ＨＴＣ＃ＳＬ）２０部と、日本サン石油（株）製軟化剤（商品名：サンフレックス２２８０）１０部とを配合して、このコンパウンドをロールで分出しして厚さ３ｍｍ×幅１０ｍｍ×長さ３００ｍｍの短冊状の大きさに裁断して、加硫剤を含まない未加硫ブチルゴムシート２（Ｂシート）を製造した。
バイエル社製クロロブチルゴム（商品名：クロロブチル１２４０）５０部および三井化学（株）製ＥＰＤＭゴム（商品名：三井ＥＰＴ３０４５）５０部に、加硫成分としてラインケミー社製硫黄（商品名：レノグランＳ−８０）０．６部と、加硫促進剤としてラインケミー社製の商品名：レノグランＣＢＳ−８０を０．６部と、同レノグランＴＭＴＤ−８０を０．６部と、堺化学（株）製酸化亜鉛（商品名：酸化亜鉛２種）３部と、花王（株）製ステアリン酸１部と、東海カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：シースト＃１１６）３０部と、新日化カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：ＨＴＣ＃ＳＬ）２０部と、日本サン石油（株）製軟化剤（商品名：サンフレックス２２８０）１０部とを配合して、このコンパウンドをロールで分出しして厚さ３ｍｍ×幅２９０ｍｍ×長さ３００ｍｍの大きさに裁断して、加硫剤を含む未加硫ブチルゴムシート１（Ａシート）を製造した。
一方、バイエル社製ブロモブチルゴム（商品名：ブロモブチルＸ２）５０部および三井化学（株）製ＥＰＤＭゴム（商品名：三井ＥＰＴ３０４５）５０部に、花王（株）製ステアリン酸１部と、東海カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：シースト＃１１６）３０部と、新日化カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：ＨＴＣ＃ＳＬ）２０部と、日本サン石油（株）製軟化剤（商品名：サンフレックス２２８０）１０部とを配合して、このコンパウンドをロールで分出しして厚さ３ｍｍ×幅１０ｍｍ×長さ３００ｍｍの短冊状の大きさに裁断して、加硫剤を含まない未加硫ブチルゴムシート２（Ｂシート）を製造した。
厚さ２．８ｍｍ×幅３００ｍｍ×長さ３００ｍｍの枠ゲージの中に上記未加硫ブチルゴムシート１および２を密接配置する。なお、未加硫ブチルゴムシート２の部分はプレス加硫しても加硫しない部分が残るので、加硫後の熱盤から剥れ易くするよう、セパレータフィルム（セロハン)で覆う。熱盤としては厚さ２ｍｍのジュラルミン板を用いた。
上記枠ゲージに仕込んだ成型品を熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間２０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫した。
プレス機より取り出し後、未加硫ブチルゴムシート２を覆っていたセパレータフィルムを剥ぎ取り、接合部から３〜５ｍｍ程度の長さを残して、未加硫ブチルゴムシート２を切り取ることで、端部を接合できる加硫ゴムシートを製造した。なお、未加硫ブチルゴムシート２の加硫部分の接合部からの長さはゴム弾性の有無で測定したところ約２ｍｍであった。
上記枠ゲージに仕込んだ成型品を熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間２０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫した。
プレス機より取り出し後、未加硫ブチルゴムシート２を覆っていたセパレータフィルムを剥ぎ取り、接合部から３〜５ｍｍ程度の長さを残して、未加硫ブチルゴムシート２を切り取ることで、端部を接合できる加硫ゴムシートを製造した。なお、未加硫ブチルゴムシート２の加硫部分の接合部からの長さはゴム弾性の有無で測定したところ約２ｍｍであった。
実施例２１
実施例２０で得られた加硫ゴムシートを２枚と、加硫剤として日油製過酸化物（商品名：パーヘキサ２５Ｂ−１００）２ｇをトルエン５０ｍｌに溶解した加硫剤溶液を準備する。
加硫ゴムシート２枚の端面同士を図５（ｂ）に示すように密接して、２枚のシートの未加硫部分に加硫剤溶液を刷毛で塗付する。乾燥後突き合わせて密着させて、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１５１℃、加硫時間４０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件で加硫することで複合加硫ゴムシートを製造した。得られた複合加硫ゴムシートの接合部の外観、硬さ、引張り強さ、伸びを実施例１と同様に測定した。結果を表２に示す。なお、表２において、実施例２１コントロールは、実施例２０で得られた加硫ゴムシートの加硫部分の特性であり、実施例２１従来接合品は、実施例２０で準備した未加硫シリコーンゴム１の端部同士８ｍｍを重ね合わせて、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１５１℃、加硫時間４０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで得られた複合加硫ゴムシートの接合部の試験結果である。
実施例２０で得られた加硫ゴムシートを２枚と、加硫剤として日油製過酸化物（商品名：パーヘキサ２５Ｂ−１００）２ｇをトルエン５０ｍｌに溶解した加硫剤溶液を準備する。
加硫ゴムシート２枚の端面同士を図５（ｂ）に示すように密接して、２枚のシートの未加硫部分に加硫剤溶液を刷毛で塗付する。乾燥後突き合わせて密着させて、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１５１℃、加硫時間４０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件で加硫することで複合加硫ゴムシートを製造した。得られた複合加硫ゴムシートの接合部の外観、硬さ、引張り強さ、伸びを実施例１と同様に測定した。結果を表２に示す。なお、表２において、実施例２１コントロールは、実施例２０で得られた加硫ゴムシートの加硫部分の特性であり、実施例２１従来接合品は、実施例２０で準備した未加硫シリコーンゴム１の端部同士８ｍｍを重ね合わせて、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１５１℃、加硫時間４０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで得られた複合加硫ゴムシートの接合部の試験結果である。
実施例２２
実施例１で得られた未加硫部分を含む加硫ゴムシートを２枚と、実施例１で準備した未加硫シリコーンゴム１（Ａシート）を厚さ３ｍｍ×幅１０ｍｍ×長さ３００ｍｍの短冊状の大きさに裁断したシート１枚と、２，５ジメチル−２，５ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−へキサンを８０重量％含有する信越化学工業（株）製シリコーンゴムコンパウンド用加硫剤（商品名：Ｃ−８Ａ）１ｇをトルエン５０ｍｌに溶解した加硫剤溶液を準備する。
２枚の加硫ゴムシートの未加硫部分に加硫剤溶液を刷毛で塗付して乾燥する。乾燥後、加硫ゴムシート２枚の間に上記短冊状のシート１枚を、短冊状のシートの端面と加硫ゴムシートの未加硫部分の端面とを図２（ｂ）に示すように密接して、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで複合加硫ゴムシートを製造した。
得られた複合加硫ゴムシートの接合部の外観、硬さ、引張り強さ、伸びを実施例１と同様に測定した。結果を表２に示す。なお、表２において、実施例２２コントロールは、実施例１で得られた加硫ゴムシートの加硫部分の特性であり、実施例２２参考接合品は、実施例１の接合結果であり、実施例２２従来接合品は、実施例１で準備した未加硫シリコーンゴム１の端部同士８ｍｍを重ね合わせて、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで得られた複合加硫ゴムシートの接合部の試験結果である。
実施例１で得られた未加硫部分を含む加硫ゴムシートを２枚と、実施例１で準備した未加硫シリコーンゴム１（Ａシート）を厚さ３ｍｍ×幅１０ｍｍ×長さ３００ｍｍの短冊状の大きさに裁断したシート１枚と、２，５ジメチル−２，５ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−へキサンを８０重量％含有する信越化学工業（株）製シリコーンゴムコンパウンド用加硫剤（商品名：Ｃ−８Ａ）１ｇをトルエン５０ｍｌに溶解した加硫剤溶液を準備する。
２枚の加硫ゴムシートの未加硫部分に加硫剤溶液を刷毛で塗付して乾燥する。乾燥後、加硫ゴムシート２枚の間に上記短冊状のシート１枚を、短冊状のシートの端面と加硫ゴムシートの未加硫部分の端面とを図２（ｂ）に示すように密接して、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで複合加硫ゴムシートを製造した。
得られた複合加硫ゴムシートの接合部の外観、硬さ、引張り強さ、伸びを実施例１と同様に測定した。結果を表２に示す。なお、表２において、実施例２２コントロールは、実施例１で得られた加硫ゴムシートの加硫部分の特性であり、実施例２２参考接合品は、実施例１の接合結果であり、実施例２２従来接合品は、実施例１で準備した未加硫シリコーンゴム１の端部同士８ｍｍを重ね合わせて、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで得られた複合加硫ゴムシートの接合部の試験結果である。
本願発明に係る実施接合品は、いずれも接合部外観が平坦であり、硬さ、引張り強さ、伸びで表したゴム特性が従来接合品よりも優れていた。
実施例２３
信越化学工業（株）製シリコーンゴムコンパウンド（商品名：ＫＥ９６１Ｕ）１００部に加硫成分として２，５ジメチル−２，５ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−へキサンを８０重量％含有する信越化学工業（株）製シリコーンゴムコンパウンド用加硫剤（商品名：Ｃ−８Ａ）０．５部を配合して、このコンパウンドをロールで分出しして厚さ３ｍｍ×幅１１００ｍｍ×長さ４２００ｍｍの大きさに裁断して、加硫剤を含む未加硫シリコーンゴム１（Ａシート）を製造した。
一方、信越化学工業（株）製シリコーンゴムコンパウンド（商品名：ＫＥ９６１Ｕ）１００部をロールで分出しして厚さ３ｍｍ×幅６０ｍｍ×長さ４２００ｍｍの短冊状の大きさに裁断して、加硫剤を含まない未加硫シリコーンゴム２（Ｂシート）を製造した。
信越化学工業（株）製シリコーンゴムコンパウンド（商品名：ＫＥ９６１Ｕ）１００部に加硫成分として２，５ジメチル−２，５ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−へキサンを８０重量％含有する信越化学工業（株）製シリコーンゴムコンパウンド用加硫剤（商品名：Ｃ−８Ａ）０．５部を配合して、このコンパウンドをロールで分出しして厚さ３ｍｍ×幅１１００ｍｍ×長さ４２００ｍｍの大きさに裁断して、加硫剤を含む未加硫シリコーンゴム１（Ａシート）を製造した。
一方、信越化学工業（株）製シリコーンゴムコンパウンド（商品名：ＫＥ９６１Ｕ）１００部をロールで分出しして厚さ３ｍｍ×幅６０ｍｍ×長さ４２００ｍｍの短冊状の大きさに裁断して、加硫剤を含まない未加硫シリコーンゴム２（Ｂシート）を製造した。
ゲージの中に上記未加硫シリコーンゴム１および２を密接配置する。その後、Ｂシートの一方の面に加硫剤溶液（上記Ｃ−８Ａ／トルエン＝１０ｇ／２００ｇ）を塗布・乾燥する。加硫剤溶液を塗布した面と反対側の面にマットペット（２５μｍ厚さ×１６０ｍｍ幅のマット処理をしたポリエステルフィルム）を被せてマスキングする。熱盤としては厚さ２ｍｍのジュラルミン板を用いた。
上記ゲージに仕込んだ成型品を熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧８ＭＰａの条件でプレス加硫した。
プレス機より取り出し後、未加硫シリコーンゴム２を覆っていたマットペットフィルムを剥ぎ取り、接合部から３〜２０ｍｍ程度の長さを残して、未加硫シリコーンゴム２をバイアスカッターで切り取ることにより、一方の表面が加硫されており、かつ端部を接合できる加硫ゴムシートを製造した。
上記ゲージに仕込んだ成型品を熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間３０分、加硫圧力として面圧８ＭＰａの条件でプレス加硫した。
プレス機より取り出し後、未加硫シリコーンゴム２を覆っていたマットペットフィルムを剥ぎ取り、接合部から３〜２０ｍｍ程度の長さを残して、未加硫シリコーンゴム２をバイアスカッターで切り取ることにより、一方の表面が加硫されており、かつ端部を接合できる加硫ゴムシートを製造した。
実施例２４
実施例１で得られた加硫ゴムシートを２枚と、実施例１で準備した未加硫シリコーンゴム１（Ａシート）を断面が逆三角形で長さ４２００ｍｍの短冊状の大きさに裁断したシート１枚とを準備する。
加硫ゴムシート２枚の未加硫部分である表面およびバイアスカットした側面全面に加硫剤溶液（上記Ｃ−８Ａ／トルエン＝１０ｇ／２００ｇ）を塗布・乾燥する。
加硫ゴムシート２枚の間に上記短冊状のシート１枚を、短冊状のシートの断面逆三角形の２辺と、加硫ゴムシートの未加硫部分のバイアスカット面とを図７（ａ）に示すように密接して、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間６０分、加硫圧力として面圧４〜５ＭＰａの条件でプレス加硫し、さらに１８０℃にて３時間アニールすることで複合加硫ゴムシートを製造した。この複合加硫ゴムシートの大きさは、厚さ３ｍｍ×幅２７００ｍｍ×長さ３９００ｍｍであった。
得られた複合加硫ゴムシートの接合部の外観、硬さ、引張り強さ、伸びを実施例１と同様の方法で測定した結果、接合部の外観は平坦であり、硬さは５９、引張り強さは５．５ＭＰａ、伸びは２３０％であった。
実施例１で得られた加硫ゴムシートを２枚と、実施例１で準備した未加硫シリコーンゴム１（Ａシート）を断面が逆三角形で長さ４２００ｍｍの短冊状の大きさに裁断したシート１枚とを準備する。
加硫ゴムシート２枚の未加硫部分である表面およびバイアスカットした側面全面に加硫剤溶液（上記Ｃ−８Ａ／トルエン＝１０ｇ／２００ｇ）を塗布・乾燥する。
加硫ゴムシート２枚の間に上記短冊状のシート１枚を、短冊状のシートの断面逆三角形の２辺と、加硫ゴムシートの未加硫部分のバイアスカット面とを図７（ａ）に示すように密接して、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間６０分、加硫圧力として面圧４〜５ＭＰａの条件でプレス加硫し、さらに１８０℃にて３時間アニールすることで複合加硫ゴムシートを製造した。この複合加硫ゴムシートの大きさは、厚さ３ｍｍ×幅２７００ｍｍ×長さ３９００ｍｍであった。
得られた複合加硫ゴムシートの接合部の外観、硬さ、引張り強さ、伸びを実施例１と同様の方法で測定した結果、接合部の外観は平坦であり、硬さは５９、引張り強さは５．５ＭＰａ、伸びは２３０％であった。
実施例２５
バイエル社製クロロブチルゴム（商品名：クロロブチル１２４０）５０部および三井化学（株）製ＥＰＤＭゴム（商品名：三井ＥＰＴ３０４５）５０部に、加硫成分としてラインケミー社製硫黄（商品名：レノグランＳ−８０）０．６部と、加硫促進剤としてラインケミー社製の商品名：レノグランＣＢＳ−８０を０．６部と、同レノグランＴＭＴＤ−８０を０．６部と、堺化学（株）製酸化亜鉛（商品名：酸化亜鉛２種）３部と、花王（株）製ステアリン酸１部と、東海カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：シースト＃１１６）３０部と、新日化カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：ＨＴＣ＃ＳＬ）２０部と、日本サン石油（株）製軟化剤（商品名：サンフレックス２２８０）１０部とを配合して、このコンパウンドをロールで分出しして厚さ３ｍｍ×幅２９０ｍｍ×長さ３００ｍｍの大きさに裁断して、加硫剤を含む未加硫ブチルゴムシート１（Ａシート）を製造した。
一方、バイエル社製ブロモブチルゴム（商品名：ブロモブチルＸ２）５０部および三井化学（株）製ＥＰＤＭゴム（商品名：三井ＥＰＴ３０４５）５０部に、花王（株）製ステアリン酸１部と、東海カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：シースト＃１１６）３０部と、新日化カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：ＨＴＣ＃ＳＬ）２０部と、日本サン石油（株）製軟化剤（商品名：サンフレックス２２８０）１０部とを配合して、このコンパウンドをロールで分出しして厚さ３ｍｍ×幅１０ｍｍ×長さ３００ｍｍの短冊状の大きさに裁断して、加硫剤を含まない未加硫ブチルゴムシート２（Ｂシート）を製造した。
バイエル社製クロロブチルゴム（商品名：クロロブチル１２４０）５０部および三井化学（株）製ＥＰＤＭゴム（商品名：三井ＥＰＴ３０４５）５０部に、加硫成分としてラインケミー社製硫黄（商品名：レノグランＳ−８０）０．６部と、加硫促進剤としてラインケミー社製の商品名：レノグランＣＢＳ−８０を０．６部と、同レノグランＴＭＴＤ−８０を０．６部と、堺化学（株）製酸化亜鉛（商品名：酸化亜鉛２種）３部と、花王（株）製ステアリン酸１部と、東海カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：シースト＃１１６）３０部と、新日化カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：ＨＴＣ＃ＳＬ）２０部と、日本サン石油（株）製軟化剤（商品名：サンフレックス２２８０）１０部とを配合して、このコンパウンドをロールで分出しして厚さ３ｍｍ×幅２９０ｍｍ×長さ３００ｍｍの大きさに裁断して、加硫剤を含む未加硫ブチルゴムシート１（Ａシート）を製造した。
一方、バイエル社製ブロモブチルゴム（商品名：ブロモブチルＸ２）５０部および三井化学（株）製ＥＰＤＭゴム（商品名：三井ＥＰＴ３０４５）５０部に、花王（株）製ステアリン酸１部と、東海カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：シースト＃１１６）３０部と、新日化カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：ＨＴＣ＃ＳＬ）２０部と、日本サン石油（株）製軟化剤（商品名：サンフレックス２２８０）１０部とを配合して、このコンパウンドをロールで分出しして厚さ３ｍｍ×幅１０ｍｍ×長さ３００ｍｍの短冊状の大きさに裁断して、加硫剤を含まない未加硫ブチルゴムシート２（Ｂシート）を製造した。
厚さ２．８ｍｍ×幅３００ｍｍ×長さ３００ｍｍの枠ゲージの中に上記未加硫ブチルゴムシート１および２を密接配置する。その後、Ｂシートの一方の面に加硫剤溶液（日油（株）製過酸化物架橋剤（商品名：パーヘキサ２５Ｂ−１００）／トルエン＝２ｇ／５００ｍｌ）を塗布・乾燥する。加硫剤溶液を塗布した面と反対側の面にマットペット（２５μｍ厚さ×１６０ｍｍ幅のマット処理をしたポリエステルフィルム）を被せてマスキングする。熱盤としては厚さ２ｍｍのジュラルミン板を用いた。
上記枠ゲージに仕込んだ成型品を熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間２０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫した。
プレス機より取り出し後、未加硫ブチルゴムシート２を覆っていたマットペットフィルムを剥ぎ取り、接合部から３〜５ｍｍ程度の長さを残して、未加硫ブチルゴムシート２をバイアスカッターを用いて斜めに切り取ることで、端部を接合できる加硫ゴムシートを製造した。なお、未加硫ブチルゴムシート２の加硫部分の接合部からの長さはゴム弾性の有無で測定したところ３〜５ｍｍであった。
上記枠ゲージに仕込んだ成型品を熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１６４℃、加硫時間２０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫した。
プレス機より取り出し後、未加硫ブチルゴムシート２を覆っていたマットペットフィルムを剥ぎ取り、接合部から３〜５ｍｍ程度の長さを残して、未加硫ブチルゴムシート２をバイアスカッターを用いて斜めに切り取ることで、端部を接合できる加硫ゴムシートを製造した。なお、未加硫ブチルゴムシート２の加硫部分の接合部からの長さはゴム弾性の有無で測定したところ３〜５ｍｍであった。
実施例２６
実施例２５で得られた加硫ゴムシートを２枚と、接合用未加硫ブチルゴムシートを厚さ３ｍｍ×幅１０ｍｍ×長さ３００ｍｍの短冊状の大きさに裁断したシート１枚とを準備する。
なお、接合用未加硫ブチルゴムシートは、バイエル社製ブロモブチルゴム（商品名：ブロモブチルＸ２）５０部および三井化学（株）製ＥＰＤＭゴム（商品名：三井ＥＰＴ３０４５）７０部に、花王（株）製ステアリン酸１部と、東海カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：シースト＃１１６）３０部と、新日化カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：ＨＴＣ＃ＳＬ）２０部と、日本サン石油（株）製軟化剤（商品名：サンフレックス２２８０）１０部、日油（株）製過酸化物架橋剤（商品名：パーヘキサ２５Ｂ−１００）５部とを配合して、このコンパウンドをロールで分出しして厚さ３ｍｍ×幅１０ｍｍ×長さ３００ｍｍの短冊状の大きさに裁断して製造した。
加硫ゴムシート２枚の間に上記短冊状のシート１枚を、図７（ｂ）に示すように配置して、接合部の未加硫部分には加硫剤溶液（日油（株）製過酸化物架橋剤（商品名：パーヘキサ２５Ｂ−１００）／トルエン＝２ｇ／５００ｍｌ）を塗布・乾燥した。その後、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１５１℃、加硫時間４０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで複合加硫ゴムシートを製造した。得られた複合加硫ゴムシートの接合部の外観、硬さ、引張り強さ、伸びを実施例２と同様に測定した。結果を表３に示す。なお、表３において、実施例２６コントロールは、実施例２５で得られた加硫ゴムシートの加硫部分の特性であり、実施例２６従来接合品は、実施例２５で準備した未加硫ブチルゴムシート１の端部同士８ｍｍを重ね合わせて、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１５１℃、加硫時間４０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで得られた複合加硫ゴムシートの接合部の試験結果である。
実施例２５で得られた加硫ゴムシートを２枚と、接合用未加硫ブチルゴムシートを厚さ３ｍｍ×幅１０ｍｍ×長さ３００ｍｍの短冊状の大きさに裁断したシート１枚とを準備する。
なお、接合用未加硫ブチルゴムシートは、バイエル社製ブロモブチルゴム（商品名：ブロモブチルＸ２）５０部および三井化学（株）製ＥＰＤＭゴム（商品名：三井ＥＰＴ３０４５）７０部に、花王（株）製ステアリン酸１部と、東海カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：シースト＃１１６）３０部と、新日化カーボン（株）製カーボンブラック（商品名：ＨＴＣ＃ＳＬ）２０部と、日本サン石油（株）製軟化剤（商品名：サンフレックス２２８０）１０部、日油（株）製過酸化物架橋剤（商品名：パーヘキサ２５Ｂ−１００）５部とを配合して、このコンパウンドをロールで分出しして厚さ３ｍｍ×幅１０ｍｍ×長さ３００ｍｍの短冊状の大きさに裁断して製造した。
加硫ゴムシート２枚の間に上記短冊状のシート１枚を、図７（ｂ）に示すように配置して、接合部の未加硫部分には加硫剤溶液（日油（株）製過酸化物架橋剤（商品名：パーヘキサ２５Ｂ−１００）／トルエン＝２ｇ／５００ｍｌ）を塗布・乾燥した。その後、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１５１℃、加硫時間４０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで複合加硫ゴムシートを製造した。得られた複合加硫ゴムシートの接合部の外観、硬さ、引張り強さ、伸びを実施例２と同様に測定した。結果を表３に示す。なお、表３において、実施例２６コントロールは、実施例２５で得られた加硫ゴムシートの加硫部分の特性であり、実施例２６従来接合品は、実施例２５で準備した未加硫ブチルゴムシート１の端部同士８ｍｍを重ね合わせて、熱盤に挟んでプレスに入れ、加硫温度１５１℃、加硫時間４０分、加硫圧力として面圧１ＭＰａの条件でプレス加硫することで得られた複合加硫ゴムシートの接合部の試験結果である。
本願発明に係る実施接合品は、いずれも接合部外観が平坦であり、硬さ、引張り強さ、伸びで表したゴム特性が従来接合品よりも優れていた。
本発明の加硫ゴムシートは接合方法が簡易であり、また、長さおよび幅方向に接合することができるので、任意の大きさの複合ゴムシートを得ることができる。
そのため、今後、真空プレス用シート、ラミネータ用シート、防水シート、防草シート等の分野で利用できる。
そのため、今後、真空プレス用シート、ラミネータ用シート、防水シート、防草シート等の分野で利用できる。
１ 加硫剤等を含む未加硫ゴムシート
２ 加硫剤を含まない未加硫ゴムシート
３ 接合部
４ 熱盤
５ 離型フィルム
６ 加硫ゴムシート
７ 加硫剤等を含む未加硫ゴムシート
８ 複合加硫ゴムシート
９ 接合部
２ 加硫剤を含まない未加硫ゴムシート
３ 接合部
４ 熱盤
５ 離型フィルム
６ 加硫ゴムシート
７ 加硫剤等を含む未加硫ゴムシート
８ 複合加硫ゴムシート
９ 接合部
Claims (15)
- 端部を接合できる加硫ゴムシートであって、前記端部は加硫剤を含まない未加硫帯部分を含み、この未加硫帯部分は、加硫剤を含む未加硫ゴムシートと端面接合して、または前記未加硫帯部分の接合部に加硫剤を存在させて接合して、加硫することにより加硫ゴムとなる幅の長さを有する帯部分であることを特徴とする加硫ゴムシート。
- 前記端部の帯部分は、一方のシート表面が加硫され、シート表面からの前記加硫部分の厚さが未加硫ゴムシート先端方向にいくに従って薄くなっていることを特徴とする請求項１記載の加硫ゴムシート。
- 複数枚の加硫ゴムシートの少なくとも一端同士を端面接合させてなる複合加硫ゴムシートであって、
前記加硫ゴムシートが請求項１または請求項２記載の加硫ゴムシートであり、該加硫ゴムシートの端部の未加硫帯部分同士の間に、加硫剤を含む未加硫ゴムシートを端面接合して、この未加硫ゴムシートと前記未加硫帯部分同士とを同時加硫して一体化させてなることを特徴とする複合加硫ゴムシート。 - 加硫ゴムシートの一端同士を端面接合させて、スリーブ状または無端ベルト状にした複合加硫ゴムシートであって、
前記加硫ゴムシートが請求項１または請求項２記載の加硫ゴムシートであり、該加硫ゴムシートの端部の未加硫帯部分同士の間に、加硫剤を含む未加硫ゴムシートを端面接合して、この未加硫ゴムシートと前記未加硫帯部分同士とを同時加硫して一体化させてなることを特徴とする複合加硫ゴムシート。 - 複数枚の加硫ゴムシートの少なくとも一端同士を端面接合させてなる複合加硫ゴムシートであって、
前記加硫ゴムシートが請求項１または請求項２記載の加硫ゴムシートであり、該加硫ゴムシートの端部の未加硫帯部分同士を端面接合して、この端面接合部の未加硫帯部分に加硫剤溶液を塗布・乾燥後に前記未加硫帯部分同士を同時加硫して一体化させてなることを特徴とする複合加硫ゴムシート。 - 加硫ゴムシートの一端同士を端面接合させて、スリーブ状または無端ベルト状にした複合加硫ゴムシートであって、
前記加硫ゴムシートが請求項１または請求項２記載の加硫ゴムシートであり、該加硫ゴムシートの端部の未加硫帯部分同士を端面接合して、この端面接合部の未加硫帯部分に加硫剤溶液を塗布・乾燥後に前記未加硫帯部分同士を同時加硫して一体化させてなることを特徴とする複合加硫ゴムシート。 - 複数枚の加硫ゴムシートの少なくとも一端同士を接合させてなる複合加硫ゴムシートであって、
前記加硫ゴムシートが請求項１または請求項２記載の加硫ゴムシートであり、該加硫ゴムシートの端部の未加硫帯部分同士を接合して、この接合部の未加硫帯部分に加硫剤溶液を塗布・乾燥後に前記未加硫帯部分同士を同時加硫して一体化させてなることを特徴とする複合加硫ゴムシート。 - 加硫ゴムシートの一端同士を接合させて、スリーブ状または無端ベルト状にした複合加硫ゴムシートであって、
前記加硫ゴムシートが請求項１または請求項２記載の加硫ゴムシートであり、該加硫ゴムシートの端部の未加硫帯部分同士を接合して、この接合部の未加硫帯部分に加硫剤溶液を塗布・乾燥後に前記未加硫帯部分同士を同時加硫して一体化させてなることを特徴とする複合加硫ゴムシート。 - 前記同時加硫して一体化させた接合部のシート厚さが前記加硫ゴムシートの厚さと同一であることを特徴とする請求項３ないし請求項８のいずれか１項記載の複合加硫ゴムシート。
- 前記複合加硫ゴムシートは布入りゴムシートであることを特徴とする請求項９記載の複合加硫ゴムシート。
- 請求項１または請求項２記載の加硫ゴムシートの製造方法であって、
前記加硫剤を含む未加硫ゴムシートの端部に、前記加硫剤を含まない未加硫ゴムシートを端面接合する工程と、
前記加硫剤を含まない未加硫ゴムシートの少なくとも１つの表面を離型フィルムで覆う工程と、
前記加硫剤を含む未加硫ゴムシートと、前記加硫剤を含まない未加硫ゴムシートとを同時にプレス加硫することを特徴とする加硫ゴムシートの製造方法。 - 前記加硫剤を含まない未加硫ゴムシートの少なくとも１つの表面を離型フィルムで覆う工程は、前記未加硫ゴムシートの１つの表面を離型フィルムで覆い、他の表面に加硫剤溶液を塗布・乾燥する工程であることを特徴とする請求項１１記載の加硫ゴムシートの製造方法。
- 請求項３または請求項４記載の複合加硫ゴムシートの製造方法であって、
前記加硫ゴムシートの端部の未加硫帯部分同士の間に、加硫剤を含む未加硫ゴムシートを端面接合する工程と、
この未加硫ゴムシートと前記未加硫帯部分同士とを同時加硫して一体化させる工程とを含むことを特徴とする複合加硫ゴムシートの製造方法。 - 請求項５または請求項６記載の複合加硫ゴムシートの製造方法であって、
前記加硫ゴムシートの端部の未加硫帯部分同士を端面接合する工程と、
この端面接合部の未加硫帯部分に加硫剤溶液を塗布・乾燥後に前記未加硫帯部分同士を同時加硫して一体化させる工程とを含むことを特徴とする複合加硫ゴムシートの製造方法。 - 請求項７または請求項８記載の複合加硫ゴムシートの製造方法であって、
前記加硫ゴムシートの端部の未加硫帯部分同士を重ね合わせて接合する工程と、
この重ね合わせ面となる部分の未加硫帯部分に加硫剤溶液を塗布・乾燥後に前記未加硫帯部分同士をプレス加硫して一体化させる工程とを含むことを特徴とする複合加硫ゴムシートの製造方法。
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