JP4721479B2 - Aerated plasterboard - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、原紙に対する接着性を有し且つ強度の向上した軽量な気泡入り石膏ボードに関する。
【０００２】
【従来の技術】
石膏系建築材料の代表的なものに石膏ボードがある。かかる石膏ボードは、通常、焼石膏、接着剤、種々の添加剤及び水と、軽量化を図るために予め発泡させた泡とをミキサーで混練し、得られるスラリーを上下の原紙間に流し込み、次いで、厚みや幅を決定する成型機を通過させ、硬化後粗切断して強制乾燥機を通し、しかる後に、製品寸法に裁断して製造される。つまり、石膏ボードは、流し込み成形法により得られる石膏芯（コア）を原紙で被覆してなる板状構造体であって、防耐火性、遮音性、施工性及び経済性等の優れた性能を有する。
【０００３】
上記性能ゆえに、石膏ボードは、一般住宅や低・中層建築物に留まらず、近年では、急速に普及している高層・超高層建築物等の内装材として広く使用されるようになっており、工程的適合性、建築物の軽量化、揺れに対する追随性等に優れた特性を有することが認められている。その軽量化を担う石膏ボードの軽量性は、主として石膏芯材のボリュームを構成する石膏量と泡空隙量によって左右され、石膏量を減少せしめる程、つまり、泡空隙量の占める割合を増加せしめることにより石膏ボードの軽量化が図れる。しかしながら、石膏量の減少はコア（芯）の強度を低下せしめ、引いては原紙との接着不良を招き、商品価値の無いものとなるので、おのずと石膏の使用量は決まり、石膏ボードの重量は限定されてきている。
【０００４】
このことから、石膏コアの強度を維持したまま、軽量化を図る石膏ボードとその製造に関する研究が為されてきており、その点、コア中に混在せしめる泡空隙（気泡）の形状については、従来は、石膏コア中に多数の小さな気泡を生成させる研究が主流をなしていたが、最近では、米国特許第５，０８５，９２９号明細書に開示されているように、逆に比較的大きな独立気泡を石膏コア中に混在せしめることにより、前記目的を達成できるとする改良技術が提案されており、このようにコア中に比較的大きな気泡を混在せしめることが、石膏ボードの軽量化における最近の傾向となっている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
その点、米国特許第５，２４０，６３９号明細書に開示されている安定した気泡が得られる起泡剤を用い、更には発泡装置を検討し採用すると、確かに泡発生直後の気泡は比較的大きな望ましい形状となる。しかしながら、ミキサー内における焼石膏、水、添加剤、気泡等からなるスラリーの滞留時間は僅か数秒程度と短いために、ミキサーから連続して排出されるスラリーの練り状態を良好にするためには、ミキサーには高い撹拌力が要求されており、かようなミキサー内に投入される気泡は、投入前に所定の泡沫を有していても、それらは一部が破泡することになる。
【０００６】
そして、使用する起泡剤が高性能に確立されていることから、更には、破泡した起泡剤がミキサーの高撹拌力によって再発泡し、投入する気泡とは異なった形態で維持され、得られる石膏ボードのコア中には連通孔や微細な気泡等が多数混在することになり、原紙に対する接着性を保ち且つコアの強度を維持したまま、石膏ボードの軽量化を図ることができなかった。又、このことは、ピンミキサーの使用に限らず、米国特許４，１７６，９７２号明細書に開示される「同軸ポンプミキサー」を使用する等、ミキサーを種々変更しても、前記と同様であって石膏ボードの軽量化が充分には図れなかった。
従って本発明の目的は、石膏ボードのコア中に微細な気泡が混在するのを極力抑え、比較的大きな一様の気泡をコア中に散在せしめ、原紙に対する接着性を有し且つ強度の向上した軽量な石膏ボードを提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的は以下の本発明によって達成される。即ち、本発明は、焼石膏、水、予め起泡剤により発泡した泡、及び消泡剤として下記（Ａ）から（Ｄ）より選択される物質とをミキサーで混練し、得られるスラリーを上下の原紙間に流し込んで製造される石膏ボードにおいて、上記物質の混在量（下記物質（Ｄ）の場合は、それに含まれる（Ａ）から（Ｃ）の量とする）が上記起泡剤１００重量部当たり０．５〜５０重量部の範囲であり、石膏ボードのコア中に独立起泡が散在していることを特徴とする気泡入り石膏ボードである。
（Ａ）高級脂肪酸誘導体
（Ｂ）シリコーン油
（Ｃ）パラフィン
（Ｄ）（Ａ）から（Ｃ）を含有する石膏或いはセメント製品又はそれらの廃材の粉末
本発明者等は、前記課題を鑑みて鋭意研究したところ、整泡剤として消泡効果又は破泡効果を有する特定の物質をスラリー中に添加することにより、スラリー中の微細な気泡群同士の結合が促進され、瞬時により大きな気泡を形成し、且つ該整泡剤の発泡抑制作用によってミキサー内で破泡して生じた起泡剤が、撹拌中に再発泡するのを抑え、コア中に均一で大きな気泡を得ることが可能となり、原紙に対する接着性を有し且つ強度の向上した軽量な石膏ボードが得られるとの知見を得て本発明を完成した。
【０００８】
【発明の実施の形態】
次に好ましい実施の形態を挙げて本発明を更に詳しく説明する。
本発明においていう整泡剤とは、消泡効果又は破泡効果を有する化合物を意味し、消泡効果を有する化合物には、一般にいう消泡剤、即ち高級脂肪酸誘導体、シリコーン油、パラフィンに加えて、これらを使用して完成したこれらを含有する石膏或いはセメント製品又はそれらの廃材の粉末、及び当該粉末のペーストが挙げられる。
【０００９】
以上の如き整泡剤の使用量を調整することにより、石膏スラリー中の気泡の大きさをおおむねコントロールすることが可能であり、その使用量は、起泡剤１００重量部当たり０．５〜５０重量部、好ましくは１．０〜５．０重量部の範囲である。
【００１０】
尚、前記物質を含む水硬性物質を整泡剤として使用するときは、それに含まれる消泡効果又は破泡効果のある物質の量が対象になることは勿論のことである。 又、整泡剤をミキサー内に投入するときは、液状であれば、そのまま若しくは希釈して単独又は水等の他の液状に加えて投入することができる。又、整泡剤が固形状であるときは、粒状とし（その粒径は微細であることが望ましい）、単独若しくは焼石膏等の粉状物に加え、ミキサー内に投入できる。
【００１１】
本発明の石膏ボードの製造方法は、以上のように特定量の整泡剤を使用する以外は従来の公知の石膏ボードの製造方法と実質的に変わるところはない。即ち、焼石膏、接着剤、種々の添加剤及び水と、軽量化を図るために予め発泡した泡とをミキサーで混練し、得られるスラリーを上下の原紙間に流し込み、次いで、厚みや幅を決定する成型機を通過させ、硬化後粗切断して強制乾燥機を通し、しかる後に、製品寸法に裁断して製造される。
【００１２】
以上の如くして得られる本発明の石膏ボードは、例えば、厚み９．５ｍｍ及び密度６．８〜７．２ｇ／ｃｍ³において、曲げ破壊荷重（Ｎ）縦／横が、４８５〜５７０／１９５〜２２０であり、且つ厚み１２．５ｍｍ及び密度６．６〜７．０ｇ／ｃｍ³において、曲げ破壊荷重（Ｎ）縦／横が、６００〜６５０／２７５〜３１０という物性を有している。又、厚み９．５ｍｍ及び密度６．８〜７．２ｇ／ｃｍ³において、押抜強度（ｋｇｆ）・湿潤が２５〜３５であり、且つ厚み１２．５ｍｍ及び密度６．６〜７．０ｇ／ｃｍ³において、押抜強度（ｋｇｆ）・湿潤が３０〜４０という物性を有している。上記における物性値は後述の試験方法に基づく。
【００１３】
【実施例】
次に実施例及び比較例を挙げて本発明を更に具体的に説明する。
実施例１〜４、参考例１〜３
焼石膏１００重量部、水８５重量部、減水剤０．３重量部、メチルセルローズ１重量部及び硬化促進剤３．０重量部に、それぞれ下記記載の整泡剤（消泡剤又は破泡剤）と起泡剤とを慣用のピンミキサーを用いて混練したスラリーを使用して、常法により石膏ボードを製造した。製造した石膏ボードの曲げ破壊荷重と押抜強度を下記表１に示す。各整泡剤の使用量は焼石膏１００重量部当たりの重量部を示す。
尚、実施例３と４、及び参考例２と３とは、構成成分は同一の内容であるが、製造した石膏ボードの密度が異なるものである。
又、泡の発泡は、特開昭６３−４５１８６号公報に開示されている装置を用いて行ない、各試験はそれぞれ同様の気泡を得て実施した。
【００１４】
実施例１
整泡剤：脂肪酸誘導体（ミヨシ油脂製、商品名トリミン） ０．０１重量部
起泡剤：アルキルエーテル硫酸塩（東邦化学製） ０．０３重量部
実施例２
整泡剤：シリコンエマルジョン（東芝シリコーン製） ０．０１重量部
起泡剤：アルキルエーテル硫酸塩（東邦化学製） ０．０３重量部
【００１５】
実施例３
整泡剤：撥水性石膏ボードの粉末（註１） １重量部
起泡剤：アルキルエーテル硫酸塩（東邦化学製） ０．０５重量部
註１）撥水性石膏ボード中の撥水剤はパラフィンエマルションで、使用量は焼石膏１００重量部に対して３重量部である。
実施例４
整泡剤：実施例３に同じ
起泡剤：実施例３に同じ
【００１６】
参考例１
整泡剤：硫酸第二鉄（試薬一級） ０．２重量部
起泡剤：アルキルエーテル硫酸塩（東邦化学製） ０．０５重量部
【００１７】
参考例２
整泡剤：硫酸第二鉄（日鉄鉱業製、ポリテツ） ０．５重量部
起泡剤：アルキルエーテル硫酸塩（東邦化学製） ０．０５重量部
参考例３
整泡剤：参考例２に同じ
起泡剤：参考例２に同じ
【００１８】
比較例１〜８
焼石膏１００重量部、水８５重量部、減水剤０．３重量部、メチルセルローズ１重量部及び硬化促進剤３．０重量部を慣用のピンミキサーを用いて混練したスラリーを使用して、通常の製造方法に基づいて石膏ボードを製造した。製造した石膏ボードの曲げ破壊荷重と押抜強度を下記表１に示す。
尚、所定の密度を得るために、実施例と同様に起泡剤としてアルキル硫酸塩（東邦化学（株）製）０．０５重量部を用いて、特開昭６３−４５１８６号公報に開示する装置を用い発生させた泡を混合した。
【００１９】
【表１】
表１：物理性能

【００２０】
註２：ここで湿潤とは、一般的な使用条件を鑑み、室温２５℃、相対湿度８５％の雰囲気で３時間養生した後の測定結果である。
尚、実施例１〜４、参考例１〜３及び比較例１〜８のそれぞれの石膏ボードにおけるコアと原紙との接着はいずれも良好であった。
接着性試験は、「ＪＩＳＡ６９０１−１９８３ せっこうボード」に規定されている接着性試験により測定した。
曲げ破壊荷重は、「ＪＩＳＡ６９０１−１９９４ せっこうボード」に規定されている曲げ試験により測定した。
押抜強度は、ＡＳＴＭ規格Ｃ４７３−９２「せっこうボード製品類及びせっこうラスボードの物理試験の標準試験方法」に規定されている釘の引き抜き抵抗試験方法により測定した。
【００２１】
尚、実施例２、実施例４、参考例１、参考例３、比較例２、比較例４、比較例６及び比較例８で得られた石膏ボードの断面のＳＥＭ写真（倍率１００）を撮影して図１〜４に示した。尚、他の実施例及び比較例の断面は図１〜４と同様であった。
前記表１、図１、３、４から、本発明によって得られた石膏ボードはコア中に均一な泡空隙を有していることが明らかである。しかも、同一規格（厚み、密度）基準においては、強度等が向上し、原紙に対する接着性を有し且つ物理特性を維持したまま、製品の軽量化を図り消費者のニーズに応えることが可能となる。
【００２２】
【発明の効果】
本発明によれば、起泡剤の種類や使用するミキサー等に左右されず、石膏ボードのコア中に微細な気泡が混在するのを極力抑え、比較的大きな一様の独立気泡を散在せしめ、原紙に対する接着性を有し且つ強度の向上した軽量な石膏ボードが得られ、消費者のニーズに応えることが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【図１】 実施例２及び４のコア中の泡空隙を示す図
【図２】 参考例１及び３のコア中の泡空隙を示す図
【図３】 比較例２及び４のコア中の泡空隙を示す図
【図４】 比較例６及び８のコア中の泡空隙を示す図[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a lightweight aerated gypsum board having adhesiveness to base paper and having improved strength.
[0002]
[Prior art]
Gypsum board is a representative example of gypsum building materials. Such gypsum board usually kneaded gypsum, adhesives, various additives and water and foam previously foamed to reduce weight, and the resulting slurry is poured between the upper and lower base papers, Next, it is passed through a molding machine for determining thickness and width, roughly cut after curing, passed through a forced dryer, and then cut into product dimensions to be manufactured. In other words, a gypsum board is a plate-like structure formed by coating a gypsum core (core) obtained by a casting method with a base paper, and has excellent performance such as fire resistance, sound insulation, workability and economy. Have.
[0003]
Because of the above performance, gypsum board is not limited to ordinary houses and low- and middle-rise buildings, but in recent years, it has been widely used as an interior material for high-rise and super-high-rise buildings that are rapidly spreading. It has been recognized that it has excellent properties such as process suitability, weight reduction of buildings, and followability to shaking. The light weight of the gypsum board that is responsible for the weight reduction depends mainly on the amount of gypsum and the amount of foam voids that make up the volume of the gypsum core material. This can reduce the weight of the gypsum board. However, the decrease in the amount of gypsum reduces the strength of the core, which leads to poor adhesion to the base paper, and has no commercial value, so the amount of gypsum used is naturally determined, and the weight of the gypsum board is Limited.
[0004]
For this reason, research has been conducted on gypsum boards that reduce weight while maintaining the strength of the gypsum core and its manufacture. In that regard, the shape of the bubble voids (bubbles) mixed in the core has been Has been the mainstream of research to generate a large number of small bubbles in the gypsum core, but recently, as disclosed in US Pat. No. 5,085,929, on the contrary, relatively large independent An improved technology has been proposed that allows the above-mentioned purpose to be achieved by mixing bubbles in the gypsum core, and mixing relatively large bubbles in the core in this way is a recent trend in reducing the weight of gypsum board. It has become a trend.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
In that respect, when using a foaming agent disclosed in the specification of US Pat. No. 5,240,639 for obtaining stable bubbles, and further studying and adopting a foaming apparatus, the bubbles immediately after the occurrence of bubbles are compared. The desired shape is large. However, since the residence time of the slurry composed of calcined gypsum, water, additives, bubbles, etc. in the mixer is as short as only a few seconds, in order to improve the kneading state of the slurry continuously discharged from the mixer, The mixer is required to have a high stirring force, and even if the bubbles introduced into such a mixer have a predetermined foam before the introduction, some of them will break.
[0006]
And since the foaming agent to be used is established with high performance, the foamed foaming agent is further re-foamed by the high stirring force of the mixer and maintained in a form different from the bubbles to be introduced, The core of the resulting gypsum board will contain a large number of communication holes, fine bubbles, etc., and it will not be possible to reduce the weight of the gypsum board while maintaining adhesion to the base paper and maintaining the core strength. It was. This is not limited to the use of a pin mixer, and the same as described above even if the mixer is variously changed, such as using the “coaxial pump mixer” disclosed in US Pat. No. 4,176,972. As a result, the weight of the gypsum board could not be reduced sufficiently.
Therefore, the object of the present invention is to suppress the mixing of fine bubbles in the core of the gypsum board as much as possible, to disperse relatively large uniform bubbles in the core, to have adhesion to the base paper and to improve the strength. It is to provide a lightweight gypsum board.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
The above object is achieved by the present invention described below. That is, the present invention comprises kneaded gypsum, water, foam previously foamed with a foaming agent, and a substance selected from the following (A) to ( D ) as an antifoaming agent , and the resulting slurry is mixed up and down. In the gypsum board produced by pouring between the base papers, the amount of the above substances mixed (in the case of the following substances ( D ), the amount of (A) to ( C ) contained therein) is 100% by weight of the foaming agent. It is the range of 0.5-50 weight part per part, It is a foamed gypsum board characterized by the independent foaming being scattered in the core of a gypsum board.
(A) a higher fatty acid derivative (B) Shea recone oil (C) Paraffin (D) (A) from (C) gypsum or cement products or powders present inventors of their waste material containing, in view of the above problems As a result of intensive research, the addition of a specific substance having a defoaming effect or a defoaming effect as a foam stabilizer in the slurry promotes the binding of fine bubble groups in the slurry and instantly forms larger bubbles. In addition, the foaming agent produced by breaking bubbles in the mixer due to the foam-suppressing action of the foam stabilizer suppresses re-foaming during stirring, making it possible to obtain uniform and large bubbles in the core. The present invention was completed with the knowledge that a lightweight gypsum board having adhesiveness to the base paper and having improved strength was obtained.
[0008]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Next, the present invention will be described in more detail with reference to preferred embodiments.
The foam stabilizer mentioned in the present invention means a compound having a defoaming effect or foam breaking effect, the compound having a defoaming effect, generally referred defoamer, i.e. higher fatty acid derivative, shea recone oil, paraffin In addition, gypsum or cement products containing these, which have been completed using them, or powders of waste materials thereof, and pastes of the powders are mentioned.
[0009]
By adjusting the amount of more such foam stabilizer, it is possible to substantially control the size of the bubbles in the gypsum slurry, and amount thereof is 0 to Ri per foaming agent to 100 parts by weight. It is 5 to 50 parts by weight, preferably 1.0 to 5.0 parts by weight.
[0010]
In addition, when using the hydraulic substance containing the said substance as a foam stabilizer, it cannot be overemphasized that the quantity of the substance with the defoaming effect contained in it or a foam breaking effect becomes object. In addition, when the foam stabilizer is introduced into the mixer, if it is liquid, it can be added as it is or after being diluted or added to other liquid such as water. When the foam stabilizer is solid, it can be granulated (its particle size is preferably fine) and can be added alone or in powder form such as calcined gypsum into a mixer.
[0011]
The method for producing a gypsum board of the present invention is not substantially different from the conventional methods for producing gypsum board except that a specific amount of foam stabilizer is used as described above. That is, calcined gypsum, adhesives, various additives and water, and foam previously foamed to reduce weight are kneaded with a mixer, and the resulting slurry is poured between the upper and lower base papers. The product is passed through a molding machine to be determined, roughly cut after curing, passed through a forced dryer, and then cut into product dimensions.
[0012]
The gypsum board of the present invention obtained as described above has, for example, a bending fracture load (N) length / width of 485-570 / 195 at a thickness of 9.5 mm and a density of 6.8-7.2 g / cm ³ . ˜220, thickness 12.5 mm and density 6.6 to 7.0 g / cm ³ , the bending fracture load (N) length / width has physical properties of 600 to 650/275 to 310. Further, when the thickness is 9.5 mm and the density is 6.8 to 7.2 g / cm ³ , the punching strength (kgf) / wet is 25 to 35, and the thickness is 12.5 mm and the density is 6.6 to 7.0 g / cm ³ . At cm ³ , the punching strength (kgf) / wet has a physical property of 30-40. The physical property values in the above are based on the test method described later.
[0013]
【Example】
Next, the present invention will be described more specifically with reference to examples and comparative examples.
Examples 1-4, Reference Examples 1-3
Foaming plaster 100 parts by weight, water 85 parts by weight, water reducing agent 0.3 parts by weight, methyl cellulose 1 part by weight and curing accelerator 3.0 parts by weight, respectively, ) And a foaming agent using a conventional pin mixer, a gypsum board was produced by a conventional method. The bending fracture load and punching strength of the manufactured gypsum board are shown in Table 1 below. The amount of each foam stabilizer used is in parts by weight per 100 parts by weight of calcined gypsum.
In Examples 3 and 4, and Reference Examples 2 and 3 , the constituents are the same, but the density of the produced gypsum board is different.
The foaming was performed using an apparatus disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 63-45186, and each test was carried out by obtaining similar bubbles.
[0014]
Example 1
Foam stabilizer: Fatty acid derivative (manufactured by Miyoshi Oil & Fats, trade name: Trimine) 0.01 part by weight Foaming agent: alkyl ether sulfate (manufactured by Toho Chemical Co., Ltd.) 0.03 part by weight Example 2
Foam stabilizer: Silicone emulsion (manufactured by Toshiba Silicone) 0.01 parts by weight Foaming agent: Alkyl ether sulfate (manufactured by Toho Chemical) 0.03 parts by weight
Example 3
Foam stabilizer: powder of water-repellent gypsum board (註 1) 1 part by weight Foaming agent: alkyl ether sulfate (manufactured by Toho Chemical Co., Ltd.) 0.05 part by weight 註 1) The water-repellent agent in the water-repellent gypsum board is paraffin emulsion The amount used is 3 parts by weight per 100 parts by weight of calcined gypsum.
Example 4
Foam stabilizer: same as Example 3 Foaming agent: same as Example 3
Reference example 1
Foam stabilizer: ferric sulfate (reagent grade 1) 0.2 parts by weight Foaming agent: alkyl ether sulfate (manufactured by Toho Chemical Co., Ltd.) 0.05 parts by weight
Reference example 2
Foam stabilizer: Ferric sulfate (manufactured by Nippon Steel Mining Co., Ltd., polytetsu) 0.5 part by weight Foaming agent: Alkyl ether sulfate (manufactured by Toho Chemical) 0.05 part by weight
Reference example 3
Foam stabilizer: same as Reference Example 2 Foaming agent: same as Reference Example 2
Comparative Examples 1-8
Using a slurry obtained by kneading 100 parts by weight of calcined gypsum, 85 parts by weight of water, 0.3 parts by weight of a water reducing agent, 1 part by weight of methyl cellulose and 3.0 parts by weight of a curing accelerator using a conventional pin mixer, A gypsum board was manufactured based on the manufacturing method. The bending fracture load and punching strength of the manufactured gypsum board are shown in Table 1 below.
In addition, in order to obtain a predetermined density, it discloses to Unexamined-Japanese-Patent No. 63-45186 using 0.05 weight part of alkyl sulfates (made by Toho Chemical Co., Ltd.) as a foaming agent similarly to the Example. The generated foam was mixed using the apparatus.
[0019]
[Table 1]
Table 1: Physical performance

[0020]
Note 2: Here, in consideration of general use conditions, “wet” is a measurement result after curing for 3 hours in an atmosphere at a room temperature of 25 ° C. and a relative humidity of 85%.
In addition, all the adhesion | attachment with the core and base paper in each gypsum board of Examples 1-4, Reference Examples 1-3, and Comparative Examples 1-8 was favorable.
The adhesion test was measured by an adhesion test specified in “JISA6901-1983 gypsum board ” .
The bending fracture load was measured by a bending test defined in “JISA6901-1994 gypsum board ” .
The punching strength was measured by the nail pullout resistance test method defined in ASTM Standard C473-92 “Standard Test Method for Physical Tests of Gypsum Board Products and Gypsum Board”.
[0021]
In addition, the SEM photograph (magnification 100) of the cross section of the gypsum board obtained in Example 2, Example 4 , Reference Example 1 , Reference Example 3 , Comparative Example 2, Comparative Example 4, Comparative Example 6, and Comparative Example 8 was taken. 1 to 4. In addition, the cross section of the other Example and the comparative example was the same as that of FIGS.
From Table 1 and FIGS. 1 , 3 and 4, it is clear that the gypsum board obtained by the present invention has uniform foam voids in the core. Moreover, with the same standards (thickness and density) standards, the strength, etc. is improved, and it is possible to meet the needs of consumers by reducing the weight of the product while maintaining its physical properties and adhesion to the base paper. Become.
[0022]
【The invention's effect】
According to the present invention, it is not affected by the type of foaming agent or the mixer to be used, and it is possible to suppress mixing of fine bubbles in the core of the gypsum board as much as possible, and to disperse relatively large uniform closed cells, A lightweight gypsum board having adhesiveness to the base paper and having improved strength was obtained, and it became possible to meet the needs of consumers.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram showing bubble voids in the cores of Examples 2 and 4. FIG. 2 is a diagram showing bubble voids in the cores of Reference Examples 1 and 3. FIG. 3 is bubbles in the cores of Comparative Examples 2 and 4. FIG. 4 is a diagram showing bubble voids in the cores of Comparative Examples 6 and 8

Claims (1)

焼石膏、水、予め起泡剤により発泡した泡、及び消泡剤として下記（Ａ）から（Ｄ）より選択される物質とをミキサーで混練し、得られるスラリーを上下の原紙間に流し込んで製造される石膏ボードにおいて、上記物質の混在量（下記物質（Ｄ）の場合は、それに含まれる（Ａ）から（Ｃ）の量とする）が上記起泡剤１００重量部当たり０．５〜５０重量部の範囲であり、石膏ボードのコア中に独立起泡が散在していることを特徴とする気泡入り石膏ボード。
（Ａ）高級脂肪酸誘導体
（Ｂ）シリコーン油
（Ｃ）パラフィン
（Ｄ）（Ａ）から（Ｃ）を含有する石膏或いはセメント製品又はそれらの廃材の粉末Kneaded gypsum, water, foam previously foamed with a foaming agent, and a substance selected from the following (A) to ( D ) as an antifoaming agent are kneaded with a mixer, and the resulting slurry is poured between the upper and lower base papers. In the gypsum board to be produced, the amount of the above substances mixed (in the case of the following substances ( D ), the amount of (A) to ( C ) contained therein) is 0.5 to 100 parts by weight of the foaming agent. A foamed gypsum board having a range of 50 parts by weight and having independent foaming scattered in the core of the gypsum board.
(A) a higher fatty acid derivative (B) Shea recone oil (C) Paraffin (D) gypsum containing from (A) and (C) or cement products or powders thereof waste

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