JP4713191B2 - 車両用サイドミラーのシール構造 - Google Patents

Description

本発明は、車両外部に設けられる、後方確認用の車両用サイドミラーのシール構造に関するものである。

一般に自動車等の車両に装備されるサイドミラーは、反射板を組み込んだミラーボディを車体に取り付けるためのミラーベースを備えている。そのミラーベースと車体との間のシール構造としては各種のものが知られている。

例えば、ミラーベースを車体に取り付ける際に、防水、防塵、防振及び塗装面の剥離防止の役目を果たすシールラバーが介装される。詳しくは、ミラーベースの取付面の外周にブチルテープ等を貼り付けた状態でシールラバーをミラーベースに組み付けて、そのミラーベースを車体に取り付けるようにしていた（特許文献１参照）。

しかしながら、かかる構造では、軟質部材と硬質部材とを別々に成形して、各部材を接着等により組み合わせる場合には、準備や組み付けの作業工数が余分に必要となるという問題がある。

そこで、図７に示すように、ミラーベース５２と車体５３との間にシールラバー５４を圧縮して介装するように改良したシール構造が採用されている。ここでは、ミラーベース５２の外周に沿ってリブ５２１を形成するとともに、平面的に形成されたシールラバー５４の裏面にはその全周に亘るシールリップ５４６が形成されている（同図中では、変形前の状態を二点鎖線で示している）。

そして、ミラーベース５２と車体５３との間にシールラバー５４を介装した状態で図示しないピンでミラーベース５２と車体５３を連結することにより、シールラバー５４を圧縮する。すると、同図中の○部で示すように、ミラーベース５２のリブ５２１がシールラバー５４の表面に当接し、その裏面のシールリップ５４６が車体５３に押し付けられて変形し、さらにシールラバ−５４が圧縮されることにより、ミラーベース５２と車体５３との間をシールするようになっている。
特開２００１−１５０４８３号広報

上記改良したシール構造では、シールリップ５４６の圧縮量は、全周に亘り一定となるように設定されているが、サイドミラー５１のミラーベースは硬質部材からなるため、軟質部材であるシールラバー５４のシールリップ５４６からの圧縮反力がかかっていても、有意な変形が生じることはない。しかし、真夏の炎天下では、車体温度が８０℃にもなるため、ミラーベース５２は軟化し、上記シールリップ５４６の圧縮反力により、サイドミラー５１のミラーベース５２は反り返ってしまうことがある。

この反り返りの量は、ミラーベース５２の図示しない車体取り付けボスとシールリップ５４６との距離、又は、ミラーベース５２の図示しない車体取り付けボスとミラーベースタッチライン（ミラーベース５２のリブ５２１とシールラバー５４とのタッチライン）５４７との距離によっては、非常に大きなものとなりミラーベース５２を大きく変形させるおそれがある。

かかる不具合をなくすためには、ミラーベース５２の板厚の増加や、シールリップ５４６の形状変更などで対策する必要があり、その場合にはミラーベース５２の金型加工用の電極製作などにより、改造費用が高くつくといった問題が生じていた。また、熱変形を懸念して隙間をもたせた設計をした場合には、別途のクッションの追加や、金型修正のための電極製作が必要となり、同様の問題が発生する。

本発明は、このような問題を解決するためになされたものであり、低コストでミラーベースの熱変形を確実になくすことのできる車両用サイドミラーのシール構造を提供することを目的としている。

本発明は、車両用サイドミラーのベース部材と車体との間にシール部材を圧縮状態で介装する車両用サイドミラーのシール構造において、シール部材の一面側の外周に沿って前記圧縮状態で車体に当接する部分を設けるとともに、シール部材の他面側の外周に沿って前記圧縮状態でベース部材が当接する部分と離間する部分とを設けたことを特徴とするものである。

請求項２記載の発明のように、ベース部材の外周に沿ってリブを形成するとともに、シール部材の他面側に該リブが嵌合可能なシール溝を形成し、このシール溝のリブに対する相対的な深さを変えることにより、シール部材とベース部材との間の当接部分と離間部分とを形成したこととしてもよい。

請求項３記載の発明のように、シール部材の一面側の外周に沿って、前記圧縮状態で車体に当接するシールリップが形成されていることとしてもよい。

請求項４記載の発明のように、シール部材の一面側の一部を突出させるとともに、この突出部分をシール部材の他面側で窪ませることによりシール溝が形成されていることとしてもよい。

請求項５記載の発明のように、シール部材の前記突出部分に沿って、前記圧縮状態で車体に当接するシールリップが形成されていることとしてもよい。

本発明によれば、シール部材の一面側の外周に沿って前記圧縮状態で車体に当接する部分（シールリップ）が設けられるとともに、シール部材の他面側の外周に沿って前記圧縮状態でベース部材が当接する部分（ミラーベースタッチライン）と離間する部分（隙間）とが設けられたので、車体取り付けボスとシールリップとの距離、又は、車体取り付けボスとミラーベースタッチラインとの距離が如何なる場合のレイアウトにおいても、シールリップの圧縮反力を適正な反力に調整することが容易となる。

そして、シール部材とベース部材との間の隙間によりシールリップの圧縮反力を吸収して、炎天下におけるサイドミラーのベース部材の軟化による反り返りを防止できる。

また、このタッチさせる範囲の増減は簡単に行えるので、その増減の際の金型修正費用を抑えることが可能となる。

また、車体側のばらつきが大きくシールリップのラップ量を多く設定する必要がある場合においても、適正な反力に抑えることが可能となる。したがって、シールラバー以外のクッション類を後で設定する必要がなくなり、コストアップを防ぐことができる。

図１は本発明の一実施形態に係る車両用サイドミラーの全体構成を示す側面図である。以下、このサイドミラーとして、小型乗用自動車の電動式ミラーのうち、車体右側に取り付けられるサイドミラーについて説明し、車体左側に取り付けられるサイドミラーについては、これと左右対称となっているだけであるので、その説明を省略する。

図１に示すように、このサイドミラー１は、車体３に取り付けられるミラーベース（ベース部材に相当する。）２と、このミラーベース２に支持される図示しないミラーボディとからなり、このミラーボディの内部には、反射鏡とその駆動装置とが組み込まれている。そして、ミラーベース２と車体３との間には、シールラバー（シール部材に相当する。）４が介装されており、このシールラバ−４が圧縮された状態で車体内部を外部からシールする構造となっている。

図２はミラーベースの図１のＡ方向からみた底面図である。ミラーベース２は例えば硬質の合成樹脂製の成形加工品であって、その底面は略三角形状となっており、同図中の底辺を除く２辺は車体３に当接するように手前側に屈曲している。その屈曲部２０の直ぐ内側には、屈曲部２０に沿って一定高さのリブ２１が形成されている。

ミラーベース２のさらに内側には、このミラーベース２を車体３から支持するための取付ボス２２，２２，２２が形成されており、その取付ボス２２，２２，２２を中空にして雌ネジを切っている。取付ボス２２，２２，２２間は相互に補強部材２２ａ，２２ａ，２２ａで連結されて、その内側に適当な空間部２２ｂを形成している。

この空間部２２ｂ内には、ミラーベース２を車体３に位置決めするための位置決めボス２３，２３と、図示しないカプラを固定するためのカプラ固定部２４とが形成されている。その他、ミラーベース２の上記屈曲部２０の直ぐ内側のコーナ部には、リブ２１を回避してシールラバー４を位置決めするための位置決めボス２５，２５，２５が設けられている。

図３はシールラバーをミラーベース側（表面側、一面側に相当する。）から見た平面図、図４はシールラバーを車体側（裏面側、他面側に相当する。）から見た平面図である。シールラバー４は、例えばＴＰＥ（熱可塑性エラストマー）製の成形加工品であり、図３及び図４に示すように、上記ミラーベース２の底面に嵌り込むような寸法の略三角形状に形成される。すなわち、シールラバー４の外周には、上記ミラーベース２の屈曲部２０に対応する傾斜部４０が形成されている（図５、図６参照）。

この傾斜部４０の直ぐ内側の上記ミラーベース２のリブ２１に対応する部位は、車体３側に向けて突出されており、その突出部４０ａをミラーベース２側で窪ませることにより上記リブ２１が嵌合可能な適当深さのシール溝４１（４１ａ，４１ｂ）が形成されている。具体的には上記窪み量を一定間隔で変えることにより、浅いシール溝４１ａと深いシール溝４１ａとが相互に形成される。なお、突出部４０ａの裏面側には、所定高さのシールリップ４６が形成されている（図４参照）。

さらに内側には、ミラーベース２の取付ボス２２，２２，２２と補強部材２２ａ，２２ａ，２２ａとで区画される空間部２２ｂに対応する大きな窪み部４２ａが形成され、この窪み部４２ａ内には、ミラーベース２の取付ボス２２，２２，２２に対応する穴４２，４２，４２と、位置決めボス２３，２３に対応する穴４３，４３と、カプラ固定部２４に対応する穴４４とが設けられている。また、ミラーベース２のコーナ部の位置決めボス２５，２５，２５に対応する部位にも適当な穴４５，４５，４５が設けられている。

車体３は、例えば複数枚の薄板からなる板金と硬質の合成樹脂部材との組み立て加工構造であって、その合成樹脂部材に上記シールラバー４を介してミラーベース２が取付られるようになっている。このために、上記合成樹脂部材又は板金部分には、ミラーベース２の位置決めボス２３，２３に対応する各部位に位置決め穴（不図示）がそれぞれ形成されており、またミラーベース２の取付ボス２２，２２，２２に対応する各部位には取付穴（不図示）がそれぞれ形成されている。

図６はサイドミラーを組み立てた状態を示す図であって、図３のＢ−Ｂ線断面図（図中の○印で示す。）を含むものである。図５はサイドミラーを組み立てた状態を示す図であって、図３のＣ−Ｃ線断面図（図中の○印で示す。）を含むものである。以下、その組立方法の一例について説明する。

まず、ミラーベース２の底面にシールラバー４を組み付ける。具体的には、ミラーベース２の位置決めボス２３，２３にシールラバー４の穴４３，４３を挿通すると、ミラーベース２の位置決めボス２５，２５，２５がシールラバー４の位置決め穴４５，４５，４５に合致する。そして、この位置決めボス２５，２５，２５を位置決め穴４５，４５，４５に嵌め込むと、ミラーベース２の底面にシールラバー４の外周が固定される。

このシールラバー４を固定したミラーベース２を車体３に取り付ける。具体的には、ミラーベース２の位置決めボス２３，２３を車体３の上記位置決め穴に挿入する。すると、ミラーベース２の取付ボス２２，２２，２２が車体３の上記取付穴に合致するので、そこに図示しないボルトを上記位置決め穴から挿入して上記取付ボス２２，２２，２２に螺合することにより、ミラーベース２はシールラバー４を介装された状態で車体３に固定される。

このとき、ミラーベース２のリブ２１は、図６に示すように、浅い溝４１ａに嵌合されている部分で、その溝底に当接するが、図５に示すように、深い溝４１ｂに嵌合されている部分では、その溝底から離間している。したがって、ミラーベース２の底面のリブ２１と、シールラバー４の表面のシール溝４１との間に当接部分（ミラーベースタッチライン４７）と離間部分（隙間４８）とが交互に形成される一方、上記シールラバー４の裏面のシールリップ４６は車体３の表面に押圧されて変形し、さらにシールラバー４が圧縮される。これによりミラーベース２と車体３との間のシール性が確保されるようになる。

以上説明した通り、本実施形態によれば、シールラバー４の裏面側の外周に沿って前記圧縮状態で車体３に当接するシールリップ４６が設けられるとともに、シールラバー４の表面側の外周に沿って前記圧縮状態でミラーベース２が当接するミラーベースタッチライン４７と離間する隙間４８とが設けられたので、車体３への取り付けボス２２，２２，２２とシールリップ２１との距離、又は、車体３への取り付けボス２２，２２，２２とミラーベースタッチライン４７との距離が如何なる場合のレイアウトにおいても、シールリップ４６の圧縮反力を適正な反力に調整することが容易となる。

そして、シールラバー４とミラーベース２との間の隙間４８によりシールリップの圧縮反力を吸収して、炎天下におけるサイドミラー１のミラーベース２の軟化による反り返りを防止できる。

また、車体３側のばらつきが大きくシールリップ４６のラップ量を多く設定する必要がある場合においても、適正な反力に抑えることが可能となる。したがって、シールラバー４以外のクッション類を後で設定する必要がなくなり、コストアップを防ぐことができる。

なお、上記実施形態では、ミラーベース２のリブ２１の高さを一定にして、シールラバー４のシール溝４１の深さを変えることとしているが、その逆に、シールラバー４のシール溝４１の深さを一定にして、ミラーベース２のリブ２１の高さを変えることとしてもよい。また、シールラバー４のシール溝４１の深さやリブ２１の高さを変えるときの間隔は、必ずしも一定でなくてもよく、例えばリップシール４６の反力分布を考慮して設定することとしてもよい。

また、上記実施形態では、ミラーベース２の車体３への取り付け状態において、雨水が浸入しにくい下側となる部分のリブ２１と、これに対応するラバーシール４のシール溝４１とは省略しているが、当該リブ２１とシール溝４１とを全周に設けることとしてもよいのはもちろんである。また、ミラーベース２は一体構造のものに限定されず、例えばマルチピースタイプのミラーベースであってもよい。

また，上記実施形態では、ミラーベース２を車体３の合成樹脂部材に取り付けることとしたが、ミラーベース２を車体３の板金部分に取り付けることとしてもよい。

また、上記実施形態では、小型乗用自動車のサイドミラーについて説明したが、本発明の適用範囲はこれに限らず、例えばバスやトラック等の大型車両のサイドミラー等であってもよい。さらには、サイドミラーは電動式のものではなく、手動で角度調整可能なものであってもよい。

本発明の一実施形態に係る車両用サイドミラーの全体構成を示す側面図である。 ミラーベースの図１のＡ方向からみた底面図である。 シールラバーをミラーベース側から見た平面図である。 シールラバーを車体がわから見た平面図である。 サイドミラーを組み立てた状態を示す図であって、図３のＢ−Ｂ線断面図を含むものである。 サイドミラーを組み立てた状態を示す図であって、図３のＣ−Ｃ線断面図を含むものである。 従来例のサイドミラーを組み立てた状態を示す断面図である。

符号の説明

１ サイドミラー
２ ミラーベース（ベース部材）
２１ リブ
２２，２２，２２ 取付ボス
２３，２３ 位置決めボス
２４ カプラ固定部
２５ 位置決めボス
３ 車体
４ シールラバー（シール部材）
４１ シール溝
４１ａ 浅いシール溝
４１ｂ 深いシール溝
４２，４２，４２ 穴
４３，４３ 穴
４４ 穴
４５，４５，４５ 穴
４６ シールリップ
４７ ミラーベースタッチライン
４８ 隙間

Claims (5)

1. 車両用サイドミラーのベース部材と車体との間にシール部材を圧縮状態で介装する車両用サイドミラーのシール構造において、
   シール部材の一面側の外周に沿って前記圧縮状態で車体に当接する部分を設けるとともに、
   シール部材の他面側の外周に沿って前記圧縮状態でベース部材が当接する部分と離間する部分とを設けたことを特徴とする車両用サイドミラーのシール構造。
2. ベース部材の外周に沿ってリブを形成するとともに、シール部材の他面側に該リブが嵌合可能なシール溝を形成し、このシール溝のリブに対する相対的な深さを変えることにより、シール部材とベース部材との間の当接部分と離間部分とを形成したことを特徴とする請求項１記載の車両用サイドミラーのシール構造。
3. シール部材の一面側の外周に沿って、前記圧縮状態で車体に当接するシールリップが形成されていることを特徴とする請求項１又は２記載の車両用サイドミラーのシール構造。
4. シール部材の一面側の一部を突出させるとともに、この突出部分をシール部材の他面側で窪ませることによりシール溝が形成されていることを特徴とする請求項１又は２記載の車両用サイドミラーのシール構造。
5. シール部材の前記突出部分に沿って、前記圧縮状態で車体に当接するシールリップが形成されていることを特徴とする請求項４記載の車両用サイドミラーのシール構造。

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