JP4696190B2 - Bituminous composition for road surface repair and road surface repair method using the same - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、一般道路、高速道路、通路等の路面補修の際に有用な路面補修材およびその路面補修材を用いた路面補修法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
舗装は構築した翌日から破損への道をたどるものであり、その破損は交通量、気象条件、施工の良否、材料工法の適否、沿道環境、道路線形、幅員の大小、交差点の有無、縦横断勾配の大小、交通の質あるいは道路構造物の有無等の多くの要因が複雑に重なり合って進行していく。道路の破損を放置することは、交通の安全を損なうばかりでなく、沿道住民にも多大な迷惑をかけることとなり、破損の状態に応じて適切に維持修繕が行われなければならない。中でもマンホール周辺に生じる段差、橋梁等の構造物取付部に生じる段差、あるいは局部的にわだち部に発生するポットホール等は、小規模あるいはわずかな段差であっても、自動車走行の快適性を損なうばかりでなく、交通の安全性を低下させ、また沿道住民にとっては、振動や騒音の発生源となってきわめて不快なものである。このため、適切な時期に適切に補修を施す必要がある。
【０００３】
従来、このような舗装の破損箇所に対しては、加熱アスファルト混合物が使用され、補修対象箇所に混合物を敷きならし転圧して補修を行っている。加熱アスファルト混合物は、取り扱う上で絶えず火傷の危険が伴い、冷えると作業性を失うため、運搬時に保温対策が必要であり、しかも混合物が敷きならし転圧作業に必要な温度を確保している間に補修作業を終了しなければならない。特に冬季など気温の低いときの補修作業は、加熱アスファルト混合物の冷却が早いため迅速な舗設作業が要求される。
通常ポットホールや段差は、飛び飛びに離れて発生し、また一箇所当りの補修に要する混合物の使用量がきわめて少ない場合が多い。したがって、加熱アスファルト混合物はその運搬中および補修中の温度低下を防ぐため、予定使用量を遙かに超える量を準備する必要がある。このため、局部的な補修を複数箇所補修するに際しては、採算に見合う補修量あるいは箇所数を確保してから実施せざるを得ず、適切な時期に補修を効果的に行うことが困難な状況にある。この場合にあっても補修作業中の混合物の温度低下は避けられず、予め予定使用量を超える混合物を準備せざるを得ない。したがって、補修作業終了時にはかなりの混合物を廃棄することとなり、資源の無駄遣いあるいは、エネルギーの無駄を余儀なくされている。
【０００４】
また、冬季の積雪寒冷地における舗装補修は、路面温度がきわめて低いばかりでなく、ときとして滞水している場合があり、加熱アスファルト混合物で補修した場合は、準備した混合物の温度が十分に確保されていても、舗設後急激な温度低下が生じ十分な転圧効果が得られないため所要の密度が確保できない場合が多い。その結果、補修箇所の耐久性が不十分となり、比較的早期に再度破損する場合が多い。
また、骨材と瀝青乳剤を交互に散布し転圧整正する方法も行われているが、骨材の飛散がおきやすく、施工に手間がかかり過ぎる等の問題がある。
このような問題に対処すべく骨材および瀝青乳剤を常温で混合し、施工する方法が種々提案されている。例えば、特公平７−４２６８２では、セメントなどを含む骨材と瀝青乳剤を常温で混合し施工する方法が提案されており、特開平９−２５０１０６では骨材とゴム等を含む瀝青乳剤およびポリイソシアネート化合物を常温で混合する組成物が提案されている。
【０００５】
これらの従来の方法や組成物の場合、硬化時間が速いと硬化物の強度が不足し、逆に硬化物強度を高くしたものは硬化時間が遅い。特に大都市圏においては道路の交通量が多く、舗装補修工事の施工時間帯および交通規制時間に制約を受けるので、補修後の交通開放はできるだけ早いことが望まれ、しかも再補修工事の繰り返しを避けるため、硬化物の強度も要求される。
このようなの状況の中で、常温で施工が可能であり、施工性が良く、硬化が速く、交通開放が早くでき、加熱アスファルト混合物と同等以上の供用性の得られる路面補修材の開発が切望されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の課題は、常温で施工でき、施工性が良く、硬化が速く、したがって施工後の交通開放が早くでき、高い強度、耐摩耗性、耐久性のある硬化物が得られる路面補修用瀝青乳剤組成物およびそれを用いた路面補修法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは前記の課題を解決するため鋭意研究を重ねた結果、骨材、セメントおよび／または石灰、瀝青乳剤および末端イソシアネート基含有ポリウレタンプレポリマーとを組み合わせた組成物が、その課題を解決できることを見出し、更に検討を加えて本発明を完成した。
すなわち本発明は、
（１）粒子径が０．０７５〜２０ｍｍの骨材８０〜９６重量％と粒子径０．０７５ｍｍ未満の骨材２〜２０重量％を含んで成る骨材成分（ａ）と骨材成分に対し４重量％以下のセメントおよび／または石灰（ｂ）を収容した容器（I）、瀝青乳剤（ｃ）を収容した容器（II）およびアルミラミネート袋に詰めてパックした末端イソシアネート基含有ウレタンプレポリマー（ｄ）を収容した容器（III）からなる用時混合型路面補修用瀝青組成物。
（２）瀝青乳剤（ｃ）の所要量を収容した容器（II）およびアルミラミネート袋に詰めてパックした末端イソシアネート基含有ウレタンプレポリマー（ｄ）の所定量を収容した容器（III）を、骨材成分（ａ）とセメントおよび／または石灰（ｂ）の所定量を収容した容器（I）に収容した請求項１記載の用時混合型路面補修用瀝青組成物。
（３）（１）または（２）に記載の、容器（I）に収容されていた骨材成分（ａ）とセメントおよび／または石灰（ｂ）との所定量、容器（II）に収容されていた瀝青乳剤（ｃ）の所要量および容器（III）に収容されていたアルミラミネート袋に詰めてパックした末端イソシアネート基含有ウウレタンプレポリマー（ｄ）の所定量を混合して得られるスランプ性のある補修用瀝青混合物を用いる路面補修法、
である。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明に使用される骨材成分（ａ）のうち、粒子径０．０７５〜２０ｍｍの骨材としては、特に限定されるものではなく、通常アスファルト舗装に用いられる骨材、例えば、砕石、クラッシャーラン、スクリーニングス、砕石ダスト、スラグ、粒度調整砕石、砂などが挙げられる。
このほか明色骨材、硬質骨材も用いることができる。明色骨材としては、例えばルクソバイト、シノパール、アルミニウム粒、陶磁器粒、プラスチック粒、着色骨材などが挙げられる。硬質骨材には、例えばエメリー、シリカサンドなどが挙げられる。使用する骨材は、なるべく水に濡れていない、乾燥したものが好ましい。また、加熱アスファルトを加熱混合して骨材表面をアスファルトで薄く被覆した砕石などを用いることもできる。
骨材成分（ａ）中の粒子径０．０７５〜２０ｍｍの骨材の占める割合は通常８０〜９６重量％、好ましくは８４〜９５重量％である。
本発明のに使用される骨材成分（ａ）のうち、粒子径０．０７５ｍｍ未満の骨材（以下フィラー分と呼ぶことがある。）は、特に限定されるものではなく、例えば火成岩などの粉末鉱物、石粉のほか炭酸石灰粉、上下水汚泥焼却灰、フライアッシュ、けいそう土、タルク、クレー、火山灰、ガラス粉、顔料等が挙げられる。
また耐摩耗性の改良などの目的で、必要に応じてゴム粉粒、コルク粉粒、木質粉粒、樹脂粉粒、無機繊維、パルプ、合成繊維、炭素繊維等の短繊維を１０重量％程度まで骨材成分として加えても良い。
【０００９】
骨材成分の最大粒径は、２０ｍｍ以下とする。最大粒径が２０ｍｍを超えると瀝青乳剤および末端遊離イソシアネート基含有ウレタンプレポリマー（以下、結合材ということがある。）と混合するときの混合性が劣るばかりでなく、作業性、仕上りが悪いうえ、材料分離を起こしやすく均一性が確保できない等の欠点がある。
骨材成分中の０．０７５ｍｍふるい通過分（以下フィラー分と呼ぶことがある。）の量は２〜２０重量％、好ましくは３〜１６重量％である。フィラー分の量が２重量％を下まわると瀝青乳剤混合物を敷きならすときの作業性は良好となるが、瀝青乳剤混合物の粘り気がなく、いわゆるおさまりの悪い混合物となる。また、結合材の強度が不足するため、硬化物の耐摩耗性、耐久性等に劣る。
フィラー分の量が２０重量％を越えると、瀝青乳剤混合物を敷きならすときの作業性が不良となり、均一に敷きならすことが困難となる。また、安定性が低下し、流動しやすくなり、夏季に瀝青材のフラッシュのおそれも生じる。フィラー分の量が２〜２０重量％の範囲内では、一般的な常温瀝青混合物と比較してフィラー分が比較的多いため、骨材成分を結合させるのに必要な瀝青乳剤量が多くなり、骨材成分と瀝青乳剤との混合が容易で、スランプ性のある作業性の良い混合物が得られ、また混合物から乳剤が分離することもない。また混合物中の瀝青乳剤が分解して瀝青物に復元するときに、フィラー分と瀝青分とが一体となって結合材の一部として働くので、結合材が多いにもかかわらず瀝青物のフラッシュの心配がなく、また、混合物の空隙率が小さく密となる結果、硬化物の耐摩耗性、耐久性等が著しく向上する。
【００１０】
骨材成分の骨材粒度は、骨材の粒子径が０．０７５〜２０ｍｍのものを８０〜９６重量％および粒子径０．０７５ｍｍ未満のもの２〜２０重量％を含んでなるものであれば特に制限はないが、路面の補修対象層、補修対象厚さにより使い分け、通常二つのタイプが用いられる。表層の仕上げ用あるいは補修厚さがごく薄い場合は、骨材の最大粒径が２．５ｍｍの細粒型を、また補修対象厚さが１３ｍｍを超えるような厚く敷きならす場合は、最大粒径が１３ｍｍの粗粒型を使用し、一般的には最大粒径が２．５ｍｍの細粒型と最大粒径が１３ｍｍの粗粒型を適宜組み合わせて用いる。
〔表１〕に、骨材成分の粒度の代表的な一例を示す。
【００１１】
【表１】

【００１２】
本発明に使用されるセメントおよび／または石灰（ｂ）のセメントとしては、特に限定されるものではなく、普通ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメント、超早強ポルトランドセメント、中庸熱ポルトランドセメント、白色ポルトランドセメント、高炉セメント、シリカセメント、フライアツシュセメント、アルミナセメント、膨張セメント、耐硫酸塩セメント、ジエットセメント、高炉コロイドセメント、コロイドセメントなどが挙げられる。また、本発明に使用される石灰は、消石灰、生石灰などが挙げられるが、粉末状の消石灰が好ましく用いられる。これらセメント、石灰等は、単独で用いることも組み合わせて用いることもできる。
セメントおよび／または石灰を路面補修用瀝青組成物の成分とする目的は、骨材成分と瀝青乳剤とを混合して瀝青乳剤の水相で骨材成分が濡れる際、セメントおよび／または石灰のアルカリが骨材の表面を活性化し、瀝青乳剤との反応性を高めるためである。セメントおよび／または石灰が骨材成分に対し４重量％を越えると瀝青乳剤が分解した際の骨材成分への接着性が低下する傾向があることと、硬化後の路面補修用瀝青組成物の撓み性が低下するためである。
また、セメントおよび／または石灰の量の下限が決められていないのは、骨材成分中の骨材の種類によっては、セメント等を添加する必要がない場合があるためである。例えば、上下水汚泥焼却灰のように、消石灰を多く含有しているものをフィラーに使用するような場合である。しかし一般には、セメントおよび／または石灰は、骨材成分に対し、通常０．１〜４重量％、好ましくは０．５〜３重量％配合される。
【００１３】
本発明に使用される瀝青乳剤（ｃ）は、天然アスファルト、ストレートアスファルト、ブローンアスファルト、セミブローンアスファルト、溶剤脱瀝アスファルト（例えばプロパン脱瀝アスファルト）、タール、ピッチ等の瀝青物の１種または２種以上の混合物や、これらを加熱溶融しておいて、これにゴム、樹脂等を溶解して改質した瀝青物を乳化剤、分散剤、安定剤等を適宜用いて乳化させた水中油滴型の瀝青乳剤である。
一般には、ストレートアスファルトを主とするアスファルトあるいはストレートアスファルトをゴム、樹脂等で改質した改質アスファルトを乳化した瀝青乳剤が用いられる。乳化に使用される乳化剤（界面活性剤）の種類により瀝青乳剤には、ノニオン系、アニオン系、カチオン系、クレータイプ等の種類が知られているが、本発明で使用される瀝青乳剤は、カチオン系またはアニオン系のものが好ましく用いられる。
また、本発明に使用される瀝青乳剤は、特別な添加剤（例えば分解調節剤、界面活性剤など）を加えることなくそのまま使用でき、骨材成分と容易に混合が可能で混合物にはスランプ性があり、作業性が良く、混合物の分解硬化時間が適切であり、硬化後の性状が良好なことが求められる。このため、瀝青乳剤の濃度は、蒸発残留分を４０〜６２重量％（水分６０〜３８重量％）の範囲に調節することが好ましく、更に４２〜６０重量％の範囲内で調節することがより好ましい。
本発明に使用される末端イソシアネート基含有ウレタンプレポリマー（ｄ）は、ポリイソシアネートと１分子中に２個以上の活性水素を有する化合物とを反応させることにより得られる。
【００１４】
ポリイソシアネートとしては特に限定されるものではなく、ｍ−フェニレンジイソシアネート、ｐ−フェニレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルジイソシアネート、１，５−ナフタレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、２，４−または２，６−トリレンジイソシアネート、４，４’−トルイジンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルエーテルジイソシアネート等などの芳香族ジイソシアネート、１，３−または１，４−キシリレンジイソシアネート、もしくはその混合物などの芳香脂肪族ジイソシアネート、トリメチレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ペンタメチレンジイソシアネート、１，２−プロピレンジイソシアネート、１，２−ブチレンジイソシアネート、２，３−ブチレンジイソシアネート、１，３−ブチレンジイソシアネート、２，４，４−または、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアネートメチルカプロエート等の脂肪族ジイソシアネート、１，３−シクロペンテンジイソシアネート、１，４−シクロヘキサンジイソシアネート、１，３−シクロヘキサンジイソシアネート、３−イソシアネートメチル−３，５，５−トリメチルシクロヘキシルイソシアネート、４，４’−メチレンビス（シクロヘキシルイソシアネート）、メチル−２，４−シクロヘキサンジイソシアネート、メチル−２，６−シクロヘキサンジイソシアネート、１，４−ビス（イソシアネートメチル）シクロヘキサン等の脂環族ジイソシアネートなどのジイソシアネート、およびこれらジイソシアネートのカルボジイミド変性体、ビウレット変性体、アロファネート変性体、二量体、三量体など、通常のポリウレタン樹脂の製造に使用されるポリイソシアネートを挙げることができ、これらは単独または２種以上の混合物として用いられる。
【００１５】
１分子中に２個以上の活性水素を有する化合物（以下活性水素化合物と呼ぶことがある。）としては、特に限定されるものではなく、例えばエチレングリコール、プロパンジオール、１，４−ブチレングリコール、１，３−ブチレングリコール、１，２−ブチレングリコール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、アルカン（Ｃ７〜２２）ジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、シクロヘキサンジメタノール、アルカン−１，２−ジオール（Ｃ１７〜２０），水素化ビスフェノールＡ，１，４−ジヒドロキシ−２−ブテン、２，６−ジメチル−１−オクテン−３，８−ジオール、ビスヒドロキシエトキシベンゼン、キシレングリコール、ビスヒドロキシエチレンテレフタレート等の低分子ジオール、グリセリン、２−メチル−２−ヒドロキシメチル−１，３−プロパンジオール、２，４−ジヒドロキシ−３−ヒドロキシメチルペンタン、１，２，６−ヘキサントリオール、１，１，１−トリス（ヒドロキシメチル）プロパン、２，２−ビス（ヒドロキシメチル）−３−ブタノール、およびその他の脂肪族トリオール（Ｃ８〜２４）などの低分子トリオール、例えばエチレンジアミン、プロピレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ヒドラジン、１，２−ジアミノエタン、１，２−ジアミノプロパン、１，３−ジアミノペンタン、１，６−ジアミノヘキサンジアミノトルエン、ビス−（４−アミノフェニル）メタン、ビス−（４−アミノー３−クロロフェニル）メタン等の低分子ジアミン、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン、ペンタエチレンヘキサミン、２，２’−ジアミノジエチルアミン等の３官能以上の低分子ポリアミン、前記の低分子ジオール、トリオール、ジアミン、３官能以上のポリアミンとエチレンオキサイド、プロピレンオキサイドなどのアルキレンオキサイドとの付加反応によって得られるポリオキシアルキレンポリオール、テトラヒドロフランの開環重合によって得られるポリテトラメチレングリコール、前記低分子ジオール、低分子トリオールの１種または２種以上と、例えばシュウ酸、マロン酸、コハク酸、メチルコハク酸、グルタール酸、アジピン酸、１，１−ジメチル１，３−ジカルボキシプロパン、３−メチル−３−エチルグルタール酸、アゼライン酸、セバチン酸、他の脂肪族ジカルボン酸（Ｃ１１〜１３）、ヘット酸およびこれらのカルボン酸からなる酸無水物、すなわち無水シュウ酸、無水コハク酸、無水２−アルキル（Ｃ１２〜１８）コハク酸、更にはこれらのカルボン酸からなる酸ハライド、すなわちシュウ酸ジクロリド、アジピン酸クロライド、セバチン酸クロライド等との反応にとって得られるポリエステルポリオール、前記低分子ジオール、低分子トリオールを開始剤としてε−カプロラクトン、γ−バレロラクトン等のラクトンを開環重合して得られるポリエステルポリオール、前記低分子ジオール、低分子トリオールを開始剤としてエチレンカーボネートを開環重合して得られるポリカーボネートポリオール、ひまし油などの天然油脂ポリオール、ポリブタジエンポリオール、ポリイソプレンポリオール等のポリオレフィンポリオールおよびこれらの水素添加物等を挙げることができ、これらは単独または２種以上の混合物として用いられる。また、ジ（ヒドロキシアルキル）アミンとケトンまたはアルデヒドとの脱水縮合反応により得られるＮ−ヒドロキシアルキル−オキサゾリジンを用いることもできる。Ｎ−ヒドロキシアルキル−オキサゾリジンの具体例としては、２−イソプロピル−３−（２−ヒドロキシエチル）オキサゾリジン、２−（１−メチルブチル）−３−（２−ヒドロキシエチル）オキサゾリジン、２−フェニル−３−（２−ヒドロキシエチル）オキサゾリジン、２−イソプロピル−３−（２−ヒドロキシプロピル）−５−メチルオキサゾリジン等が挙げられる。
【００１６】
これらの活性水素化合物のポリイソシアネートに対する使用量としてはＮＣＯ／ＯＨの当量比で１．３〜５．０であることが好ましい。ＮＣＯ／ＯＨの当量比が１．３より低いとウレタンプレポリマーの粘度が高くなり好ましくない。また、ＮＣＯ／ＯＨの当量比が５．０より大きいと好適な硬化物物性が得られないので好ましくない。ウレタンプレポリマー粘度と硬化物物性の面からＮＣＯ／ＯＨの当量比が１．５〜４．５であることが更に好ましい。またＮＣＯ基含量は０．５〜２０％程度が好ましく、更に１〜１０％程度がより好ましい。
本発明のウレタンプレポリマー（ｄ）は通常のウレタンプレポリマーの製造法に従って製造することができ、前記の活性水素化合物と過剰量の前記のポリイソシアネートを反応させることによって製造される。例えば、窒素気流下においてポリイソシアネートとポリオールとを反応温度が５０〜８０℃で１〜数時間程度反応させることで末端にイソシアネート基を有するプレポリマーが得られる。
【００１７】
本発明に使用される骨材成分（ａ）は、乾燥した状態で前記のような特定の粒度範囲に調節されたものにセメントおよび／または石灰（ｂ）を配合してその所定量を容器に収容して用いる。容器は、湿気、水等を透さないものが好ましく用いられる。例えば、ポリ袋、ビニール袋、紙袋、不織布袋、麻袋（ポリオレフィン製を含む）等にポリオレフィン、ビニール等をラミネートした袋、更にはこれらの袋を補強したもの、ポリ容器、金属缶等があるがこれらに限定されるものではない。１つの容器、すなわち１パックの量は、５０ｋｇ以下であることが好ましい。取扱いの便を考えると４０ｋｇ以下、あるいは３０ｋｇ以下にすることが好ましい。また、現場での小規模作業性を考慮し、２〜１０ｋｇ程度のパックにすることも有効である。量の少ない場合のパックには、ポリ袋などが便宜に用いられる。２〜１０ｋｇの少量の場合のパックでも、その袋内にパックされている骨材に対し所要量の瀝青乳剤およびウレタンプレポリマーを入れて、それらを袋内で混合できるように余裕をもった大きさの袋を使用することが好ましい。例えば、骨材成分の量が２〜１０ｋｇのものでも袋の大きさはタテ６０ｃｍ、ヨコ４０ｃｍ程度のものを用いることが好ましい。
中規模の補修工事で、ある程度機械を用いた施工ができる場合は、１パックの量が多い方が作業しやすい場合がある。このような場合は５０ｋｇを超えるパックを用いることができる。例えば、コンテナ袋を用いて１０００ｋｇ程度までパックすることもできる。このような場合も、骨材成分とセメントおよび／または石灰は、乾燥されていることと、夫々のパック内の骨材成分の粒度が同様であることが望ましい。
【００１８】
本発明に使用される瀝青乳剤（ｃ）は、骨材成分の１パックの所定量に必要な所要量を容器にパックする。例えば、容器には、ポリ袋、ビニール袋、ポリ容器、ポリ瓶などが用いられるがこれらに限定されるものではない。
本発明に使用される末端イソシアネート基含有ウレタンプレポリマー（ｄ）は、骨材成分の１パックの所定量に必要な所要量を容器にパックして用いられる。容器には、ポリ容器、ポリ瓶、金属缶、ポリオレフィンと各種フィルムをラミネートした袋、更にはこれらの袋を補強したものなどが用いられるがこれらに限定されるものではない。但し、用いられる容器は密封できる必要がある。もしそうでないと、保存中に外部より湿気が浸入し、プレポリマーが反応増粘して使用できない場合がある。
本発明の混合物製造時には、必要に応じて水を加えることができる。すなわち施工時の温度条件などにより混合物の粘稠度が高く作業性が劣る場合、または路面上に薄く広い範囲に敷きならす場合は、水を適量加えることによって、瀝青乳剤混合物の作業性が改善され施工を容易にすることができる。添加水は瀝青乳剤（不揮発分４３％の場合）に対し０〜５０重量％の範囲で用いることが好ましく、更に好ましくは０〜３０重量％の範囲で用いる。添加水が５０重量％を超えると材料分離を起こしたり、乳剤の分解反応などが遅くなって硬化不良の原因となる。
本発明に使用される骨材成分（ａ）、セメントおよび／または石灰（ｂ）、瀝青乳剤（ｃ）および末端イソシアネート基含有ウレタンプレポリマー（ｄ）は、別々にパックされた状態で供給してもよく、また、セメントおよび／または石灰と骨材成分の混合物の１パック量が２〜１０ｋｇ程度と少ない場合は、瀝青乳剤を収容した容器とウレタンプレポリマーを収容した容器を、セメントおよび／または石灰と骨材成分の混合物を収容した容器内に入れて供給することもできる。
【００１９】
瀝青乳剤の所定量は瀝青乳剤の蒸発残留分や骨材成分の骨材粒度等に左右される。
〔表１〕の細粒型、標準型および粗粒型の骨材成分に対する瀝青乳剤の所定量は、蒸発残留分４３重量％の瀝青乳剤の場合で、夫々２７〜３１重量％、２１〜２４重量％および１８〜２１重量％である。
またウレタンプレポリマーの所定量は、瀝青乳剤（蒸発残留分４３％の場合）の２〜２０重量％の範囲が好ましく、更に好ましくは５〜１５重量％の範囲である。標準的な各材料の配合量を表−２に示す。
【００２０】
【表２】

【００２１】
本発明の路面補修材は、骨材成分をセメントおよび／または石灰の混合物（以下骨材成分等ということがある。）１パック量と、それに必要な所要量の瀝青乳剤およびウレタンプレポリマーが別々の容器に詰められており、１セットで供給されるので、次のような効果と利点を有する。
（１）補修の際は、１パックの骨材成分等に１パックの瀝青乳剤およびウレタンプレポリマーを混合すればよいため、計量の必要がなく、また、簡単な混合方法で瀝青乳剤混合物を造ることができる。
（２）瀝青乳剤およびウレタンプレポリマーと混合したとき、最適な混合物が得られるように骨材成分等の材質、粒度、乾燥度合、量、瀝青乳剤との反応性等をコントロールして供給できる。また、瀝青乳剤の量やタイプは、混合物の性能に重要な混合性、混合物のスランプ性、作業性、分解硬化時間、硬化後の耐久性等を検討したものを供給でき、品質の安定化が図られる。
（３）コンパクトで取扱いが容易、比較的長期の保存が可能、小規模な補修であっても対応が容易、品質の安定等の長所を有している。
次に本発明の路面補修用瀝青組成物の各成分を混合して適度なスランプ性および良好な作業性を有する瀝青乳剤混合物の調製方法について説明する。
瀝青乳剤混合物は、骨材成分等の所定量と、瀝青乳剤の所要量およびウレタンプレポリマーの所要量を混合することにより得られる。各成分の混合は、始めに、瀝青乳剤の所要量にウレタンプレポリマーの所要量を入れ、必要に応じて水を適量加えて、素早く混合し、この乳剤混合物を所定量の骨材成分等に加えて素早く混合する。また、先に瀝青乳剤を骨材成分等と混合し、ついで水またはウレタンプレポリマーを加えてもよい。但し、先に水またはウレタンプレポリマーを骨材成分等に加えると、その後に加える瀝青乳剤の分解、反応が阻害されるので好ましくない。
【００２２】
具体的には、骨材成分等２〜１０ｋｇ程度をパックしているポリ袋の場合は、所要量がパックされた瀝青乳剤の容器中に所要量のウレタンプレポリマーを入れ、混合した後、この乳剤混合物を骨材成分等がパックされたポリ袋に入れ、ポリ袋の口を手で押えてポリ袋を約１分間程度手もみするだけで簡単に瀝青乳剤混合物とすることができる。このような量であれば携帯が便利で、計量の必要がなく、特別な混合機器も不要で、作業員一人で混合物を造り補修作業をすることが可能である。
骨材成分等の量が２０ｋｇ程度以下では、上記の混合方法で現場にて混合物を造り、補修作業を行うことができる。すなわち、１パックの骨材成分等の量が２０ｋｇ程度以下の量であれば、骨材成分等をパックした容器内で骨材成分等と瀝青乳剤およびウレタンプレポリマーを人力にて混合でき、かつ短時間（約１分位）に混合物製造が可能であるため、補修作業に直ちに取りかかることができる。
このとき、混合用に使用された空の容器は、繰り返し混合物製造用としては用いられない。１バッチ毎に骨材成分等が梱包されていた容器を混合用容器とするため、同一容器で繰り返し混合物を造る場合のように容器壁や、底部等に付着した前バッチの瀝青乳剤混合物の影響を全く受けることがない。
【００２３】
このように１バッチ毎に独立した少量の材料および容器を用いて混合物を造る方法を採用することにより、円滑な補修作業に支障を来さない程度の可使時間が確保されれば、その後は急速に分解硬化する材料を瀝青乳剤混合物として使用することが可能となった。
混合後の瀝青乳剤混合物の可使時間は、２〜１０分となるよう調節するのが好ましい。人力による混合方法の場合で、１バッチ分をこの可使時間内に補修作業を終了させるためには、骨材成分等の１パックの量は２０ｋｇ以下とするのが好ましい。
補修規模が比較的大きく１バッチの量を多くしたい場合等は、適当な混合撹拌器具を用いることができるが、この場合も、混合所要時間は約１分間で、可使時間は２〜１０分が好ましい。
このように本発明の方法で造られる瀝青乳剤混合物は、混合時間が１分程度で、混合後の可使時間が２〜１０分程度と短くすることにより、補修後の瀝青乳剤混合物の分解硬化が確実で短時間の交通解放が可能となり、骨材同士の接着性が良好で耐水性、耐摩耗性、耐久性等に優れた補修路面を得ることができる。
【００２４】
本願発明の方法により造られる瀝青乳剤混合物は、加熱アスファルト混合物では困難であった２〜５℃という低温で、しかも路面湿潤時や滞水したポットホールであっても補修が可能であり、このような悪条件下で補修作業を行っても瀝青乳剤が確実に分解し、早期に交通開放が可能である。また、硬化後の混合物は、耐水性、耐摩耗性、耐久性に優れる。
加えて、本願発明の方法により造られる瀝青乳剤混合物は、舗装工事における品質管理や工事検査のための舗装のコア採取後の埋め戻し材料として使用でき、コア孔に水分が滞留していても良好な接着性、結合性を示し、耐久性に優れた緻密できれいな仕上りを得ることができる。
【００２５】
【実施例】
以下に実施例、比較例を示して本願発明を具体的に説明するが、本願発明はこれらに限られるものではない。
実施例１
（ｉ）各成分の調製
（１）骨材成分の調製とセメントの配合
骨材成分には６号砕石、７号砕石、およびスクリーニングスを使用し、夫々アスファルトプラントのドライヤーを通して乾燥し、分級し、冷却して単粒化したものを用意し、〔表１〕の細粒度型の粒度範囲を満足する骨材成分（粒子径０．０７５〜２．５ｍｍのもの８６．２重量％、粒子径０．０７５ｍｍのもの１３．８重量％）を調製した。この骨材成分に普通ポルトランドセメントを骨材成分に対して１．５３重量％加えて１セット３６５５ｇとなるように配合した。
この骨材成分とセメントを約４０ｘ６０ｃｍの大きさのポリ袋に詰めて１パックとした。各成分の配合量は〔表３〕に示すとおりである。
（２）瀝青乳剤の調製
瀝青乳剤はパックゾール（ニチレキ（株）製カチオン系混合用速硬性瀝青乳剤、蒸発残留物４３重量％、蒸発残留物の針入度６５（１／１０ｍｍ）、軟化点５７℃）を使用した。
この瀝青乳剤の量は〔表３〕に示す量とし、ポリ瓶に詰め１パックとした。
【００２６】
（３）ウレタンプレポリマー１の調製
平均分子量５０００のポリオキシプロピレントリオール６３３重量部、平均分子量２０００のポリオキシプロピレンジオール２１１重量部（いずれも水分０．０３％以下のものを使用）とトリレンジイソシアネート（２，４体と２，６体の比率＝８／２）１２０重量部、更にジブチル錫ジラウレート０．０５重量部加え、コルベン中窒素雰囲気下、８０℃で３時間撹拌反応させて末端ＮＣＯ基含有率３．４重量％のウレタンプレポリマー１を得た。このウレタンプレポリマー１を〔表３〕に示す量でアルミラミネート袋に詰め、１パックとした。
（ｉｉ）瀝青乳剤混合物の製造
上述のように調製した（１）、（２）、（３）の各１パックからなる路面補修用瀝青乳剤組成物１セットを用いて、以下のように路面補修用瀝青乳剤混合物を製造した。
瀝青乳剤が入ったポリ瓶（２）にウレタンプレポリマー（３）および水２００ｇを加えてよく混合し、この乳剤混合物を骨材成分が入ったポリ袋（１）内に投入し、ポリ袋の口を締めて手でもんで混合した。約１分間以内で容易に混合することができ、スランプ性のある作業性の良好な瀝青乳剤混合物を得ることができた。この混合物の可使時間は、常温で混合後５〜６分であった。
【００２７】
実施例２
（ｉ）各成分の調製
（１）骨材成分の調製とセメントの配合
骨材成分の調製とセメントの配合は実施例１の場合と同様にして調製してパック化した。
（２）瀝青乳剤の調製
瀝青乳剤は実施例１に用いたものと同一の瀝青乳剤を用い、実施例１と同様にポリ瓶にパックした。
（３）ウレタンプレポリマー２の調製
平均分子量５０００のポリオキシプロピレントリオール６３３重量部、平均分子量２０００のポリオキシプロピレンジオール２１１重量部（いずれも水分０．０３％以下のものを使用）とトリレンジイソシアネート（２，４体と２，６体の比率＝８／２）１２０重量部をコルベン中窒素雰囲気下、８０℃で３時間撹拌反応させる。つづいて、ジブチル錫ジラウレート０．０５重量部、２−イソプロピル−３−（２−ヒドロキシエチル）オキサゾリジン２５重量部を添加して更に５０℃で３時間反応させて末端ＮＣＯ基含有率２．７％のウレタンプレポリマー２を得た。このウレタンプレポリマー２を〔表３〕に示す量で、アルミラミネート袋にパックした。
（ｉｉ）瀝青乳剤混合物の製造
上述のように調製した（１）、（２）、（３）の各１パックからなる路面補修用瀝青乳剤組成物１セットを用い、水２００ｇを加えて実施例１と同様な方法で路面補修用瀝青乳剤混合物を製造した。この結果スランプ性のある作業性の良好な瀝青乳剤混合物を得ることができた。この混合物の可使時間は、常温で混合後５〜６分であった。
【００２８】
実施例３
（ｉ）各成分の調製
（１）骨材成分の調製とセメントの配合
骨材成分には６号砕石、７号砕石、およびスクリーニングスを使用し、夫々アスファルトプラントのドライヤーを通して乾燥し、分級し、冷却して単粒化したものを用意し、〔表１〕の粗粒度型の粒度範囲を満足する骨材成分（粒子径０．０７５〜１３ｍｍのもの９２．７重量％、粒子径０．０７５ｍｍ以下のもの７．３重量％）を調製した。この骨材成分に普通ポルトランドセメントを１．３４重量％加えて１セット５１５０ｇとなるように配合した。
この骨材成分とセメントを約４０ｘ６０ｃｍの大きさのポリ袋に詰めて１パックとした。各成分の配合量は表−３に示すとおりである。
（２）瀝青乳剤の調製
瀝青乳剤は実施例１に用いたものと同一の瀝青乳剤を用い、実施例１と同様にポリ瓶にパックした。
（３）ウレタンプレポリマー１の調製
瀝青乳剤は実施例１に用いたものと同一のウレタンプレポリマー１を用い、実施例１と同様にアルミラミネート袋にパックした。
（ｉｉ）瀝青乳剤混合物の製造
上述のように調製した（１）、（２）、（３）の各１パックからなる路面補修用瀝青乳剤組成物１セットを用い、水２００ｇを加えて実施例１と同様な方法で路面補修用瀝青乳剤混合物を製造した。この結果スランプ性のある作業性の良好な瀝青乳剤混合物を得ることができた。この混合物の可使時間は、常温で混合後５〜６分であった。
【００２９】
比較例１
（ｉ）各成分の調製
（１）骨材成分の調製とセメントの配合
骨材成分の調製とセメントの配合は実施例１と同様に行いパック化した。
（２）瀝青乳剤の調製
瀝青乳剤は実施例１に用いたものと同一の瀝青乳剤を用い、実施例１と同様にポリ瓶にパックした。
（ｉｉ）瀝青乳剤混合物の製造
上述のように調製した（１）、（２）の各１からなる路面補修材１セットを用い、以下に示す方法で路面補修用瀝青乳剤組成物を製造した。
瀝青乳剤をパックしたポリ瓶に水２００ｇを加えてよく混合し、この乳剤混合物を骨材成分をパックしたポリ袋内に入れて、ポリ袋の口を締めて手でもんで混合した。約１分間以内で容易に混合することができ、スランプ性のある作業性の良好な瀝青乳剤混合物を得ることができた。この混合物の可使時間は、常温で混合後５〜６分であった。
【００３０】
比較例２
（ｉ）各成分の調製
（１）骨材成分の調製とセメントの配合
骨材成分の調製とセメントの配合は実施例３の場合と同様にして調製してパック化した。
（２）瀝青乳剤の調製
瀝青乳剤は実施例１に用いたものと同一の瀝青乳剤を用い、実施例１と同様にポリ瓶にパックした。
（ｉｉ）瀝青乳剤混合物の製造
上述のように調製した（１），（２）の各１パックからなる路面補修材１セットを用い、水２００ｇを加えて比較例１と同様な方法で路面補修用瀝青乳剤混合物を製造した。この結果スランプ性のある作業性の良好な瀝青乳剤混合物を得ることができた。この混合物の可使時間は、常温で混合後５〜６分であった。
【００３１】
試験例１
瀝青乳剤硬化物の評価
上述の各実施例および比較例で得られた瀝青乳剤混合物を用い、下記の要領で動的安定度（ＤＳ値）、カンタブロ損失率を測定した。
１）動的安定度
測定用供試体の作製
３０ｘ３０ｘ１．５ｃｍのモールドに瀝青乳剤混合物を流し込み、硬化後ローラコンパクタ（締固め荷重９００ｋｇｆ）で締固め、常温で７日間養生させたものを供試体とした。
動的安定度の測定
動的安定度はホーイルトラッキング試験によって評価した。試験方法および試験機は舗装試験法便覧に準じて行った。試験温度は３０℃および６０℃で実施した。試験結果を表−３に示す。
２）カンタブロ損失率
測定用供試体の作製
内径１０．１６ｃｍの円筒形モールドに瀝青乳剤混合物を流し込み、硬化後締固め用ランマで両面５０回突き固め、常温で７日間養生させたものを供試体とした。
カンタブロ損失率の測定
試験方法および試験機は排水性舗装技術指針（案）に準じて行った。試験温度は５℃で行った。結果を〔表３〕に示す。
【００３２】
【表３】

〔表３〕の試験結果から明らかなように、実施例の混合物はいずれもウレタンプレポリマーを含まない比較例１、２と比較して著しく優れた特性を示した。耐流動性の一指標である動的安定度では過酷な試験条件である６０℃での結果に顕著な差が見られ、比較例の混合物はいずれも破壊してしまったのに対し、実施例の混合物はいずれも高い動的安定度を示した。
また、低温時における脆性あるいはフレッティング抵抗性の一指標であるカンタブロ損失率にあっても、実施例の混合物は比較例１の混合物の１／７〜１／３に止まり、優れた硬化物物性を有していることが認められた。
【００３３】
実施例４（現場施工例）
実施例１と同様の路面補修用瀝青乳剤混合物を製造し、市街地における舗装の段差、マンホール周辺の段差修正工事に使用した。各施工現場は飛び飛びに離れて存在し、交通量も多く、施工はごく短い時間帯に制限されて、十分な養生時間も確保できない条件であった。また、マンホール周辺の段差修正は、混合物を薄く敷きならす部分が多く、加熱アスファルト混合物による施工は困難と判断される箇所であった。
当段差修正工事に使用した路面補修用瀝青乳剤混合物は、混合が容易であり、可使時間も６分前後で作業性も良好であった。また混合物敷きならし後、表面に少量の砂をまいて間もなく交通開放できた。なお、施工時の気温は１４〜１５℃であり、交通規制開始から交通開放までの時間は、約２０分間であった。
施工後約１年間経過した後にあっても補修箇所の供用性は良好な状態を保っていた。
【００３４】
【発明の効果】
従来の瀝青乳剤混合物を用いて舗装補修する場合は、少くとも１０（℃）以上の気温が必要であり、しかも、雨の中や、滞水しているポットホールの補修は、瀝青乳剤が流れて施工ができず、施工後の養生中の降雨も好ましくなかった。
これに対し本願発明は、所要量のウレタンプレポリマーを所要量の瀝青乳剤が入っているパック内に入れて混合した乳剤混合物を予め作製し、この乳剤混合物を所定量の骨材成分がパックされている容器内に入れ、混合して得られる瀝青乳剤混合物である。
この瀝青乳剤混合物は、従来の瀝青乳剤組成物では得られなかった高い硬化物強度、耐流動性、耐摩耗性、耐久性に優れた舗装体が得らればかりでなく、きわめて短時間に反応硬化するため、早期に交通開放が可能である。また１０℃以下といった低温状態や湿潤状態にあっても速やかに硬化するため、従来困難とされている低温時における小規模の舗装補修や湿潤状態にある舗装の補修材料として使用が可能である。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a road surface repair material useful for road surface repair of general roads, highways, passages, and the like, and a road surface repair method using the road surface repair material.
[0002]
[Prior art]
The pavement will follow the road to damage from the day after it is built, and the damage is traffic volume, weather conditions, quality of construction, material construction method, roadside environment, road alignment, width, size of intersections, longitudinal crossing Many factors, such as the magnitude of the gradient, the quality of traffic, and the presence or absence of road structures, overlap in a complex manner. Leaving road damage not only impairs traffic safety, but also causes great inconvenience to roadside residents, and maintenance and repairs must be carried out appropriately according to the state of damage. In particular, steps that occur in the vicinity of manholes, steps that occur in the attachment of structures such as bridges, or potholes that occur locally in the rut, even if they are small or slightly stepped, impair the comfort of driving a car. Not only does it reduce traffic safety, but it is very uncomfortable for roadside residents as a source of vibration and noise. For this reason, it is necessary to appropriately repair at an appropriate time.
[0003]
Conventionally, a heated asphalt mixture is used for such a damaged portion of the pavement, and the repair is performed by laying and rolling the mixture on the portion to be repaired. Heated asphalt mixtures are always subject to burns when handled, and workability is lost when they are cooled. Therefore, it is necessary to take measures to keep warm during transportation, and the mixture ensures the temperature necessary for spreading and rolling. In the meantime, repair work must be completed. In particular, repair work when the temperature is low, such as in winter, requires rapid paving work because the heated asphalt mixture cools quickly.
In general, potholes and steps are generated at a distance, and the amount of the mixture required for repairing at one place is often very small. Therefore, it is necessary to prepare the heated asphalt mixture in an amount far exceeding the planned usage amount in order to prevent a temperature drop during transportation and repair. For this reason, when repairing multiple local repairs, it must be carried out after securing the repair amount or number of points commensurate with profitability, and it is difficult to effectively repair at appropriate times It is in. Even in this case, the temperature drop of the mixture during repair work is inevitable, and a mixture exceeding the planned usage amount must be prepared in advance. Therefore, a considerable amount of the mixture is discarded at the end of the repair work, and the waste of resources or the waste of energy is forced.
[0004]
Also, pavement repairs in snowy and cold regions in winter not only have extremely low road temperatures, but sometimes they are stagnant. When repaired with a heated asphalt mixture, the temperature of the prepared mixture is sufficiently secured. Even if it is done, the required density cannot be ensured in many cases because the temperature drops rapidly after paving and a sufficient rolling effect cannot be obtained. As a result, the durability of the repaired portion becomes insufficient and often breaks again relatively early.
In addition, a method of alternately dispersing aggregate and bitumen emulsion and adjusting the rolling pressure has been carried out, but there are problems such as the fact that the aggregate is easily scattered and the construction takes too much time.
In order to deal with such problems, various methods have been proposed in which an aggregate and a bitumen emulsion are mixed and applied at room temperature. For example, Japanese Patent Publication No. 7-42682 proposes a method in which an aggregate containing cement or the like and a bitumen emulsion are mixed at room temperature, and Japanese Patent Application Laid-Open No. 9-250106 discloses a bitumen emulsion containing an aggregate and rubber or the like and a polyisocyanate. A composition in which a compound is mixed at room temperature has been proposed.
[0005]
In the case of these conventional methods and compositions, when the curing time is fast, the strength of the cured product is insufficient, and conversely, those having a high cured product strength have a slow curing time. Especially in large metropolitan areas, the amount of traffic on the road is large, and because it is restricted by the construction time zone and traffic regulation time of pavement repair work, it is desirable that the opening of traffic after repair is as fast as possible, and re-repair work is repeated. In order to avoid this, the strength of the cured product is also required.
Under such circumstances, the development of road surface repair materials that can be constructed at room temperature, have good workability, fast curing, quick opening of traffic, and can be used at the same level or better than a heated asphalt mixture is eagerly desired. Has been.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is a bitumen for road surface repair that can be applied at room temperature, has good workability, fast curing, and therefore can quickly open traffic after construction, and obtain a cured product with high strength, wear resistance, and durability. An object of the present invention is to provide an emulsion composition and a road surface repair method using the same.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
As a result of intensive studies to solve the above problems, the present inventors have solved the problem by a composition combining aggregate, cement and / or lime, bitumen emulsion and terminal isocyanate group-containing polyurethane prepolymer. The present invention was completed by finding out what can be done and further studying it.
That is, the present invention
(1) Aggregate component (a) comprising 80 to 96% by weight of aggregate having a particle size of 0.075 to 20 mm and 2 to 20% by weight of aggregate having a particle size of less than 0.075 mm When 4% by weight or less of cement and / or lime (b) based on the aggregate component Container (I) , Bitumen emulsion (c) Container (II) and Packed in an aluminum laminate bag Terminal isocyanate group-containing urethane prepolymer (d) Consisting of a container (III) containing Bituminous composition for mixed road surface repair when used.
( 2 ) Container (II) containing the required amount of bitumen emulsion (c) and Packed in an aluminum laminate bag A container (III) containing a predetermined amount of the terminal isocyanate group-containing urethane prepolymer (d) was stored in a container (I) containing a predetermined amount of the aggregate component (a) and cement and / or lime (b). The bituminous composition for repairing mixed road surfaces according to claim 1.
( 3 ) (1) or (2) A predetermined amount of the aggregate component (a) and cement and / or lime (b) contained in the container (I), and a required amount of the bitumen emulsion (c) contained in the container (II) And was contained in container (III) Contains terminal isocyanate groups packed in aluminum laminate bags Road surface repair method using a bituminous mixture for repair having a slump property obtained by mixing a predetermined amount of the urethane prepolymer (d),
It is.
[0008]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Among the aggregate components (a) used in the present invention, the aggregate having a particle size of 0.075 to 20 mm is not particularly limited, and is generally used in asphalt pavement, such as crushed stone and crusher run. , Screenings, crushed stone dust, slag, particle size adjusted crushed stone, sand and the like.
In addition, light aggregates and hard aggregates can also be used. Examples of light-colored aggregates include loxobite, sinopearl, aluminum grains, ceramic grains, plastic grains, and colored aggregates. Examples of the hard aggregate include emery and silica sand. The aggregate to be used is preferably as dry as possible and not wet with water. Moreover, the crushed stone etc. which heat-mixed the heated asphalt and coat | covered the aggregate surface thinly with asphalt can also be used.
The proportion of the aggregate having a particle size of 0.075 to 20 mm in the aggregate component (a) is usually 80 to 96% by weight, preferably 84 to 95% by weight.
Among the aggregate components (a) used in the present invention, aggregates having a particle diameter of less than 0.075 mm (hereinafter sometimes referred to as fillers) are not particularly limited, such as igneous rocks. In addition to powdered minerals and stone powder, lime carbonate powder, water and sewage sludge incinerated ash, fly ash, diatomaceous earth, talc, clay, volcanic ash, glass powder, pigments, and the like.
Also, for the purpose of improving wear resistance, etc., about 10% by weight of short fibers such as rubber particles, cork particles, wood particles, resin particles, inorganic fibers, pulp, synthetic fibers and carbon fibers are necessary. It may be added as an aggregate component.
[0009]
The maximum particle size of the aggregate component is 20 mm or less. When the maximum particle size exceeds 20 mm, not only is the mixing property poor when mixing with the bituminous emulsion and the terminal free isocyanate group-containing urethane prepolymer (hereinafter sometimes referred to as a binder), but the workability and finish are poor. However, there is a drawback that the material is easily separated and the uniformity cannot be secured.
The amount of 0.075 mm sieve passage (hereinafter sometimes referred to as filler) in the aggregate component is 2 to 20% by weight, preferably 3 to 16% by weight. When the filler content is less than 2% by weight, the workability when the bitumen emulsion mixture is spread is improved, but the bitumen emulsion mixture is not sticky and becomes a so-called poorly mixed mixture. Moreover, since the strength of the binder is insufficient, the cured product is inferior in wear resistance, durability, and the like.
If the amount of filler exceeds 20% by weight, workability when spreading the bitumen emulsion mixture becomes poor, and it becomes difficult to spread uniformly. In addition, the stability is reduced, it becomes easier to flow, and there is a risk of bitumen flashing in the summer. When the amount of filler is in the range of 2 to 20% by weight, the amount of bituminous emulsion necessary to bind the aggregate components increases because the filler content is relatively large compared to a general room temperature bitumen mixture. The mixture of the aggregate component and the bitumen emulsion is easy, and a slumped and workable mixture is obtained, and the emulsion is not separated from the mixture. Also, when the bituminous emulsion in the mixture decomposes and restores to bitumen, the filler and bituminous components work together as part of the binder, so the bitumen flashes even though there are many binders. In addition, as a result of the porosity of the mixture becoming small and dense, the wear resistance and durability of the cured product are remarkably improved.
[0010]
The aggregate particle size of the aggregate component is 80 to 96% by weight when the aggregate particle size is 0.075 to 20 mm and 2 to 20% by weight when the particle size is less than 0.075 mm. Although there is no particular limitation, two types are usually used depending on the layer to be repaired on the road surface and the thickness to be repaired. If the surface finish or repair thickness is very thin, use a fine-grained aggregate with a maximum particle size of 2.5 mm, and if you want to lay thick enough so that the thickness to be repaired exceeds 13 mm, the maximum particle size A coarse particle mold having a maximum particle diameter of 2.5 mm and a coarse particle mold having a maximum particle diameter of 13 mm are used in appropriate combination.
Table 1 shows a typical example of the particle size of the aggregate component.
[0011]
[Table 1]

[0012]
The cement and / or lime (b) cement used in the present invention is not particularly limited and is usually Portland cement, early-strength Portland cement, ultra-early-strength Portland cement, moderately hot Portland cement, white Portland cement. , Blast furnace cement, silica cement, fly ash cement, alumina cement, expanded cement, sulfate-resistant cement, jet cement, blast furnace colloid cement, colloid cement and the like. In addition, examples of the lime used in the present invention include slaked lime and quicklime, but powdered slaked lime is preferably used. These cements, limes and the like can be used alone or in combination.
The purpose of using cement and / or lime as a component of the bituminous composition for road surface repair is to mix the cement component and the bitumen emulsion, and when the aggregate component gets wet in the aqueous phase of the bitumen emulsion, the cement and / or lime alkali This is to activate the surface of the aggregate and increase the reactivity with the bitumen emulsion. If the cement and / or lime exceeds 4% by weight based on the aggregate component, the adhesiveness to the aggregate component tends to decrease when the bitumen emulsion is decomposed, and the bituminous composition for road surface repair after curing This is because the flexibility is lowered.
In addition, the lower limit of the amount of cement and / or lime is not determined because it may not be necessary to add cement or the like depending on the type of aggregate in the aggregate component. For example, it is a case where what contains much slaked lime like a sewage sludge incineration ash is used for a filler. However, in general, cement and / or lime is usually added in an amount of 0.1 to 4% by weight, preferably 0.5 to 3% by weight, based on the aggregate component.
[0013]
The bitumen emulsion (c) used in the present invention is one or two of bitumen such as natural asphalt, straight asphalt, blown asphalt, semi-blown asphalt, solvent deasphalted asphalt (for example, propane deasphalted asphalt), tar, and pitch. Oil-in-water type in which a mixture of more than seeds and these are heated and melted, and a bituminous material modified by dissolving rubber, resin, etc. is emulsified with an emulsifier, a dispersant, a stabilizer, etc. This is a bitumen emulsion.
In general, bitumen emulsions obtained by emulsifying asphalt mainly composed of straight asphalt or modified asphalt obtained by modifying straight asphalt with rubber, resin or the like are used. Depending on the type of emulsifier (surfactant) used for emulsification, nonionic, anionic, cationic and clay types are known as bitumen emulsions. Cationic or anionic ones are preferably used.
In addition, the bitumen emulsion used in the present invention can be used as it is without adding any special additives (for example, degradation regulators, surfactants, etc.), and can be easily mixed with the aggregate components. The workability is good, the decomposition and curing time of the mixture is appropriate, and the properties after curing are required to be good. For this reason, the concentration of the bitumen emulsion is preferably adjusted so that the evaporation residue is in the range of 40 to 62% by weight (water content of 60 to 38% by weight), more preferably in the range of 42 to 60% by weight. preferable.
The terminal isocyanate group-containing urethane prepolymer (d) used in the present invention can be obtained by reacting a polyisocyanate with a compound having two or more active hydrogens in one molecule.
[0014]
The polyisocyanate is not particularly limited, and m-phenylene diisocyanate, p-phenylene diisocyanate, 4,4′-diphenyl diisocyanate, 1,5-naphthalene diisocyanate, 4,4′-diphenylmethane diisocyanate, 2,4- or Aromatic fats such as aromatic diisocyanates such as 2,6-tolylene diisocyanate, 4,4′-toluidine diisocyanate, 4,4′-diphenyl ether diisocyanate, 1,3- or 1,4-xylylene diisocyanate, or mixtures thereof Group diisocyanate, trimethylene diisocyanate, tetramethylene diisocyanate, hexamethylene diisocyanate, pentamethylene diisocyanate, 1,2-propylene diisocyanate, 1,2-butyl Aliphatic diisocyanates such as tylene diisocyanate, 2,3-butylene diisocyanate, 1,3-butylene diisocyanate, 2,4,4- or 2,2,4-trimethylhexamethylene diisocyanate, 2,6-diisocyanate methyl caproate 1,3-cyclopentene diisocyanate, 1,4-cyclohexane diisocyanate, 1,3-cyclohexane diisocyanate, 3-isocyanate methyl-3,5,5-trimethylcyclohexyl isocyanate, 4,4'-methylenebis (cyclohexyl isocyanate), methyl- 2,4-cyclohexane diisocyanate, methyl-2,6-cyclohexane diisocyanate, 1,4-bis (isocyanate methyl) cyclohexane and other alicyclic diisocyanates Examples of the diisocyanate and polyisocyanates used in the production of ordinary polyurethane resins such as carbodiimide-modified products, biuret-modified products, allophanate-modified products, dimers, and trimers of these diisocyanates can be given. Used as a mixture of seeds or more.
[0015]
The compound having two or more active hydrogens in one molecule (hereinafter sometimes referred to as an active hydrogen compound) is not particularly limited, and examples thereof include ethylene glycol, propanediol, 1,4-butylene glycol, 1,3-butylene glycol, 1,2-butylene glycol, 1,6-hexanediol, neopentyl glycol, alkane (C7-22) diol, diethylene glycol, triethylene glycol, dipropylene glycol, cyclohexanedimethanol, alkane-1 , 2-diol (C17-20), hydrogenated bisphenol A, 1,4-dihydroxy-2-butene, 2,6-dimethyl-1-octene-3,8-diol, bishydroxyethoxybenzene, xylene glycol, bis Hydroxyethylene terephthalate Low molecular diols such as glycerin, 2-methyl-2-hydroxymethyl-1,3-propanediol, 2,4-dihydroxy-3-hydroxymethylpentane, 1,2,6-hexanetriol, 1,1,1 Low molecular triols such as tris (hydroxymethyl) propane, 2,2-bis (hydroxymethyl) -3-butanol, and other aliphatic triols (C8-24) such as ethylenediamine, propylenediamine, hexamethylenediamine, hydrazine 1,2-diaminoethane, 1,2-diaminopropane, 1,3-diaminopentane, 1,6-diaminohexanediaminotoluene, bis- (4-aminophenyl) methane, bis- (4-amino-3-chlorophenyl) ) Low molecular diamine such as methane, diethylenetriamine, Trifunctional or higher molecular polyamines such as reethylenetetramine, tetraethylenepentamine, pentaethylenehexamine, 2,2'-diaminodiethylamine, the above low molecular diols, triols, diamines, trifunctional or higher polyamines and ethylene oxide, propylene oxide A polyoxyalkylene polyol obtained by an addition reaction with an alkylene oxide such as polytetramethylene glycol obtained by ring-opening polymerization of tetrahydrofuran, one or more of the above low molecular diols and low molecular triols, for example, oxalic acid, Malonic acid, succinic acid, methyl succinic acid, glutaric acid, adipic acid, 1,1-dimethyl 1,3-dicarboxypropane, 3-methyl-3-ethyl glutaric acid, azelaic acid, sebacic acid, other aliphatic di Rubonic acid (C11-13), het acid and acid anhydrides composed of these carboxylic acids, that is, oxalic anhydride, succinic anhydride, 2-alkyl (C12-18) succinic anhydride, and further composed of these carboxylic acids Lactates such as ε-caprolactone and γ-valerolactone are initiated using acid halides, that is, polyester polyols obtained for reaction with oxalic acid dichloride, adipic acid chloride, sebacic acid chloride, etc., and the low molecular diols and low molecular triols as initiators. Polyester polyol obtained by ring polymerization, polycarbonate polyol obtained by ring-opening polymerization of ethylene carbonate using the low molecular diol and low molecular triol as an initiator, natural fat and oil polyol such as castor oil, polybutadiene polyol, polyisoprene polyol Polyolefin polyols and can be exemplified hydrogenated products thereof, etc. etc., which may be used alone or as a mixture of two or more thereof. Further, N-hydroxyalkyl-oxazolidine obtained by dehydration condensation reaction of di (hydroxyalkyl) amine and ketone or aldehyde can also be used. Specific examples of N-hydroxyalkyl-oxazolidine include 2-isopropyl-3- (2-hydroxyethyl) oxazolidine, 2- (1-methylbutyl) -3- (2-hydroxyethyl) oxazolidine, 2-phenyl-3- (2-hydroxyethyl) oxazolidine, 2-isopropyl-3- (2-hydroxypropyl) -5-methyloxazolidine and the like can be mentioned.
[0016]
The use amount of these active hydrogen compounds with respect to the polyisocyanate is preferably 1.3 to 5.0 in terms of an equivalent ratio of NCO / OH. If the equivalent ratio of NCO / OH is lower than 1.3, the viscosity of the urethane prepolymer is undesirably high. On the other hand, if the equivalent ratio of NCO / OH is larger than 5.0, it is not preferable because suitable cured product properties cannot be obtained. It is more preferable that the equivalent ratio of NCO / OH is 1.5 to 4.5 in terms of urethane prepolymer viscosity and physical properties of the cured product. The NCO group content is preferably about 0.5 to 20%, more preferably about 1 to 10%.
The urethane prepolymer (d) of the present invention can be produced according to a usual method for producing a urethane prepolymer, and is produced by reacting the active hydrogen compound with an excess amount of the polyisocyanate. For example, a prepolymer having an isocyanate group at the terminal is obtained by reacting a polyisocyanate and a polyol at a reaction temperature of 50 to 80 ° C. for about 1 to several hours under a nitrogen stream.
[0017]
The aggregate component (a) used in the present invention is blended with cement and / or lime (b) in a dry state and adjusted to the specific particle size range as described above, and a predetermined amount thereof is put into a container. Store and use. A container that is impermeable to moisture, water and the like is preferably used. For example, plastic bags, plastic bags, paper bags, non-woven bags, hemp bags (including polyolefin bags), etc., which are laminated with polyolefin, vinyl, etc., and those reinforced with these bags, poly containers, metal cans, etc. It is not limited to these. The amount of one container, that is, one pack is preferably 50 kg or less. In view of handling convenience, it is preferably 40 kg or less, or 30 kg or less. In consideration of small-scale workability on site, it is also effective to make a pack of about 2 to 10 kg. A plastic bag or the like is conveniently used for the pack when the amount is small. Even small packs of 2 to 10 kg have enough space to put the required amount of bitumen emulsion and urethane prepolymer into the aggregate packed in the bag and mix them in the bag. Sano bags are preferably used. For example, even if the amount of the aggregate component is 2 to 10 kg, it is preferable to use a bag having a size of about 60 cm in length and about 40 cm in width.
When medium-scale repair work can be performed using a machine to some extent, a larger amount of one pack may be easier to work with. In such a case, a pack exceeding 50 kg can be used. For example, it is possible to pack up to about 1000 kg using a container bag. In such a case as well, it is desirable that the aggregate component and the cement and / or lime are dried and the particle size of the aggregate component in each pack is the same.
[0018]
The bitumen emulsion (c) used in the present invention packs a required amount required for a predetermined amount of one pack of the aggregate component into a container. For example, a plastic bag, a plastic bag, a plastic container, a plastic bottle, etc. are used for a container, However, It is not limited to these.
The terminal isocyanate group-containing urethane prepolymer (d) used in the present invention is used by packing a required amount required for a predetermined amount of one pack of the aggregate component in a container. Examples of the container include, but are not limited to, a plastic container, a plastic bottle, a metal can, a bag obtained by laminating polyolefin and various films, and a material obtained by reinforcing these bags. However, the container used needs to be sealable. If this is not the case, moisture may enter from the outside during storage, and the prepolymer may become thickened by reaction and cannot be used.
When the mixture of the present invention is produced, water can be added as necessary. In other words, when the viscosity of the mixture is high and workability is inferior due to temperature conditions during construction, or when it is spread over a thin and wide area on the road surface, the workability of the bitumen emulsion mixture is improved by adding an appropriate amount of water. Construction can be facilitated. The added water is preferably used in the range of 0 to 50% by weight, more preferably in the range of 0 to 30% by weight, based on the bitumen emulsion (when the nonvolatile content is 43%). If the amount of water added exceeds 50% by weight, material separation occurs or the decomposition reaction of the emulsion slows down, resulting in poor curing.
The aggregate component (a), cement and / or lime (b), bitumen emulsion (c) and terminal isocyanate group-containing urethane prepolymer (d) used in the present invention are supplied separately packed. In addition, when the amount of one pack of cement and / or a mixture of lime and aggregate components is as small as 2 to 10 kg, a container containing a bitumen emulsion and a container containing a urethane prepolymer may be used as a cement and / or It can also be supplied in a container containing a mixture of lime and aggregate components.
[0019]
The predetermined amount of the bitumen emulsion depends on the evaporation residue of the bitumen emulsion, the aggregate particle size of the aggregate component, and the like.
The predetermined amounts of bitumen emulsion for the fine-grained, standard-type and coarse-grained aggregate components in Table 1 are 27 to 31% by weight and 21 to 24% in the case of bitumen emulsion having 43% by weight evaporation residue, respectively. % By weight and 18-21% by weight.
Further, the predetermined amount of the urethane prepolymer is preferably in the range of 2 to 20% by weight, more preferably in the range of 5 to 15% by weight of the bitumen emulsion (in the case of 43% evaporation residue). The standard amount of each material is shown in Table-2.
[0020]
[Table 2]

[0021]
In the road surface repair material of the present invention, the aggregate component is a mixture of cement and / or lime (hereinafter sometimes referred to as an aggregate component, etc.) in one pack amount and the required amount of bitumen emulsion and urethane prepolymer separately. Since it is packed in a container and supplied in one set, it has the following effects and advantages.
(1) When repairing, it is only necessary to mix 1 pack of bitumen emulsion and urethane prepolymer into 1 pack of aggregate components, etc., so there is no need for weighing, and a bituminous emulsion mixture is made by a simple mixing method. be able to.
(2) When mixed with a bituminous emulsion and a urethane prepolymer, the material such as an aggregate component, the particle size, the degree of drying, the amount, the reactivity with the bitumen emulsion and the like can be controlled so as to obtain an optimum mixture. In addition, the amount and type of bitumen emulsion can be supplied in consideration of the mixing properties important to the performance of the mixture, slump properties of the mixture, workability, decomposition and curing time, durability after curing, etc. Figured.
(3) It is compact and easy to handle, can be stored for a relatively long period of time, has a merit such as easy handling even for small-scale repairs, and stable quality.
Next, a method for preparing a bituminous emulsion mixture having an appropriate slump property and good workability by mixing the components of the bituminous composition for road surface repair of the present invention will be described.
The bituminous emulsion mixture is obtained by mixing a predetermined amount of an aggregate component and the like with a required amount of a bitumen emulsion and a required amount of a urethane prepolymer. To mix each component, first add the required amount of urethane prepolymer to the required amount of bitumen emulsion, add an appropriate amount of water as necessary, mix quickly, and mix this emulsion mixture into a predetermined amount of aggregate component etc. In addition, mix quickly. Alternatively, the bitumen emulsion may be mixed with the aggregate component first, and then water or a urethane prepolymer may be added. However, it is not preferable to add water or a urethane prepolymer to the aggregate component or the like first because the decomposition and reaction of the bitumen emulsion to be added thereafter is inhibited.
[0022]
Specifically, in the case of a plastic bag packed with 2 to 10 kg of aggregate components, etc., the required amount of urethane prepolymer is put into a container of bitumen emulsion packed in the required amount, and then mixed. A bitumen emulsion mixture can be easily made by simply placing the emulsion mixture in a plastic bag packed with aggregate components and the like, and holding the mouth of the plastic bag by hand and holding the plastic bag for about 1 minute. With such an amount, it is convenient to carry, there is no need for weighing, no special mixing equipment is required, and it is possible for one worker to make a mixture and perform repair work.
When the amount of the aggregate component or the like is about 20 kg or less, the mixture can be made on site by the above-described mixing method, and repair work can be performed. That is, if the amount of aggregate components, etc. in one pack is an amount of about 20 kg or less, the aggregate components, bitumen emulsion and urethane prepolymer can be manually mixed in a container packed with aggregate components, etc., and Since the mixture can be produced in a short time (about 1 minute), repair work can be started immediately.
At this time, the empty container used for mixing is not used repeatedly for manufacturing the mixture. Since the container in which aggregate components etc. are packed for each batch is used as the mixing container, the effect of the bitumen emulsion mixture from the previous batch adhering to the container wall or the bottom as in the case of repeatedly preparing the mixture in the same container Is not received at all.
[0023]
In this way, by adopting a method of making a mixture using a small amount of materials and containers that are independent for each batch, if a pot life that does not hinder smooth repair work is secured, then It has become possible to use rapidly decomposable materials as bitumen emulsion mixtures.
The pot life of the bitumen emulsion mixture after mixing is preferably adjusted to be 2 to 10 minutes. In the case of the mixing method by human power, in order to complete the repair work for one batch within this pot life, the amount of one pack of aggregate components and the like is preferably 20 kg or less.
When the repair scale is relatively large and it is desired to increase the amount of one batch, an appropriate mixing and stirring device can be used. In this case, the mixing time is about 1 minute and the pot life is 2 to 10 minutes. Is preferred.
Thus, the bituminous emulsion mixture prepared by the method of the present invention has a mixing time of about 1 minute, and the pot life after mixing is shortened to about 2 to 10 minutes. Thus, it is possible to release traffic for a short time, and it is possible to obtain a repaired road surface with good adhesion between aggregates and excellent water resistance, wear resistance, durability and the like.
[0024]
The bitumen emulsion mixture produced by the method of the present invention can be repaired even at a low temperature of 2 to 5 ° C., which was difficult with a heated asphalt mixture, even when the road surface is wet or when the pothole is stagnated. Even if repair work is performed under adverse conditions, the bitumen emulsion can be reliably decomposed and traffic can be opened early. Moreover, the mixture after hardening is excellent in water resistance, abrasion resistance, and durability.
In addition, the bitumen emulsion mixture produced by the method of the present invention can be used as a backfill material after pavement core collection for quality control and construction inspection in pavement work, and even if moisture remains in the core hole It exhibits excellent adhesion and bonding properties, and can provide a precise and clean finish with excellent durability.
[0025]
【Example】
EXAMPLES The present invention will be specifically described below with reference to examples and comparative examples, but the present invention is not limited to these examples.
Example 1
(I) Preparation of each component
(1) Preparation of aggregate components and blending of cement
Use aggregates 6 and 7 and screenings as the aggregate component, and dry them through the asphalt plant dryer, classify them, and cool them to prepare single granules. An aggregate component satisfying the particle size range of the particle size type (86.2% by weight with a particle size of 0.075 to 2.5 mm, 13.8% by weight with a particle size of 0.075 mm) was prepared. To this aggregate component, ordinary Portland cement was added in an amount of 1.53% by weight with respect to the aggregate component, so that one set was 3655 g.
This aggregate component and cement were packed into a plastic bag having a size of about 40 × 60 cm to form one pack. The amount of each component is as shown in [Table 3].
(2) Preparation of bitumen emulsion
As the bituminous emulsion, Pac-Zol (Nichireki Co., Ltd. cationic fast-mixed bituminous emulsion for mixing, evaporation residue 43 wt%, evaporation residue penetration 65 (1/10 mm), softening point 57 ° C.) was used.
The amount of this bitumen emulsion was as shown in [Table 3], and was packed in a plastic bottle to make one pack.
[0026]
(3) Preparation of urethane prepolymer 1
633 parts by weight of polyoxypropylene triol having an average molecular weight of 5000, 211 parts by weight of polyoxypropylene diol having an average molecular weight of 2000 (both are those having a water content of 0.03% or less) and tolylene diisocyanate (2,4 and 2,6) Ratio of body = 8/2) 120 parts by weight, and further 0.05 parts by weight of dibutyltin dilaurate, and a urethane reaction with a terminal NCO group content of 3.4% by weight under a nitrogen atmosphere in Kolben at 80 ° C. for 3 hours. Prepolymer 1 was obtained. This urethane prepolymer 1 was packed in an aluminum laminated bag in the amount shown in [Table 3] to make one pack.
(Ii) Production of bitumen emulsion mixture
Using one set of bituminous emulsion composition for road surface repair comprising 1 pack of each of (1), (2) and (3) prepared as described above, a bituminous emulsion mixture for road surface repair was produced as follows.
Add the urethane prepolymer (3) and 200 g of water to the plastic bottle (2) containing the bitumen emulsion and mix well. The emulsion mixture is put into the plastic bag (1) containing the aggregate components. Tighten the mouth and mix by hand. The mixture was easily mixed within about 1 minute, and a bituminous emulsion mixture having a slump property and good workability could be obtained. The pot life of this mixture was 5-6 minutes after mixing at ambient temperature.
[0027]
Example 2
(I) Preparation of each component
(1) Preparation of aggregate components and blending of cement
Aggregate components were prepared and cement was mixed in the same manner as in Example 1 and packed.
(2) Preparation of bitumen emulsion
The bitumen emulsion used was the same bitumen emulsion as used in Example 1, and was packed in a plastic bottle as in Example 1.
(3) Preparation of urethane prepolymer 2
633 parts by weight of polyoxypropylene triol having an average molecular weight of 5000, 211 parts by weight of polyoxypropylene diol having an average molecular weight of 2000 (both are those having a water content of 0.03% or less) and tolylene diisocyanate (2,4 and 2,6) Body ratio = 8/2) 120 parts by weight are stirred and reacted at 80 ° C. for 3 hours in a nitrogen atmosphere in Kolben. Subsequently, 0.05 parts by weight of dibutyltin dilaurate and 25 parts by weight of 2-isopropyl-3- (2-hydroxyethyl) oxazolidine were added, and the mixture was further reacted at 50 ° C. for 3 hours to have a terminal NCO group content of 2.7%. Of urethane prepolymer 2 was obtained. This urethane prepolymer 2 was packed in an aluminum laminated bag in the amount shown in [Table 3].
(Ii) Production of bitumen emulsion mixture
Using one set of bituminous emulsion composition for road surface repair comprising 1 pack of each of (1), (2) and (3) prepared as described above, 200 g of water was added and road surface was repaired in the same manner as in Example 1. A bitumen emulsion mixture was prepared. As a result, a bituminous emulsion mixture having slump properties and good workability could be obtained. The pot life of this mixture was 5-6 minutes after mixing at ambient temperature.
[0028]
Example 3
(I) Preparation of each component
(1) Preparation of aggregate components and blending of cement
Use aggregates 6 and 7 and screenings as the aggregate component, dry through an asphalt plant dryer, classify and cool to prepare single granules, An aggregate component (92.7% by weight with a particle size of 0.075 to 13 mm and 7.3% by weight with a particle size of 0.075 mm or less) satisfying the particle size range of the particle size type was prepared. To this aggregate component, 1.34% by weight of ordinary Portland cement was added and blended to give a set of 5150 g.
This aggregate component and cement were packed into a plastic bag having a size of about 40 × 60 cm to form one pack. The amount of each component is as shown in Table-3.
(2) Preparation of bitumen emulsion
The bitumen emulsion used was the same bitumen emulsion as used in Example 1, and was packed in a plastic bottle as in Example 1.
(3) Preparation of urethane prepolymer 1
The bitumen emulsion was packed in an aluminum laminated bag in the same manner as in Example 1 using the same urethane prepolymer 1 used in Example 1.
(Ii) Production of bitumen emulsion mixture
Using one set of bituminous emulsion composition for road surface repair comprising 1 pack of each of (1), (2) and (3) prepared as described above, 200 g of water was added and road surface was repaired in the same manner as in Example 1. A bitumen emulsion mixture was prepared. As a result, a bituminous emulsion mixture having slump properties and good workability could be obtained. The pot life of this mixture was 5-6 minutes after mixing at ambient temperature.
[0029]
Comparative Example 1
(I) Preparation of each component
(1) Preparation of aggregate components and blending of cement
Aggregate components were prepared and cement was blended in the same manner as in Example 1 to form a pack.
(2) Preparation of bitumen emulsion
The bitumen emulsion used was the same bitumen emulsion as used in Example 1, and was packed in a plastic bottle as in Example 1.
(Ii) Production of bitumen emulsion mixture
A bituminous emulsion composition for road surface repair was produced by the method described below using one set of road surface repair material comprising 1 each of (1) and (2) prepared as described above.
200 g of water was added to a plastic bottle packed with a bitumen emulsion and mixed well. The emulsion mixture was placed in a plastic bag packed with an aggregate component, and the mouth of the plastic bag was closed and mixed by hand. The mixture was easily mixed within about 1 minute, and a bituminous emulsion mixture having a slump property and good workability could be obtained. The pot life of this mixture was 5-6 minutes after mixing at ambient temperature.
[0030]
Comparative Example 2
(I) Preparation of each component
(1) Preparation of aggregate components and blending of cement
Aggregate components were prepared and cement was mixed in the same manner as in Example 3 and packed.
(2) Preparation of bitumen emulsion
The bitumen emulsion used was the same bitumen emulsion as used in Example 1, and was packed in a plastic bottle as in Example 1.
(Ii) Production of bitumen emulsion mixture
A bituminous emulsion for road surface repair was prepared in the same manner as in Comparative Example 1 by using 1 set of road surface repair material comprising 1 pack of each of (1) and (2) prepared as described above and adding 200 g of water. As a result, a bituminous emulsion mixture having slump properties and good workability could be obtained. The pot life of this mixture was 5-6 minutes after mixing at ambient temperature.
[0031]
Test example 1
Evaluation of hardened bitumen emulsion
Using the bitumen emulsion mixture obtained in each of the above Examples and Comparative Examples, the dynamic stability (DS value) and the cantabulo loss rate were measured in the following manner.
1) Dynamic stability
Preparation of test specimen for measurement
A bituminous emulsion mixture was poured into a 30 × 30 × 1.5 cm mold, and after curing, compacted with a roller compactor (compacting load: 900 kgf), and cured for 7 days at room temperature to give a specimen.
Measurement of dynamic stability
Dynamic stability was evaluated by wheel tracking test. The test method and tester were performed according to the pavement test method manual. Test temperatures were 30 ° C and 60 ° C. The test results are shown in Table-3.
2) Cantabro loss rate
Preparation of test specimen for measurement
A bituminous emulsion mixture was poured into a cylindrical mold having an inner diameter of 10.16 cm, and after curing, both sides were tamped 50 times with a compacting rammer and cured at room temperature for 7 days to obtain a specimen.
Cantabulo loss rate measurement
The test method and tester were performed in accordance with the drainage pavement technical guidelines (draft). The test temperature was 5 ° C. The results are shown in [Table 3].
[0032]
[Table 3]

As is apparent from the test results in Table 3, all of the mixtures of the examples exhibited remarkably superior characteristics as compared with Comparative Examples 1 and 2 that did not contain a urethane prepolymer. In the dynamic stability, which is an index of flow resistance, a remarkable difference was observed in the results at 60 ° C., which is a severe test condition. All of the mixtures showed high dynamic stability.
In addition, even in the case of the cantilever loss rate, which is an index of brittleness or fretting resistance at low temperatures, the mixture of the examples is only 1/7 to 1/3 of the mixture of Comparative Example 1, and excellent cured properties It was found to have
[0033]
Example 4 (site construction example)
A bituminous emulsion mixture for road surface repair similar to that in Example 1 was produced and used for pavement level differences in urban areas and level difference correction work around manholes. Each construction site was far away and there was a lot of traffic, and the construction was limited to a very short time zone, and sufficient curing time could not be secured. In addition, the step correction around the manhole was a part where the mixture was thinly laid, and it was judged that it was difficult to construct with the heated asphalt mixture.
The bitumen emulsion mixture for road surface repair used for the step correction work was easy to mix, had a pot life of around 6 minutes, and had good workability. Also, after laying the mixture, a small amount of sand was sprinkled on the surface, and traffic was soon opened. In addition, the temperature at the time of construction was 14-15 degreeC, and the time from traffic control start to traffic opening was about 20 minutes.
Even after about one year has passed since the construction, the serviceability of the repaired parts remained in a good state.
[0034]
【The invention's effect】
When repairing a pavement using a conventional bituminous emulsion mixture, an air temperature of at least 10 (° C) or more is required, and the bitumen emulsion flows when repairing a pothole that is stuck in the rain or in water. Construction was not possible, and rain during curing after construction was not preferable.
In contrast, in the present invention, an emulsion mixture is prepared in advance by mixing a required amount of urethane prepolymer in a pack containing a required amount of bitumen emulsion, and this emulsion mixture is packed with a predetermined amount of aggregate components. A bitumen emulsion mixture obtained by mixing in a container.
This bituminous emulsion mixture not only provides paved bodies with high cured product strength, flow resistance, abrasion resistance, and durability that were not obtained with conventional bitumen emulsion compositions, but also reaction hardening in a very short time. Therefore, it is possible to open traffic early. Moreover, since it hardens rapidly even in a low temperature state or a wet state such as 10 ° C. or less, it can be used as a small-scale pavement repair at low temperatures and a repair material for pavement in a wet state, which is conventionally difficult.

Claims (3)

粒子径が０．０７５〜２０ｍｍの骨材８０〜９６重量％と粒子径０．０７５ｍｍ未満の骨材２〜２０重量％を含んで成る骨材成分（ａ）と骨材成分に対し４重量％以下のセメントおよび／または石灰（ｂ）を収容した容器（I）、瀝青乳剤（ｃ）を収容した容器（II）およびアルミラミネート袋に詰めてパックした末端イソシアネート基含有ウレタンプレポリマー（ｄ）を収容した容器（III）からなる用時混合型路面補修用瀝青組成物。Aggregate component (a) comprising 80 to 96% by weight of aggregate having a particle diameter of 0.075 to 20 mm and 2 to 20% by weight of aggregate having a particle diameter of less than 0.075 mm and 4% by weight to the aggregate component the following cement and / or vessel containing lime (b) (I), a container containing a bitumen emulsion (c) (II) and terminal isocyanate group-containing urethane prepolymer packs packed in aluminum laminate bags (d) is A bituminous composition for repairing mixed road surfaces comprising a container (III) contained therein . 瀝青乳剤（ｃ）の所要量を収容した容器（II）およびアルミラミネート袋に詰めてパックした末端イソシアネート基含有ウレタンプレポリマー（ｄ）の所定量を収容した容器（III）を、骨材成分（ａ）とセメントおよび／または石灰（ｂ）の所定量を収容した容器（I）に収容した請求項１記載の用時混合型路面補修用瀝青組成物。A container (II) containing a required amount of the bitumen emulsion (c) and a container (III) containing a predetermined amount of the terminal isocyanate group-containing urethane prepolymer (d) packed in an aluminum laminate bag and packed with an aggregate component ( The bituminous composition for on-use mixed road repair according to claim 1, which is contained in a container (I) containing a) and a predetermined amount of cement and / or lime (b). 請求項１または２に記載の、容器（I）に収容されていた骨材成分（ａ）とセメントおよび／または石灰（ｂ）との所定量、容器（II）に収容されていた瀝青乳剤（ｃ）の所要量および容器（III）に収容されていたアルミラミネート袋に詰めてパックされていた末端イソシアネート基含有ウレタンプレポリマー（ｄ）の所定量を混合して得られるスランプ性のある補修用瀝青混合物を用いる路面補修法。A bituminous emulsion contained in the container (II), a predetermined amount of the aggregate component (a) and cement and / or lime (b) contained in the container (I) according to claim 1 or 2. For the repair with a slump property obtained by mixing the required amount of c) and the predetermined amount of the terminal isocyanate group-containing urethane prepolymer (d) packed in the aluminum laminate bag stored in the container (III). Road surface repair method using bitumen mixture.