JP4678003B2 - 磁石の製造方法及び磁性粒子を成型するための成型装置 - Google Patents
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Description
(試料1)
Nd:30質量%,Dy:1.8質量%,Al:0.2質量%,Co:0.5質量%,Fe:67.5質量%からなるインゴットを粗粉砕した後、ジェットミルを用いて窒素雰囲気下で微粉砕し、平均粒径Dが4μmである磁性粒子を得た。得られた磁性粒子を、分散剤、及び、溶媒として分留点が200〜250℃である合成油と混合し、得られた混合物を、磁性粒子濃度91%でプラネタリーディスパー(浅田鐵工製)を用いて混練し、スラリーを作製した。この際、混練時間は60分とした。混練後、合成油を加えて更に希釈し、スラリーの最終的な磁性粒子濃度を70質量%に調整した。
粗面化領域の中心線平均粗さRaおよび十点平均粗さRz、成型体に含まれる溶媒の含有量a、成型体の形成に用いた磁性粒子の粒径Dを、それぞれ表1に示す値としたこと以外は、試料1と同様の方法で試料2〜39の希土類磁石をそれぞれ100個作製した。なお、試料2、8、15、22、29では、下パンチ8としてパンチ面8aが粗面化されていないものを用いた。粗面化されていないパンチ面の中心線平均粗さRaは0.01μmであり、十点平均粗さRzは0.54μmであった。
試料1〜39それぞれの作製過程において、成型体を成型装置2の下パンチ8(パンチ面8a)から剥離する際に、成型体の一部が剥がれてパンチ面8aに付着したもの、成型体が割れたもの、成型体の一部が欠けたもの、および、焼成後に焼結体で割れ、欠けが検出されたものの数(以下、離型不良品数)を計量した。試料1〜39それぞれについて、全試料数100個に対する離型不良品数の割合(離型不良率、単位%)を求めた。結果を表1に示す。なお、表1において、離型不良率が100%の試料は、×と判定した。また、離型不良率が100%未満の試料は、△と判定した。また、離型不良率が1%以下の試料は、○と判定した。離型不良率が0%の試料は、◎と判定した。離型不良率は小さいほど好ましい。
Claims (2)
- 磁性粒子と溶媒とを含むスラリーを型に充填する工程と、
粗面化領域を含む面を有するパンチにより該粗面化領域を含む面で前記スラリーを前記型の内部で加圧しながら前記溶媒を排出することによって前記スラリーを圧縮成型して、前記磁性粒子の成型体を形成する工程と、
前記成型体を焼成して磁石を形成する工程と、を備え、
前記粗面化領域の中心線平均粗さRaが0.11〜2.32μmであり、
前記粗面化領域の十点平均粗さRzが2.42〜22.3μmであり、
前記磁性粒子の平均粒径が2〜7μmであり、
前記溶媒の含有量が前記成型体全体に対して4.2〜14.9質量%となるまで前記スラリーから前記溶媒を除去する、
磁石の製造方法。 - パンチと型とを有し当該パンチを当該型に押し込むことにより圧縮成型する圧縮成型部と、
前記圧縮成型部に磁場を印加する磁場発生部と、を備え、
前記パンチが、粗面化領域を含む面を有し、当該粗面化領域を含む面が圧縮成型の際に当該型の内部側に向けられる面であり、
前記型において当該型の内部から外部へ導通する排液路が形成されており、
前記粗面化領域の中心線平均粗さRaが0.11〜2.32μmであり、
前記粗面化領域の十点平均粗さRzが2.42〜22.3μmである、
磁性粒子を成型するための成型装置。
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