JP4673711B2 - Holding sealing material for exhaust gas treating body and exhaust gas purification device using the same - Google Patents

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Description

本発明は、排気ガス処理装置内において、金属製シェルと該金属製シェル内に収容される排気ガス処理体との間に配され、前記排気ガス処理体の外周面を覆う保持シール材及びそれを用いた排気ガス処理装置に関するものである。   The present invention provides a holding sealing material disposed between a metal shell and an exhaust gas treatment body accommodated in the metal shell in an exhaust gas treatment apparatus, and covering the outer peripheral surface of the exhaust gas treatment body, and The present invention relates to an exhaust gas treatment apparatus using the above.

一般に、主として車両に搭載される排気ガス処理装置としては、排気ガス浄化用触媒コンバーターやディーゼルエンジンから排出されるパーティクルと呼ばれる黒鉛粒子を除去するためのフィルタ（ＤＰＦ）が知られている。排気ガス処理装置は、排気ガス処理体を筒状の金属製パイプ（シェル）で覆った後、車両の排気管の途中に取り付けられる。排気ガス処理体と金属製パイプのギャップ間には、通常排気ガス処理体用の保持シール材が配置、固定されている。   In general, as an exhaust gas treatment device mounted mainly in a vehicle, an exhaust gas purification catalytic converter and a filter (DPF) for removing graphite particles called particles discharged from a diesel engine are known. The exhaust gas treatment device is attached to the exhaust pipe of a vehicle after the exhaust gas treatment body is covered with a cylindrical metal pipe (shell). Usually, a holding sealing material for the exhaust gas processing body is disposed and fixed between the gap between the exhaust gas processing body and the metal pipe.

保持シール材は、車両の走行中等における排気ガス処理体と金属製パイプとの当接による破損の防止、保持シール材自体の反発力により排気ガスの排圧による排気ガス処理体の脱落、移動の防止、金属製パイプと排気ガス処理体との隙間からの排気ガスの漏れの防止等を目的として用いられている。   The holding sealing material prevents damage caused by contact between the exhaust gas processing body and the metal pipe during traveling of the vehicle, etc., and the repulsive force of the holding sealing material itself causes the exhaust gas processing body to drop off or move due to exhaust gas exhaust pressure. It is used for the purpose of prevention, prevention of leakage of exhaust gas from the gap between the metal pipe and the exhaust gas processing body, and the like.

保持シール材は、例えば図１０に示されるように所定の厚み及び反発性を有するシート状の繊維マットが略長方形状等の所定の形状に切断されることにより作成される。その保持シール材は、例えば図９に示されるように、排気ガス処理体２１の外周面に巻き付けられた後、シール２２等によって巻き付け状態が固定される。そして、保持シール材は、排気ガス処理体２１とともに金属製のシェル２３内に圧入されることによって組み付けられる。   For example, as shown in FIG. 10, the holding sealing material is produced by cutting a sheet-like fiber mat having a predetermined thickness and resilience into a predetermined shape such as a substantially rectangular shape. For example, as shown in FIG. 9, the holding sealing material is wound around the outer peripheral surface of the exhaust gas processing body 21, and then the wound state is fixed by the seal 22 or the like. The holding sealing material is assembled by being press-fitted into the metal shell 23 together with the exhaust gas processing body 21.

例えば、排気ガス処理体として触媒担体を使用する場合、触媒活性は温度に依存するので、使用開始初期からの反応性の向上を図るため、繊維マットには断熱性能等が要求されている。一般にこれらの要件を満たす繊維マットの材料としては、例えばアルミナファイバ等の無機質繊維が使用されている。従来より、特許文献１に記載されているように、保持シール材の無機繊維のムライト化率を所定の範囲内に規定することにより、耐熱性、高温域における面圧保持性、耐風蝕性を向上させた保持シール材が知られている。
特開２００３−２０９３８号公報 For example, when a catalyst carrier is used as the exhaust gas treating body, the catalytic activity depends on the temperature. Therefore, in order to improve the reactivity from the beginning of use, the fiber mat is required to have heat insulation performance. In general, inorganic fibers such as alumina fibers are used as a material for the fiber mat that satisfies these requirements. Conventionally, as described in Patent Document 1, by defining the mullite conversion rate of the inorganic fiber of the holding sealing material within a predetermined range, the heat resistance, the surface pressure holding property in a high temperature range, and the wind erosion resistance are achieved. Improved holding sealing materials are known.
JP 2003-20938 A

ところが、かかる所定の肉厚を有する保持シール材を円筒状シェル内に圧入する際に、図１１に示されるように保持シール材１４の内周面（処理体接触面１４ｎ）と外周面（シェル接触面１４ｊ）にせん断力が負荷されることにより、保持シール材１４に変形が生ずるという問題が生ずる。それにより、図１２に示されるように保持シール材１４の側端部において圧入方向後方に断面略三角形状の突出部１４ｋが形成される。   However, when the holding sealing material having the predetermined thickness is press-fitted into the cylindrical shell, the inner peripheral surface (processed body contact surface 14n) and the outer peripheral surface (shell) of the holding sealing material 14 are shown in FIG. When the contact surface 14j) is subjected to a shearing force, there arises a problem that the holding sealing material 14 is deformed. As a result, as shown in FIG. 12, a projecting portion 14 k having a substantially triangular cross section is formed at the rear end in the press-fitting direction at the side end portion of the holding sealing material 14.

かかる突出部１４ｋにおいては、上述した耐風蝕性等を向上させた保持シール材であっても、排気ガスのアタックにより風蝕され、突出部１４ｋからの無機質繊維の一部が排気ガス処理体２１内に侵入することにより排気ガス処理体２１が目詰まりを引き起こすという問題があった。   In the protrusion 14k, even the above-described holding seal material with improved wind erosion resistance and the like is eroded by the attack of the exhaust gas, and a part of the inorganic fibers from the protrusion 14k is in the exhaust gas treatment body 21. There is a problem that the exhaust gas treating body 21 is clogged by entering the gas.

特に、最近のエンジン性能の向上に伴う、排気圧力の上昇により、保持シール材にもより高い保持力が求められており、可能な限り保持シール材を排気ガス処理体の外周面全域に巻き回する傾向がある。そのため、そのような構成においては、特に圧入時の突出部１４ｋの形成及び目詰まりの問題は顕著であった。   In particular, due to the increase in exhaust pressure accompanying the recent improvement in engine performance, a higher holding force is also required for the holding sealing material, and the holding sealing material is wound around the entire outer peripheral surface of the exhaust gas treatment body as much as possible. Tend to. Therefore, in such a configuration, the problem of the formation of the protruding portion 14k and clogging at the time of press-fitting is particularly remarkable.

その一方、シェル２３内に圧入された保持シール材１４の突出部１４ｋをカッター等を用い単に切り取ることは、排気ガス処理体２１及びシェル２３を傷つけるおそれがあった。   On the other hand, simply cutting off the protruding portion 14k of the holding sealing material 14 press-fitted into the shell 23 using a cutter or the like may damage the exhaust gas processing body 21 and the shell 23.

本発明は、このような従来技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、排気ガス処理体の目詰まりを防止することができる排気ガス処理体用の保持シール材及びそれを用いた排気ガス浄化装置を提供することにある。   The present invention has been made paying attention to such problems existing in the prior art. An object of the present invention is to provide a holding sealing material for an exhaust gas processing body capable of preventing clogging of the exhaust gas processing body and an exhaust gas purification apparatus using the same.

上記の目的を達成するために、請求項１記載の発明は、排気ガス処理体に巻き付けられた後、管状のシェル内に圧入にて配設されることにより排気ガス処理体をシェル内に保持させる排気ガス処理体用の保持シール材において、前記排気ガス処理体に巻き付けられてシェル内に圧入される前の保持シール材は、一定の厚みを有する平面略長方形状の無機質繊維からなるシート材より構成され、前記保持シール材の圧入方向とは反対側である排気ガス流入側の側端部において、保持シール材のシェル接触面から排気ガス流入側へ傾斜する傾斜面と前記保持シール材の処理体接触面に直交する側端面が形成され、前記保持シール材の圧入方向である排気ガス流出側の側端部には前記保持シール材のシェル接触面及び処理体接触面に直交する側端面が形成されていることを特徴とする。 In order to achieve the above object, according to the first aspect of the present invention, after being wound around the exhaust gas processing body, the exhaust gas processing body is held in the shell by being press-fitted into the tubular shell. In the holding sealing material for the exhaust gas processing body to be made, the holding sealing material before being wound around the exhaust gas processing body and being press-fitted into the shell is a sheet material made of a planar substantially rectangular inorganic fiber having a certain thickness be more configuration Oite the side end portion of the exhaust gas inlet side is opposite to the press-fitting direction of the holding sealing material, the inclined surface and the holding sealing inclined from the shell contact surface of the holding sealing material to the exhaust gas inlet side A side end surface orthogonal to the processing body contact surface of the material is formed, and a side end portion on the exhaust gas outflow side which is the press-fitting direction of the holding sealing material is orthogonal to the shell contact surface and the processing body contact surface of the holding sealing material. Side end face Characterized in that it is formed.

請求項２記載の発明は、請求項１記載の排気ガス処理体用の保持シール材において、前記傾斜面は、前記シェル接触面とにより形成される角度が１０５〜１５０°である。
請求項３記載の発明は、請求項２記載の排気ガス処理体用の保持シール材において、前記傾斜面は、前記シェル接触面とにより形成される角度が１３０〜１４０°である。 According to a second aspect of the present invention, in the holding sealing material for an exhaust gas treating body according to the first aspect, an angle formed between the inclined surface and the shell contact surface is 105 to 150 °.
According to a third aspect of the present invention, in the holding sealing material for an exhaust gas treating body according to the second aspect, an angle formed between the inclined surface and the shell contact surface is 130 to 140 °.

請求項４記載の発明は、請求項１から請求項３のいずれか一項記載の排気ガス処理体の保持シール材において、前記傾斜面は、前記シェル接触面と排気ガス流入側の側端面とを結ぶ面である。   According to a fourth aspect of the present invention, in the holding sealing material for the exhaust gas treating body according to any one of the first to third aspects, the inclined surface includes the shell contact surface and a side end surface on the exhaust gas inflow side. It is a surface that connects.

請求項５記載の発明は、請求項１から請求項４のいずれか一項記載の排気ガス処理体用の保持シール材において、前記無機質繊維からなるシート材は、ニードルパンチ処理されて構成される。 Invention 請 Motomeko 5 wherein, in the holding sealing material for an exhaust gas treating body according to one of claims 1 to 4, the sheet material made of the inorganic fibers is constituted by needle-punched The

請求項６記載の発明は、請求項１から請求項５のいずれか一項記載の排気ガス処理体用の保持シール材において、前記無機質繊維は、アルミナ−シリカ系ファイバである。
請求項７記載の発明は、請求項１から請求項６のいずれか一項記載の排気ガス処理体用の保持シール材において、前記無機質繊維は、平均繊維径が６μm以上である。 According to a sixth aspect of the present invention, in the holding sealing material for an exhaust gas treating body according to any one of the first to fifth aspects, the inorganic fiber is an alumina-silica-based fiber.
The invention of claim 7, wherein, in the holding sealing material for an exhaust gas treating body according to one of claims 1 to 6, wherein the inorganic fibers have an average fiber diameter of 6μm or more.

請求項８記載の発明は、請求項１から請求項７のいずれか一項記載の排気ガス処理体用の保持シール材において、前記シート材は、有機バインダを含有する。
請求項９記載の発明は、請求項１から請求項８のいずれか一項記載の排気ガス処理体用の保持シール材において、前記排気ガス処理体は、排気ガスを浄化する触媒を担持する触媒担持体又は排気ガス中の粒子状物質を捕集する排気ガス浄化フィルタである。 The invention of claim 8, wherein, in the holding sealing material for an exhaust gas treating body according to any one claim of claims 1 to 7, wherein the sheet material contains an organic binder.
The invention according to claim 9 is the holding sealing material for the exhaust gas treating body according to any one of claims 1 to 8 , wherein the exhaust gas treating body is a catalyst carrying a catalyst for purifying the exhaust gas. An exhaust gas purification filter that collects particulate matter in a carrier or exhaust gas.

請求項１０記載の発明の排気ガス浄化装置は、請求項１から請求項９のいずれか一項記載の排気ガス処理体用の保持シール材が排気ガス処理体の外周面に接触するように巻き付け固定させた後、管状のシェル内に圧入されている。 An exhaust gas purifying device according to a tenth aspect of the present invention is wound so that the holding sealing material for an exhaust gas processing body according to any one of the first to ninth aspects contacts an outer peripheral surface of the exhaust gas processing body. After being fixed, it is press-fitted into a tubular shell.

本発明によれば、排気ガス処理体用の保持シール材及びそれを用いた排気ガス浄化装置において、排気ガス処理体の目詰まりを防止することができる。   ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, in the holding | maintenance sealing material for exhaust gas processing bodies, and the exhaust gas purification apparatus using the same, clogging of an exhaust gas processing body can be prevented.

以下、本発明を具体化した排気ガス処理体用の保持シール材の一実施形態を図１〜図１２にしたがって説明する。
本実施形態の排気ガス処理体用の保持シール材（以下、「保持シール材」という）１４は、図１〜３に示されるように、一定の厚みを有する平面略長方形状の無機質繊維から構成される。保持シール材１４はシェル２３への圧入方向とは反対側の側端面であり、排気ガス流入側の側端面でもある突出側端面１４ｄにおいて、切り欠き部１４ｍによって傾斜面としての切り込み面１４ｆが形成されている。切り欠き部１４ｍは切り込み面１４ｆが形成されていない保持シール材１４がシェル２３内に圧入された際に生じる突出部１４ｋの少なくとも一部に対応する。切り込み面１４ｆ形成前の保持シール材１４は、図１０に示されるように、一定の厚みを有するシート材としての無機質繊維マット１６から切り取られることにより作成される。図９，１０に示されるように保持シール材１４は排気ガス処理体２１に巻き付けられた際、シェル２３の長手方向の隙間を完全に塞ぐために、例えば長手方向の一方の端部に凹部１４ｇが、他方の端部に該凹部１４ｇに嵌合（係合）する凸部１４ｈが形成されている。かかる凹部１４ｇと凸部１４ｈの側面同士が接触することによりシェル２３の長手方向の隙間を塞ぐことができる。保持シール材１４が切り取られる無機質繊維マット１６は一定の反発性を有するようにフェルト又は不織布より構成されている。 Hereinafter, an embodiment of a holding sealing material for an exhaust gas treating body embodying the present invention will be described with reference to FIGS.
A holding sealing material (hereinafter referred to as “holding sealing material”) 14 for an exhaust gas treating body of the present embodiment is composed of a planar, substantially rectangular inorganic fiber having a certain thickness, as shown in FIGS. Is done. The holding sealing material 14 is a side end surface opposite to the press-fitting direction into the shell 23, and a cut-out surface 14f as an inclined surface is formed by a notch portion 14m on a protruding side end surface 14d which is also a side end surface on the exhaust gas inflow side. Has been. The cutout portion 14m corresponds to at least a part of the protruding portion 14k generated when the holding sealing material 14 in which the cut surface 14f is not formed is press-fitted into the shell 23. As shown in FIG. 10, the holding sealing material 14 before the formation of the cut surface 14 f is created by being cut out from an inorganic fiber mat 16 as a sheet material having a certain thickness. As shown in FIGS. 9 and 10, when the holding sealing material 14 is wound around the exhaust gas treating body 21, in order to completely close the longitudinal gap of the shell 23, for example, a recess 14g is formed at one end in the longitudinal direction. A convex portion 14h that fits (engages) with the concave portion 14g is formed at the other end portion. When the side surfaces of the concave portion 14g and the convex portion 14h come into contact with each other, the longitudinal gap of the shell 23 can be closed. The inorganic fiber mat 16 from which the holding sealing material 14 is cut is made of felt or non-woven fabric so as to have a certain resilience.

無機質繊維マット１６に使用される繊維材料としては例えば、アルミナ系ファイバ、アルミナ−シリカ系ファイバ、シリカ系ファイバ、ガラス系ファイバ等のセラミックファイバが挙げられる。これらの繊維材料のうち耐熱性、高温域における面圧保持性、耐風蝕性の優れたアルミナ−シリカ系ファイバが好ましい。繊維材料の平均繊維径は保持シール材の種類、耐風蝕性等を考慮して適宜設定される。例えば、保持シール材１４から無機質繊維の飛散を防止するために、平均繊維径が６μｍ以上の太い繊維が好ましい。無機質繊維マット１６は切断成形前に所定の厚み及び反発力を有するように有機バインダとしてアクリル系樹脂、ポリビニルアルコール等の水溶性樹脂、アクリルゴム、二トリルゴム等のラテックスを用いて含浸処理を施してもよい。   Examples of the fiber material used for the inorganic fiber mat 16 include ceramic fibers such as alumina fibers, alumina-silica fibers, silica fibers, and glass fibers. Of these fiber materials, an alumina-silica fiber excellent in heat resistance, surface pressure retention in a high temperature range, and wind erosion resistance is preferable. The average fiber diameter of the fiber material is appropriately set in consideration of the type of holding sealing material, wind erosion resistance, and the like. For example, in order to prevent scattering of inorganic fibers from the holding sealing material 14, thick fibers having an average fiber diameter of 6 μm or more are preferable. The inorganic fiber mat 16 is impregnated with a latex such as acrylic resin, water-soluble resin such as polyvinyl alcohol, acrylic rubber, nitrile rubber, etc. as an organic binder so as to have a predetermined thickness and repulsion before cutting and molding. Also good.

以下にアルミナ−シリカ系ファイバを用いた無機質繊維マットの製造方法の一例を示す。まずアルミニウム含有量７５ｇ／ｌ，Ａｌ／Ｃｌ＝１．８(原子比)の塩基性塩化アルミニウム水溶液にシリカゾルを配合し、アルミナ繊維のアルミナ：シリカ組成比が６０〜８０：４０〜２０、好ましくは７０〜７４：３０〜２６となるように加え、アルミナ繊維の前駆体を形成する。この時、アルミナ組成比が６０％以上または４０％以下であるとアルミナとシリカによって生成されるムライトの組成比率が低く熱伝導度が高くなり十分な断熱性が得られない。さらに、アルミナ繊維の前駆体にポリビニルアルコール等の有機重合体を加え、濃縮することにより紡糸液を調整し、ブローイング法にて紡糸する。ブローイング法とはエアーノズルより吹き出される空気流と紡糸液供給ノズルより押し出される紡糸液流とによって紡糸を行う方法である。   An example of a method for producing an inorganic fiber mat using an alumina-silica fiber will be described below. First, silica sol is blended in a basic aluminum chloride aqueous solution having an aluminum content of 75 g / l and Al / Cl = 1.8 (atomic ratio), and the alumina: silica composition ratio of the alumina fiber is 60-80: 40-20, preferably 70-74: 30-26 in addition to forming an alumina fiber precursor. At this time, if the alumina composition ratio is 60% or more or 40% or less, the composition ratio of mullite produced by alumina and silica is low, the thermal conductivity is high, and sufficient heat insulation cannot be obtained. Further, an organic polymer such as polyvinyl alcohol is added to the alumina fiber precursor and concentrated to prepare a spinning solution, which is then spun by a blowing method. The blowing method is a method in which spinning is performed by an air stream blown from an air nozzle and a spinning liquid stream extruded from a spinning liquid supply nozzle.

ブローイング法としては、空気流と紡糸流は並行流となり、空気の並行流は充分に整流されて紡糸液と接触する構造のものが好ましい。この場合、紡糸ノズルの直径は通常０．１〜０．５ｍｍであり、紡糸液供給ノズル１本当りの液量は、通常１〜１２０ｍｌ／ｈ、好ましくは３〜５０ｍｌ／ｈであり、エアーノズルからのスリット当たりのガス流速は通常４０〜２００ｍ／ｓである。このような紡糸ノズルによれば、紡糸液供給ノズルより押し出される紡糸液は、スプレー状（霧状）となることなく充分に延伸され、繊維相互で融着し難いので、紡糸条件を最適化することにより、繊維径分布の狭い均一なアルミナ繊維前駆体を得ることができる。この時、製造されるアルミナ繊維の平均繊維長においては２５０μｍ以上であることが必要である。また、平均繊維長においては５００μｍ以上であることが好ましい。この時、繊維長が２５０μｍ以上でないと繊維同士が十分絡み合わず触媒担体への巻き付け時に十分な強度が得られない。   As a blowing method, an air flow and a spinning flow are preferably parallel flows, and the parallel flow of air is sufficiently rectified to come into contact with the spinning solution. In this case, the diameter of the spinning nozzle is usually 0.1 to 0.5 mm, and the liquid amount per spinning liquid supply nozzle is usually 1 to 120 ml / h, preferably 3 to 50 ml / h. The gas flow rate per slit is usually 40 to 200 m / s. According to such a spinning nozzle, the spinning solution extruded from the spinning solution supply nozzle is sufficiently stretched without being sprayed (mist-like), and is difficult to fuse between fibers, so that the spinning conditions are optimized. Thus, a uniform alumina fiber precursor having a narrow fiber diameter distribution can be obtained. At this time, the average fiber length of the produced alumina fiber needs to be 250 μm or more. Further, the average fiber length is preferably 500 μm or more. At this time, if the fiber length is not 250 μm or more, the fibers are not sufficiently entangled with each other, and sufficient strength cannot be obtained when wound around the catalyst carrier.

紡糸が完了したアルミナ繊維前駆体は、積み重ねられ、アルミナ繊維の積層シートが作成される。積層シートの厚みは適用される無機質繊維マット１６の種類、排気ガス処理体の種類、嵩密度等により適宜設定される。このようにして製造されたアルミナ繊維の積層シートに、ニードルパンチ（ニードリング）処理を施すことが好ましい。ニードルパンチ処理とは積層シートの厚さを薄くすることにより扱い易くするとともに積層シート間の繊維の係合を強化するために施す処理である。ニードルパンチ処理としては、アルミナ繊維の積層方向に対して縦方向に一定間隔で定量配向させることが好ましい。これにより複雑に絡み合った繊維が縦方向に配向し、アルミナ繊維の積層シートの積層間の強化をもたらす。   The alumina fiber precursors that have been spun are stacked to produce a laminated sheet of alumina fibers. The thickness of the laminated sheet is appropriately set depending on the kind of the inorganic fiber mat 16 to be applied, the kind of the exhaust gas treating body, the bulk density, and the like. It is preferable to apply a needle punching (needling) treatment to the laminated sheet of alumina fibers thus produced. The needle punching process is a process performed to make the handling easy by reducing the thickness of the laminated sheet and to strengthen the fiber engagement between the laminated sheets. As the needle punching treatment, it is preferable to quantitatively orient at regular intervals in the longitudinal direction with respect to the lamination direction of the alumina fibers. As a result, intricately intertwined fibers are oriented in the machine direction, resulting in reinforcement between the laminates of alumina fiber laminate sheets.

ニードルパンチ処理はアルミナ繊維の積層シートの上に５００個／１００ｃｍ２の穴を開けたニードルボードを配置し、そのニードルボードの穴よりニードル針をアルミナ繊維の積層シートに貫通させ、５００個／１００ｃｍ２のニードリングを施す。このようにニードルパンチ処理の施されたアルミナ繊維の積層シートを常温から昇温し、最高温度１２５０℃にて連続焼成し、所定の目付け量のアルミナ繊維の連続積層シートを得る。 In the needle punching process, a needle board having a hole of 500 pieces / 100 cm 2 is arranged on the laminated sheet of alumina fibers, and the needle needle is passed through the laminated sheet of alumina fiber through the hole of the needle board, and 500 pieces / 100 cm. 2 Needling. In this way, the laminated sheet of alumina fibers subjected to the needle punching process is heated from room temperature and continuously fired at a maximum temperature of 1250 ° C. to obtain a continuous laminated sheet of alumina fibers having a predetermined basis weight.

こうして得られたアルミナ繊維の連続積層シートについて、後工程において取り扱い易くするために裁断を行う。この時注意すべきことは、アルミナ繊維の連続積層シートに含まれるショットと呼ばれるアルミナの球状物質の含有量である。ショットは紡糸液を用いてブローイングを行う過程で生成される物であり、これを７％以上含有すると、排気管設置時に嵩密度（ＧＢＤ）０．２〜０．５５ｇ／ｃｍ３において組み付けられた時にアルミナ繊維の損傷を招くことがある。アルミナ繊維の損傷が起こると、触媒コンバーターに組み付け時に繊維飛散が起こりやすくなる。 The alumina fiber continuous laminated sheet thus obtained is cut to facilitate handling in a subsequent process. What should be noted at this time is the content of the spherical substance of alumina called a shot contained in the continuous laminated sheet of alumina fibers. A shot is a product generated in the process of blowing using a spinning solution, and when it is contained 7% or more, it was assembled at a bulk density (GBD) of 0.2 to 0.55 g / cm 3 when the exhaust pipe was installed. Sometimes the alumina fibers are damaged. When the alumina fibers are damaged, the fibers are likely to scatter when assembled to the catalytic converter.

次に、裁断された連続積層シートに有機バインダの含浸処理を施す。有機バインダ処理により排気管組み付け時に取り扱い性を向上させるとともに、次工程にて所定の高さの凹凸形状を表面の有機バインダ層に転写させることができる。有機バインダの種類としては、アクリル系（ＡＣＭ）、アクリロニトリルーブタジエンゴム（ＮＢＲ）、スチレンーブタジエンゴム（ＳＢＲ）樹脂等を挙げることができる。有機バインダと水を混合させ水分散液を作成し、コンベア上にてかけ流し方式により含浸処理を施す。次に、吸引処理により積層シート中に必要量以上の樹脂（固形分）及び水分を除去する。   Next, the cut continuous laminated sheet is impregnated with an organic binder. The organic binder treatment can improve the handleability when assembling the exhaust pipe, and can transfer the irregular shape having a predetermined height to the organic binder layer on the surface in the next step. Examples of the organic binder include acrylic (ACM), acrylonitrile-butadiene rubber (NBR), and styrene-butadiene rubber (SBR) resin. An organic binder and water are mixed to prepare an aqueous dispersion, and impregnation is performed by pouring on a conveyor. Next, the resin (solid content) and moisture more than the required amount are removed from the laminated sheet by suction treatment.

水分の除去は、加熱圧縮乾燥により行われる。圧縮処理は、表面に所定の凹凸形状を有する凹凸板により行われる。凹凸板による押圧、圧縮処理により余分な水分が除去されるとともに、アルミナ繊維の積層シートの両面に凹凸形状が転写される。押圧、圧縮処理によりアルミナ繊維の積層シートの嵩高さが抑えられ、排気管組み付け時における取り扱い性が向上する。また、排気ガスが供給された際に、有機バインダが消失し、圧縮されたアルミナ繊維の積層シートが復元される（嵩高くなる）ことにより排気管により強固に狭設される等の効果が生ずる。   The removal of moisture is performed by heat compression drying. The compression treatment is performed by a concavo-convex plate having a predetermined concavo-convex shape on the surface. Excess water is removed by pressing and pressing with the concavo-convex plate, and the concavo-convex shape is transferred to both surfaces of the laminated sheet of alumina fibers. The bulkiness of the laminated sheet of alumina fibers is suppressed by the pressing and compression treatment, and the handleability when the exhaust pipe is assembled is improved. Further, when the exhaust gas is supplied, the organic binder disappears, and the compressed laminated laminate sheet of alumina fibers is restored (becomes bulky), thereby producing an effect such as being firmly narrowed by the exhaust pipe. .

次に、９５〜１５５℃にて乾燥処理が施される。乾燥温度が９５℃未満であると乾燥時間が長くなり、生産の効率が悪くなる。また、乾燥温度が１５５℃を超えると有機バインダの分解が始まり、有機バインダの粘着能力が損なわれるおそれがある。乾燥時間は十分な乾燥処理を行うために好ましくは１００秒以上で行われる。また、乾燥処理時に圧縮間隔４〜１５ｍｍの条件で加熱・圧縮乾燥処理を行うことが好ましい。圧縮間隔が４ｍｍ未満であるとアルミナ繊維が損傷するおそれがある。また、圧縮間隔が１５ｍｍを超えると嵩高抑制等の上述したような圧縮効果が得られない。以上のように作成された無機質繊維マット１６は、打ち抜き刃等を用いて例えば上述した平面略長方形状に切り取られることにより、切り欠き部形成前の保持シール材１４が作成される。   Next, a drying process is performed at 95-155 degreeC. When the drying temperature is less than 95 ° C., the drying time becomes longer, and the production efficiency becomes worse. On the other hand, when the drying temperature exceeds 155 ° C., decomposition of the organic binder starts, and the adhesive ability of the organic binder may be impaired. The drying time is preferably 100 seconds or more in order to perform a sufficient drying process. Moreover, it is preferable to perform a heating and compression drying process on the conditions of a compression interval of 4-15 mm at the time of a drying process. If the compression interval is less than 4 mm, the alumina fiber may be damaged. On the other hand, when the compression interval exceeds 15 mm, the above-described compression effect such as suppression of bulkiness cannot be obtained. The inorganic fiber mat 16 prepared as described above is cut into, for example, the above-described substantially rectangular shape by using a punching blade or the like, so that the holding sealing material 14 before the formation of the notch portion is formed.

図１１に示されるように、切り欠き部形成前の保持シール材１４において、シェル２３に圧入された際、シェル内周面２３ａとシェル接触面１４ｊとの摩擦により、処理体接触面１４ｎとシェル接触面１４ｊにせん断力が負荷され、保持シール材１４が変形される。それにより、図１２に示されるように圧入方向とは反対側（排気ガス流入側）の側端部において排気ガス処理体２１の上端部よりも圧入方向後方（排気ガス流入側）に位置ずれを生じさせ、断面略三形状の突出部１４ｋが形成される。   As shown in FIG. 11, in the holding sealing material 14 before the formation of the notch, when pressed into the shell 23, due to the friction between the shell inner peripheral surface 23a and the shell contact surface 14j, the processing body contact surface 14n and the shell A shearing force is applied to the contact surface 14j, and the holding sealing material 14 is deformed. As a result, as shown in FIG. 12, the displacement at the side end opposite to the press-fitting direction (exhaust gas inflow side) is more backward in the press-fitting direction (exhaust gas inflow side) than the upper end of the exhaust gas processing body 21. As a result, a projecting portion 14k having a substantially three-shaped cross section is formed.

本実施形態の保持シール材１４は、図２，３に示されるように切り込み面１４ｆが突出部１４ｋと切り込み後の切り欠き部１４ｍが対応するように形成される。好ましくはシェル内周面２３ａと接触するシェル接触面１４ｊ（図１においては保持シール材１４の上面）から排気ガス流入側へ傾斜しながら突出側端面１４ｄとを結ぶように形成される。より好ましくは、切り込み面１４ｆは突出側端面１４ｄにおいて、保持シール材１４の厚み方向中間線Ｔ２より排気ガス処理体２１との接触面である処理体接触面１４ｎ側から切り込まれることにより形成される。さらに好ましくは、切り込み面１４ｆは突出側端面１４ｄにおいて、処理体接触面１４ｎ側により近い側から切り込まれることにより形成される。最も好ましくは突出側端面１４ｄと処理体接触面１４ｎとにより形成される角部から切り込まれることにより形成される。   As shown in FIGS. 2 and 3, the holding sealing material 14 of the present embodiment is formed such that the cut surface 14 f corresponds to the protruding portion 14 k and the cut portion 14 m after the cut. Preferably, it is formed so as to connect the protruding side end surface 14d while inclining from the shell contact surface 14j (in FIG. 1, the upper surface of the holding sealing material 14) in contact with the shell inner peripheral surface 23a to the exhaust gas inflow side. More preferably, the cut surface 14f is formed by cutting from the processing body contact surface 14n side, which is a contact surface with the exhaust gas processing body 21, from the thickness direction intermediate line T2 of the holding sealing material 14 at the protruding side end face 14d. The More preferably, the cut surface 14f is formed by cutting the projecting side end surface 14d from the side closer to the treatment body contact surface 14n. Most preferably, it is formed by cutting from a corner formed by the projecting side end surface 14d and the treatment body contact surface 14n.

切り込み面１４ｆが切り込み形成される際の突出側端面１４ｄにおける切り込み角度は、切り込み面１４ｆとシェル接触面１４ｊとにより形成される角度を切り込み角度θ３とすると好ましくは１０５〜１５０°、より好ましくは、１３０〜１４０°、最も好ましくは１３５°である。切り込み角度θ３が１０５°より小さいと突出部１４ｋを十分に除去することができず目詰まりを十分に解消することはできない。一方、１５０°より大きいと切り取られる面積が大きくなり保持シール材１４の排気ガス処理体２１の保持性に影響を与えるおそれがある。また、保持性が低下することにより圧入時に保持シール材１４と排気ガス処理体２１が位置ずれを起こし、排気ガス処理体２１の端面後方に保持シール材の端部が突出するおそれがある。   When the cut surface 14f is cut and formed, the cut angle at the projecting side end surface 14d is preferably 105 to 150 °, more preferably the angle formed by the cut surface 14f and the shell contact surface 14j is the cut angle θ3. 130-140 °, most preferably 135 °. If the cut angle θ3 is smaller than 105 °, the protrusion 14k cannot be sufficiently removed, and clogging cannot be sufficiently eliminated. On the other hand, if the angle is larger than 150 °, the area to be cut out increases, which may affect the retention of the exhaust gas treating body 21 of the holding sealing material 14. Further, since the holding property is lowered, the holding sealing material 14 and the exhaust gas processing body 21 may be displaced at the time of press-fitting, and the end of the holding sealing material may protrude to the rear of the end face of the exhaust gas processing body 21.

本実施形態の保持シール材１４は、例えば図４〜図８に示されるような切り込み冶具１１によって切り込まれることによって作成される。切り込み冶具１１は保持シール材１４を収容可能な収容部１２ａを有する収容本体１２と該収容部１２ａの上部に配設される上面部としての蓋体１３とから構成される。収容本体１２は鉄、ステンレス、真鍮等の金属により平面形状が略長方形状に成形される。収容部１２ａは収容本体１２の上面１２ｄ中央において凹状に成形されることにより収容本体１２内に形成される。収容部１２ａの形状は収容する保持シール材１４と略同一形状であり、収容部１２ａを構成する各側壁１２ｂ及び底面１２ｃは保持シール材１４の各側面１４ａ及び底面１４ｂにそれぞれ接するよう形成される。収容部１２ａに保持シール材１４が収容された際、保持シール材１４の上面１４ｃは収容本体１２の上面１２ｄより下方にあることが好ましい。収容部１２ａを構成する各側壁１２ｂのうち保持シール材１４のシェル２３内へ圧入された際に突出部１４ｋが形成される突出側端面１４ｄに接する第１側壁１２ｅにおいて、長手方向に延びる第２スリット１２ｆが形成されている。第２スリット１２ｆは第１側壁１２ｅの表面から斜め下方に切り込まれることにより形成される。第２スリット１２ｆは好ましくは第１側壁１２ｅの高さ方向の中間線Ｔ１より下側から切り込まれる。より好ましくは第１側壁１２ｅ上において、より底面１４ｂに近い側から切り込まれる。最も好ましくは第１側壁１２ｅと底面１４ｂとにより形成される角部から切り込まれる。かかる構成により、切り込まれる保持シール材１４の長さを短くすることなく突出部１４ｋに対応した切り込み面１４ｆ（切り欠き部１４ｍ）を形成することができる。   The holding sealing material 14 of this embodiment is created by being cut by a cutting jig 11 as shown in FIGS. 4 to 8, for example. The cutting jig 11 includes a housing body 12 having a housing portion 12a capable of housing the holding sealing material 14, and a lid body 13 as an upper surface portion disposed on the top of the housing portion 12a. The housing body 12 is formed in a substantially rectangular shape with a metal such as iron, stainless steel, or brass. The accommodating portion 12 a is formed in the accommodating main body 12 by being formed into a concave shape at the center of the upper surface 12 d of the accommodating main body 12. The shape of the accommodating portion 12a is substantially the same shape as the holding sealing material 14 to be accommodated, and the side walls 12b and the bottom surface 12c constituting the accommodating portion 12a are formed so as to be in contact with the side surfaces 14a and the bottom surface 14b of the holding sealing material 14, respectively. . When the holding sealing material 14 is accommodated in the accommodating portion 12a, the upper surface 14c of the holding sealing material 14 is preferably below the upper surface 12d of the accommodating main body 12. Of the side walls 12b constituting the housing portion 12a, a second side extending in the longitudinal direction on the first side wall 12e contacting the protruding side end surface 14d on which the protruding portion 14k is formed when the holding sealing material 14 is press-fitted into the shell 23. A slit 12f is formed. The second slit 12f is formed by cutting obliquely downward from the surface of the first side wall 12e. The second slit 12f is preferably cut from below the intermediate line T1 in the height direction of the first side wall 12e. More preferably, the first side wall 12e is cut from the side closer to the bottom surface 14b. Most preferably, it is cut from a corner formed by the first side wall 12e and the bottom surface 14b. With this configuration, it is possible to form the cut surface 14f (notch portion 14m) corresponding to the protruding portion 14k without shortening the length of the holding sealing material 14 to be cut.

蓋体１３は鉄、ステンレス、真鍮等の金属により平面形状が略長方形状に成形される。蓋体１３は保持シール材１４の切り込みの際の位置合わせを容易にするために収容本体１２と平面形状が略同一であることが好ましい。蓋体１３の厚みは蓋体１３を構成する材料、保持シール材１４の大きさ等により適宜設定される。蓋体１３には蓋体１３の上面１３ａから底面１３ｂに貫通する第１スリット１３ｃが長手方向に形成されている。第１スリット１３ｃは、蓋体１３が収容本体１２上部に配設された際、第１側壁１２ｅに形成されている第２スリット１２ｆの延長面上に存在するよう蓋体１３の上面１３ａから斜め下方に切り込まれている。つまり、第１スリット１３ｃと第２スリット１２ｆは蓋体１３が収容本体１２上部に配設された際、同一面上に存在する。図４，５に示されるように、第１スリット１３ｃと第２スリット１２ｆに板状刃１５が差し込まれ、スライド移動されることにより、保持シール材１４の突出側端面１４ｄに切り込み面１４ｆが形成される。第１スリット１３ｃと第２スリット１２ｆは保持シール材１４の切り込み面１４ｆに対応して形成される。つまり、第１スリット１３ｃと蓋体１３の上面１３ａとにより形成される切り込み角度θ１及びその切り込み位置、並びに第２スリットと第１側壁１２ｅの表面とにより形成される切り込み角度θ２及びその切り込み位置は保持シール材１４の切り込み面１４ｆの切り込み角度θ３及びその切り込み位置に応じて適宜設定される。例えば、保持シール材１４の切り込み角度θ３が１３５°であると、第１スリット１３ｃの切り込み角度θ１は４５°であり、第２スリット１２ｆの切り込み角度θ２は１３５°となる。   The cover body 13 is formed in a substantially rectangular shape by a metal such as iron, stainless steel, brass or the like. It is preferable that the lid body 13 has substantially the same planar shape as the housing body 12 in order to facilitate alignment when the holding sealing material 14 is cut. The thickness of the lid 13 is appropriately set depending on the material constituting the lid 13 and the size of the holding sealing material 14. The lid 13 is formed with a first slit 13c penetrating from the top surface 13a to the bottom surface 13b of the lid 13 in the longitudinal direction. The first slit 13c is inclined from the upper surface 13a of the lid 13 so as to be present on the extended surface of the second slit 12f formed in the first side wall 12e when the lid 13 is disposed on the upper portion of the housing body 12. It is cut down. That is, the first slit 13c and the second slit 12f are present on the same surface when the lid 13 is disposed on the upper portion of the housing body 12. As shown in FIGS. 4 and 5, the plate-like blade 15 is inserted into the first slit 13 c and the second slit 12 f and is slid to form a cut surface 14 f on the protruding end surface 14 d of the holding sealing material 14. Is done. The first slit 13 c and the second slit 12 f are formed corresponding to the cut surface 14 f of the holding sealing material 14. That is, the cut angle θ1 formed by the first slit 13c and the upper surface 13a of the lid body 13 and the cut position thereof, and the cut angle θ2 formed by the second slit and the surface of the first side wall 12e and the cut position thereof are It is appropriately set according to the cut angle θ3 of the cut surface 14f of the holding sealing material 14 and the cut position. For example, when the cutting angle θ3 of the holding sealing material 14 is 135 °, the cutting angle θ1 of the first slit 13c is 45 °, and the cutting angle θ2 of the second slit 12f is 135 °.

蓋体１３は底面１３ｂを収容本体１２の上面１２ｄに接触させることにより収容本体１２の上部に配設される。蓋体１３は底面１３ｂにより収容部１２ａの一部を形成する。
次に、上記のように構成された保持シール材１４の作用について説明する。 The lid 13 is disposed on the upper portion of the housing body 12 by bringing the bottom surface 13 b into contact with the upper surface 12 d of the housing body 12. The lid 13 forms a part of the accommodating portion 12a by the bottom surface 13b.
Next, the operation of the holding sealing material 14 configured as described above will be described.

まず、収容本体１２の収容部１２ａに無機質繊維マット１６から切り出された保持シール材１４を配置させる。その際、第２スリットが形成されている第１側壁１２ｅに保持シール材１４の突出側端面１４ｄが接するように収容する。次に、収容本体１２の上部に蓋体１３を配置させる。その際、第２スリット１２ｆと同一面上（延長面上）に第１スリット１３ｃが位置するよう配置させる。次に、第１スリット１３ｃに板状刃１５が差し込まれる。その際、第２スリット１２ｆの先端部に板状刃１５の刃先が到達するまで差し込まれる。そして、板状刃１５の刃部を進行方向にしてスライド移動させることにより、保持シール材１４の圧入方向とは反対側の側端部に平面状の切り込み面１４ｆが形成される。それにより、シェル２３への圧入時に形成される突出部１４ｋに対応する位置に切り欠き部１４ｍが形成される。   First, the holding sealing material 14 cut out from the inorganic fiber mat 16 is disposed in the housing portion 12 a of the housing body 12. In that case, it accommodates so that the protrusion side end surface 14d of the holding sealing material 14 may contact | connect the 1st side wall 12e in which the 2nd slit is formed. Next, the lid 13 is disposed on the upper portion of the housing body 12. In that case, it arrange | positions so that the 1st slit 13c may be located on the same surface (extended surface) as the 2nd slit 12f. Next, the plate-like blade 15 is inserted into the first slit 13c. In that case, it inserts until the blade edge | tip of the plate-shaped blade 15 arrives at the front-end | tip part of the 2nd slit 12f. Then, by sliding the blade portion of the plate-like blade 15 in the traveling direction, a planar cut surface 14f is formed at the side end portion opposite to the press-fitting direction of the holding sealing material 14. Thereby, the notch part 14m is formed in the position corresponding to the protrusion part 14k formed at the time of the press injection to the shell 23.

切り込み冶具１１により突出部１４ｋの少なくとも一部が切り取られた保持シール材１４は図１２に示されるように排気ガス処理体２１の外周面に巻かれ、凹部１４ｇ及び凸部１４ｈが係合される。この際、切り込み面１４ｆが外周面側に向くように排気ガス処理体２１に巻き付けられる。凹部１４ｇ及び凸部１４ｈの係合部の係合状態を維持するためにシール２２等を貼り付けてもよい。保持シール材１４が巻かれた排気ガス処理体２１は切り込み面１４ｆを圧入方向とは反対側に向けた状態で円筒状のシェル２３内に圧入されることにより排気ガス浄化装置が組み付けられる。圧入された保持シール材１４は図３に示されるように突出部１４ｋに対応する位置に切り欠き部１４ｍが切り込み面１４ｆにより形成されたことにより、シェル内周面２３ａとの摩擦により形成される突出部１４ｋを減少又は削除することができる。排気ガス処理装置にはテーパ状のフランジ部が両端に取り付けられた後、車両の排気管の途中に取り付けられることにより使用される。   The holding sealing material 14 from which at least a part of the protruding portion 14k is cut by the cutting tool 11 is wound around the outer peripheral surface of the exhaust gas processing body 21, as shown in FIG. 12, and the concave portion 14g and the convex portion 14h are engaged. . At this time, the exhaust gas processing body 21 is wound so that the cut surface 14f faces the outer peripheral surface side. In order to maintain the engaged state of the engaging portions of the concave portion 14g and the convex portion 14h, a seal 22 or the like may be attached. The exhaust gas treating body 21 around which the holding sealing material 14 is wound is press-fitted into the cylindrical shell 23 with the cut surface 14f facing away from the press-fitting direction, whereby the exhaust gas purification device is assembled. As shown in FIG. 3, the press-fitted holding sealing material 14 is formed by friction with the shell inner peripheral surface 23a because the notch portion 14m is formed by the cut surface 14f at a position corresponding to the protruding portion 14k. The protrusion 14k can be reduced or eliminated. The exhaust gas treatment device is used by being attached to the exhaust pipe of the vehicle after the tapered flange portions are attached to both ends.

本実施形態の保持シール材１４によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）本実施形態は、保持シール材１４の突出側端面１４ｄにおいて切り欠き部１４ｍにより傾斜面としての切り込み面１４ｆを形成した。したがって、シェル内周面２３ａとの摩擦により形成される突出部１４ｋを減少又は削除することができる。つまり、突出部１４ｋ由来の無機質繊維による排気ガス処理体２１の目詰まりを防止することができる。 According to the holding sealing material 14 of the present embodiment, the following effects can be obtained.
(1) In the present embodiment, a cut surface 14f as an inclined surface is formed by the notch portion 14m on the protruding side end surface 14d of the holding sealing material 14. Therefore, the protrusion 14k formed by friction with the shell inner peripheral surface 23a can be reduced or eliminated. That is, the exhaust gas treating body 21 can be prevented from being clogged with the inorganic fibers derived from the protruding portion 14k.

（２）また、排気管接続用のフランジ部とシェルを繋ぐ際、保持シール材１４の突出部１４ｋが邪魔になることがない。
（３）本実施形態において、切り込み面１４ｆはシェル２３内の圧入方向とは反対側の保持シール材１４の側端面である突出側端面１４ｄにおいて、保持シール材１４の厚み方向の中間線（Ｔ２）より処理体接触面１４ｎ側から切り込まれることにより形成される。したがって、突出部１４ｋにより対応した切り欠き部１４ｍを形成することができるとともに、保持シール材１４の圧入方向における長さ（保持シール材１４の幅）が短くなるおそれがない。 (2) Further, when the exhaust pipe connecting flange portion and the shell are connected, the protruding portion 14k of the holding sealing material 14 does not get in the way.
(3) In the present embodiment, the cut surface 14f is an intermediate line (T2) in the thickness direction of the holding sealing material 14 on the protruding side end surface 14d that is the side end surface of the holding sealing material 14 on the side opposite to the press-fitting direction in the shell 23. ) Is cut from the processing object contact surface 14n side. Accordingly, the corresponding notch portion 14m can be formed by the protruding portion 14k, and the length of the holding sealing material 14 in the press-fitting direction (the width of the holding sealing material 14) is not likely to be shortened.

（４）本実施形態において、切り込み面１４ｆは保持シール材１４のシェル接触面１４ｊとにより形成される切り込み角度θ３が１０５〜１５０°になるよう構成した。したがって、排気ガス処理体２１の保持性等の作用に影響を与えることなく、且つ突出部１４ｋに一層対応した切り欠き部１４ｍを形成することができる。   (4) In the present embodiment, the cut surface 14f is configured such that the cut angle θ3 formed by the shell contact surface 14j of the holding sealing material 14 is 105 to 150 °. Therefore, it is possible to form the notch portion 14m that further corresponds to the protruding portion 14k without affecting the operation of the exhaust gas processing body 21 such as retention.

（５）本実施形態において、切り込み冶具１１を使用し、シェル２３内収容前に予め突出部１４ｋに対応する部分を切り取った。したがって、排気ガス処理体２１及びシェル内周面を傷つけるおそれがない。   (5) In this embodiment, the cutting tool 11 was used and the part corresponding to the protrusion part 14k was cut out beforehand before accommodating in the shell 23. FIG. Therefore, there is no possibility of damaging the exhaust gas treating body 21 and the shell inner peripheral surface.

（６）また、切り込み冶具１１の第１スリット１３ｃ内を板状刃１５が移動するため切り込み面１４ｆを一定の平面状に形成することができる。
（７）本実施形態において、無機質繊維マット１６に有機バインダを含有させてもよい。かかる構成により、無機質繊維マットに対し、所定の厚み及び反発力を付与することができるとともに、繊維の飛散等を防止することができるため排気管への組み付け時に取り扱い性を向上させることができる。 (6) Further, since the plate-like blade 15 moves in the first slit 13c of the cutting jig 11, the cutting surface 14f can be formed in a certain flat shape.
(7) In this embodiment, the inorganic fiber mat 16 may contain an organic binder. With such a configuration, a predetermined thickness and repulsive force can be imparted to the inorganic fiber mat, and scattering of the fibers can be prevented, so that handleability can be improved when assembled to the exhaust pipe.

（８）本実施形態において、無機質繊維の平均繊維径を好ましくは６μｍ以上として構成した。したがって、繊維の飛散による空気中への拡散を防止することができる。その一方、太い径の繊維から構成される繊維マットは、内在する欠陥の存在確率が増すことにより、機械的強度が弱く、排気ガスによる耐風蝕性低下の問題が顕在化している。特に、排気ガス処理体に巻き付けられた後シェル内に圧入されることにより、突出部が形成される構成においては、排気ガス処理体の目詰まりの問題は特に顕著であった。また、平均繊維径が６μｍ以上であると単位面積当たりの重量が同じ平均繊維径が６μｍ未満のマット材と比較して嵩高くなり突出部１４ｋの高さが高くなる傾向がある。したがって、本願発明の傾斜面としての切り込み面１４ｆを設ける構成は、平均繊維径が太い繊維マットを使用する構成において特に有効である。   (8) In the present embodiment, the average fiber diameter of the inorganic fibers is preferably 6 μm or more. Accordingly, diffusion into the air due to fiber scattering can be prevented. On the other hand, a fiber mat composed of fibers having a large diameter has a low mechanical strength due to an increase in the existence probability of inherent defects, and the problem of a decrease in wind erosion resistance due to exhaust gas has become apparent. In particular, the problem of clogging of the exhaust gas treatment body is particularly remarkable in the configuration in which the protrusion is formed by being pressed into the shell after being wound around the exhaust gas treatment body. Further, if the average fiber diameter is 6 μm or more, the weight per unit area tends to be higher than the mat material having the same average fiber diameter of less than 6 μm, and the height of the protrusion 14k tends to be higher. Therefore, the configuration in which the cut surface 14f as the inclined surface of the present invention is provided is particularly effective in a configuration using a fiber mat having a large average fiber diameter.

なお、上記実施形態は以下のように変更してもよい。
・上記実施形態において、切り込み冶具１１のスリットにより平面状の切り込み面１４ｆを形成した。しかしながら、切り込み面は平面状でなくてもよく、例えば曲面状、階段状等に切り込んでもよい。 In addition, you may change the said embodiment as follows.
In the above embodiment, the planar cut surface 14 f is formed by the slit of the cutting jig 11. However, the cut surface does not have to be flat, and may be cut into, for example, a curved surface or a staircase.

・上記実施形態において、切り込み面１４ｆは保持シール材１４のシェル接触面１４ｊと処理体接触面１４ｎとを結ぶとともに排気ガス流入側に傾斜する面であってもよい。
・上記実施形態において、保持シール材１４の切り込み面１４ｆはスリットが形成されている切り込み冶具１１を使用した。しかしながら、切り込み治具以外に例えば、ハサミ、カッター等を用いて切り込み面を形成してもよい。 In the above embodiment, the cut surface 14f may be a surface that connects the shell contact surface 14j of the holding sealing material 14 and the treatment body contact surface 14n and is inclined toward the exhaust gas inflow side.
In the above embodiment, the cutting tool 11 having slits is used as the cutting surface 14 f of the holding sealing material 14. However, the cutting surface may be formed by using, for example, scissors, a cutter, etc. in addition to the cutting jig.

・上記実施形態において、無機質繊維マット１６から切り取られる保持シール材１４の数は特に限定されず１又は２以上であればよい。
・上記実施形態において、保持シール材１４が使用される排気ガス処理体は、排気ガス中の粒子状物質を捕捉するディーゼルパティキュレートフィルタ（ＤＰＦ）等の排気ガス浄化フィルタ、排気ガスを浄化するための触媒を担持した触媒担持体等であってもよい。 -In the said embodiment, the number of the holding sealing materials 14 cut out from the inorganic fiber mat 16 is not specifically limited, What is necessary is just 1 or 2 or more.
-In the said embodiment, the exhaust-gas processing body in which the holding | maintenance sealing material 14 is used is for exhaust-gas purification filters, such as a diesel particulate filter (DPF) which capture | acquires the particulate matter in exhaust gas, and purifying exhaust gas The catalyst carrier etc. which carry | supported this catalyst may be sufficient.

・上記実施形態において、シェル２３において圧入側とは反対側の端部にテーパ状のフランジが保持シール材１４の挿入前に取り付けられてもよい。
・上記実施形態において、図１に示されるように保持シール材１４の上面から突出側端面１４ｄを結ぶように傾斜面としての切り込み面１４ｆを形成した。しかしながら、保持シール材１４の底面から突出側端面１４ｄを結ぶように傾斜面としての切り込み面１４ｆを形成してもよい。かかる構成においては、保持シール材１４の底面がシェル内周面２３ａと接触するようにシェル２３内に組み付ける必要がある。 In the above embodiment, a tapered flange may be attached to the end of the shell 23 opposite to the press-fitting side before the holding sealing material 14 is inserted.
In the above embodiment, as shown in FIG. 1, the cut surface 14 f as an inclined surface is formed so as to connect the protruding side end surface 14 d from the upper surface of the holding sealing material 14. However, a cut surface 14f as an inclined surface may be formed so as to connect the protruding side end surface 14d from the bottom surface of the holding sealing material 14. In such a configuration, it is necessary to assemble the holding sealing material 14 in the shell 23 so that the bottom surface of the holding sealing material 14 is in contact with the shell inner peripheral surface 23a.

次に、前記実施形態を更に具体的に説明する。
表１に示す試験例１〜７について、下記に示す方法により保持シール材作成し、それらを金属製シェル内に組み付けた後、突出部の高さの測定及び風蝕試験を行った。それらの結果を表１に示す。 Next, the embodiment will be described more specifically.
About Test Examples 1-7 shown in Table 1, after making the holding sealing material by the method shown below and assembling them in a metal shell, the measurement of the height of the protrusion and the wind erosion test were performed. The results are shown in Table 1.

＜アルミナ繊維マットの製造方法＞
アルミニウム含有量７５ｇ／ｌ，Ａｌ／Ｃｌ＝１．８（原子比）の塩基性塩化アルミニウム水溶液にシリカゾルを配合し、アルミナ繊維の組成がＡｌ２Ｏ３：ＳｉＯ２＝７２±２：２８±２となるように加え、アルミナ繊維の前駆体を形成する。さらに、アルミナ繊維の前駆体にポリビニルアルコールなどの有機重合体を加える。その後、濃縮し紡糸液を調整し、該紡糸液を用いてブローイング法にて紡糸した。紡糸が完了した繊維を平均繊維長が１２ｍｍとなるように切断を行いその後、アルミナ繊維前駆体を折り畳んだものを、積み重ねて、アルミナ繊維の積層シートを製造した。このようにして製造されたアルミナ繊維の積層シートに、５００／１００ｃｍ２でニードルパンチ処理を施す。これを常温から昇温し、最高温度１２５０℃で連続焼成し目付け量１１６０ｇ／ｃｍ２のアルミナ繊維の連続積層シートを得た。この時の繊維の平均直径は７．２μｍ、最小直径は３．２μｍであった。 <Method for producing alumina fiber mat>
Silica sol is blended in a basic aluminum chloride aqueous solution having an aluminum content of 75 g / l and Al / Cl = 1.8 (atomic ratio), and the composition of alumina fibers is Al 2 O 3 : SiO 2 = 72 ± 2: 28 ± 2. In addition, an alumina fiber precursor is formed. Further, an organic polymer such as polyvinyl alcohol is added to the precursor of alumina fiber. Then, it concentrated and adjusted the spinning solution, and it spun by the blowing method using this spinning solution. Fibers that have been spun were cut so that the average fiber length was 12 mm, and then the alumina fiber precursors folded were stacked to produce a laminated sheet of alumina fibers. The alumina fiber laminate sheet thus produced is subjected to needle punching at 500/100 cm 2 . This was heated from room temperature and continuously fired at a maximum temperature of 1250 ° C. to obtain a continuous laminated sheet of alumina fibers having a basis weight of 1160 g / cm 2 . At this time, the average diameter of the fibers was 7.2 μm, and the minimum diameter was 3.2 μm.

＜アルミナ繊維の連続積層シートの裁断工程＞
上記原料作成工程にて作成されたアルミナ繊維の連続積層シートの寸法が縦：１２７５０ｍｍ×横１２８０ｍｍ、厚みが９ｍｍで裁断する。ショット含有率について篩と秤量計を用い４５μｍ以上のショットがアルミナ繊維マットの７ｗｔ％以下である事の確認を行う。 <Cutting step of continuous laminated sheet of alumina fibers>
The continuous laminated sheet of alumina fibers produced in the raw material production step is cut at a length of 12750 mm × width of 1280 mm and a thickness of 9 mm. About a shot content rate, it confirms that the shot of 45 micrometers or more is 7 wt% or less of an alumina fiber mat using a sieve and a weighing machine.

＜樹脂含浸工程＞
前工程で裁断されたアルミナ繊維の連続積層シートに樹脂含浸を行うにあたり、アクリル系樹脂水分散液（商品名：日本ゼオン社製ＬＸ８０３：固形分濃度５０±１０％、ｐＨ５．５〜７．５）を樹脂濃度が４．５ｗｔ％になるように調整した。次に、長さ方向について１２８０ｍｍに裁断されたアルミナ繊維の連続積層シートに前述したアクリル系樹脂水分散液をコンベア上にてかけ流し方式にて樹脂の含浸処理を行った。 <Resin impregnation step>
In performing resin impregnation on the continuous laminated sheet of alumina fibers cut in the previous step, an acrylic resin aqueous dispersion (trade name: LX803 manufactured by Nippon Zeon Co., Ltd .: solid content concentration 50 ± 10%, pH 5.5 to 7.5) ) Was adjusted so that the resin concentration was 4.5 wt%. Next, the above-mentioned acrylic resin aqueous dispersion was poured onto a continuous laminated sheet of alumina fibers cut to 1280 mm in the length direction on a conveyor to perform resin impregnation treatment.

＜固形分の吸引工程＞
樹脂含浸後のアルミナ繊維の連続積層シートにおいて、所定量よりも過剰の固形分を取り除くために、固形物の吸引処理を行った。アルミナ繊維の連続積層シートに対し３秒間固形物の吸引を行った。これにより、秤量計にて測定した樹脂含浸率は１０．０ｗｔ％となった。 <Solid content suction step>
In the continuous laminated sheet of alumina fibers after impregnation with the resin, in order to remove a solid content more than a predetermined amount, a solid was sucked. Solid matter was sucked into the continuous laminated sheet of alumina fibers for 3 seconds. Thereby, the resin impregnation rate measured with the weighing meter became 10.0 wt%.

＜乾燥工程＞
吸引工程を終えたアルミナ質繊維の連続積層シートに乾燥温度９５〜１５５℃、乾燥時間１００秒以上、乾燥時の圧縮狭設間隔４〜１５ｍｍの条件で加熱圧縮乾燥を行った。その後、型打ち抜きを行うことにより平面略長方形状の保持シール材を得た。 <Drying process>
The continuous laminated sheet of alumina fibers after the suction step was subjected to heat compression drying under the conditions of a drying temperature of 95 to 155 ° C., a drying time of 100 seconds or more, and a compression narrow interval of 4 to 15 mm during drying. Then, the holding sealing material of the plane substantially rectangular shape was obtained by performing die-cutting.

＜カット工程及び突出部の高さの測定＞
打ち抜きされた保持シール材の長辺の端を切り込み治具を用いて各試験例の切り込み角度（シェル接触面及び切り込み面により形成される角度）にて切り欠き部形成処理を行った。なお、切り欠き部により形成される切り込み面は突出側端面と処理体接触面とにより形成される角部及びシェル接触面とを結ぶ面である。各保持シール材を排気ガス処理体に巻き付け、シェル内に圧入した後、排気ガス処理体の端面位置より後方（排気ガス流入側）に突出する突出部の高さ（ｍｍ）を測定した。測定結果を表１に示す。 <Measurement of cutting process and height of protrusion>
The long side end of the punched holding sealing material was subjected to a notch forming process at a cutting angle (an angle formed by the shell contact surface and the cutting surface) of each test example using a cutting tool. Note that the cut surface formed by the cutout portion is a surface connecting the corner portion and the shell contact surface formed by the protruding side end surface and the treatment body contact surface. Each holding sealing material was wound around the exhaust gas processing body, and after press-fitting into the shell, the height (mm) of the protruding portion protruding backward (exhaust gas inflow side) from the end face position of the exhaust gas processing body was measured. The measurement results are shown in Table 1.

＜風蝕試験＞
前記各保持シール材を２５×５０ｍｍに切断し、嵩密度が０．３ｇ／ｃｍ３となるように、治具にて挟持し、７００℃に加熱する。その後、切断面に風量３００ｍ／ｍｉｎ、風圧０．２ＭＰａ、Ｐｕｌｓｅ Ｆｒｅｑｕｅｎｃｙ：７０００ｔｉｍｅｓ（ｏｎ／ｏｆｆ＝０．５／１．０ｓｅｃ．）にて風圧を与え、切断面の風圧による侵食距離を測定した。各試験例ごとに５試料について繰り返し、測定値の平均を求めた。侵食距離が、２．０ｍｍ以下：◎、２．１〜６．０ｍｍ：○、６．１ｍｍ以上：×とし、風蝕試験の評価結果とした。測定結果を表１に示す。 <Wind erosion test>
Each of the holding sealing materials is cut into 25 × 50 mm, sandwiched with a jig so that the bulk density is 0.3 g / cm 3, and heated to 700 ° C. Thereafter, wind pressure was applied to the cut surface at an air volume of 300 m / min, an air pressure of 0.2 MPa, and Pulse Frequency: 7000 times (on / off = 0.5 / 1.0 sec.), And the erosion distance due to the wind pressure of the cut surface was measured. It repeated about 5 samples for each test example, and calculated | required the average of the measured value. The erosion distance was 2.0 mm or less: ◎, 2.1 to 6.0 mm: ◯, 6.1 mm or more: x, and the evaluation result of the wind erosion test was used. The measurement results are shown in Table 1.

Figure 0004673711
表１に示されるように、切り込み角度が１３５°に近いほど突出部の高さが低くなることが確認される。切り込み角度が１０５〜１５０°の範囲を外れると突出部の高さが大幅に上昇することが確認される。また、同様に表１に示されるように切り込み角度が１０５〜１５０°の範囲を外れると侵食距離が増大することが確認される。なお、突出部は切り込み角度が１３５°より小さい場合は、突出部が十分に除去されずに残ったものである。一方、切り込み角度が１３５°より大きい場合は、保持シール材の保持性が低下することにより処理体と位置ずれを起こすことにより形成されるものである。
Figure 0004673711
 As shown in Table 1, it is confirmed that the height of the protruding portion becomes lower as the cutting angle is closer to 135 °. It is confirmed that when the cutting angle is out of the range of 105 to 150 °, the height of the protruding portion is significantly increased. Similarly, as shown in Table 1, it is confirmed that the erosion distance increases when the cutting angle is out of the range of 105 to 150 °. When the cut angle is smaller than 135 °, the protrusion is left without being sufficiently removed. On the other hand, when the cutting angle is larger than 135 °, the holding seal material is deteriorated in holding ability, thereby causing a positional shift from the processing body.

次に、表２に示す試験例８〜１０について、上述と同様の方法により切り込み角度１３０°にて保持シール材を作成し、それらを金属製シェル内に組み付けた後、排気ガス処理体の端面位置より後方（排気ガス流入側）に突出する突出部の高さの測定及び平均繊維径の測定を行った。それらの結果を表２に示す。なお、試験例８〜１０の各保持シール材は平均繊維径以外の条件が同一となるように作成した。   Next, for Test Examples 8 to 10 shown in Table 2, after preparing holding sealing materials at a cutting angle of 130 ° by the same method as described above and assembling them in a metal shell, the end face of the exhaust gas treating body The height of the protruding portion protruding backward (exhaust gas inflow side) from the position and the average fiber diameter were measured. The results are shown in Table 2. In addition, each holding sealing material of Test Examples 8 to 10 was prepared so that conditions other than the average fiber diameter were the same.

＜平均繊維径の測定＞
繊維の平均直径は、以下の方法により測定した。まず、アルミナ系繊維をシリンダーに入れ、２０．６ＭＰａで加圧粉砕する。次にこの試料をふるい網に載せ、ふるいを通過した試料を電子顕微鏡観察用試験体とする。この試験体の表面に金等を蒸着させた後、倍率約１５００倍程度の電子顕微鏡写真を撮影する。得られた写真から少なくとも４０本の繊維の径を測定する。この操作を各試験例ごとに５試料について繰り返し、測定値の平均を繊維の平均直径とした。 <Measurement of average fiber diameter>
The average diameter of the fiber was measured by the following method. First, alumina fiber is put in a cylinder and pulverized under pressure at 20.6 MPa. Next, this sample is placed on a sieve net, and the sample that has passed through the sieve is used as an electron microscope observation specimen. After depositing gold or the like on the surface of the specimen, an electron micrograph at a magnification of about 1500 times is taken. The diameter of at least 40 fibers is measured from the obtained photograph. This operation was repeated for 5 samples for each test example, and the average of the measured values was taken as the average diameter of the fibers.

Figure 0004673711
表２に示されるように、平均繊維径が６μｍ未満であると突出部の高さに大きな変化は生じないものの平均繊維径が６μｍ以上となると突出部の高さが上昇することが確認される。これは保持シール材が嵩高くなることにより生ずるものであると思料される。
Figure 0004673711
 As shown in Table 2, when the average fiber diameter is less than 6 μm, no significant change occurs in the height of the protrusion, but it is confirmed that the height of the protrusion increases when the average fiber diameter is 6 μm or more. . This is considered to be caused by the bulk of the holding sealing material.

次に、上記実施形態及び別例から把握できる技術的思想について、それらの効果とともに以下に追記する。
（ａ）前記切り込み面により形成される側端部の切り欠き部は、切り欠き部形成前の保持シール材が排気ガス処理体に巻き付けられ、管状のシェル内に圧入された際に生ずる突出部の少なくとも一部に対応する排気ガス処理体用の保持シール材。この（ａ）に記載の発明によれば、排気ガス処理体の目詰まり等の原因となる突出部を確実に縮小又は除去することができる。 Next, technical ideas that can be grasped from the above-described embodiment and other examples will be described below together with their effects.
(A) The cutout portion at the side end formed by the cut surface is a protrusion generated when the holding seal material before the cutout portion is formed is wound around the exhaust gas processing body and press-fitted into the tubular shell. A holding sealing material for an exhaust gas treating body corresponding to at least a part of the above. According to the invention described in (a), it is possible to reliably reduce or remove the protruding portion that causes clogging of the exhaust gas processing body.

本実施形態の排気ガス処理体の保持シール材。（ａ）平面図、（ｂ）背面図、（ｃ）側面図。The holding sealing material of the exhaust gas processing body of this embodiment. (A) Top view, (b) Rear view, (c) Side view. 本実施形態の排気ガス処理体の保持シール材の要部拡大図。The principal part enlarged view of the holding sealing material of the exhaust gas processing body of this embodiment. 本実施形態の排気ガス処理体の保持シール材がシェル内に封入された際の排気ガス流入側の側端部における断面拡大図。The cross-sectional enlarged view in the side edge part by the side of the exhaust gas inflow when the holding sealing material of the exhaust gas processing body of this embodiment is enclosed in the shell. 本実施形態の排気ガス処理体の保持シール材用の切り込み冶具の展開斜視図。The expansion | deployment perspective view of the cutting jig for the holding | maintenance sealing material of the exhaust gas processing body of this embodiment. 本実施形態の排気ガス処理体の保持シール材用の切り込み冶具の平面図。The top view of the incision jig for the holding sealing material of the exhaust gas processing body of this embodiment. 本実施形態の排気ガス処理体の保持シール材用の切り込み冶具のＡ−Ａ断面図。The AA sectional view of the incision jig for the maintenance sealing material of the exhaust gas treating object of this embodiment. 本実施形態の排気ガス処理体の保持シール材用の切り込み冶具において板状刃を用いて保持シール材を切り込む際の斜視図。The perspective view at the time of cutting a holding | maintenance sealing material using a plate-shaped blade in the cutting tool for holding | maintenance sealing materials of the exhaust gas processing body of this embodiment. 本実施形態の排気ガス処理体の保持シール材用の切り込み冶具において板状刃を用いて保持シール材を切り込む際のＡ−Ａ断面図。The AA sectional view at the time of cutting a holding sealing material using a plate blade in a cutting tool for holding sealing material of an exhaust gas treating object of this embodiment. 排気ガス処理体とともにシェル内に封入される保持シール材。A holding sealing material enclosed in a shell together with an exhaust gas treating body. 無機質繊維マットから切り出される保持シール材。A holding sealing material cut from an inorganic fiber mat. 排気ガス処理体とともに金属シェル内に封入される従来の保持シール材。A conventional holding sealing material enclosed in a metal shell together with an exhaust gas treating body. 図１１における従来の保持シール材の排気ガス流入側の側端部における断面拡大図。The cross-sectional enlarged view in the side edge part by the side of the exhaust gas inflow of the conventional holding sealing material in FIG.

符号の説明Explanation of symbols

１４…保持シール材、１４ｄ…突出側端面、１４ｆ…傾斜面としての切り込み面、１４ｊ…シェル接触面、１４ｍ…切り欠き部、１４ｎ…処理体接触面、１６…無機質繊維マット、２１…排気ガス処理体、２３…シェル、２３ａ…シェル内周面。   DESCRIPTION OF SYMBOLS 14 ... Holding sealing material, 14d ... Projection side end surface, 14f ... Notch surface as an inclined surface, 14j ... Shell contact surface, 14m ... Notch part, 14n ... Treatment body contact surface, 16 ... Inorganic fiber mat, 21 ... Exhaust gas Processing body, 23... Shell, 23 a.

Claims (10)

排気ガス処理体に巻き付けられた後、管状のシェル内に圧入にて配設されることにより排気ガス処理体をシェル内に保持させる排気ガス処理体用の保持シール材において、
前記排気ガス処理体に巻き付けられてシェル内に圧入される前の保持シール材は、一定の厚みを有する平面略長方形状の無機質繊維からなるシート材より構成され、
前記保持シール材の圧入方向とは反対側である排気ガス流入側の側端部において、保持シール材のシェル接触面から排気ガス流入側へ傾斜する傾斜面と前記保持シール材の処理体接触面に直交する側端面が形成され、前記保持シール材の圧入方向である排気ガス流出側の側端部には前記保持シール材のシェル接触面及び処理体接触面に直交する側端面が形成されていることを特徴とする排気ガス処理体用の保持シール材。 In a holding sealing material for an exhaust gas treatment body that is wound around the exhaust gas treatment body and then held in the shell by being press-fitted into the tubular shell,
The holding sealing material before being wound around the exhaust gas processing body and being press-fitted into the shell is composed of a sheet material made of inorganic fibers having a substantially rectangular shape with a certain thickness,
Oite the side end portion of the exhaust gas inlet side is opposite to the press-fitting direction of the holding sealing material, the processing of the inclined surface and the holding sealing material which is inclined from the shell contact surface of the holding sealing material to the exhaust gas inlet side A side end surface orthogonal to the contact surface is formed, and a side end surface orthogonal to the shell contact surface and the processing body contact surface of the holding seal material is formed at the side end portion on the exhaust gas outflow side which is the press-fitting direction of the holding seal material. holding seal member for an exhaust gas treating body, characterized in that it is. 前記傾斜面は、前記シェル接触面とにより形成される角度が１０５〜１５０°である請求項１記載の排気ガス処理体用の保持シール材。   The holding sealing material for an exhaust gas treating body according to claim 1, wherein the inclined surface has an angle formed by the shell contact surface of 105 to 150 °. 前記傾斜面は、前記シェル接触面とにより形成される角度が１３０〜１４０°である請求項２記載の排気ガス処理体用の保持シール材。   The holding sealing material for an exhaust gas treating body according to claim 2, wherein the inclined surface has an angle formed by the shell contact surface of 130 to 140 °. 前記傾斜面は、前記シェル接触面と排気ガス流入側の側端面とを結ぶ面である請求項１から請求項３のいずれか一項記載の排気ガス処理体用の保持シール材。   The holding sealing material for an exhaust gas treating body according to any one of claims 1 to 3, wherein the inclined surface is a surface connecting the shell contact surface and a side end surface on an exhaust gas inflow side. 前記無機質繊維からなるシート材は、ニードルパンチ処理されて構成される請求項１から請求項４のいずれか一項記載の排気ガス処理体用の保持シール材。 The holding sealing material for an exhaust gas treating body according to any one of claims 1 to 4, wherein the sheet material made of the inorganic fiber is configured by needle punching. 前記無機質繊維は、アルミナ−シリカ系ファイバである請求項１から請求項５のいずれか一項記載の排気ガス処理体用の保持シール材。 The holding sealing material for an exhaust gas treating body according to any one of claims 1 to 5, wherein the inorganic fiber is an alumina-silica fiber. 前記無機質繊維は、平均繊維径が６μm以上である請求項１から請求項６のいずれか一項記載の排気ガス処理体用の保持シール材。 The holding sealing material for an exhaust gas treating body according to any one of claims 1 to 6, wherein the inorganic fiber has an average fiber diameter of 6 µm or more. 前記シート材は、有機バインダを含有する請求項１から請求項７のいずれか一項記載の排気ガス処理体用の保持シール材。 The holding sealing material for an exhaust gas treating body according to any one of claims 1 to 7 , wherein the sheet material contains an organic binder. 前記排気ガス処理体は、排気ガスを浄化する触媒を担持する触媒担持体又は排気ガス中の粒子状物質を捕集する排気ガス浄化フィルタである請求項１から請求項８のいずれか一項記載の排気ガス処理体用の保持シール材。 The exhaust gas treating body, any one claim of claims 1 to 8 is an exhaust gas purifying filter that collects particulate matter in the catalyst carrier or an exhaust gas carrying a catalyst for purifying exhaust gas Holding seal material for exhaust gas treatment body. 請求項１から請求項９のいずれか一項記載の排気ガス処理体用の保持シール材が排気ガス処理体の外周面に接触するように巻き付け固定させた後、管状のシェル内に圧入されている排気ガス浄化装置。 The holding sealing material for an exhaust gas processing body according to any one of claims 1 to 9 is wound and fixed so as to contact the outer peripheral surface of the exhaust gas processing body, and then press-fitted into a tubular shell. Exhaust gas purification device.
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