JP4672300B2 - プリンタおよび現像剤量検出方法 - Google Patents

Description

本発明は、電子写真方式プリンタなどにおける現像装置、およびそれに使用される現像剤の残量誤検出・誤判定を防止する検出方法に関するものである。

図１４は、現像装置（Image Drum
Cartridge）の基本構造を示す。装置本体のハウジング１に着脱自在なカートリッジ２（収容器）にトナー３（現像剤）が充填されている。ハウジング１内部には感光体ドラム５、帯電ローラ６、現像ローラ７、トナー規制板８、供給ローラ９およびトナー掻き取り板１０などが装着されている。カートリッジ２内には、トナー３中に埋没した形で図１５に単体で示す攪拌バー４が配置されている。攪拌バー４は、トナー３をムラなく均しかつ攪拌するための部材であると同時に、トナー残量を検出するための検出部材でもある。攪拌バー４の形状は、全体がロッド状の中央部が所要長さを有する直線状でトナー３を均し攪拌する攪拌部４ａとなっており、攪拌部４ａの両端は直角方向へ曲がった立ち上がり部４ｂとなっている。この立ち上がり部４ｂから直角方向へ曲がった部分が支軸部４ｃ，４ｃとなっていて、支軸部４ｃ、４ｃの一方側から駆動モータの回転動力を受ける。すなわち、支軸部４ｃ，４ｃの軸線を回転中心にして攪拌部４ａは立ち上がり部４ｂの立ち上がり長さを回転半径に回動するようになっている。その場合、モータ動力を受けて攪拌部４ａは立ち上がり長さ分だけ天地方向でいう最下位の位置から最上位の位置まで半回転させられる。攪拌部４ａが最上位に達した位置でモータ動力は絶たれ、攪拌部４ａは最上位から自重によって自然落下的に最下位の位置まで回動する。

攪拌バー４をそのように回転動作させることでトナー３を均して攪拌するとともに、印刷で消費されて減量するトナー３の表面が漸次低位に変化し、そのトナー表面層に攪拌部４ａを接触させることでトナー減量に伴い攪拌部４ａが最上位から最下位まで推移する時間を検出してトナー残量を検出する。このように攪拌バー４でトナー残量を検出する装置や方法は、たとえば先に本願出願人が提案した特開平１１−３８７４４号公報においても開示されている。すなわち、最上位から最下位へ向かって自重落下する攪拌バー４の攪拌部４ａの位置変位や時間変位をセンサで検出して、トナー残量が所定量以下であればユーザに警告したりカートリッジ交換を促すべく制御する。トナー残量が残り少なくなったトナー不足を検出することを以下「トナーロー検出」と表現し、そのことをプリンタ装置などの操作パネル上のモニタ画面に警告表示してユーザに知らせることをトナーロー表示という。また、以下にいうトナーエンプティ表示とは、トナー３が無くなってカートリッジ２の交換時期であることをユーザに通知する表示のことである。
特開平１１−３８７４４号公報

ところで、従来の現像装置ならびに上記公報に開示されたトナー残量検出機構にあっては解決すべき次の共通する問題点がある。
カートリッジ２内のトナー残量が通常の印刷消費で減少した場合は、たとえば図１６（ａ），（ｂ）示すように、攪拌部４ａが最上位から最下位へ自重で半回転する際、トナー３が所定量まで減少して低位になったトナー表面に攪拌部４ａが接触しなければ、それだけ攪拌部４ａの最下位に達する時間が短い。それを検出することによってユーザにトナーロー表示したりしてカートリッジ交換を促す通常の制御や処理を実行することができる。

しかし、カートリッジ２の内壁面に経年付着したトナー３が剥離して自然落下し、あるいは使用者などによってカートリッジ２に振動などの刺激が与えられたりなどすると、図１７（ａ），（ｂ）に示すように、トナー３の表面に落下トナーの盛り上がり部３ａができてしまうことがある。すると、攪拌バー４の攪拌部４ａがそのトナー盛り上がり部３ａに当接し、あたかも盛り上がり部３ａまでトナー３が存在するかのような見せ掛け量となる。その結果、攪拌バー４の最下位に達するまでの時間がそれだけ長くなってトナーロー検出が遅れ、トナーロー検出解除（オフ）状態のままになる誤検出や誤判断が発生することで、実際にはトナー残量が無いにもかかわらず印刷が続行されると、トナー不足による印字不良というユーザにとっては予期せぬ事態に直面する不都合がある。

以上の問題点に鑑み、本発明の目的は、カートリッジ内の見せ掛けのトナー残量を誤検出・誤判断すること、実際にはトナー不足にかかわらず印刷続行して印字不良を招く事態を回避できるようにしたプリンタおよび現像剤検出方法を提供することにある。

＜構成＞
上記目的を達成するために、本発明は、現像剤収容部内で現像剤を攪拌するために回動駆動され、かつ最上位まで回動駆動されると最下位まで自重により自由回動が可能な攪拌部材及び、攪拌部材を最下位で検出する検出センサを有する検出手段と、検出センサによって検出された攪拌部材の回転変位をこれと等価の時間に換算し、経過時間に基づいて、現像剤収容部内の現像剤の量が所定量以下となったことを判定する判定部と、判定部により現像剤の量が所定量以下となったと判定されると、その後の印刷における印刷ドット数をカウントし、該印刷ドット数が所定数に達したか否かを比較するカウント比較部と、印刷ドット数が所定数に達する以前に判定部により判定が解除され、その後に再び現像剤収容部内の現像剤の量が所定量以下となったと判定されると、解除前の所定量以下との判定からカウントする印刷ドット数が所定数に達したときに現像剤の不足情報を表示通知する表示部と、を含むことを特徴とする。

本発明によれば、現像剤の残量を誤判定しても正確に警告表示するようにしたので、印刷続行中に印字不良が発生するのを回避できる。

以下、本発明の実施形態について図を用いて詳細に説明する。

<実施例１の構成>
本例装置について、構造が基本的に同一である図１４および図１５を参照して説明する。現像装置本体のハウジング１に着脱自在なカートリッジ２に現像剤であるトナー３が充填され、トナー３中に埋没した形で攪拌バー４がカートリッジ２内に装着されている。全体ロッド形状の攪拌バー４は、中央部の直線状の攪拌部４ａとこの両端部から屈曲した部分の立ち上がり部４ｂ，４ｂを有し、これら立ち上がり部４ｂ，４ｂから攪拌部４ａに平行に延びる支軸部４ｃ，４ｃを有して形成されている。図１（ａ）〜（ｃ）に示すように、支軸部４ｃ，４ｃのいずれか一方の先端部はロッド直径のたとえば１／４の太さで断面扇形状に成形された受動凸部４ｄとなっている。この受動凸部４ｄを介して攪拌バー４は駆動モータ（図示せず）の回転出力軸から駆動機構を介して伝達ギア１０に伝達される回転を受ける。伝達ギア１０は所要モジュールの歯１１を有し、ギアボス部１２は筒状となっていて攪拌バー４側の支軸部４ｃが嵌合する。ギアボス部１２の内部は、空所断面の略１／４を占める部分に突出して断面扇形状の原動凸部１３が設けられている。この原動凸部１３が攪拌バー４側の上記受動凸部４ｄに当接して係合することで、伝達ギア１０を介して駆動モータの回転動力が攪拌バー４に伝達されるようになっている。さらに詳しくは、攪拌バー４の受動凸部４ｄはギアボス部１２の内部空所において空所断面の略３／４を遊びの空間として空回りし、ギアボス部内の略１／４を占める原動凸部１３の直交する２つの平面１３ａ，１３ａに当接することで、空回りを規制されて回転動力を受ける。受動凸部４ｄと原動凸部１３同士の係合によって連結された攪拌バー４は、天地方向でいう最下位から最上位の位置まで持ち上げられるようにして半回転の範囲で回動する。最上位の位置で攪拌バー４は回転動力が絶たれ、つまり受動凸部４ｄが原動凸部１３との係合を外れてギアボス部１２内の略３／４の空所を空回りすることで、最上位から最下位までの半回転を自重で自然落下するような自由回動が可能に構成されている。

図２は、かかる攪拌バー４の回動変位を検出してトナーロー検出などに関する一連の制御を行う制御ユニットを示す機能ブロック図である。ＣＰＵは制御部２０などからなっており、データバスを介してその制御部２０に接続されたＲＡＭやＲＯＭからなるメモリ２１を有し、また計数部２２および操作パネル上のモニタ表示部２３を有してなっている。さらに、光センサや磁気センサなどを用いたトナーロー検出センサ（図示省略）が装置適所に配置され、このトナーロー検出センサからの検出信号に基づいてトナーロー判定を行うトナーロー判定部２４が制御部２０に接続されている。さらに、制御部２０に接続されてトナーロー判定部２４によるトナーロー判定後に上記計数部２２でカウントされる印刷ドット数を監視し、所定の印刷ドット数になったかどうかを比較するカウント比較部２５が備わっている。

＜実施例１の動作＞
次に、かかる実施例１の動作および作用について、流れを示す図３のシーケンス図とフローチャートを示す図４を併用して説明する。
画像形成による印刷作動中、駆動モータの回転動力は駆動機構から図１に示す伝達ギア１０に伝達され、原動凸部１３に係合する受動凸部４ｄを介して攪拌バー４に伝達される。それにより、図７（ａ）に示すように、攪拌バー４の攪拌部４ａは図でいう時計廻り方向へ回転して最上位に達する。最上位で回転動力が絶たれた攪拌部４ａは自由状態になる。伝達オフ状態とは、図１において、攪拌バー４側の受動凸部４ｄが伝達ギア１０側の原動凸部１３との係合が外れて、クラッチ機能のようにギアボス部１２内部の空所にて空回りして遊ぶ自由状態をいう。最上位から攪拌部４ａは、図７（ｂ）に示すように、同じ時計廻り方向へ最下位に向かって自重でもって自然落下のように自由状態で回動する。その際、図７（ｂ）のようにトナー３が充分な量で満たされておれば、攪拌部４ａはトナー表面層に当接して最下点まで落下せずに回動を止められる。伝達ギア１０はなおも回転し続けており、１回転するとギアボス部１２内の原動凸部１３が停止中の攪拌バー４側の受動凸部４ｄに再び係合する。この係合によって攪拌バー４に時計廻り方向への回転動力が伝達され、それを繰り返して攪拌しながらやがて攪拌バー４の攪拌部４ａは最下位の位置に達する。

光センサや磁気センサによるトナーロー検出センサは、上記のように攪拌バー４の攪拌部４ａの最上位および最下位における各位置を検出する。それにより、最上位から最下位までの位置検出に掛かった時間が計測される。時間計測はトナーロー判定部２４で行うことができる。但し、伝達ギア１０は所定速度で回転しているから、攪拌バー４との係合が外れた最上位に達するまでの時間は特定できるし、最下位に達して検出する間の時間を計測するだけでもよい。

一方、印字による消費に伴いトナー３が漸次減少すると、トナー表面層は次第に低位へと推移し、攪拌部４ａがトナー表面層に当接する位置角度も次第に低位になる。図８（ａ），（ｂ）に示すように、やがてトナー３の残量が所定量に満たず不足状態になると、攪拌部４ａは最上位から最下位の位置までの半回転をトナー３の抵抗を受けることなく自然落下して回動する。したがって、その場合の最上位から最下位に達する時間は、図７（ａ），（ｂ）のように充分なトナー量が有るときの最上位から最下位に達する時間よりも短くなる。そのようにして攪拌部４ａが最上位から最下位に達するまでの検出時間、あるいは最下点に達した検出時間を設定時間と比較することにより、カートリッジ２内のトナー残量を特定する。

そこで、図３に示す検出時点Ａにおいて、トナーロー検出センサからの検出信号によってトナーローとなっていることをトナーロー判定部２４が判断すると(ステップ：Ｓ１)、そのトナーロー判定部２４からの判定信号を受けて制御部２０は制御を開始し、計数部２２に指示信号を送ってその後の印刷における印刷ドット数をカウントさせる(ステップ：Ｓ２)。印刷ドット数が予め設定したＭドットカウントに達すると、操作パネル上のモニタ表示部２３にてトナーローであることを画面表示させる。通常、その後の印刷において印刷ドット数をカウントし、予め設定したｍドット数に達するとトナーエンプティ表示し、使用者にカートリッジ交換時期であることを警告表示する。

トナーローと判断後、トナーロー判定部２４によって何らかの原因でトナーロー解除の判断がなされたような場合、たとえば図１７（ａ），（ｂ）で示したように、カートリッジ内壁に付着していたトナー３が落下して盛り上がり部３ａが生じたような場合、攪拌バー４の攪拌部４ａがそのトナー盛り上がり部３ａに当接することで、トナー量が未だ充分存在するような見せ掛け状態が発生する。そのような状況下で実際にはトナー不足が生じているにもかかわらずそれをトナーロー検出センサは検出しない。それによってトナーロー判定部２４はトナーローではないと判断して解除する事態が発生する。そうした不具合を防止するため、検出時点Ｂにおいて、制御部２０は計数部２２に対してトナーロー解除時点までに計数した印刷ドット数のカウント数Ｎ１が幾つであったか知らせるよう指示して要求する。計数部２２は制御部２０にトナーロー解除までのカウント数Ｎ１を報告するとともに、印刷ドット数の計数作業を継続する(ステップ：Ｓ３)。トナーロー解除までのカウント数Ｎ１はメモリ２１に記憶して格納される。

その後の検出時点Ｃにおいて、トナーロー検出センサからの検出信号に基づいてトナーロー判定部２４が再びトナーローとなったと判断すると、制御部２０は計数部２２にカウント数を要求する。指示を受けた計数部２２はトナーロー再判定までのカウント数Ｎ２を制御部２０に伝えるとともに、印刷ドット数の計数作業を継続する。制御部２０はメモリ２１に記憶されているトナーロー解除までのカウント数Ｎ１とトナーロー再判定までのカウント数Ｎ２をカウント比較部２５に通知する。カウント比較部２５はトナーロー解除からトナーロー再判定までのカウント数Ｎ１，Ｎ２を加算し(ステップ：Ｓ４)、その加算したカウント合算数Ｎ（N1＋N2）と予め記憶されている所定の印刷ドットカウント数Ｍとの比較を行い(ステップ：Ｓ５)、どちらが大きいか小さいかを比較した結果を制御部２０に通知する。

上記ステップＳ５において、カウント合算数Ｎが所定印刷ドットカウント数Ｍよりも小さいＮ＜Ｍの場合（Yes）はステップS６に進み、制御部２０は印刷ドットカウント数がその所定数Ｍになるまで計数作業を続行するよう計数部２２に対して指示する。計数部２２から所定印刷ドットカウント数Ｍになったことの報告を受けた制御部２０はモニタ表示部２３に対してトナーロー表示するよう指示を出す。トナーロー表示の指示を受けたモニタ表示部２３は操作パネル上の画面にトナーローを表示する（検出時点：Ｄ）。また、ステップＳ５において、カウント合算数Ｎが所定印刷ドットカウント数Ｍよりも大きいＮ＞Ｍの場合(No)、ステップＳ１０へ進んで制御部２０は計数部２２に対してカウントをリセットすることを指示する。上記ステップS６では、所定の印刷ドットカウント数Mになるまで残りのドット数（M−N1−N2）だけ計数作業が続行される。次のステップS７ではトナーロー表示がなされ、ステップS８では印刷ドットカウント数Mを超えて、トナーエンプティになるまでの印刷ドットカウント数ｍがカウントされた段階で、つまり印刷ドットカウント数が（M＋ｍ）になった段階でエンプティ表示がなされる（検出時点：E）。次のステップS９においてトナーロー解除がなされた否かを制御部２０にて判定され、トナーロー解除されておれば（Yes）、ステップS１０でカウントリセットされる。ステップS９でトナーロー解除がなされていない場合(No)、解除された判定するまでルーチンが繰り返される。

次に、図５および図６は、本実施例１において上記トナーロー表示からトナーエンプティ表示までの期間の印刷ドットカウント数ｍについて、その間の流れを示すシーケンス図とフローチャート図である。

先の各ステップにおいて、トナーロー表示された検出時点Ｄまでの印刷ドットカウント数Mが計数された。ステップS１１のトナーロー表示からステップS１６のトナーエンプティ表示までの期間において印刷ドット数の計数作業が開始される。その間の検出時点ｄ１においてトナーローが解除されると(ステップ：S１２)、このときの印刷ドットカウント数（M＋ｍ１）がメモリ２１に記憶格納される。次のステップS１３において再度トナーローと判定されると、このときの印刷ドットカウント数Ｐ（M＋ｍ１＋ｍ２）がメモリ２１に記憶格納される。ステップS１４において、それまでの印刷ドットカウント数Ｐと予め記憶されている所定の印刷ドット数Ｑとの比較が行われる。Ｐ＜Ｑであれば（Yes）ステップＳ１５に進み、P＞Qであれば(No)ステップＳ１８に進んでカウントがリセットされる。上記ステップＳ１５にて予め記憶されている印刷ドット数Qに達するまで残りのドット数（Q−ｍ１−ｍ２）の計数作業が続行される。ステップＳ１６で印刷ドットカウント数が（M＋ｍ）になるとトナーエンプティ表示される(検出時点：Ｅ)。次のステップＳ１７では、トナーロー解除が行われたか否かの判定がなされ、トナーロー解除されておれば（Yes）、カウントがリセットされる(ステップ：S１８)。トナーロー解除されていないならば(No)、解除された判定されるまでルーチンが繰り返される。

＜実施例１の効果＞
以上の説明から明らかなように、トナーロー判定後に所定の印刷ドットカウントＭが計数されるが、そのカウント中にトナーロー解除がなされた場合でも再度トナーローであることを再判定する。そのように再判定することで、当初のトナーロー解除が新しいカートリッジ２に交換されたのではなく、カートリッジ内に見せ掛けで残ったトナー３によって、図１７（ａ），（ｂ）のように、トナー盛り上がり部３ａなどのために一時的にトナーロー解除の誤検出がなされたと正常に判断する。すなわち、見せ掛け量のトナー残量のために実際にはトナー不足を生じているにもかかわらず、トナー量充分との誤検出や誤判断で印刷を続行することにより、突然、印字不良に見舞われる不具合を回避できる。

＜実施例２の構成＞
次に、図９〜図１２は本発明による実施例２の現像装置を示す図である。上記実施例１ではカートリッジ２の内壁に付着したトナー３が剥離して落下することなどが原因で、その落下トナーで盛り上がった部分に当接した攪拌バー４が充分なトナー量があるかのごとき誤検出・誤判断する不具合を解消した。本例では、そうした落下トナーによる不測事態に対処するのではなく、はじめから積極的に付着トナーを剥離させて落下させるようにした構成となっている点が実施例１とは異なる特徴である。以下、実施例１の構成および動作に共通するものには同一符号を付して説明を重複させない。

図９は、カラープリンタの装置例を示し、各色に対応する現像装置３０〜３３が配列され、それぞれ圧接ローラ部材などからなっている転写部３４と定着部３５が備わっている。各現像装置３０〜３３は今回の印刷時に使用する機種と使用しない機種に区別し、図中矢印で示す上下方向へ昇降機構（図示せず）によって不要機種を上方向へ移動させて待避させることで装置の耐久性を高めるように構成されている。また、そうした昇降機構にはバイブレータによる振動機能が備わっている。

図１０は、本例装置に備わる制御ユニットの機能ブロック図である。制御部２０は上記現像装置３０〜３３を上下移動させる昇降機構を制御する。昇降機構で上下方向へ作動させると同時にバイブレータによる振動も加えるようその作動を制御することにより、カートリッジ２内壁に付着したトナー３を積極的に剥離させて落下させる。バイブレータによる振動回数の目安は実験的に１〜２０回程度とするが、それに限定されるものではない。そうした付着トナーの強制落下処理を行った直後にトナーロー解除がなされた場合でも、誤判断することなく制御部２０は実施例１で述べられた動作を制御し、所定の印刷ドットカウント数の計数制御などを行うようになっている。本例では、制御部２０に接続されたアクチュエータ２６が備わり、制御部２０から出力された作動信号でそのアクチュエータ２６を制御することにより、上記昇降機構を上下方向へ作動させかつバイブレータで振動させるよう構成されている。

＜実施例２の動作＞
図１１は、本例動作と作用の流れを示すシーケンス図、図１２はその動作のフローチャートである。
検出時点Aにおいて、トナーロー検出センサが攪拌バー４の回転動作を検出することで、トナーロー判定部２４がカートリッジ２内のトナー３の量にトナーローが生じたことを判断すると(ステップ：S２０)、そのトナーロー判定信号が制御部２０に送られ、制御部２０は予め設定された振動回数で振動させるようアクチュエータ２６に対して作動指示信号を出力する。現像装置３０〜３３のうち、指示を受けた現像装置に対してアクチュエータ２６は昇降機構に作動信号を送って上昇させ、振動させる(ステップ：S２１)。その際、トナーロー検出センサによるトナーローの検出が継続しておれば、制御部２０は計数部２２に対して印刷ドットカウント数の計数作業を開始するよう指示する。振動させた後、トナーロー判定部２４はトナーローが解除されたか否かを判断する(ステップ：S２２)。トナーロー解除と判定すると（Yes）、次のステップS２３に進む。トナーロー解除が判定されない場合(No)はステップS２４に進み、計数部２２において印刷ドットカウント数の計数作業が行われる。計数された印刷ドットカウント数が予め設定された印刷ドットカウント数Mに達すると、検出時点Bにてトナーローの表示がなされる(ステップ：S２５)。続いてステップS２６では、その後の計数作業でカウント数が予め設定された印刷ドットカウント数ｍに達すると、トナーエンプティの表示がなされる(検出時点：C)。ステップS２７において、トナーロー解除がなされたか否かが判断され、トナーロー解除がなされておれば（Yes）、ステップS２８に進んでカウントのリセットが行われる。トナーロー解除がなされていない場合(No)は、トナーロー解除がなされたと判定されるまでルーチンが繰り返される。

ここで、図１１の検出時点A−B間の期間でトナーロー解除と判断された場合でも、検出時点B−C間における制御と同様な制御が実行される。すなわち、検出時点A−B間でトナーロー解除後の印刷ドットカウント数Nが所定の印刷ドットカウント数Mとの比較で小さければ、つまりN＜Mであれば、誤検出と判断して直前のトナーロー検出時からの印刷ドットカウント数がMに達すれば、その時点でトナーローであることを表示する。また、そのようにトナーロー解除からトナーロー再判定までの期間の印刷ドットカウント数Nを所定の印刷ドットカウント数Mと比較しているが、この所定の印刷ドットカウント数Mの値は検出時点A−B間であれば、その検出時点A−B間でトナーロー解除までのドット数を所定のドットカウント数Mから差し引いた残りのドット数よりも小さければ、いくらの値であってもよい。

＜実施例２の効果＞
実施例１では、カートリッジ２の内壁に付着したトナー３が剥離落下してトナー盛り上がり部３ａが生じることにより見せ掛け量に対応して誤検出や誤判断を防止した。この実施例２ではトナー見せ掛け量に対応するという以前に、装置を強制振動させることにより積極的かつ強制的に予め付着トナーを剥離脱落させてしまえば、攪拌バー４の攪拌部４ａが乗り上げて当接するようなトナー盛り上がり部３ａそのものが発生しない。その分だけ誤検出や誤判断するのを免れることができる。

なお、上記実施例１，２で示された攪拌バー４に駆動モータの回転動力を伝達する図１の伝達ギア１０に代えて、図１３に示すように構成することもできる。この場合の伝達ギア１５は、所要モジュールの歯１６を有し、筒状としたギアボス部１７の先端部を切欠して原動片部１８を設けている。すなわち、上記伝達ギア１０のギアボス部１２に設けた原動凸部１３の機能と同様にその原動片部１８が作用する。原動片部１８はギアボス部１７の全体略３／４に相当する部分を切欠した残り略１／４の部分による断面半月形状であり、そうした原動片部１８をクラッチ機能的に相手の攪拌バー４の支軸部４ｃに係脱させる。この攪拌バー４の支軸部４ｃとしては受動部として係脱用の突起部を設けておくことができる。

（ａ）〜（ｃ）は本発明による現像装置の実施例１における攪拌バーと伝達ギアとの組み合わせ図。 実施例１の制御ブロック図。 実施例１の全体シーケンス図。 実施例１の全体フローチャート。 実施例１の要部シーケンス図。 実施例１の要部フローチャート。 （ａ），（ｂ）はカートリッジ内においてトナー量が所定量存在する場合の攪拌バーの回転動作を示す断面図。 （ａ），（ｂ）はトナー量が減少したトナーロー状態時に攪拌バーの回転動作を示す断面図。 本発明による実施例２としてバイブレータ機能を備えた現像装置のレイアウト図。 実施例２の制御ブロック図。 実施例２のシーケンス図。 実施例２のフローチャート。 攪拌バーの別の構造例を示す分解斜視図。 現像装置の一般構造を示す断面図。 攪拌バーの構造例を示す斜視図。 （ａ），（ｂ）はトナー量が減少したトナーロー状態時の攪拌バーの回転動作を示す断面図。 （ａ），（ｂ）はカートリッジ内壁から剥離落下したトナーによる盛り上がり部に当接する攪拌バーの回転動作を示す断面図。

符号の説明

１ 現像装置の本体ハウジング
２ トナーカートリッジ
３ トナー（現像剤）
４ 攪拌バー
４ａ 攪拌部
４ｂ 立ち上がり部
４ｃ 支軸部
４ｄ 受動凸部
５ 感光体ドラム
１０，１５ 伝達ギア
１１ ギア歯
１２ ギアボス部
１３ 原動凸部
１３ａ 係合面
１８ 原動片部
２０ 制御ユニット
２１ メモリ
２２ 計数部
２３ モニタ表示部
２４ トナーロー判定部
２５ カウント比較部
２６ アクチュエータ
３０〜 現像装置

Claims (12)

1. 現像剤収容部内で現像剤を攪拌するために回動駆動され、かつ最上位まで回動駆動されると最下位まで自重により自由回動が可能な攪拌部材及び、前記攪拌部材を前記最下位で検出する検出センサを有する検出手段と、
   前記検出センサによって検出された前記攪拌部材の回転変位をこれと等価の時間に換算し、経過時間に基づいて、現像剤収容部内の現像剤の量が所定量以下となったことを判定する判定部と、
   前記判定部により現像剤の量が所定量以下となったと判定されると、その後の印刷における印刷ドット数をカウントし、該印刷ドット数が所定数に達したか否かを比較するカウント比較部と、
   前記印刷ドット数が所定数に達する以前に前記判定部により前記判定が解除され、その後に再び現像剤収容部内の現像剤の量が所定量以下となったと判定されると、解除前の所定量以下との判定からカウントする印刷ドット数が所定数に達したときに現像剤の不足情報を表示通知する表示部と、
   を含むことを特徴とするプリンタ。
2. 前記現像剤収容部を含み、感光体と、該感光体に前記現像剤を供給する現像剤供給部とを備えた現像装置と、
   前記現像装置に振動を加える振動機構と、
   前記振動機構を所定の時期に前記判定部の判定に連動動作させる制御部とを有することを特徴とする請求項１に記載のプリンタ。
3. 前記所定の時期は、前記判定部が前記所定量以下と判定したときであることを特徴とする請求項２に記載のプリンタ。
4. 前記現像装置を媒体搬送路から上昇させる上昇機構を有し、
   前記制御部は、前記現像装置を前記上昇機構により前記媒体搬送路から上昇させたのち振動機構を動作させることを特徴とする請求項２に記載のプリンタ。
5. 前記印刷ドット数が所定数に達する以前に前記判定部による判定が解除され、なおかつ解除後に再び前記所定量以下と判定されたときは、前記解除前の判定から計数される前記印刷ドット数が所定数に達したときに前記カウント比較部からの情報を受けて前記表示部が現像剤の不足情報を表示することを特徴とする請求項１に記載のプリンタ。
6. 前記撹拌部材は、全体棒状に形成された一端側の支軸部に受動凸部を有し、
   前記受動凸部が回転駆動系の原動凸部に係合することによって、最下位から最上位までを前記回転駆動系からの回転動力によって半回転し、最上位から最下位までの半回転は前記受動凸部が前記原動凸部から離脱して自重により落下することを特徴とする請求項１に記載のプリンタ。
7. 前記検出センサは、光センサ又は磁気センサから成る位置センサであることを特徴とする請求項１に記載のプリンタ。
8. 現像剤収容部内で現像剤を攪拌するために回動駆動され、かつ最上位まで回動駆動されると最下位まで自重により自由回転が可能な攪拌部材に対し検出センサにより該攪拌部材の前記最下位を検出する現像剤量検出方法において、
   前記検出センサによって検出された前記記撹拌部材の回転変位をこれと等価の時間に換算し、経過時間に基づいて、現像剤収容部内の現像剤の量が所定量以下となったことを判定してから印刷ドット数をカウントし、印刷ドット数が所定数に達する以前に前記判定が解除され、その後に再び所定量以下と判定がなされると、解除前の所定量以下との判定からカウントする印刷ドット数が所定数に達したときに現像剤不足情報を表示通知することを特徴とする現像剤量検出方法。
9. 前記不足情報の表示通知後の前記印刷ドット数の計数値に基づいて前記現像剤の無しを示すエンプティー情報を表示通知することを特徴とする請求項８に記載の現像剤量検出方法。
10. 現像剤の収容されている前記現像剤収容部を含む現像装置に振動機構により所定の時期に振動を加えることを特徴とする請求項８に記載の現像剤量検出方法。
11. 前記所定の時期は、前記現像剤が所定量以下と判定されたときであることを特徴とする請求項１０に記載の現像剤量検出方法。
12. 前記現像装置を上昇機構により媒体搬送路から上昇させたのち振動を加えることを特徴とする請求項１０に記載の現像剤量検出方法。

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