JP4659135B2 - 無方向性電磁鋼板及びその製造方法 - Google Patents
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Description
C:0.002%以上0.05%以下、
Si:2.0%以上4.0%以下、
Mn:0.05%以上1.0%以下、
N:0.002%以上0.05%以下、及び
Cu:0.5%以上3.0%以下を含有し、
Alの含有量が3.0%以下であり、
Nbの含有量(%)を[Nb]、Zrの含有量(%)を[Zr]、Tiの含有量(%)を[Ti]、Vの含有量(%)を[V]、Cの含有量(%)を[C]、Nの含有量(%)を[N]としたとき、式(1)及び式(2)が満たされ、
残部がFe及び不可避的不純物からなり、
再結晶面積率が50%以上であり、
引張試験の降伏応力が700MPa以上であり、
破断伸びが10%以上であり、
渦電流損We10/400(W/kg)が鋼板の板厚t(mm)との関係において、式(3)を満足することを特徴とする無方向性電磁鋼板。
2.0×10-4≦[Nb]/93+[Zr]/91+[Ti]/48+[V]/51 ・・・(1)
1.0×10-3≦[C]/12+[N]/14−([Nb]/93+[Zr]/91+[Ti]/48+[V]/51)≦3.0×10-3 ・・・(2)
We10/400≦70×t2 ・・・(3)
C:0.002%以上0.05%以下、
Si:2.0%以上4.0%以下、
Mn:0.05%以上1.0%以下、
N:0.002%以上0.05%以下、及び
Cu:0.5%以上3.0%以下を含有し、
Alの含有量が3.0%以下であり、
Nbの含有量(%)を[Nb]、Zrの含有量(%)を[Zr]、Tiの含有量(%)を[Ti]、Vの含有量(%)を[V]、Cの含有量(%)を[C]、Nの含有量(%)を[N]としたとき、式(1)及び式(2)が満たされ、
残部がFe及び不可避的不純物からなるスラブを作製する工程と、
前記スラブの熱間圧延を行うことにより、熱間圧延板を得る工程と、
前記熱間圧延板の酸洗を行う工程と、
次に、前記熱間圧延板の冷間圧延を行うことにより、冷間圧延板を得る工程と、
前記冷間圧延板の仕上焼鈍を行う工程と、
を有し、
前記仕上焼鈍の均熱温度T(℃)と前記冷間圧延板のCu含有量a(質量%)が式(4)を満たすことを特徴とする無方向性電磁鋼板の製造方法。
T≧200×a+500 ・・・(4)
C:0.002%以上0.05%以下、
Si:2.0%以上4.0%以下、
Mn:0.05%以上1.0%以下、
N:0.002%以上0.05%以下、及び
Cu:0.5%以上3.0%以下を含有し、
Alの含有量が3.0%以下であり、
Nbの含有量(%)を[Nb]、Zrの含有量(%)を[Zr]、Tiの含有量(%)を[Ti]、Vの含有量(%)を[V]、Cの含有量(%)を[C]、Nの含有量(%)を[N]としたとき、式(1)及び式(2)が満たされ、
残部がFe及び不可避的不純物からなるスラブを作製する工程と、
前記スラブの熱間圧延を行うことにより、熱間圧延板を得る工程と、
次に、前記熱間圧延板の酸洗を行う工程と、
次に、前記熱間圧延板の冷間圧延を行うことにより、冷間圧延板を得る工程と、
前記冷間圧延板の仕上焼鈍を行う工程と、
を有し、
前記仕上焼鈍の均熱温度T(℃)と前記冷間圧延板のCu含有量a(質量%)が式(4)を満たし、
前記熱間圧延の巻取温度が550℃以下で、かつ、前記熱間圧延板のシャルピー衝撃試験における延性脆性破面遷移温度が70℃以下であることを特徴とする無方向性電磁鋼板の製造方法。
C:0.002%以上0.05%以下、
Si:2.0%以上4.0%以下、
Mn:0.05%以上1.0%以下、
N:0.002%以上0.05%以下、及び
Cu:0.5%以上3.0%以下を含有し、
Alの含有量が3.0%以下であり、
Nbの含有量(%)を[Nb]、Zrの含有量(%)を[Zr]、Tiの含有量(%)を[Ti]、Vの含有量(%)を[V]、Cの含有量(%)を[C]、Nの含有量(%)を[N]としたとき、式(1)及び式(2)が満たされ、
残部がFe及び不可避的不純物からなるスラブを作製する工程と、
前記スラブの熱間圧延を行うことにより、熱間圧延板を得る工程と、
次に、前記熱間圧延板の焼鈍を行う工程と、
次に、前記熱間圧延板の酸洗を行う工程と、
次に、前記熱間圧延板の冷間圧延を行うことにより、冷間圧延板を得る工程と、
前記冷間圧延板の仕上焼鈍を行う工程と、
を有し、
前記仕上焼鈍の均熱温度T(℃)と前記冷間圧延板のCu含有量a(質量%)が式(4)を満たし、
前記焼鈍の900℃から500℃までの冷却速度が50℃/sec以上で、かつ、前記熱間圧延板のシャルピー衝撃試験における延性脆性破面遷移温度が70℃以下であることを特徴とする無方向性電磁鋼板の製造方法。
実験室の真空溶解炉にて、質量%で、Si:3.1%、Mn:0.2%,Al:0.5%、Cu:2.0%を含有し、C、N、Nb、Zr、Ti、及びVの質量%が表1の鋼を作製し、1100℃で60分加熱した後、直ちに熱間圧延して、板厚が2.0mmの熱間圧延板を得た。その後、この熱間圧延板に酸洗を施し、一回の冷間圧延にて、板厚が0.35mmの冷間圧延板を得た。この冷間圧延板に対し、800℃〜1000℃で30秒の仕上焼鈍を施した。表2に、仕上焼鈍後の諸特性の測定結果を示す。
実験室の真空溶解炉にて、質量%で、Si:2.8%、Mn:0.1%、Al:1.0%、Cu:1.8%を含有し、C、N、Nb、Zr、Ti、及びVの質量%が表3の鋼を作製し、1150℃で60分加熱した後、直ちに熱間圧延して、板厚が2.2mmの熱間圧延板を得た。その後、この熱間圧延板に酸洗を施し、一回の冷間圧延にて、板厚が0.35mmの冷間圧延板を得た。この冷間圧延板に対し、800℃〜1000℃で30秒の仕上焼鈍を施した。表4に、仕上焼鈍後の諸特性の測定結果を示す。
2.0×10−4≦[Nb]/93+[Zr]/91+[Ti]/48+[V]/51 ・・・(1)
1.0×10−3≦[C]/12+[N]/14−([Nb]/93+[Zr]/91+[Ti]/48+[V]/51)≦3.0×10−3 ・・・(2)
We10/400≦70×t2 ・・・(3)
T≧200×a+500 ・・・(4)
真空溶解炉にて、質量%で、Si:2.9%、Mn:0.2%、Al:0.7%、及びCu:1.5%を含有し、C、N、Nb、Zr、Ti、及びVの質量%が異なる鋼を作製し、1150℃で60分加熱した後、直ちに熱間圧延して、板厚が2.3mmの熱間圧延板を得た。その後、この熱間圧延板に酸洗を施し、一回の冷間圧延にて、板厚が0.5mmの冷間圧延板を得た。この冷間圧延板に、900℃で60秒の仕上焼鈍を施した。表5に、成分と諸特性の測定結果を示す。
真空溶解炉にて、質量%で、Si:3.7%、Mn:0.1%、Al:0.2%、及びCu:1.4%を含有し、C、N、Nb、Zr、Ti、及びVの質量%が異なる鋼を作製し、1150℃で60分加熱した後、直ちに熱間圧延して、板厚が2.3mmの熱間圧延板を得た。その後、この熱間圧延板に酸洗を施し、一回の冷間圧延にて、板厚が0.5mmの冷間圧延板を得た。この冷間圧延板に、900℃で60秒の仕上焼鈍を施した。表6に、成分と諸特性の測定結果を示す。
真空溶解炉にて、質量%で、C:0.022%、Mn:0.5%、Al:2.0%、N:0.003%、Ni:1.0%、Nb:0.031%、Zr:0.004%、Ti:0.003%、及びV:0.004%を含有し、Si量とCu量を変化させた鋼を作製し、1120℃で120分加熱した後、直ちに熱間圧延して、板厚が2.0mmの熱間圧延板を得た。その後、この熱間圧延板に酸洗を施し、一回の冷間圧延にて、板厚が0.25mmの冷間圧延板を得た。この冷間圧延板に、1000℃で45秒の仕上焼鈍を施した。表7に、Si量、Cu量、及び諸特性の測定結果を示す。
真空溶解炉にて、質量%で、C:0.003%、Si:3.3%、Mn:0.2%、Al:0.7%、N:0.022%、Ni:1.5%、Nb:0.032%、Zr:0.004%、Ti:0.003%、及びV:0.003%を含有し、B量及びSn量を変化させた鋼を作製し、1110℃で80分加熱した後、直ちに熱間圧延して、板厚が2.7mmの熱間圧延板を得た。この熱間圧延における巻取温度は530℃とした。その後、この熱間圧延板に、1050℃で60秒の焼鈍(中間焼鈍)を施し、更に酸洗を施し、一回の冷間圧延にて、板厚が0.35mmの冷間圧延板を得た。この冷間圧延板に、950℃で60秒の仕上焼鈍を施した。表8に、B量、Sn量、中間焼鈍後の遷移温度、及び仕上焼鈍後の磁束密度を示す。
真空溶解炉にて、質量%で、C:0.028%、Si:2.9%、Mn:0.8%、Al:1.4%、N:0.012%、Ni:1.4%、Nb:0.003%、Zr:0.04%、Ti:0.003%、及びV:0.003%を含有し、Cu量を変化させた鋼を作製し、1120℃で90分加熱した後、直ちに熱間圧延して、板厚が2.0mmの熱間圧延板を得た。その後、この熱間圧延板に、950℃で60秒の熱延板焼鈍を施し、更に酸洗を施し、一回の冷間圧延にて、板厚が0.35mmの冷間圧延板を得た。この冷間圧延板に、均熱温度を変化させて、仕上焼鈍を施した。表9に、Cu量、仕上焼鈍の温度及び諸特性の結果を示す。
真空溶解炉にて、質量%で、C:0.027%、Si:3.6%、Mn:0.1%、Al:1.8%、N:0.005%、Ni:2.0%、Nb:0.003%、Zr:0.004%、Ti:0.03%、及びV:0.01%を含有する複数の鋼片を作製した。これらの鋼片を、1170℃で90分加熱した後、直ちに熱間圧延して、板厚が2.5mmの熱間圧延板を得た。この熱間圧延板の作製に際し、巻取温度を変化させた。更に、作製した熱間圧延板に、1000℃で60秒の焼鈍を施して、焼鈍板を得た。この焼鈍に際し、900℃から500℃までの冷却速度を変化させた。これらの熱間圧延板及び焼鈍板から、シャルピー試験片を製作し、衝撃試験によって、遷移温度を測定した。この結果を表10に示す。
Claims (12)
- 質量%で、
C:0.002%以上0.05%以下、
Si:2.0%以上4.0%以下、
Mn:0.05%以上1.0%以下、
N:0.002%以上0.05%以下、及び
Cu:0.5%以上3.0%以下を含有し、
Alの含有量が3.0%以下であり、
Nbの含有量(%)を[Nb]、Zrの含有量(%)を[Zr]、Tiの含有量(%)を[Ti]、Vの含有量(%)を[V]、Cの含有量(%)を[C]、Nの含有量(%)を[N]としたとき、式(1)及び式(2)が満たされ、
残部がFe及び不可避的不純物からなり、
再結晶面積率が50%以上であり、
引張試験の降伏応力が700MPa以上であり、
破断伸びが10%以上であり、
渦電流損We10/400(W/kg)が鋼板の板厚t(mm)との関係において、式(3)を満足することを特徴とする無方向性電磁鋼板。
2.0×10-4≦[Nb]/93+[Zr]/91+[Ti]/48+[V]/51 ・・・(1)
1.0×10-3≦[C]/12+[N]/14−([Nb]/93+[Zr]/91+[Ti]/48+[V]/51)≦3.0×10-3 ・・・(2)
We10/400≦70×t2 ・・・(3) - さらに、質量%で、Ni:0.5%以上3.0%以下を含有することを特徴とする請求項1に記載の無方向性電磁鋼板。
- さらに、質量%で、Sn:0.01%以上0.10%以下を含有することを特徴とする請求項1に記載の無方向性電磁鋼板。
- さらに、質量%で、Sn:0.01%以上0.10%以下を含有することを特徴とする請求項2に記載の無方向性電磁鋼板。
- さらに、質量%で、B:0.0010%以上0.0050%以下を含有することを特徴とする請求項1に記載の無方向性電磁鋼板。
- さらに、質量%で、B:0.0010%以上0.0050%以下を含有することを特徴とする請求項2に記載の無方向性電磁鋼板。
- さらに、質量%で、B:0.0010%以上0.0050%以下を含有することを特徴とする請求項3に記載の無方向性電磁鋼板。
- さらに、質量%で、B:0.0010%以上0.0050%以下を含有することを特徴とする請求項4に記載の無方向性電磁鋼板。
- 質量%で、
C:0.002%以上0.05%以下、
Si:2.0%以上4.0%以下、
Mn:0.05%以上1.0%以下、
N:0.002%以上0.05%以下、及び
Cu:0.5%以上3.0%以下を含有し、
Alの含有量が3.0%以下であり、
Nbの含有量(%)を[Nb]、Zrの含有量(%)を[Zr]、Tiの含有量(%)を[Ti]、Vの含有量(%)を[V]、Cの含有量(%)を[C]、Nの含有量(%)を[N]としたとき、式(1)及び式(2)が満たされ、
残部がFe及び不可避的不純物からなるスラブを作製する工程と、
前記スラブの熱間圧延を行うことにより、熱間圧延板を得る工程と、
前記熱間圧延板の酸洗を行う工程と、
次に、前記熱間圧延板の冷間圧延を行うことにより、冷間圧延板を得る工程と、
前記冷間圧延板の仕上焼鈍を行う工程と、
を有し、
前記仕上焼鈍の均熱温度T(℃)と前記冷間圧延板のCu含有量a(質量%)が式(4)を満たすことを特徴とする無方向性電磁鋼板の製造方法。
2.0×10-4≦[Nb]/93+[Zr]/91+[Ti]/48+[V]/51 ・・・(1)
1.0×10-3≦[C]/12+[N]/14−([Nb]/93+[Zr]/91+[Ti]/48+[V]/51)≦3.0×10-3 ・・・(2)
T≧200×a+500 ・・・(4) - 前記熱間圧延板を得る工程と前記酸洗を行う工程との間に、前記熱間圧延板の焼鈍を行う工程を有することを特徴とする請求項9に記載の無方向性電磁鋼板の製造方法。
- 質量%で、
C:0.002%以上0.05%以下、
Si:2.0%以上4.0%以下、
Mn:0.05%以上1.0%以下、
N:0.002%以上0.05%以下、及び
Cu:0.5%以上3.0%以下を含有し、
Alの含有量が3.0%以下であり、
Nbの含有量(%)を[Nb]、Zrの含有量(%)を[Zr]、Tiの含有量(%)を[Ti]、Vの含有量(%)を[V]、Cの含有量(%)を[C]、Nの含有量(%)を[N]としたとき、式(1)及び式(2)が満たされ、
残部がFe及び不可避的不純物からなるスラブを作製する工程と、
前記スラブの熱間圧延を行うことにより、熱間圧延板を得る工程と、
次に、前記熱間圧延板の酸洗を行う工程と、
次に、前記熱間圧延板の冷間圧延を行うことにより、冷間圧延板を得る工程と、
前記冷間圧延板の仕上焼鈍を行う工程と、
を有し、
前記仕上焼鈍の均熱温度T(℃)と前記冷間圧延板のCu含有量a(質量%)が式(4)を満たし、
前記熱間圧延の巻取温度が550℃以下で、かつ、前記熱間圧延板のシャルピー衝撃試験における延性脆性破面遷移温度が70℃以下であることを特徴とする無方向性電磁鋼板の製造方法。
2.0×10-4≦[Nb]/93+[Zr]/91+[Ti]/48+[V]/51 ・・・(1)
1.0×10-3≦[C]/12+[N]/14−([Nb]/93+[Zr]/91+[Ti]/48+[V]/51)≦3.0×10-3 ・・・(2)
T≧200×a+500 ・・・(4) - 質量%で、
C:0.002%以上0.05%以下、
Si:2.0%以上4.0%以下、
Mn:0.05%以上1.0%以下、
N:0.002%以上0.05%以下、及び
Cu:0.5%以上3.0%以下を含有し、
Alの含有量が3.0%以下であり、
Nbの含有量(%)を[Nb]、Zrの含有量(%)を[Zr]、Tiの含有量(%)を[Ti]、Vの含有量(%)を[V]、Cの含有量(%)を[C]、Nの含有量(%)を[N]としたとき、式(1)及び式(2)が満たされ、
残部がFe及び不可避的不純物からなるスラブを作製する工程と、
前記スラブの熱間圧延を行うことにより、熱間圧延板を得る工程と、
次に、前記熱間圧延板の焼鈍を行う工程と、
次に、前記熱間圧延板の酸洗を行う工程と、
次に、前記熱間圧延板の冷間圧延を行うことにより、冷間圧延板を得る工程と、
前記冷間圧延板の仕上焼鈍を行う工程と、
を有し、
前記仕上焼鈍の均熱温度T(℃)と前記冷間圧延板のCu含有量a(質量%)が式(4)を満たし、
前記焼鈍の900℃から500℃までの冷却速度が50℃/sec以上で、かつ、前記熱間圧延板のシャルピー衝撃試験における延性脆性破面遷移温度が70℃以下であることを特徴とする無方向性電磁鋼板の製造方法。
2.0×10-4≦[Nb]/93+[Zr]/91+[Ti]/48+[V]/51 ・・・(1)
1.0×10-3≦[C]/12+[N]/14−([Nb]/93+[Zr]/91+[Ti]/48+[V]/51)≦3.0×10-3 ・・・(2)
T≧200×a+500 ・・・(4)
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