JP4635818B2 - Determining whether image density correction can be performed - Google Patents

Description

本発明は、画像の濃度補正の実行可否の判定方法に関する。   The present invention relates to a method for determining whether or not to perform image density correction.

画像を印刷する印刷装置として、紙等の媒体にインクを吐出してドットを形成するインクジェットプリンタが従来から知られている。
このインクジェットプリンタは、所定方向に沿って複数のノズルが整列してなる複数のノズル群を、前記所定方向と交差する方向（以下、移動方向とも言う）に移動させながら前記ノズルからインクを吐出して媒体にドットを形成するドット形成動作と、前記媒体を前記所定方向（以下、搬送方向とも言う）に搬送する搬送動作とを繰り返す。そして、これによって、前記移動方向に沿ったドットからなるドット列を、前記搬送方向に並ぶ列領域毎に形成して画像を印刷する。
なお、ここで「列領域」とは、前記移動方向に並ぶ複数の「単位領域」によって構成される領域のことをいう。また、「単位領域」とは、媒体上に仮想的に定められた矩形状の領域を指し、この単位領域にインクが着弾して前記ドットが形成される。 2. Description of the Related Art Inkjet printers that form dots by ejecting ink onto a medium such as paper are conventionally known as printing apparatuses that print images.
The ink jet printer ejects ink from the nozzles while moving a plurality of nozzle groups in which a plurality of nozzles are aligned along a predetermined direction in a direction intersecting the predetermined direction (hereinafter also referred to as a moving direction). The dot forming operation for forming dots on the medium and the transport operation for transporting the medium in the predetermined direction (hereinafter also referred to as the transport direction) are repeated. Thereby, a dot row composed of dots along the moving direction is formed for each row region arranged in the transport direction, and an image is printed.
Here, the “row region” refers to a region constituted by a plurality of “unit regions” arranged in the moving direction. The “unit area” refers to a rectangular area virtually defined on the medium, and ink is landed on the unit area to form the dots.

ところで、このような多数の列領域から構成された画像中に、前記移動方向に沿って平行に濃度ムラが見えることがある。すなわち、巨視的に濃く見える列領域と薄く見える列領域とが存在してしまい、画像の見栄えが悪くなることがある。
そこで、この濃度ムラを抑制すべく、濃度の補正値を前記列領域に対応付けて記憶するとともに、画像を印刷する際には前記補正値に基づいて列領域毎に濃度補正を行うプリンタが提案されている（特許文献１を参照）。
特開２００５−２２４９７７号公報 By the way, in an image composed of such a large number of row regions, density unevenness may be seen in parallel along the moving direction. In other words, there are row regions that appear macroscopically dark and row regions that appear thin, and the image may look poor.
Therefore, in order to suppress the density unevenness, a printer is proposed that stores density correction values in association with the row areas and performs density correction for each row area based on the correction values when printing an image. (See Patent Document 1).
Japanese Patent Application Laid-Open No. 2005-224977

このプリンタへの前記補正値の設定は、プリンタの出荷前に行われる。そして、望ましくは、その際に、設定された前記補正値に基づく濃度補正によって濃度ムラが改善されているかを確認すると良い。
この確認方法としては、濃度補正を行わない場合の確認用パターンと濃度補正を行った場合の確認用パターンとを印刷し、両者の濃度のばらつきの大きさを相対的に比較する方法が挙げられる。 The correction value is set to the printer before the printer is shipped. In this case, it is desirable to confirm whether density unevenness is improved by density correction based on the set correction value.
As this confirmation method, there is a method in which a confirmation pattern when density correction is not performed and a confirmation pattern when density correction is performed are printed, and the magnitude of the density variation between the two is relatively compared. .

しかしながら、確認用パターンの濃度ばらつきの絶対値が小さい場合には、濃度補正を行わない場合の濃度ばらつきよりも行った場合の方が大きくなってしまうことがあり得て、その場合に上記方法では、濃度ムラが視認できるレベルになく問題の無いレベルのプリンタに対してまで、濃度補正を実行不可なプリンタと判定してしまい、その出荷を取りやめてしまう虞があった。
つまり、濃度ムラの判定に関して過剰品質に陥り、実用上問題ないレベルのプリンタについてまで検査工程で不合格にしてしまい、実質的にプリンタの生産効率を落とす虞があった。 However, when the absolute value of the density variation of the confirmation pattern is small, it may be larger when the density variation is not performed than when the density correction is not performed. There is a possibility that the density correction cannot be executed even for a printer that does not have a problem of density unevenness and is not problematic, and the shipment is canceled.
In other words, there is a risk that the quality of the printer will be reduced due to excessive quality in terms of density unevenness determination, and even a printer having a level that is not problematic in practice may be rejected in the inspection process.

本発明は、かかる課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、実用上問題のない印刷装置に対してまで、濃度補正を実行不可と判定して出荷を取り止めることを回避し得る画像の濃度補正の実行可否の判定方法を実現することにある。   The present invention has been made in view of such a problem, and an object of the present invention is to avoid determining that density correction cannot be performed and canceling shipment even for a printing apparatus having no practical problem. The object is to realize a method for determining whether or not to perform density correction of an obtained image.

上記課題を解決するための主たる発明は、
画像の濃度補正の実行可否の判定方法であって、
濃度補正を行わない場合の確認用パターンと、濃度補正を行った場合の確認用パターンとを媒体に印刷するステップと、
各確認用パターンの濃度を読み取るステップと、
前記濃度の読み取り値に基づいて、前記各確認用パターンの濃度のばらつきを求めるステップと、
前記各確認用パターン同士の濃度のばらつきの比較結果と、前記濃度補正を行った場合の確認用パターンの濃度のばらつきの所定の閾値に対する比較結果とに基づいて、画像の濃度補正の実行可否を判定するステップと、
を備え、
前記画像の濃度補正の実行可否を判定するステップにおいて、
前記濃度補正を行わない場合よりも濃度補正を行った場合の確認用パターンの方が濃度のばらつきが小さい又は同値の場合には、前記濃度補正を実行可能とする判定が下される一方、
前記濃度補正を行わない場合よりも濃度補正を行った場合の確認用パターンの方が濃度のばらつきが大きい場合であっても、前記濃度補正を行った場合の確認用パターンの濃度のばらつきが前記閾値以下の場合には、前記濃度補正を実行可能とする判定が下されることを特徴とする画像の濃度補正の実行可否の判定方法である。 The main invention for solving the above problems is:
A method for determining whether or not to perform image density correction,
Printing a confirmation pattern when density correction is not performed and a confirmation pattern when density correction is performed on a medium;
A step of reading the density of each confirmation pattern;
Obtaining a variation in density of each of the confirmation patterns based on the density reading;
Based on the comparison result of the density variation between the respective confirmation patterns and the comparison result with respect to the predetermined threshold value of the density variation of the confirmation pattern when the density correction is performed, whether or not the density correction of the image can be executed is determined. A determining step;
Bei to give a,
In the step of determining whether or not to perform density correction of the image,
When the density variation is smaller or equal in the confirmation pattern when the density correction is performed than when the density correction is not performed, it is determined that the density correction can be performed,
Even if the density variation of the confirmation pattern when the density correction is performed is larger than when the density correction is not performed, the density variation of the confirmation pattern when the density correction is performed In the method of determining whether or not to execute density correction of an image, it is determined that the density correction can be performed when the density is equal to or less than a threshold value .

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。   Other features of the present invention will become apparent from the description of this specification and the accompanying drawings.

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。   At least the following matters will become clear from the description of the present specification and the accompanying drawings.

画像の濃度補正の実行可否の判定方法であって、
濃度補正を行わない場合の確認用パターンと、濃度補正を行った場合の確認用パターンとを媒体に印刷するステップと、
各確認用パターンの濃度を読み取るステップと、
前記濃度の読み取り値に基づいて、前記各確認用パターンの濃度のばらつきを求めるステップと、
前記各確認用パターン同士の濃度のばらつきの比較結果と、前記濃度補正を行った場合の確認用パターンの濃度のばらつきの所定の閾値に対する比較結果とに基づいて、画像の濃度補正の実行可否を判定するステップと、
を備えたことを特徴とする画像の濃度補正の実行可否の判定方法。 A method for determining whether or not to perform image density correction,
Printing a confirmation pattern when density correction is not performed and a confirmation pattern when density correction is performed on a medium;
A step of reading the density of each confirmation pattern;
Obtaining a variation in density of each of the confirmation patterns based on the density reading;
Based on the comparison result of the density variation between the respective confirmation patterns and the comparison result with respect to the predetermined threshold value of the density variation of the confirmation pattern when the density correction is performed, whether or not the density correction of the image can be executed is determined. A determining step;
A determination method for determining whether image density correction can be performed.

このような画像の濃度補正の実行可否の判定方法によれば、各確認用パターン同士の濃度のばらつきの相対的な比較に基づいて、濃度補正を実行不可と判定された印刷装置であっても、前記濃度補正を行った場合の確認用パターンの濃度のばらつきの絶対的な比較によって、濃度補正を実行可能と判定される可能性がある。
よって、濃度のばらつきの絶対値が小さく実用上問題のない印刷装置に対してまで、濃度補正を実行不可と判定して出荷を取り止めることを回避することができる。 According to such a method for determining whether or not to perform density correction of an image, even a printing apparatus that has been determined to be unable to execute density correction based on a relative comparison of density variations between respective confirmation patterns. There is a possibility that it is determined that the density correction can be executed by an absolute comparison of the density variation of the confirmation pattern when the density correction is performed.
Therefore, it is possible to avoid canceling the shipment by determining that the density correction cannot be performed even for a printing apparatus in which the absolute value of the density variation is small and has no practical problem.

かかる画像の濃度補正の実行可否の判定方法であって、
前記画像の濃度補正の実行可否を判定するステップにおいて、
前記濃度補正を行わない場合よりも濃度補正を行った場合の確認用パターンの方が濃度のばらつきが小さい又は同値の場合には、前記濃度補正を実行可能とする判定が下される一方、
前記濃度補正を行わない場合よりも濃度補正を行った場合の確認用パターンの方が濃度のばらつきが大きい場合であっても、前記濃度補正を行った場合の確認用パターンの濃度のばらつきが前記閾値以下の場合には、前記濃度補正を実行可能とする判定が下されるようにしても良い。 A method for determining whether or not to perform density correction of an image,
In the step of determining whether or not to perform density correction of the image,
When the density variation is smaller or equal in the confirmation pattern when the density correction is performed than when the density correction is not performed, it is determined that the density correction can be performed,
Even if the density variation of the confirmation pattern when the density correction is performed is larger than when the density correction is not performed, the density variation of the confirmation pattern when the density correction is performed If it is less than or equal to the threshold, it may be determined that the density correction can be executed.

かかる画像の濃度補正の実行可否の判定方法であって、
移動方向に移動する複数のノズルからインクを吐出して媒体にドットを形成するドット形成動作と、前記媒体を前記移動方向と交差する交差方向に搬送する搬送動作とを繰り返すことによって、前記移動方向に沿ったドット列を前記交差方向に並ぶ列領域毎に形成して前記各確認用パターンは印刷され、
前記列領域毎に前記読み取り値が生成されるのが望ましい。
このような画像の濃度補正の実行可否の判定方法によれば、前記列領域毎に読み取り値が生成されるので、濃度ムラの改善効果の確認に供する母数を増やすことができて、画像の濃度補正の実行可否をより正確に判定可能となる。 A method for determining whether or not to perform density correction of an image,
The moving direction is repeated by repeating a dot forming operation for ejecting ink from a plurality of nozzles moving in the moving direction to form dots on the medium and a conveying operation for conveying the medium in a crossing direction intersecting the moving direction. Each check pattern is printed by forming a row of dots along each of the row regions arranged in the intersecting direction,
Preferably, the reading value is generated for each row region.
According to such a determination method for determining whether or not image density correction can be performed, a reading value is generated for each row region, so that it is possible to increase the number of parameters used for confirming the effect of improving density unevenness, and Whether or not density correction can be executed can be determined more accurately.

かかる画像の濃度補正の実行可否の判定方法であって、
前記複数のノズルは、前記交差方向に沿って整列してノズル群を構成し、
前記ノズル群は、画像の印刷時に吐出するインクの色毎に設けられており、
各確認用パターンは、前記移動方向に関してノズル群毎に領域を区分され、区分された前記領域毎に前記濃度のばらつきが求められるのが望ましい。
このような画像の濃度補正の実行可否の判定方法によれば、前記各確認用パターンに対して互いに対応する前記領域毎にばらつきの比較を行うので、区分された領域の相違に伴う諸条件の相違が前記ばらつきに与える影響を排除することができて、画像の濃度補正の実行可否をより正確に判定可能となる。 A method for determining whether or not to perform density correction of an image,
The plurality of nozzles are aligned along the intersecting direction to form a nozzle group,
The nozzle group is provided for each color of ink ejected when printing an image,
Each confirmation pattern is preferably divided into regions for each nozzle group with respect to the movement direction, and the variation in density is obtained for each of the divided regions.
According to such a determination method for determining whether or not image density correction can be performed, variations are compared for each of the regions corresponding to each of the confirmation patterns. The influence of the difference on the variation can be eliminated, and whether or not image density correction can be performed can be determined more accurately.

かかる画像の濃度補正の実行可否の判定方法であって、
前記各確認用パターンは、画像データに基づいて印刷され、
前記画像データは、前記各確認用パターンにおいて前記ノズル群毎に区分された領域に含まれる列領域に前記ドット列を形成するための濃度の階調値データを有し、
前記階調値データは、前記区分された領域に含まれる全ての前記列領域に亘って同じであるのが望ましい。
このような画像の濃度補正の実行可否の判定方法によれば、確認用パターンの全ての列領域に亘って、ドット列は同じ階調値に基づいて形成される。従って、隣り合うドット列との間隔の変化で顕在化する濃度ムラをより顕在化させ易くなり、その結果、画像の濃度補正の実行可否をより正確に判定可能となる。 A method for determining whether or not to perform density correction of an image,
Each confirmation pattern is printed based on image data,
The image data includes gradation value data of density for forming the dot row in a row region included in a region divided for each nozzle group in each check pattern,
It is desirable that the gradation value data is the same over all the row regions included in the partitioned region.
According to such a method for determining whether or not image density correction can be performed, dot rows are formed based on the same gradation value over all row regions of the confirmation pattern. Therefore, it becomes easier to make the density unevenness that becomes apparent due to the change in the interval between adjacent dot rows easier, and as a result, it is possible to more accurately determine whether or not image density correction can be performed.

かかる画像の濃度補正の実行可否の判定方法であって、
前記画像の濃度補正の実行可否を判定するステップでは、
前記各確認用パターンにおいて同じノズル群で印刷された前記領域同士で前記ばらつきの比較を行い、
いずれの前記領域についても、濃度補正を行わない場合よりも濃度補正を行った場合の方が濃度のばらつきが小さい又は同値の場合には、前記濃度補正を実行可能とする判定が下される一方、
濃度補正を行わない場合よりも濃度補正を行った場合の方が濃度のばらつきが大きい前記領域が存在する場合であっても、前記濃度補正を行った場合の前記領域の濃度のばらつきの平均値が前記閾値以下の場合には、前記濃度補正を実行可能とする判定が下されるようにしても良い。 A method for determining whether or not to perform density correction of an image,
In the step of determining whether or not to perform density correction of the image,
Compare the variations between the regions printed by the same nozzle group in each confirmation pattern,
For any of the above areas, when density variation is smaller or equal when density correction is performed than when density correction is not performed, a determination is made that the density correction can be performed. ,
Even if there is the region where the density variation is larger when the density correction is performed than when the density correction is not performed, the average value of the density variation of the region when the density correction is performed If the value is equal to or smaller than the threshold value, it may be determined that the density correction can be performed.

かかる画像の濃度補正の実行可否の判定方法であって、
移動方向に移動する複数のノズルからインクを吐出して媒体にドットを形成するドット形成動作と、前記媒体を前記移動方向と交差する交差方向に搬送する搬送動作とを繰り返すことによって、前記移動方向に沿ったドット列を前記交差方向に並ぶ列領域毎に形成して補正用パターンを印刷し、
前記補正用パターンから前記列領域毎に濃度を読み取って、前記濃度の読み取り値に基づいて前記列領域毎に補正値を求め、
前記濃度補正を実行可能とする判定が下された場合には、画像を印刷する際に前記補正値に基づいて列領域毎に濃度補正を行うのが望ましい。
このような画像の濃度補正の実行可否の判定方法によれば、ドット形成動作と搬送動作とを繰り返して形成される画像の濃度ムラを抑制するための濃度補正に対して、その実行可否をより正確に判定可能となる。 A method for determining whether or not to perform density correction of an image,
The moving direction is repeated by repeating a dot forming operation for ejecting ink from a plurality of nozzles moving in the moving direction to form dots on the medium and a conveying operation for conveying the medium in a crossing direction intersecting the moving direction. Forming a dot row along each of the row regions arranged in the crossing direction, and printing a correction pattern,
Reading the density for each row region from the correction pattern, and obtaining a correction value for each row region based on the read value of the density,
When it is determined that the density correction can be performed, it is desirable to perform density correction for each row area based on the correction value when printing an image.
According to such a method for determining whether or not image density correction can be performed, whether or not to execute density correction for suppressing density unevenness in an image formed by repeating the dot formation operation and the conveyance operation is more determined. Accurate determination is possible.

かかる画像の濃度補正の実行可否の判定方法であって、
前記補正用パターンはノズル群毎に印刷されているようにしても良い。 A method for determining whether or not to perform density correction of an image,
The correction pattern may be printed for each nozzle group.

画像の濃度補正の実行可否の判定方法であって、
濃度補正を行わない場合の確認用パターンと、濃度補正を行った場合の確認用パターンとを媒体に印刷するステップと、
各確認用パターンの濃度を読み取るステップと、
前記濃度の読み取り値に基づいて、前記各確認用パターンの濃度のばらつきを求めるステップと、
前記各確認用パターン同士の濃度のばらつきの比較結果と、前記濃度補正を行った場合の確認用パターンの濃度のばらつきの所定の閾値に対する比較結果とに基づいて、画像の濃度補正の実行可否を判定するステップと、
を備え、
移動方向に移動する複数のノズルからインクを吐出して媒体にドットを形成するドット形成動作と、前記媒体を前記移動方向と交差する交差方向に搬送する搬送動作とを繰り返すことによって、前記移動方向に沿ったドット列を前記交差方向に並ぶ列領域毎に形成して前記各確認用パターンは印刷され、前記列領域毎に前記読み取り値が生成され、
前記複数のノズルは、前記交差方向に沿って整列してノズル群を構成し、前記ノズル群は、画像の印刷時に吐出するインクの色毎に設けられており、各確認用パターンは、前記移動方向に関してノズル群毎に領域を区分され、区分された前記領域毎に前記濃度のばらつきが求められ、
前記各確認用パターンは、画像データに基づいて印刷され、前記画像データは、前記各確認用パターンにおいて前記ノズル群毎に区分された領域に含まれる列領域に前記ドット列を形成するための濃度の階調値データを有し、前記階調値データは、前記区分された領域に含まれる全ての前記列領域に亘って同じであり、
前記画像の濃度補正の実行可否を判定するステップでは、前記各確認用パターンにおいて同じノズル群で印刷された前記領域同士で前記ばらつきの比較を行い、いずれの前記領域についても、濃度補正を行わない場合よりも濃度補正を行った場合の方が濃度のばらつきが小さい又は同値の場合には、前記濃度補正を実行可能とする判定が下される一方、濃度補正を行わない場合よりも濃度補正を行った場合の方が濃度のばらつきが大きい前記領域が存在する場合であっても、前記濃度補正を行った場合の前記領域の濃度のばらつきの平均値が前記閾値以下の場合には、前記濃度補正を実行可能とする判定が下され、
移動方向に移動する複数のノズルからインクを吐出して媒体にドットを形成するドット形成動作と、前記媒体を前記移動方向と交差する交差方向に搬送する搬送動作とを繰り返すことによって、前記移動方向に沿ったドット列を前記交差方向に並ぶ列領域毎に形成して補正用パターンを印刷し、前記補正用パターンから前記列領域毎に濃度を読み取って、前記濃度の読み取り値に基づいて前記列領域毎に補正値を求め、前記濃度補正を実行可能とする判定が下された場合には、画像を印刷する際に前記補正値に基づいて列領域毎に濃度補正を行い、
前記補正用パターンはノズル群毎に印刷されていることを特徴とする画像の濃度補正の実行可否の判定方法。
このような画像の濃度補正の実行可否の判定方法によれば、既述の全ての効果を奏するため、本発明の目的がより有効に達成される。 A method for determining whether or not to perform image density correction,
Printing a confirmation pattern when density correction is not performed and a confirmation pattern when density correction is performed on a medium;
A step of reading the density of each confirmation pattern;
Obtaining a variation in density of each of the confirmation patterns based on the density reading;
Based on the comparison result of the density variation between the respective confirmation patterns and the comparison result with respect to the predetermined threshold value of the density variation of the confirmation pattern when the density correction is performed, whether or not the density correction of the image can be executed is determined. A determining step;
With
The moving direction is repeated by repeating a dot forming operation for ejecting ink from a plurality of nozzles moving in the moving direction to form dots on the medium and a conveying operation for conveying the medium in a crossing direction intersecting the moving direction. Are formed for each row region arranged in the intersecting direction, and each check pattern is printed, and the reading value is generated for each row region,
The plurality of nozzles are aligned along the intersecting direction to form a nozzle group, and the nozzle group is provided for each color of ink ejected when printing an image, and each confirmation pattern is moved as described above. The area is divided for each nozzle group with respect to the direction, and the variation in density is obtained for each of the divided areas,
Each confirmation pattern is printed based on image data, and the image data has a density for forming the dot row in a row region included in a region divided for each nozzle group in each confirmation pattern. Gradation value data, and the gradation value data is the same over all the column regions included in the partitioned region,
In the step of determining whether or not to perform density correction of the image, the variation is compared between the areas printed by the same nozzle group in each of the confirmation patterns, and density correction is not performed for any of the areas. When the density correction is smaller than or equal to the case where the density correction is performed, it is determined that the density correction can be performed, while the density correction is performed more than when the density correction is not performed. Even if there is the region where the variation in density is larger when the density correction is performed, the density is not corrected if the average value of the density variation in the area when the density correction is performed is equal to or less than the threshold value. A decision is made that correction can be performed,
The moving direction is repeated by repeating a dot forming operation for ejecting ink from a plurality of nozzles moving in the moving direction to form dots on the medium and a conveying operation for conveying the medium in a crossing direction intersecting the moving direction. Are formed for each row region arranged in the intersecting direction, a correction pattern is printed, the density is read for each row region from the correction pattern, and the row is read based on the read density value. When a correction value is obtained for each area, and it is determined that the density correction can be performed, density correction is performed for each row area based on the correction value when an image is printed,
The method for determining whether or not image density correction can be performed, wherein the correction pattern is printed for each nozzle group.
According to such a method for determining whether or not image density correction can be performed, all of the effects described above can be achieved, and thus the object of the present invention can be achieved more effectively.

＝＝＝印刷システム１００の構成＝＝＝
＜印刷システム１００＞
図１は、印刷システム１００の構成の説明図である。印刷システムとは、印刷装置と、この印刷装置の動作を制御する印刷制御装置とを少なくとも含むシステムのことである。本実施形態の印刷システム１００は、プリンタ１と、コンピュータ１１０と、表示装置１２０と、入力装置１３０と、記録再生装置１４０と、スキャナ１５０とを有している。 === Configuration of Printing System 100 ===
<Printing system 100>
FIG. 1 is an explanatory diagram of the configuration of the printing system 100. The printing system is a system including at least a printing apparatus and a printing control apparatus that controls the operation of the printing apparatus. The printing system 100 according to this embodiment includes a printer 1, a computer 110, a display device 120, an input device 130, a recording / reproducing device 140, and a scanner 150.

プリンタ１は、紙、布、フィルム、ＯＨＰ用紙等の媒体に画像を印刷する。コンピュータ１１０は、プリンタ１と通信可能に接続されている。そして、プリンタ１に画像を印刷させるため、コンピュータ１１０は、その画像に応じた印刷データをプリンタ１に出力する。このコンピュータ１１０には、アプリケーションプログラムやプリンタドライバ等のコンピュータプログラムがインストールされている。また、コンピュータ１１０には、スキャナ１５０を制御し、スキャナ１５０により読み取られた原稿５の画像データを受け取るためのスキャナドライバがインストールされている。   The printer 1 prints an image on a medium such as paper, cloth, film, or OHP paper. The computer 110 is communicably connected to the printer 1. In order to cause the printer 1 to print an image, the computer 110 outputs print data corresponding to the image to the printer 1. Computer programs such as application programs and printer drivers are installed in the computer 110. Further, the computer 110 is installed with a scanner driver for controlling the scanner 150 and receiving image data of the original 5 read by the scanner 150.

＜プリンタ１＞
図２は、プリンタ１の全体構成のブロック図である。また、図３Ａは、プリンタ１の全体構成の概略図である。また、図３Ｂは、プリンタ１の全体構成の断面図である。以下、本実施形態のプリンタ１の基本的な構成について説明する。 <Printer 1>
FIG. 2 is a block diagram of the overall configuration of the printer 1. FIG. 3A is a schematic diagram of the overall configuration of the printer 1. FIG. 3B is a cross-sectional view of the overall configuration of the printer 1. Hereinafter, a basic configuration of the printer 1 of the present embodiment will be described.

プリンタ１は、搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０、検出器群５０、及びコントローラ６０を有する。外部装置であるコンピュータ１１０から印刷データを受信したプリンタ１は、コントローラ６０によって各ユニット（搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御する。コントローラ６０は、コンピュータ１１０から受信した印刷データに基づいて、各ユニットを制御し、紙に画像を印刷する。プリンタ１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は、検出結果をコントローラ６０に出力する。コントローラ６０は、検出器群５０から出力された検出結果に基づいて、各ユニットを制御する。   The printer 1 includes a transport unit 20, a carriage unit 30, a head unit 40, a detector group 50, and a controller 60. The printer 1 that has received print data from the computer 110, which is an external device, controls each unit (the conveyance unit 20, the carriage unit 30, and the head unit 40) by the controller 60. The controller 60 controls each unit based on the print data received from the computer 110 and prints an image on paper. The situation in the printer 1 is monitored by a detector group 50, and the detector group 50 outputs a detection result to the controller 60. The controller 60 controls each unit based on the detection result output from the detector group 50.

搬送ユニット２０は、紙等の媒体を所定方向（以下、搬送方向という）に搬送するものである。この搬送ユニット２０は、給紙ローラ２１と、搬送モータ２２（ＰＦモータとも言う）と、搬送ローラ２３と、プラテン２４と、排紙ローラ２５とを有する。給紙ローラ２１は、紙挿入口に挿入された紙をプリンタ１内に給紙するためのローラである。搬送ローラ２３は、給紙ローラ２１によって給紙された紙を印刷可能な領域まで搬送するローラであり、搬送モータ２２によって駆動される。プラテン２４は、印刷中の紙を支持する。排紙ローラ２５は、紙をプリンタ１の外部に排出するローラであり、印刷可能な領域に対して搬送方向下流側に設けられている。この排紙ローラ２５は、搬送ローラ２３と同期して回転する。   The transport unit 20 transports a medium such as paper in a predetermined direction (hereinafter referred to as a transport direction). The transport unit 20 includes a paper feed roller 21, a transport motor 22 (also referred to as a PF motor), a transport roller 23, a platen 24, and a paper discharge roller 25. The paper feed roller 21 is a roller for feeding the paper inserted into the paper insertion slot into the printer 1. The transport roller 23 is a roller that transports the paper fed by the paper feed roller 21 to a printable area, and is driven by the transport motor 22. The platen 24 supports the paper being printed. The paper discharge roller 25 is a roller for discharging paper to the outside of the printer 1 and is provided on the downstream side in the transport direction with respect to the printable area. The paper discharge roller 25 rotates in synchronization with the transport roller 23.

キャリッジユニット３０は、後述のヘッド４１を所定の方向（以下、移動方向という）に移動させるためのものである。キャリッジユニット３０は、キャリッジ３１と、キャリッジモータ３２（ＣＲモータとも言う）とを有する。キャリッジ３１は、移動方向に往復移動可能である。また、キャリッジ３１は、インクを収容するインクカートリッジ３３を着脱可能に保持している。キャリッジモータ３２は、キャリッジ３１を移動方向に移動させるためのモータである。   The carriage unit 30 is for moving a later-described head 41 in a predetermined direction (hereinafter referred to as a moving direction). The carriage unit 30 includes a carriage 31 and a carriage motor 32 (also referred to as a CR motor). The carriage 31 can reciprocate in the moving direction. Further, the carriage 31 detachably holds an ink cartridge 33 that stores ink. The carriage motor 32 is a motor for moving the carriage 31 in the movement direction.

ヘッドユニット４０は、紙にインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット４０は、ヘッド４１を有する。ヘッド４１は、複数のノズルを有し、各ノズルから断続的にインクを吐出する。このヘッド４１は、キャリッジ３１に設けられている。そのため、キャリッジ３１が移動方向に移動すると、ヘッド４１も移動方向に移動する。そして、ヘッド４１が移動方向に移動中にインクを断続的に吐出することによって、移動方向に沿ったドット列が紙に形成される。   The head unit 40 is for ejecting ink onto paper. The head unit 40 has a head 41. The head 41 has a plurality of nozzles, and ejects ink intermittently from each nozzle. The head 41 is provided on the carriage 31. Therefore, when the carriage 31 moves in the movement direction, the head 41 also moves in the movement direction. Then, by intermittently ejecting ink while the head 41 is moving in the moving direction, a dot row along the moving direction is formed on the paper.

図４は、ヘッド４１の下面におけるノズルの配列の説明図である。ヘッド４１の下面には、ブラックインクノズル群Ｋと、シアンインクノズル群Ｃと、マゼンタインクノズル群Ｍと、イエローインクノズル群Ｙが形成されている。各ノズル群は、各色のインクを吐出するための吐出口であるノズルを複数個備えている。各ノズル群の複数のノズルは、搬送方向に沿って、一定の間隔（ノズルピッチ：ｋ・Ｄ）でそれぞれ整列している。ここで、Ｄは、搬送方向における最小のドットピッチ（つまり、紙に形成されるドットの最高解像度での間隔）である。また、ｋは、１以上の整数である。例えば、ノズルピッチが１８０ｄｐｉ（１／１８０インチ）であって、搬送方向のドットピッチが７２０ｄｐｉ（１／７２０インチ）である場合、ｋ＝４である。各ノズル群のノズルは、下流側のノズルほど小さい数の番号が付されている（♯１〜♯１８０）。各ノズルには、それぞれインクチャンバー（不図示）とピエゾ素子（不図示）が設けられており、ピエゾ素子の駆動によってインクチャンバーが伸縮・膨張されて、ノズルからインク滴が吐出される。   FIG. 4 is an explanatory diagram of the arrangement of nozzles on the lower surface of the head 41. On the lower surface of the head 41, a black ink nozzle group K, a cyan ink nozzle group C, a magenta ink nozzle group M, and a yellow ink nozzle group Y are formed. Each nozzle group includes a plurality of nozzles that are ejection openings for ejecting ink of each color. The plurality of nozzles of each nozzle group are aligned at a constant interval (nozzle pitch: k · D) along the transport direction. Here, D is the minimum dot pitch in the carrying direction (that is, the interval at the highest resolution of dots formed on the paper). K is an integer of 1 or more. For example, when the nozzle pitch is 180 dpi (1/180 inch) and the dot pitch in the transport direction is 720 dpi (1/720 inch), k = 4. The nozzles of each nozzle group are assigned a smaller number as the nozzles on the downstream side (# 1 to # 180). Each nozzle is provided with an ink chamber (not shown) and a piezo element (not shown). The ink chamber is expanded and contracted by driving the piezo element, and ink droplets are ejected from the nozzle.

なお、各ノズル群へのインクの供給は、キャリッジ３１に装着された各インク色のインクカートリッジ３３（Ｃ），３３（Ｍ），３３（Ｙ），３３（Ｋ）によって行われる（図３を参照）。すなわち、キャリッジ３１には、これらインクカートリッジ３３（Ｃ），３３（Ｍ），３３（Ｙ），３３（Ｋ）を装着するためのインクカートリッジ装着部（不図示）がインク色毎に設けられている。そして、各色のインクを収容する各インクカートリッジ３３（Ｃ），３３（Ｍ），３３（Ｙ），３３（Ｋ）のインク供給口が、対応するインクカートリッジ装着部に装着されることによって、各ノズル群のノズルへと、対応するインク色のインクが供給される。   Ink supply to each nozzle group is performed by ink cartridges 33 (C), 33 (M), 33 (Y), and 33 (K) of each ink color mounted on the carriage 31 (see FIG. 3). reference). That is, the carriage 31 is provided with an ink cartridge mounting portion (not shown) for mounting these ink cartridges 33 (C), 33 (M), 33 (Y), and 33 (K) for each ink color. Yes. The ink supply ports of the ink cartridges 33 (C), 33 (M), 33 (Y), and 33 (K) that store the inks of the respective colors are mounted on the corresponding ink cartridge mounting portions, thereby Ink of the corresponding ink color is supplied to the nozzles of the nozzle group.

検出器群５０には、リニア式エンコーダ５１、ロータリー式エンコーダ５２、紙検出センサ５３、および光学センサ５４等が含まれる。リニア式エンコーダ５１は、キャリッジ３１の移動方向の位置を検出するためのものである。ロータリー式エンコーダ５２は、搬送ローラ２３の回転量を検出するためのものである。紙検出センサ５３は、印刷される紙の先端の位置を検出するためのものである。光学センサ５４は、キャリッジ３１に取付けられている。光学センサ５４は、発光部から紙に照射された光の反射光を受光部が検出することにより、紙の有無を検出する。   The detector group 50 includes a linear encoder 51, a rotary encoder 52, a paper detection sensor 53, an optical sensor 54, and the like. The linear encoder 51 is for detecting the position of the carriage 31 in the moving direction. The rotary encoder 52 is for detecting the rotation amount of the transport roller 23. The paper detection sensor 53 is for detecting the position of the leading edge of the paper to be printed. The optical sensor 54 is attached to the carriage 31. The optical sensor 54 detects the presence or absence of paper by the light receiving unit detecting reflected light of light irradiated on the paper from the light emitting unit.

コントローラ６０は、プリンタ１の制御を行うための制御部である。コントローラ６０は、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリ６３と、ユニット制御回路６４とを有する。インターフェース部６１は、外部装置であるコンピュータ１１０とプリンタ１との間でデータの送受信を行うためのものである。ＣＰＵ６２は、プリンタ１全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリ６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子を有する。ＣＰＵ６２は、メモリ６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して各ユニットを制御する。   The controller 60 is a control unit for controlling the printer 1. The controller 60 includes an interface unit 61, a CPU 62, a memory 63, and a unit control circuit 64. The interface unit 61 is for transmitting and receiving data between the computer 110 which is an external device and the printer 1. The CPU 62 is an arithmetic processing unit for controlling the entire printer 1. The memory 63 is for securing an area for storing a program of the CPU 62, a work area, and the like, and includes storage elements such as a RAM and an EEPROM. The CPU 62 controls each unit via the unit control circuit 64 in accordance with a program stored in the memory 63.

＜スキャナ１５０＞
図５Ａは、スキャナ１５０の縦断面図である。図５Ｂは、上蓋１５１を外した状態のスキャナ１５０の上面図である。
スキャナ１５０は、上蓋１５１と、原稿５が置かれる原稿台ガラス１５２と、この原稿台ガラス１５２を介して原稿５と対面しつつ副走査方向に移動する読取キャリッジ１５３と、読取キャリッジ１５３を副走査方向に案内する案内部材１５４と、読取キャリッジ１５３を移動させるための移動機構１５５と、スキャナ１５０内の各部を制御するスキャナコントローラ（不図示）とを備えている。読取キャリッジ１５３には、原稿５に光を照射する露光ランプ１５７と、主走査方向（図５Ａにおいて紙面に垂直な方向）のラインの像を検出するラインセンサ１５８と、原稿５からの反射光をラインセンサ１５８へ導くための光学系１５９とが設けられている。図中の読取キャリッジ１５３の内部の点線は、光の軌跡を示している。 <Scanner 150>
FIG. 5A is a longitudinal sectional view of the scanner 150. FIG. 5B is a top view of the scanner 150 with the upper lid 151 removed.
The scanner 150 includes an upper cover 151, a document table glass 152 on which the document 5 is placed, a reading carriage 153 that moves in the sub-scanning direction while facing the document 5 through the document table glass 152, and a sub-scanning of the reading carriage 153. A guide member 154 for guiding in a direction, a moving mechanism 155 for moving the reading carriage 153, and a scanner controller (not shown) for controlling each part in the scanner 150 are provided. The reading carriage 153 receives an exposure lamp 157 for irradiating the original 5 with light, a line sensor 158 for detecting an image of a line in the main scanning direction (direction perpendicular to the paper surface in FIG. 5A), and reflected light from the original 5. An optical system 159 for guiding to the line sensor 158 is provided. The dotted line inside the reading carriage 153 in the drawing indicates the locus of light.

原稿５の画像を読み取るとき、操作者は、上蓋１５１を開いて原稿５を原稿台ガラス１５２に置き、上蓋１５１を閉じる。そして、スキャナコントローラが、露光ランプ１５７を発光させた状態で読取キャリッジ１５３を副走査方向に沿って移動させ、ラインセンサ１５８により原稿５の表面の画像を読み取る。スキャナコントローラは、読み取った画像データをコンピュータ１１０のスキャナドライバへ送信し、これにより、コンピュータ１１０は、原稿５の画像データを取得する。   When reading the image of the document 5, the operator opens the upper cover 151, places the document 5 on the document table glass 152, and closes the upper cover 151. Then, the scanner controller moves the reading carriage 153 along the sub-scanning direction with the exposure lamp 157 emitting light, and reads the image on the surface of the document 5 by the line sensor 158. The scanner controller transmits the read image data to the scanner driver of the computer 110, whereby the computer 110 acquires the image data of the document 5.

＝＝＝印刷処理＝＝＝
＜印刷処理について＞
図６は、印刷時の動作のフロー図である。以下に説明される各動作は、コントローラ６０が、メモリ６３内に格納されたプログラムに従って、各ユニットを制御することにより実行される。このプログラムは、各動作を実行するためのコードを有する。 === Print processing ===
<About print processing>
FIG. 6 is a flowchart of the operation during printing. Each operation described below is executed by the controller 60 controlling each unit in accordance with a program stored in the memory 63. This program has code for executing each operation.

印刷命令受信（Ｓ００１）：まず、コントローラ６０は、コンピュータ１１０からインターフェース部６１を介して、印刷命令を受信する。この印刷命令は、コンピュータ１１０から送信される印刷データのヘッダに含まれている。そして、コントローラ６０は、受信した印刷データに含まれる各種コマンドの内容を解析し、各ユニットを用いて、以下の給紙動作・搬送動作・ドット形成動作等を行う。   Print command reception (S001): First, the controller 60 receives a print command from the computer 110 via the interface unit 61. This print command is included in the header of print data transmitted from the computer 110. Then, the controller 60 analyzes the contents of various commands included in the received print data, and performs the following paper feeding operation / conveying operation / dot forming operation using each unit.

給紙動作（Ｓ００２）：給紙動作とは、印刷すべき紙をプリンタ１内に供給し、印刷可能な所定位置位置（頭出し位置とも言う）に紙を位置決めする動作である。コントローラ６０は、給紙ローラ２１や搬送ローラ２３を回転させ、紙を前記頭出し位置に位置決めする。   Paper Feed Operation (S002): The paper feed operation is an operation for supplying paper to be printed into the printer 1 and positioning the paper at a predetermined position (also referred to as a cueing position) where printing is possible. The controller 60 rotates the paper feed roller 21 and the transport roller 23 to position the paper at the cueing position.

ドット形成動作（Ｓ００３）：ドット形成動作とは、移動方向に沿って移動するヘッド４１からインクを断続的に吐出させ、紙上にドットを形成する動作である。コントローラ６０は、キャリッジモータ３２を駆動し、キャリッジ３１を移動方向に移動させ、キャリッジ３１の移動中に、印刷データに含まれる画素データに基づいてヘッド４１からインクを吐出させる。ヘッド４１から吐出されたインク滴が紙上に着弾すれば、紙上にドットが形成される。移動するヘッド４１からインクが断続的に吐出されるので、紙上には移動方向に沿った複数のドットからなるドット列が形成される。   Dot Forming Operation (S003): The dot forming operation is an operation in which ink is intermittently ejected from the head 41 moving along the moving direction to form dots on the paper. The controller 60 drives the carriage motor 32 to move the carriage 31 in the movement direction, and ejects ink from the head 41 based on the pixel data included in the print data while the carriage 31 is moving. When ink droplets ejected from the head 41 land on the paper, dots are formed on the paper. Since ink is intermittently ejected from the moving head 41, a dot row composed of a plurality of dots along the moving direction is formed on the paper.

搬送動作（Ｓ００４）：搬送動作とは、紙をヘッド４１に対して搬送方向に沿って相対的に移動させる動作である。コントローラ６０は、搬送ローラ２３を回転させて紙を、前記移動方向と直交する方向の搬送方向に搬送する。この搬送動作により、ヘッド４１は、先ほどのドット形成動作によって形成されたドットの位置とは異なる位置に、次のドット形成動作時にドットを形成することが可能になる。   Transport Operation (S004): The transport operation is an operation of moving the paper relative to the head 41 along the transport direction. The controller 60 rotates the transport roller 23 to transport the paper in the transport direction perpendicular to the moving direction. With this carrying operation, the head 41 can form dots at the next dot forming operation at a position different from the position of the dots formed by the previous dot forming operation.

排紙判断（Ｓ００５）：コントローラ６０は、印刷中の紙の排紙の判断を行う。すなわち、印刷中の紙に印刷すべきデータが残っていれば、排紙は行われない。そして、コントローラ６０は、印刷すべきデータがなくなるまで、ドット形成動作と搬送動作とを交互に繰り返し、ドットから構成される画像を徐々に紙に印刷する。   Paper discharge determination (S005): The controller 60 determines whether or not to discharge the paper being printed. That is, if there is still data to be printed on the paper being printed, no paper is discharged. The controller 60 alternately repeats the dot formation operation and the transport operation until there is no more data to be printed, and gradually prints an image composed of dots on paper.

排紙動作（Ｓ００６）：印刷中の紙に印刷すべきデータがなくなれば、コントローラ６０は、排紙ローラ２５を回転させることにより、その紙を排紙する。なお、排紙を行うか否かの判断は、印刷データに含まれる排紙コマンドに基づいても良い。   Paper Discharge Operation (S006): When there is no more data to be printed on the paper being printed, the controller 60 discharges the paper by rotating the paper discharge roller 25. The determination of whether or not to discharge paper may be based on a paper discharge command included in the print data.

印刷終了判断（Ｓ００７）：次に、コントローラ６０は、印刷を続行するか否かの判断を行う。次の紙に印刷を行うのであれば、印刷を続行し、次の紙の給紙動作を開始する。次の紙に印刷を行わないのであれば、印刷動作を終了する。   Print end determination (S007): Next, the controller 60 determines whether or not to continue printing. If printing is to be performed on the next paper, printing is continued and the next paper feeding operation is started. If printing is not performed on the next paper, the printing operation is terminated.

＜ドット列の形成について＞
まず、通常印刷について説明する。本実施形態の通常印刷は、インターレース印刷と呼ばれる印刷方法により行われる。ここで、『インターレース印刷』とは、１回のパスで記録されるドット列間に、記録されないドット列が挟まれるような印刷を意味する。また、『パス』とはドット形成動作を指し、『パスｎ』とはｎ回目のドット形成動作を意味する。『ドット列』とは、移動方向に並ぶドットの列である。 <Dot row formation>
First, normal printing will be described. Normal printing in this embodiment is performed by a printing method called interlaced printing. Here, “interlaced printing” means printing in which non-recorded dot rows are sandwiched between dot rows recorded in one pass. “Pass” refers to a dot formation operation, and “pass n” refers to the nth dot formation operation. A “dot row” is a row of dots arranged in the moving direction.

図７Ａ及び図７Ｂは、通常印刷の説明図である。図７Ａは、パスｎ〜パスｎ＋３におけるヘッド４１の位置とドットの形成の様子を示し、図７Ｂは、パスｎ〜パスｎ＋４におけるヘッド４１の位置とドットの形成の様子を示している。   7A and 7B are explanatory diagrams of normal printing. 7A shows the position of the head 41 and how dots are formed in pass n to pass n + 3, and FIG. 7B shows the position of the head 41 and how dots are formed in pass n to pass n + 4.

なお、図７Ａ及び図７Ｂにあっては、説明の便宜上、ヘッド４１の代わりに一つのノズル群のみを示し、更にノズル群のノズル数も少なくしている。また、ノズル群が紙に対して移動しているように描かれているが、同図はノズル群（ヘッド４１）と紙との相対的な位置を示すものであって、実際には紙が搬送方向に移動される。また、説明の都合上、各ノズルは数ドット（図中の丸印）しか形成していないように示されているが、実際には、移動方向に移動するノズルから間欠的にインク滴が吐出されるので、移動方向に多数のドットが並んで、ドット列が形成されることになる。もちろん、画素データに応じて、ドットが非形成のこともある。   7A and 7B, for convenience of explanation, only one nozzle group is shown instead of the head 41, and the number of nozzles in the nozzle group is also reduced. Although the nozzle group is depicted as moving with respect to the paper, this figure shows the relative position between the nozzle group (head 41) and the paper. It is moved in the transport direction. Also, for convenience of explanation, each nozzle is shown as having only a few dots (circles in the figure), but in reality, ink droplets are ejected intermittently from nozzles that move in the direction of movement. Therefore, a large number of dots are arranged in the moving direction to form a dot row. Of course, the dot may not be formed depending on the pixel data.

同図において、黒丸で示されたノズルはインクを吐出可能なノズルであり、白丸で示されたノズルはインクを吐出不可なノズルである。また、同図において、黒丸で示されたドットは、最後のパスで形成されるドットであり、白丸で示されたドットは、それ以前のパスで形成されたドットである。   In the figure, nozzles indicated by black circles are nozzles that can eject ink, and nozzles indicated by white circles are nozzles that cannot eject ink. Further, in the figure, the dot indicated by a black circle is a dot formed in the last pass, and the dot indicated by a white circle is a dot formed in the previous pass.

このインターレース印刷では、紙が搬送方向に一定の搬送量Ｆで搬送される毎に、各ノズルが、その直前のパスで記録されたドット列のすぐ上のドット列を記録する。このように搬送量を一定にして記録を行うためには、（１）インクを吐出可能なノズル数Ｎ（整数）はｋと互いに素の関係にあること、（２）搬送量ＦはＮ・Ｄに設定されること、が条件となる。ここでは、Ｎ＝７、ｋ＝４、Ｆ＝７・Ｄである（Ｄ＝１／７２０インチ）。   In this interlaced printing, each time the paper is transported at a constant transport amount F in the transport direction, each nozzle records a dot row immediately above the dot row recorded in the immediately preceding pass. In order to perform recording with a constant carry amount in this way, (1) the number N (integer) of nozzles that can eject ink is relatively prime to k, and (2) the carry amount F is N · The condition is that it is set to D. Here, N = 7, k = 4, F = 7 · D (D = 1/720 inch).

但し、この通常印刷のみでは、搬送方向に連続してドット列を形成できない箇所がある。そこで、先端印刷及び後端印刷と呼ばれる印刷方法が、通常印刷の前後に行われる。
図８は、先端印刷及び後端印刷の説明図である。最初の５回のパスが先端印刷であり、最後の５回のパスが後端印刷である。 However, there are places where dot rows cannot be formed continuously in the transport direction only by this normal printing. Therefore, printing methods called leading edge printing and trailing edge printing are performed before and after normal printing.
FIG. 8 is an explanatory diagram of leading edge printing and trailing edge printing. The first five passes are leading edge printing, and the last five passes are trailing edge printing.

先端印刷では、印刷画像の先端付近を印刷する際に、通常印刷時の搬送量（７・Ｄ）よりも少ない搬送量（１・Ｄ又は２・Ｄ）にて、紙が搬送される。また、先端印刷では、インクを吐出するノズルが一定していない。後端印刷では、先端印刷と同じように、印刷画像の後端付近を印刷する際に、通常印刷時の搬送量（７・Ｄ）よりも少ない搬送量（１・Ｄ又は２・Ｄ）にて、紙が搬送される。また、後端印刷では、先端印刷と同じように、インクを吐出するノズルが一定していない。これにより、先頭ドット列から最終ドット列までの間に、搬送方向に連続して並ぶ複数のドット列を形成することができる。   In front-end printing, when the vicinity of the front end of a print image is printed, the paper is transported by a transport amount (1 · D or 2 · D) smaller than the transport amount (7 · D) during normal printing. In front-end printing, the nozzles that eject ink are not constant. In the trailing edge printing, as in the leading edge printing, when the vicinity of the trailing edge of the print image is printed, the conveying amount (1 · D or 2 · D) is smaller than the conveying amount (7 · D) during normal printing. Then, the paper is conveyed. Further, in the rear end printing, the nozzles that eject ink are not constant, as in the front end printing. Thereby, a plurality of dot rows that are continuously arranged in the transport direction can be formed between the first dot row and the last dot row.

通常印刷だけでドット列が形成される領域（中間領域）を「通常印刷領域」と呼ぶ。また、通常印刷領域よりも紙の先端側（搬送方向下流側）に位置する領域（下流側の端部領域）を「先端印刷領域」と呼ぶ。また、通常印刷領域よりも後端側（搬送方向上流側）に位置する領域（上流側の端部領域）を「後端印刷領域」と呼ぶ。先端印刷領域には、３０本のドット列が形成される。同様に、後端印刷領域にも、３０本のドット列が形成される。これに対し、通常印刷領域には、紙の大きさにもよるが、およそ数千本のドット列が形成される。   An area (intermediate area) in which a dot row is formed only by normal printing is called a “normal printing area”. In addition, a region (downstream end region) located on the front end side (downstream in the transport direction) of the paper with respect to the normal print region is referred to as a “leading end print region”. Further, a region (upstream end region) located on the rear end side (upstream side in the transport direction) from the normal print region is referred to as a “rear end print region”. Thirty dot rows are formed in the leading edge printing area. Similarly, 30 dot rows are also formed in the trailing edge print region. On the other hand, in the normal printing area, although it depends on the size of the paper, approximately several thousand dot rows are formed.

通常印刷領域の各列領域（ドット列が形成されるべき領域のことをいい、その定義等詳細については後述を参照）に割り当てられたノズルの並びには、搬送量に相当する所定数Ｐ（ここでは７個）の列領域毎に規則性がある。すなわち、列領域に割り当てられたノズルの並びは、７個の列領域を１周期として変化する。   The arrangement of the nozzles assigned to each row region of the normal print region (refers to a region where a dot row is to be formed and the details of the definition and the like will be described later) is a predetermined number P corresponding to the carry amount (here There are regularities in each of the 7) row regions. That is, the arrangement of the nozzles assigned to the row region changes with seven row regions as one cycle.

例えば、図８の通常印刷領域の最初から７番目までの列領域には、それぞれ、ノズル♯３、ノズル♯５、ノズル♯７、ノズル♯２、ノズル♯４、ノズル♯６、ノズル♯８によってドット列が形成され、次の８番目以降の７個の列領域にも、これと同じ順序の各ノズルでドット列が形成されている。   For example, the first to seventh row regions of the normal print region in FIG. 8 are respectively represented by nozzle # 3, nozzle # 5, nozzle # 7, nozzle # 2, nozzle # 4, nozzle # 6, and nozzle # 8. A dot row is formed, and dot rows are also formed in the next eight and subsequent seven row regions by the nozzles in the same order.

一方、先端印刷領域及び後端印刷領域の各列領域に割り当てられるノズルの並びには、通常印刷領域のドット列と比べると、規則性を見出し難い。但し、先端印刷領域及び後端印刷領域の各列領域に割り当てられるノズルも、列領域毎に対応させて予め決まっている。例えば、先端印刷の実行の都度、図８に示すように、先端印刷領域における１番目から４番目までの列領域には、ノズル＃２によりドット列が形成され、５番目の列領域にはノズル＃３で、６番目の列領域にはノズル＃２で、７番目及び８番目の列領域にはノズル＃３で、９番目の列領域にはノズル＃４でドット列が形成され（以下省略）、このノズルの並びが、先端印刷の実行の度に変わることはない。   On the other hand, it is difficult to find regularity in the arrangement of nozzles assigned to each row area of the leading edge printing area and the trailing edge printing area as compared with the dot line of the normal printing area. However, the nozzles assigned to the respective row regions of the front end print region and the rear end print region are also determined in advance corresponding to each row region. For example, each time the leading edge printing is performed, as shown in FIG. 8, dot rows are formed by the nozzle # 2 in the first to fourth row regions in the leading edge printing region, and the nozzles are formed in the fifth row region. In # 3, a dot row is formed by nozzle # 2 in the sixth row region, nozzle # 3 in the seventh and eighth row regions, and nozzle # 4 in the ninth row region (hereinafter omitted). ) The arrangement of the nozzles does not change every time the leading edge printing is executed.

＝＝＝濃度ムラの補正（概略）＝＝＝
＜濃度ムラ（バンディング）について＞
ここでは、説明の簡略化のため、単色印刷された画像中に生じる濃度ムラの発生原因について説明する。なお、多色印刷の場合、以下に説明する濃度ムラの発生原因が色毎に生じている。 === Density Density Correction (Outline) ===
<About density unevenness (banding)>
Here, for the sake of simplification of description, the cause of density unevenness occurring in an image printed in a single color will be described. In the case of multicolor printing, the cause of density unevenness described below occurs for each color.

図９Ａは、理想的にドットが形成されたときの様子の説明図である。キャリッジ３１が移動方向に移動する間、各ノズルからインクが吐出され、紙にインクが着弾してドットが形成される。各ノズルは、移動中に断続的にインクを吐出するので、移動方向に沿ってドットの列（ドット列）が形成される。各ドット列は移動方向に沿う細長い画像片を形成し、多数の画像片が搬送方向に並ぶことによって、印刷画像が構成される。ここでは、説明の簡略化のため、ドット生成率が５０％となるような一定濃度の画像を印刷するものとする。   FIG. 9A is an explanatory diagram of a state when dots are ideally formed. While the carriage 31 moves in the moving direction, ink is ejected from each nozzle, and ink is landed on the paper to form dots. Since each nozzle intermittently ejects ink during movement, a row of dots (dot row) is formed along the movement direction. Each dot row forms a long and narrow image piece along the moving direction, and a large number of image pieces are arranged in the carrying direction to form a printed image. Here, for simplification of explanation, it is assumed that an image having a constant density is printed so that the dot generation rate is 50%.

同図では、理想的にドットが形成されているので、各ドットは、紙上に架空に定められた単位領域に正確に形成され、ドット列は列領域に正確に形成される。   In the figure, since dots are ideally formed, each dot is accurately formed in a unit region defined on the paper, and a dot row is accurately formed in the row region.

なお、ここで「単位領域」とは、紙等の媒体上に仮想的に定められた矩形状の領域を指し、印刷画像の最小構成単位である画素に対応する領域である。そして、印刷解像度に応じて大きさや形が定められる。例えば、印刷解像度が７２０ｄｐｉ（移動方向）×７２０ｄｐｉ（搬送方向）の場合、単位領域は、約３５．２８μｍ×３５．２８μｍ（≒１／７２０インチ×１／７２０インチ）の大きさの正方形状の領域になる。また、印刷解像度が３６０ｄｐｉ×７２０ｄｐｉの場合、単位領域は、約７０．５６μｍ×３５．２８μｍ（≒１／３６０インチ×１／７２０インチ）の大きさの長方形状の領域になる。理想的にインク滴が吐出されると、この単位領域の中心位置にインク滴が着弾し、その後インク滴が媒体上に広がって、単位領域にドットが形成される。   Here, the “unit area” refers to a rectangular area virtually defined on a medium such as paper, and is an area corresponding to a pixel that is a minimum constituent unit of a print image. The size and shape are determined according to the print resolution. For example, when the printing resolution is 720 dpi (moving direction) × 720 dpi (conveying direction), the unit area has a square shape with a size of about 35.28 μm × 35.28 μm (≈ 1/720 inch × 1/720 inch). Become an area. When the print resolution is 360 dpi × 720 dpi, the unit area is a rectangular area having a size of about 70.56 μm × 35.28 μm (≈ 1/360 inch × 1/720 inch). When an ink droplet is ideally ejected, the ink droplet lands at the center position of the unit region, and then the ink droplet spreads on the medium to form a dot in the unit region.

また、「列領域」とは、移動方向に並ぶ複数の単位領域によって構成される領域を指し、図中では「列領域」を、点線に挟まれる領域として示している。例えば印刷解像度が７２０ｄｐｉ×７２０ｄｐｉの場合、列領域は、搬送方向に３０．２８μｍ（≒１／７２０インチ）の幅の帯状の領域になる。移動方向に移動するノズルから理想的にインク滴が断続的に吐出されると、この列領域にドット列が形成され、これによって、各列領域には、その領域の着色に応じた濃度の複数の画素からなる画像片が形成される。   Further, “row region” refers to a region composed of a plurality of unit regions arranged in the movement direction, and in the drawing, “row region” is shown as a region sandwiched between dotted lines. For example, when the printing resolution is 720 dpi × 720 dpi, the row region is a band-like region having a width of 30.28 μm (≈ 1/720 inch) in the transport direction. When ink droplets are ideally ejected intermittently from the nozzle moving in the moving direction, a dot row is formed in this row region, whereby each row region has a plurality of densities according to the coloration of that region. An image piece composed of the pixels is formed.

図９Ｂは、ノズルの加工精度のばらつきの影響の説明図である。ここでは、ノズルから吐出されたインク滴の飛行方向のばらつきにより、２番目の列領域に形成されたドット列が、３番目の列領域側（搬送方向上流側）に寄って形成されている。また、５番目の列領域に向かって吐出されたインク滴のインク量が少なく、５番目の列領域に形成されるドットが小さくなっている。   FIG. 9B is an explanatory diagram of the influence of variations in nozzle processing accuracy. Here, due to variations in the flight direction of the ink droplets ejected from the nozzles, the dot row formed in the second row region is formed closer to the third row region side (upstream side in the transport direction). Further, the amount of ink droplets ejected toward the fifth row region is small, and the dots formed in the fifth row region are small.

本来であれば同じ濃度の画像片が各列領域に形成されるべきであるにもかかわらず、加工精度のばらつきのため、列領域に応じて画像片に濃淡が発生する。例えば、２番目の列領域の画像片は比較的淡くなり、３番目の列領域の画像片は比較的濃くなる。また、５番目の列領域の画像片は、比較的淡くなる。
そして、このようなドット列からなる印刷画像を巨視的に見ると、キャリッジ３１の移動方向に沿う縞状の濃度ムラが視認される。この濃度ムラは、印刷画像の画質を低下させる原因となる。 Although the image pieces having the same density should be formed in each row area originally, the image pieces are shaded according to the row areas due to variations in processing accuracy. For example, the image piece in the second row region is relatively light and the image piece in the third row region is relatively dark. Further, the image piece in the fifth row region becomes relatively light.
When the print image composed of such dot rows is viewed macroscopically, striped density unevenness along the moving direction of the carriage 31 is visually recognized. This density unevenness causes a reduction in image quality of the printed image.

図９Ｃは、本実施形態の印刷方法によりドットが形成されたときの様子の説明図である。本実施形態では、濃く視認されやすい列領域に対しては、淡く画像片が形成されるように、その列領域に対応する画素の画素データ（ＣＭＹＫ画素データ）の階調値を補正する。また、淡く視認されやすい列領域に対しては、濃く画像片が形成されるように、その列領域に対応する画素の画素データの階調値を補正する。例えば、図中の２番目の列領域のドットの生成率が高くなり、３番目の列領域のドットの生成率が低くなり、５番目の列領域のドットの生成率が高くなるように、各列領域に対応する画素の画素データの階調値が補正される。これにより、各列領域のドット列のドット生成率が変更され、列領域の画像片の濃度が補正されて、印刷画像全体の濃度ムラが抑制される。   FIG. 9C is an explanatory diagram showing a state when dots are formed by the printing method of the present embodiment. In the present embodiment, the gradation value of the pixel data (CMYK pixel data) of the pixel corresponding to the row region is corrected so that a dark image piece is formed in the row region that is dark and easily visible. Further, the gradation value of the pixel data of the pixel corresponding to the row region is corrected so that a dark image piece is formed in a row region that is easily viewed. For example, the dot generation rate of the second row region in the figure is increased, the dot generation rate of the third row region is decreased, and the dot generation rate of the fifth row region is increased. The gradation value of the pixel data of the pixel corresponding to the column area is corrected. Thereby, the dot generation rate of the dot row in each row region is changed, the density of the image pieces in the row region is corrected, and the density unevenness of the entire print image is suppressed.

ところで、図９Ｂにおいて、３番目の列領域に形成される画像片の濃度が濃くなる理由は、３番目の列領域にドット列を形成するノズルの影響によるものではなく、隣接する２番目の列領域にドット列を形成するノズルの影響によるものである。このため、３番目の列領域にドット列を形成するノズルが別の列領域にドット列を形成する場合、その列領域に形成される画像片が濃くなるとは限らない。つまり、同じノズルにより形成された画像片であっても、隣接する画像片を形成するノズルが異なれば、濃度が異なる場合がある。このような場合、単にノズルに対応付けた補正値では、濃度ムラを抑制することができない。そこで、本実施形態では、列領域毎に設定される補正値に基づいて、画素データの階調値を補正している。   By the way, in FIG. 9B, the reason why the density of the image piece formed in the third row region is high is not due to the influence of the nozzle forming the dot row in the third row region, but the adjacent second row. This is due to the influence of nozzles that form dot rows in the region. For this reason, when a nozzle that forms a dot row in the third row region forms a dot row in another row region, an image piece formed in that row region is not always dark. That is, even if the image pieces are formed by the same nozzle, the density may be different if the nozzles that form adjacent image pieces are different. In such a case, the density unevenness cannot be suppressed with the correction value simply associated with the nozzle. Therefore, in this embodiment, the gradation value of the pixel data is corrected based on the correction value set for each row area.

このために、本実施形態では、プリンタ製造工場の検査工程において、プリンタ１に補正用パターンを印刷させ、補正用パターンをスキャナ１５０で読み取り、補正用パターンにおける各列領域の濃度に基づいて、各列領域に対応する補正値をプリンタ１のメモリに記憶する。プリンタ１に記憶される補正値は、個々のプリンタ１における濃度ムラの特性を反映したものになる。   For this reason, in the present embodiment, in the inspection process of the printer manufacturing factory, the printer 1 is caused to print a correction pattern, the correction pattern is read by the scanner 150, and each correction is performed based on the density of each row region in the correction pattern. The correction value corresponding to the row area is stored in the memory of the printer 1. The correction value stored in the printer 1 reflects the density unevenness characteristics of each printer 1.

そして、プリンタ１を購入したユーザーの下において、プリンタドライバが、プリンタ１から補正値を読み取り、画素データの階調値を補正値に基づいて補正し、補正された階調値に基づいて印刷データを生成し、プリンタ１が印刷データに基づいて印刷を行う。   Then, under the user who purchased the printer 1, the printer driver reads the correction value from the printer 1, corrects the gradation value of the pixel data based on the correction value, and print data based on the corrected gradation value. And the printer 1 performs printing based on the print data.

＜プリンタ製造工場での処理について＞
図１０Ａは、プリンタ１の製造後の検査工程で行われる処理のフロー図である。この検査工程では、プリンタ１に補正値を設定するための「補正値設定処理（Ｓ１００）」と、設定された補正値による濃度ムラの改善効果を確認するための「濃度補正効果の確認処理（Ｓ１５０）」とが行われる。なお、ここでは、ステップＳ１００の補正値設定処理について詳細に説明し、ステップＳ１５０の濃度補正効果の確認処理については後で説明する。 <About processing at printer manufacturing plants>
FIG. 10A is a flowchart of processing performed in the inspection process after manufacturing the printer 1. In this inspection process, a “correction value setting process (S100)” for setting a correction value in the printer 1 and a “density correction effect confirmation process (S100) for confirming the effect of improving density unevenness due to the set correction value ( S150) ". Here, the correction value setting process in step S100 will be described in detail, and the density correction effect confirmation process in step S150 will be described later.

図１０Ｂは、補正値設定処理のフロー図である。また、図１０Ｃは、検査キットが具備する検査用インクカートリッジ３５の説明図である。   FIG. 10B is a flowchart of the correction value setting process. FIG. 10C is an explanatory diagram of the inspection ink cartridge 35 included in the inspection kit.

まず、検査者は、検査対象となるプリンタ１を、工場の検査工程に常備された検査キットにセットする。この検査キットは、スキャナ１５０を具備する検査用コンピュータ１１０と、検査用インクカートリッジ３５とを備えている。そして、プリンタ１は、検査用コンピュータ１１０に接続されるとともに（Ｓ１０１）、プリンタ１のインクカートリッジ装着部には、図１０Ｃに示すように検査用インクカートリッジ３５が装着される。   First, the inspector sets the printer 1 to be inspected in an inspection kit that is always provided in the inspection process of the factory. This inspection kit includes an inspection computer 110 having a scanner 150 and an inspection ink cartridge 35. The printer 1 is connected to the inspection computer 110 (S101), and the inspection ink cartridge 35 is mounted on the ink cartridge mounting portion of the printer 1 as shown in FIG. 10C.

この検査用インクカートリッジ３５は、テストパターンを印刷するための検査用インクを収容しており、プリンタ１のキャリッジ３１の前記インクカートリッジ装着部へ装着された際には、検査用インクをプリンタ１のヘッド４１へ供給可能な状態になる。   The inspection ink cartridge 35 contains inspection ink for printing a test pattern. When the inspection ink cartridge 35 is attached to the ink cartridge attachment portion of the carriage 31 of the printer 1, the inspection ink is supplied to the printer 1. The head 41 can be supplied.

また、検査用コンピュータ１１０には、予め、テストパターンをプリンタ１に印刷させるためのプリンタドライバと、スキャナ１５０を制御するためのスキャナドライバと、スキャナ１５０から読み取った補正用パターンの画像データに対して画像処理や解析等を行うための補正値設定プログラムがインストールされている。   In addition, the inspection computer 110 previously stores a printer driver for causing the printer 1 to print a test pattern, a scanner driver for controlling the scanner 150, and image data of a correction pattern read from the scanner 150. A correction value setting program for performing image processing and analysis is installed.

次に、検査用コンピュータ１１０のプリンタドライバは、プリンタ１に、補正値設定用のテストパターンを印刷させる（Ｓ１０２）。図１１は、補正値設定用のテストパターンの説明図であり、図１２は、このテストパターンが備える補正用パターンの説明図である。このテストパターンは、例えば７２０×７２０ｄｐｉの印刷解像度で印刷され、ノズル群毎に補正用パターンを有している。各補正用パターンは、５種類の濃度の帯状パターンと、上罫線と、下罫線と、左罫線と、右罫線とにより構成されている。   Next, the printer driver of the inspection computer 110 causes the printer 1 to print a test pattern for setting correction values (S102). FIG. 11 is an explanatory diagram of a test pattern for setting a correction value, and FIG. 12 is an explanatory diagram of a correction pattern included in the test pattern. This test pattern is printed at a print resolution of, for example, 720 × 720 dpi, and has a correction pattern for each nozzle group. Each correction pattern is composed of a band-shaped pattern of five types of density, an upper ruled line, a lower ruled line, a left ruled line, and a right ruled line.

但し、ここでは、４つの補正用パターンのいずれも同じ色で印刷されている。これは、検査工程の作業簡略化等の観点から前記検査用インクが一種類しか用意されていないためであり、つまり、ブラックインクノズル群（Ｋ）の補正用パターン、シアンインクノズル群（Ｃ）の補正用パターン、マゼンダインクノズル群（Ｍ）の補正用パターン、及び、イエローインクノズル群（Ｙ）の補正用パターンは、いずれも、インクが吐出されるノズル群は異なるが、同じ種類のインクによって印刷される。より詳しくは、検査用インクカートリッジ３５は、プリンタ１のキャリッジ３１がノズル群毎に具備する全てのインクカートリッジ装着部に対応させて計４つのインク供給口を有している。そして、これらインク供給口が、それぞれに各ノズル群のインクカートリッジ装着部に装着されることによって、４つの全ノズル群へと、一種類の検査用インクが供給されるようになっている。この検査用インクとしては、濃度ムラを顕在化させ易くする観点等から、プリンタ１が吐出可能なインクのうちの一つと同じ色相で、且つ、より淡い色調のインクが望ましく、ここでは、ライトマゼンダ（マゼンダと同じ色相だが、マゼンダよりも淡い色調の色）のインクが用いられている。   However, here, all of the four correction patterns are printed in the same color. This is because only one kind of the inspection ink is prepared from the viewpoint of simplifying the inspection process, that is, the correction pattern for the black ink nozzle group (K), the cyan ink nozzle group (C). The correction pattern of magenta ink nozzle group (M) and the correction pattern of yellow ink nozzle group (Y) are different in the nozzle group from which ink is ejected, but the same type of ink Printed by. More specifically, the inspection ink cartridge 35 has a total of four ink supply ports corresponding to all ink cartridge mounting portions provided in the carriage 31 of the printer 1 for each nozzle group. These ink supply ports are respectively mounted on the ink cartridge mounting portions of the respective nozzle groups, whereby one type of inspection ink is supplied to all four nozzle groups. As the inspection ink, an ink having the same hue as one of the inks that can be ejected by the printer 1 and a lighter tone is desirable from the viewpoint of facilitating the manifestation of density unevenness. Here, the light magenta Ink of the same color as magenta but lighter in tone than magenta is used.

帯状パターンは、それぞれ、搬送方向に亘って一定の階調値の画像データから生成されたものであり、左の帯状パターンから順に階調値７６（濃度３０％）、１０２（濃度４０％）、１２８（濃度５０％）、１５３（濃度６０％）及び１７９（濃度７０％）となり、順に濃い濃度のパターンになっている。なお、これらの５種類の階調値（濃度）を「指令階調値（指令濃度）」と呼び、記号でＳａ（＝７６）、Ｓｂ（＝１０２）、Ｓｃ（＝１２８）、Ｓｄ（＝１５３）、Ｓｅ（＝１７９）と表す。   Each of the belt-like patterns is generated from image data having a constant gradation value in the conveyance direction, and gradation values 76 (density 30%), 102 (density 40%), 128 (density 50%), 153 (density 60%), and 179 (density 70%), which are patterns of dark density in order. These five types of gradation values (density) are referred to as “command gradation values (command density)” and are represented by symbols Sa (= 76), Sb (= 102), Sc (= 128), Sd (= 153) and Se (= 179).

各帯状パターンは、先端印刷、通常印刷及び後端印刷により形成されるため、先端印刷領域のドット列と、通常印刷領域のドット列と、後端印刷領域のドット列とから構成されている。通常印刷では通常印刷領域に数千個のドット列が形成されるが、補正用パターンの印刷では、通常印刷領域には８周期分のドット列が形成される。ここでは説明の簡略化のため図８の印刷によって補正用パターンが印刷されるものとして、帯状パターンが、先端印刷領域の３０個のドット列、通常印刷領域の５６個（＝７（個／周期）×８周期）のドット列、及び、後端印刷領域の３０個のドット列の計１１６個のドット列により構成されるものとする。上罫線は、帯状パターンを構成する１番目のドット列（搬送方向最下流側のドット列）により形成される。下罫線は、帯状パターンを構成する最終ドット列（搬送方向最上流側のドット列）により形成される。   Since each belt-like pattern is formed by leading edge printing, normal printing, and trailing edge printing, it is composed of a leading edge printing region dot row, a normal printing region dot row, and a trailing edge printing region dot row. In normal printing, thousands of dot rows are formed in the normal printing region, but in printing the correction pattern, eight cycles of dot rows are formed in the normal printing region. Here, for the sake of simplification of explanation, it is assumed that the correction pattern is printed by printing in FIG. 8. ) × 8 cycles) and a total of 116 dot rows including 30 dot rows in the trailing edge printing area. The upper ruled line is formed by the first dot row (dot row on the most downstream side in the transport direction) constituting the belt-like pattern. The lower ruled line is formed by the last dot row (dot row on the most upstream side in the transport direction) constituting the belt-like pattern.

ちなみに、このテストパターンを印刷する際には、後述する補正値に基づいた濃度補正処理（図２３のステップＳ２１３を参照）が行われないのは言うまでもない。   Incidentally, it goes without saying that when this test pattern is printed, density correction processing (see step S213 in FIG. 23) based on correction values described later is not performed.

次に、検査者は、プリンタ１によりテストパターンが印刷された紙を、スキャナ１５０の原稿台ガラス１５２に置き、上蓋１５１を閉めて、テストパターンをスキャナ１５０にセットする。そして、検査用コンピュータ１１０のスキャナドライバは、スキャナ１５０に補正用パターンを、例えばグレイスケール（色情報を持たず、明度だけで作られた階調値データ）で読み取らせる（Ｓ１０３）。以下では、シアンインクノズル群の補正用パターンの読み取りについてのみ説明するが、他のインク色に係るノズル群の補正用パターンの読み取りも同様に行なわれる。   Next, the inspector places the paper on which the test pattern is printed by the printer 1 on the platen glass 152 of the scanner 150, closes the upper lid 151, and sets the test pattern on the scanner 150. Then, the scanner driver of the inspection computer 110 causes the scanner 150 to read the correction pattern, for example, in gray scale (tone value data that has no color information and is created only by brightness) (S103). Hereinafter, only reading of the correction pattern for the cyan ink nozzle group will be described, but reading of the correction pattern for the nozzle group relating to other ink colors is similarly performed.

図１３は、シアンインクノズル群の補正用パターンの読み取り範囲の説明図である。同図中、一点鎖線で囲む範囲が、シアンインクノズル群に係る補正用パターン（以下では、「シアンインクノズル群」という言葉を、単に「シアン」と言う場合もある）を読み取る際の読み取り範囲である。この範囲を特定するためのパラメータＳＸ１、ＳＹ１、ＳＷ１及びＳＨ１は、補正値設定プログラムによって予めスキャナドライバに設定されている。この範囲をスキャナ１５０に読み取らせれば、テストパターンが多少ずれてスキャナ１５０にセットされても、シアンの補正用パターンの全体を読み取ることができる。この処理により、図中の読み取り範囲の画像が、２８８０×２８８０ｄｐｉの読み取り解像度の長方形の画像データとして検査用コンピュータ１１０に読み取られる。   FIG. 13 is an explanatory diagram of the reading range of the correction pattern for the cyan ink nozzle group. In the figure, the range surrounded by the alternate long and short dash line is a reading range when reading a correction pattern related to the cyan ink nozzle group (hereinafter, the term “cyan ink nozzle group” may be simply referred to as “cyan”). It is. Parameters SX1, SY1, SW1, and SH1 for specifying this range are set in advance in the scanner driver by the correction value setting program. If the scanner 150 reads this range, the entire cyan correction pattern can be read even if the test pattern is set to the scanner 150 with a slight shift. By this processing, the image in the reading range in the drawing is read by the inspection computer 110 as rectangular image data having a reading resolution of 2880 × 2880 dpi.

次に、検査用コンピュータ１１０の補正値設定プログラムは、画像データに含まれる補正用パターンの傾きθを検出し（Ｓ１０４）、画像データに対して傾きθに応じた回転処理を行う（Ｓ１０５）。   Next, the correction value setting program of the inspection computer 110 detects the inclination θ of the correction pattern included in the image data (S104), and performs rotation processing according to the inclination θ on the image data (S105).

図１４Ａは、傾き検出の際の画像データの説明図である。図１４Ｂは、上罫線の位置の検出の説明図である。図１４Ｃは、回転処理後の画像データの説明図である。補正値設定プログラムは、読み取られた画像データの中から、左からＫＸ１の画素であって上からＫＨ個の画素の画素データと、左からＫＸ２の画素であって上からＫＨ個の画素の画素データと、を取り出す。このとき取り出される画素の中に上罫線が含まれ右罫線及び左罫線が含まれないように、パラメータＫＸ１、ＫＸ２、ＫＨが予め定められている。そして、補正値設定プログラムは、上罫線の位置を検出するため、取り出されたＫＨ個の画素データの階調値の重心位置ＫＹ１、ＫＹ２をそれぞれ求める。そして、補正値設定プログラムは、パラメータＫＸ１、ＫＸ２と、重心位置ＫＹ１、ＫＹ２とに基づいて、次式により補正用パターンの傾きθを算出し、算出された傾きθに基づいて、画像データの回転処理を行う。
θ ＝ ｔａｎ^−１｛（ＫＹ２−ＫＹ１）／（ＫＸ２−ＫＸ１）｝
次に、検査用コンピュータ１１０の補正値設定プログラムは、画像データの中から不要な画素をトリミングする（Ｓ１０６）。 FIG. 14A is an explanatory diagram of image data at the time of tilt detection. FIG. 14B is an explanatory diagram of detection of the position of the upper ruled line. FIG. 14C is an explanatory diagram of the image data after the rotation process. From the read image data, the correction value setting program includes KX1 pixel data from the left and KH pixel data from the top, and KX2 pixel data from the left and KH pixels from the top. Retrieve the data. The parameters KX1, KX2, and KH are determined in advance so that the pixels extracted at this time include the upper ruled line and do not include the right ruled line and the left ruled line. Then, the correction value setting program obtains the gravity center positions KY1 and KY2 of the gradation values of the extracted KH pixel data in order to detect the position of the upper ruled line. Then, the correction value setting program calculates the inclination θ of the correction pattern based on the parameters KX1 and KX2 and the barycentric positions KY1 and KY2, and rotates the image data based on the calculated inclination θ. Process.
θ = tan ⁻¹ {(KY2-KY1) / (KX2-KX1)}
Next, the correction value setting program of the inspection computer 110 trims unnecessary pixels from the image data (S106).

図１５Ａは、トリミングの際の画像データの説明図である。図１５Ｂは、上罫線でのトリミング位置の説明図である。ステップＳ１０４での処理と同様に、補正値設定プログラムは、回転処理された画像データの中から、左からＫＸ１の画素であって上からＫＨ個の画素の画素データと、左からＫＸ２の画素であって上からＫＨ個の画素の画素データと、を取り出す。そして、補正値設定プログラムは、上罫線の位置を検出するため、取り出されたＫＨ個の画素データの階調値の重心位置ＫＹ１、ＫＹ２をそれぞれ求め、２つの重心位置の平均値を算出する。そして、重心位置から列領域の幅の１／２だけ上側の位置において最も近い画素の境界をトリミング位置に決定する。なお、本実施形態では、画像データの解像度が２８８０ｄｐｉであり、列領域の幅は７２０ｄｐｉであるので、列領域の幅の１／２は２画素分の幅に相当する。そして、補正値設定プログラムは、決定されたトリミング位置よりも上側の画素を切り取り、トリミングを行なう。   FIG. 15A is an explanatory diagram of image data at the time of trimming. FIG. 15B is an explanatory diagram of a trimming position on the upper ruled line. Similar to the processing in step S104, the correction value setting program includes pixel data of KX1 pixels from the left, KH pixels from the top, and KX2 pixels from the left, from the rotated image data. Thus, pixel data of KH pixels are extracted from the top. Then, in order to detect the position of the upper ruled line, the correction value setting program obtains the gravity center positions KY1 and KY2 of the gradation values of the extracted KH pixel data, and calculates the average value of the two gravity center positions. Then, the nearest pixel boundary is determined as a trimming position at a position that is ½ the width of the row area from the center of gravity position. In this embodiment, since the resolution of the image data is 2880 dpi and the width of the row area is 720 dpi, ½ of the width of the row area corresponds to the width of two pixels. Then, the correction value setting program cuts out pixels above the determined trimming position and performs trimming.

図１５Ｃは、下罫線でのトリミング位置の説明図である。上罫線側とほぼ同様に、補正値設定プログラムは、回転処理された画像データの中から、左からＫＸ１の画素であって下からＫＨ個の画素の画素データと、左からＫＸ２の画素であって下からＫＨ個の画素の画素データと、を取り出し、下罫線の重心位置を算出する。そして、重心位置から列領域の幅の１／２だけ下側の位置において最も近い画素の境界をトリミング位置に決定する。そして、補正値設定プログラムは、トリミング位置よりも下側の画素を切り取り、トリミングを行なう。   FIG. 15C is an explanatory diagram of the trimming position at the lower ruled line. As in the upper ruled line side, the correction value setting program includes KX1 pixel data from the left, KH pixel data from the bottom, and KX2 pixels from the left, among the rotated image data. Then, the pixel data of KH pixels are taken out from the bottom, and the barycentric position of the lower ruled line is calculated. Then, the nearest pixel boundary is determined as the trimming position at a position that is ½ the width of the row area from the center of gravity position. Then, the correction value setting program cuts out pixels below the trimming position and performs trimming.

次に、検査用コンピュータ１１０の補正値設定プログラムは、Ｙ方向の画素数が１１６個（補正用パターンを構成するドット列の数と同数）になるように、トリミングされた画像データを解像度変換する（Ｓ１０７）。   Next, the correction value setting program of the inspection computer 110 converts the resolution of the trimmed image data so that the number of pixels in the Y direction is 116 (the same number as the number of dot rows constituting the correction pattern). (S107).

図１６は、解像度変換の説明図である。仮に、プリンタ１が７２０ｄｐｉの１１６個のドット列からなる補正用パターンを理想的に形成し、スキャナ１５０が補正用パターンを２８８０ｄｐｉ（補正用パターンの４倍の解像度）で理想的に読み取れば、トリミング後の画像データのＹ方向の画素数は、４６４個（＝１１６×４）になるはずである。しかし、実際には印刷時や読み取り時のズレの影響があって、画像データのＹ方向の画素数が４６４個にならないことがあり、ここでは、トリミング後の画像データのＹ方向の画素数は４７０個である。検査用コンピュータ１１０の補正値設定プログラムは、この画像データに対して、１１６／４７０（＝［補正用パターンを構成するドット列の数］／［トリミング後の画像データのＹ方向の画素数］）の倍率で解像度変換（縮小処理）を行なう。ここでは解像度変換にバイキュービック法が用いられる。これにより、解像度変換後の画像データのＹ方向の画素数が１１６個になる。言い換えると、２８８０ｄｐｉの補正用パターンの画像データが、７２０ｄｐｉの補正用パターンの画像データに変換される。この結果、Ｙ方向に並ぶ画素の数と列領域の数とが同数になり、Ｘ方向の画素列と列領域とが、一対一で対応することになる。例えば、一番上に位置するＸ方向の画素列は１番目の列領域に対応し、その下に位置する画素列は２番目の列領域に対応する。なお、この解像度変換ではＹ方向の画素数を１１６個にするのが目的なので、Ｘ方向の解像度変換（縮小処理）は行われなくても良い。   FIG. 16 is an explanatory diagram of resolution conversion. If the printer 1 ideally forms a correction pattern consisting of 116 dot rows of 720 dpi, and the scanner 150 ideally reads the correction pattern at 2880 dpi (4 times the resolution of the correction pattern), trimming is performed. The number of pixels in the Y direction of the subsequent image data should be 464 (= 116 × 4). However, in actuality, there are cases where the number of pixels in the Y direction of the image data does not become 464 due to the influence of misalignment during printing or reading. Here, the number of pixels in the Y direction of the image data after trimming is 470. The correction value setting program of the inspection computer 110 uses 116/470 (= [number of dot rows constituting the correction pattern] / [number of pixels in the Y direction of the trimmed image data]) for this image data. Resolution conversion (reduction processing) is performed at a magnification of. Here, the bicubic method is used for resolution conversion. As a result, the number of pixels in the Y direction of the image data after resolution conversion becomes 116. In other words, the image data of the correction pattern of 2880 dpi is converted into the image data of the correction pattern of 720 dpi. As a result, the number of pixels arranged in the Y direction and the number of column regions are the same, and the pixel columns and column regions in the X direction have a one-to-one correspondence. For example, the pixel column in the X direction positioned at the top corresponds to the first column region, and the pixel column positioned below corresponds to the second column region. In this resolution conversion, since the purpose is to set the number of pixels in the Y direction to 116, resolution conversion (reduction processing) in the X direction may not be performed.

次に、検査用コンピュータ１１０の補正値設定プログラムは、各列領域における５種類の帯状パターンのそれぞれの濃度を測定する（Ｓ１０８）。以下、１番目の列領域における階調値７６（濃度３０％）で形成された左側の帯状パターンの濃度の測定について説明する。なお、他の列領域における測定も同様に行なわれる。また、他の帯状パターンの濃度の測定も同様に行なわれる。   Next, the correction value setting program of the inspection computer 110 measures the respective densities of the five types of belt-like patterns in each row region (S108). Hereinafter, the measurement of the density of the left band-shaped pattern formed with the gradation value 76 (density 30%) in the first row region will be described. Measurements in other row regions are performed in the same manner. In addition, the measurement of the density of other band-like patterns is performed in the same manner.

図１７Ａは、左罫線の検出の際の画像データの説明図である。図１７Ｂは、左罫線の位置の検出の説明図である。図１７Ｃは、１番目の列領域の濃度３０％の帯状パターンの濃度の測定範囲の説明図である。補正値設定プログラムは、解像度変換された画像データの中から、上からＨ２の画素であって、左からＫＸ個の画素の画素データを取り出す。このとき取り出される画素の中に左罫線が含まれるように、パラメータＫＸが予め定められている。そして、補正値設定プログラムは、左罫線の位置を検出するため、取り出されたＫＸ個の画素の画素データの階調値の重心位置を求める。この重心位置（左罫線の位置）からＸ２だけ右側に、幅Ｗ３の濃度３０％の帯状パターンが存在していることは、補正用パターンの形状から既知になっている。そこで、補正値設定プログラムは、重心位置を基準にして、帯状パターンの左右Ｗ４の範囲を除いた点線の範囲の画素データを抽出し、この範囲の画素データの階調値の平均値を、１番目の列領域の濃度３０％の測定値とする。なお、１番目の列領域の濃度３０％の帯状パターンの濃度を測定する場合、図中の点線の範囲の１画素下の範囲の画素データを抽出する。このようにして、補正値設定プログラムは、５種類の帯状パターンの濃度を列領域毎にそれぞれ測定する。   FIG. 17A is an explanatory diagram of image data when the left ruled line is detected. FIG. 17B is an explanatory diagram of detection of the position of the left ruled line. FIG. 17C is an explanatory diagram of the measurement range of the density of the band-like pattern having a density of 30% in the first row region. The correction value setting program extracts pixel data of HX pixels from the top and KX pixels from the left from the resolution-converted image data. The parameter KX is determined in advance so that the left ruled line is included in the pixels extracted at this time. Then, the correction value setting program obtains the barycentric position of the gradation value of the pixel data of the extracted KX pixels in order to detect the position of the left ruled line. It is known from the shape of the correction pattern that a strip-shaped pattern having a width of W3 and having a density of 30% exists on the right side by X2 from the position of the center of gravity (the position of the left ruled line). Therefore, the correction value setting program extracts pixel data in a dotted line range excluding the left and right W4 ranges of the belt-like pattern with reference to the barycentric position, and calculates an average value of gradation values of the pixel data in this range as 1 The measured value of the density in the second row region is 30%. Note that when measuring the density of a strip-like pattern having a density of 30% in the first row region, pixel data in a range one pixel below the dotted line range in the figure is extracted. In this way, the correction value setting program measures the density of the five types of belt-like patterns for each row region.

図１８は、シアンの５種類の帯状パターンの濃度の測定結果をまとめた測定値テーブルである。このように、検査用コンピュータ１１０の補正値設定プログラムは、列領域毎に、５種類の帯状パターンの濃度の測定値を対応付けて、測定値テーブルを作成する。他の色についても、測定値テーブルが作成される。なお、以下の説明では、ある列領域について、階調値Ｓａ〜Ｓｅの帯状パターンの測定値をそれぞれＣａ〜Ｃｅとしている。   FIG. 18 is a measurement value table summarizing the measurement results of the densities of the five types of cyan belt-like patterns. As described above, the correction value setting program of the inspection computer 110 creates a measurement value table by associating the measurement values of the density of the five types of belt-like patterns for each row region. A measurement value table is also created for other colors. In the following description, the measured values of the band-shaped pattern of the gradation values Sa to Se are set to Ca to Ce for a certain row region, respectively.

図１９は、シアンの濃度３０％、濃度４０％及び濃度５０％の帯状パターンの測定値のグラフである。各帯状パターンは、それぞれに、階調値Ｓａ（＝７６）、Ｓｂ（＝１０２）、Ｓｃ（＝１２８）で一様に形成されたにもかかわらず、列領域毎に濃淡が生じている。この列領域毎の濃淡差が、印刷画像の濃度ムラの原因である。   FIG. 19 is a graph of measured values of a band-like pattern having a cyan density of 30%, a density of 40%, and a density of 50%. Although each strip pattern is uniformly formed with gradation values Sa (= 76), Sb (= 102), and Sc (= 128), shading is generated for each row region. The density difference for each row area is a cause of density unevenness in the printed image.

濃度ムラをなくすためには、各帯状パターンの測定値が一定になることが望ましい。そこで、階調値Ｓｂ（濃度４０％）の帯状パターンの測定値を一定にするための処理について検討する。ここでは、階調値Ｓｂの帯状パターンの全列領域の測定値の平均値Ｃｂｔを、濃度４０％の目標値と定める。この目標値Ｃｂｔよりも測定値が淡い列領域ｊ１では、濃度の測定値が目標値Ｃｂｔに近づくためには、階調値を濃くする方へ補正すればよいと考えられる。一方、目標値Ｃｂｔよりも測定値が濃い列領域ｊ２では、濃度の測定値が目標Ｃｂｔに近づくためには、階調値を淡くする方へ補正すればよいと考えられる。   In order to eliminate the density unevenness, it is desirable that the measured value of each strip pattern is constant. Therefore, a process for making the measurement value of the belt-like pattern having the gradation value Sb (density 40%) constant will be considered. Here, the average value Cbt of the measurement values of all the row regions of the strip-like pattern having the gradation value Sb is determined as a target value of 40% density. In the row region j1 where the measurement value is lighter than the target value Cbt, in order for the density measurement value to approach the target value Cbt, it is considered that the gradation value should be corrected to be darker. On the other hand, in the row region j2 where the measured value is darker than the target value Cbt, in order for the measured value of density to approach the target Cbt, it is considered that the gradation value should be corrected to be lighter.

そこで、検査用コンピュータ１１０の補正値設定プログラムは、列領域に対応する補正値を算出する（Ｓ１０９）。ここでは、ある列領域における指令階調値Ｓｂに対する補正値の算出について説明する。以下に説明するように、図１９の列領域ｊ１の指令階調値Ｓｂ（濃度４０％）に対する補正値は、階調値Ｓｂ及び階調値Ｓｃ（濃度５０％）の測定値に基づいて算出される。一方、列領域ｊ２の指令階調値Ｓｂ（濃度４０％）に対する補正値は、階調値Ｓｂ及び階調値Ｓａ（濃度３０％）の測定値に基づいて算出される。   Therefore, the correction value setting program of the inspection computer 110 calculates a correction value corresponding to the row area (S109). Here, calculation of the correction value for the command gradation value Sb in a certain row region will be described. As will be described below, the correction value for the command gradation value Sb (density 40%) in the row region j1 in FIG. 19 is calculated based on the measured values of the gradation value Sb and the gradation value Sc (density 50%). Is done. On the other hand, the correction value for the command gradation value Sb (density 40%) of the row region j2 is calculated based on the measured values of the gradation value Sb and the gradation value Sa (density 30%).

図２０Ａは、列領域ｊ１における指令階調値Ｓｂに対する目標指令階調値Ｓｂｔの説明図である。この列領域では、指令階調値Ｓｂで形成された帯状パターンの濃度の測定値Ｃｂは、目標値Ｃｂｔよりも小さい階調値を示す（この列領域では、濃度３０％の帯状パターンの平均濃度よりも淡い）。仮に、プリンタドライバが、この列領域に目標値Ｃｂｔの濃度のパターンをプリンタ１に形成させるならば、次式（直線ＢＣに基づく直線補間）により算出される目標指令階調値Ｓｂｔに基づいて指令すればよい。
Ｓｂｔ＝Ｓｂ＋（Ｓｃ−Ｓｂ）×｛（Ｃｂｔ−Ｃｂ）／（Ｃｃ−Ｃｂ）｝ FIG. 20A is an explanatory diagram of the target command tone value Sbt with respect to the command tone value Sb in the row region j1. In this row region, the measured value Cb of the density of the strip pattern formed with the command tone value Sb shows a tone value smaller than the target value Cbt (in this row region, the average density of the strip pattern having a density of 30%. Paler). If the printer driver causes the printer 1 to form a density pattern of the target value Cbt in this row area, the command is based on the target command tone value Sbt calculated by the following equation (linear interpolation based on the straight line BC). do it.
Sbt = Sb + (Sc−Sb) × {(Cbt−Cb) / (Cc−Cb)}

図２０Ｂは、列領域ｊ２における指令階調値Ｓｂに対する目標指令階調値Ｓｂｔの説明図である。この列領域では、指令階調値Ｓｂで形成された帯状パターンの濃度の測定値Ｃｂは、目標値Ｃｂｔよりも大きい階調値を示す（この列領域では、濃度３０％の帯状パターンの平均濃度よりも淡い）。仮に、プリンタドライバが、この列領域に目標値Ｃｂｔの濃度のパターンをプリンタ１に形成させるならば、次式（直線ＡＢに基づく直線補間）により算出される目標指令階調値Ｓｂｔに基づいて指令すればよい。
Ｓｂｔ＝Ｓｂ−（Ｓｂ−Ｓａ）×｛（Ｃｂｔ−Ｃｂ）／（Ｃａ−Ｃｂ）｝ FIG. 20B is an explanatory diagram of the target command tone value Sbt with respect to the command tone value Sb in the row region j2. In this row area, the measured value Cb of the density of the strip pattern formed with the command tone value Sb shows a tone value larger than the target value Cbt (in this row area, the average density of the strip pattern having a density of 30%. Paler). If the printer driver causes the printer 1 to form a density pattern of the target value Cbt in this row region, the command is based on the target command tone value Sbt calculated by the following equation (linear interpolation based on the straight line AB). do it.
Sbt = Sb− (Sb−Sa) × {(Cbt−Cb) / (Ca−Cb)}

このようにして目標指令階調値Ｓｂｔを算出した後、補正値設定プログラムは、次式により、この列領域における指令階調値Ｓｂに対する補正値Ｈｂを算出する。
Ｈｂ ＝ （Ｓｂｔ−Ｓｂ）／Ｓｂ After calculating the target command tone value Sbt in this way, the correction value setting program calculates a correction value Hb for the command tone value Sb in this row region by the following equation.
Hb = (Sbt−Sb) / Sb

検査用コンピュータ１１０の補正値設定プログラムは、列領域毎に、階調値Ｓｂ（濃度４０％）に対する補正値Ｈｂを算出する。また、同様に、補正値設定プログラムは、階調値Ｓｃ（濃度５０％）に対する補正値Ｈｃを、各列領域の測定値Ｃｃと、測定値Ｃｂ又はＣｄと、指令階調値Ｓｂ又はＳｄとに基づいて、列領域毎に算出する。また、同様に、補正値設定プログラムは、階調値Ｓｄ（濃度６０％）に対する補正値Ｈｄを、各列領域の測定値Ｃｄと、測定値Ｃｃ又はＣｅと、指令階調値Ｓｃ又はＳｅとに基づいて、列領域毎に算出する。また、他の色についても、列領域毎に、３つの補正値（Ｈｂ、Ｈｃ、Ｈｄ）を算出する。   The correction value setting program of the inspection computer 110 calculates a correction value Hb for the gradation value Sb (density 40%) for each row region. Similarly, the correction value setting program sets the correction value Hc for the gradation value Sc (density 50%), the measurement value Cc for each row region, the measurement value Cb or Cd, and the command gradation value Sb or Sd. Based on the above, calculation is performed for each row region. Similarly, the correction value setting program sets the correction value Hd for the gradation value Sd (density 60%), the measurement value Cd of each row region, the measurement value Cc or Ce, and the command gradation value Sc or Se. Based on the above, calculation is performed for each row region. For other colors, three correction values (Hb, Hc, Hd) are calculated for each row region.

ところで、通常印刷領域には、図１２に示すように、５６個の列領域があるが、前述したように、これら列領域に割り当てられたノズルの並びは、７個の列領域を１周期として変化する。すなわち、図８に示すように、通常印刷領域の最初から７番目までの列領域には、それぞれ、ノズル♯３、ノズル♯５、ノズル♯７、ノズル♯２、ノズル♯４、ノズル♯６、ノズル♯８によってドット列が形成され、次の８番目以降の７個の列領域にも、これと同じ順序の各ノズルでドット列が形成されている。よって、図１２に示す通常印刷領域の補正値の算出では、この規則性が考慮される。   By the way, as shown in FIG. 12, there are 56 row areas in the normal print area. As described above, the arrangement of the nozzles assigned to these row areas is 7 cycles as one period. Change. That is, as shown in FIG. 8, nozzle # 3, nozzle # 5, nozzle # 7, nozzle # 2, nozzle # 4, nozzle # 6, nozzle # 3 are arranged in the first to seventh row areas of the normal printing area, respectively. Dot rows are formed by the nozzle # 8, and dot rows are also formed by the nozzles in the same order in the next eight and subsequent seven row regions. Therefore, this regularity is taken into account in the calculation of the correction value for the normal printing area shown in FIG.

補正値設定プログラムは、通常印刷領域の１番目の列領域（印刷領域全体の３１番目の列領域）における補正値を算出するとき、前述の測定値Ｃａには、通常印刷領域においてノズル＃３で形成される１、８、１５、２２、２９、３６、４３、５０番目の８個の列領域の濃度３０％の測定値の平均値Ｃａ_ａｖｅが用いられる。同様に、通常印刷領域の１番目の列領域（印刷領域全体の３１番目の列領域）における補正値を算出するとき、前述の測定値Ｃｂ〜Ｃｅには、通常印刷領域においてノズル＃３が割り当てられる１、８、１５、２２、２９、３６、４３、５０番目の８個の列領域の各濃度の測定値の平均値Ｃｂ_ａｖｅ〜Ｃｅ_ａｖｅがそれぞれ用いられる。そして、前述の測定値Ｃａ〜Ｃｅの代わりに平均値Ｃａ_ａｖｅ〜Ｃｅ_ａｖｅに基づいて、前述の通りに、通常印刷領域の１番目の列領域の補正値（Ｈｂ、Ｈｃ、Ｈｄ）が算出される。このように、通常印刷領域の列領域の補正値は、７個おきの８個の列領域の各濃度の測定値の平均値に基づいて算出される。この結果、通常印刷領域では、１番目〜７番目の７個の列領域に対してだけ補正値が算出され、８番目〜５６番目の列領域に対する補正値の算出は行なわれない。言い換えると、通常印刷領域の１番目〜７番目の７個の列領域に対する補正値が、８番目〜５６番目の列領域に対する補正値にもなる。 When the correction value setting program calculates the correction value in the first row area of the normal printing area (the 31st row area of the entire printing area), the above-described measurement value Ca is the nozzle # 3 in the normal printing area. The average value Ca _ave of the measured values of the 30% density of the first, eighth, fifteen, twenty-second, twenty-ninth, thirty-six, forty-third, and fifty eighth row regions is used. Similarly, when calculating a correction value in the first row region of the normal print region (the 31st row region of the entire print region), nozzle # 3 is assigned to the above-described measurement values Cb to Ce in the normal print region. The average values Cb _{ave to} Ce _ave of the measured values of the respective densities of the first, eighth, fifteenth, twenty-second, twenty-ninth, thirty-sixth, thirty-fourth, and fifty eighth row regions are used. Then, as described above, the correction values (Hb, Hc, Hd) for the first row area of the normal printing area are calculated based on the average values Ca _{ave to} Ce _ave instead of the above-described measured values Ca to Ce. The As described above, the correction value of the row region of the normal print region is calculated based on the average value of the measured values of the respective densities of every eighth row region. As a result, in the normal print region, correction values are calculated only for the first to seventh row regions, and correction values are not calculated for the eighth to 56th row regions. In other words, the correction values for the first to seventh seven row regions of the normal print region also become correction values for the eighth to 56th row regions.

次に、検査用コンピュータ１１０の補正値設定プログラムは、補正値をプリンタ１のメモリ６３に記憶する（Ｓ１１０）。   Next, the correction value setting program of the inspection computer 110 stores the correction value in the memory 63 of the printer 1 (S110).

図２１Ａは、シアンの補正値テーブルの説明図である。補正値テーブルは、先端印刷領域用、通常印刷領域用、後端印刷領域用の３種類ある。各補正値テーブルには、３つの補正値（Ｈｂ、Ｈｃ、Ｈｄ）が、列領域毎に対応付けられている。例えば、各列領域のｎ番目のドット列には、３つの補正値（Ｈｂ_ｎ、Ｈｃ_ｎ、Ｈｄ_ｎ）が対応付けられている。３つの補正値（Ｈｂ_ｎ、Ｈｃ_ｎ、Ｈｄ_ｎ）は、それぞれ、指令階調値Ｓｂ（＝１０２）、Ｓｃ（＝１２８）及びＳｄ（＝１５３）に対応する。なお、他の色の補正値テーブルも同様である。   FIG. 21A is an explanatory diagram of a cyan correction value table. There are three types of correction value tables for the leading edge printing area, the normal printing area, and the trailing edge printing area. In each correction value table, three correction values (Hb, Hc, Hd) are associated with each row region. For example, three correction values (Hb_n, Hc_n, Hd_n) are associated with the nth dot row in each row region. The three correction values (Hb_n, Hc_n, Hd_n) correspond to the command gradation values Sb (= 102), Sc (= 128), and Sd (= 153), respectively. The same applies to correction value tables for other colors.

なお、上述した通常印刷領域の補正値の算出方法は、同じノズルが割り当てられる８個の列領域の濃度の測定値Ｃａ〜Ｃｅの平均値Ｃａ_ａｖｅ〜Ｃｅ_ａｖｅを求めておき、これら平均値Ｃａ_ａｖｅ〜Ｃｅ_ａｖｅを用いて、列領域毎に３つの補正値（Ｈｂ、Ｈｃ、Ｈｄ）を算出するものであったが、平均化のタイミングは、測定値Ｃａ〜Ｃｅの時点で行わなくても良く、補正値（Ｈｂ、Ｈｃ、Ｈｄ）を算出した後に行っても良い。 The normal print area correction value calculation method described above obtains the average values Ca _{ave to} Ce _ave of the density measurement values Ca _{ave to} Ce _ave of the eight row areas to which the same nozzle is assigned, and calculates the average value Ca using _{ave ~Ce ave,} 3 one correction value for each row region (Hb, Hc, Hd) but was to calculate the timing of averaging, even without the time of measurement Ca~Ce It may be performed after calculating the correction values (Hb, Hc, Hd).

すなわち、シアンの補正値テーブルを例に説明すると、先ず、通常印刷領域に含まれる５６個の各列領域について、それぞれ、３つの補正値（Ｈｂ、Ｈｃ、Ｈｄ）を算出する（図２１Ｂの左図を参照）。そして、この５６個の列領域のなかで、割り当てられるノズルが同じになる列領域の組毎に、補正値（Ｈｂ、Ｈｃ、Ｈｄ）を平均化し、最終的に、図２１Ｂの右図に示すように、１番目〜７番目の７個の列領域に対応する補正値（Ｈｂ、Ｈｃ、Ｈｄ）を求めても良い。   In other words, using a cyan correction value table as an example, first, three correction values (Hb, Hc, Hd) are calculated for each of the 56 row regions included in the normal print region (left in FIG. 21B). (See diagram). Then, the correction values (Hb, Hc, Hd) are averaged for each set of row regions in which the assigned nozzles are the same among the 56 row regions, and finally shown in the right diagram of FIG. 21B. As described above, correction values (Hb, Hc, Hd) corresponding to the first to seventh seven row regions may be obtained.

例えば、ノズル＃３が割り当てられる列領域は、図２１Ｂの左図中に太線で囲って示すように、１、８、１５、２２、２９、３６、４３、５０番目の８個の列領域であるが、これら列領域について、それぞれ、補正値（Ｈｂ、Ｈｃ、Ｈｄ）を求める。そして、図２１Ｂの真ん中の式に示すように、求められた８つの補正値Ｈｂ_1、Ｈｂ_8、Ｈｂ_15、Ｈｂ_22、Ｈｂ_29、Ｈｂ_36、Ｈｂ_43、Ｈｂ_50を平均して補正値Ｈｂ_1とし、同様に、求められた８つの補正値Ｈｃ_1、Ｈｃ_8、Ｈｃ_15、Ｈｃ_22、Ｈｃ_29、Ｈｃ_36、Ｈｃ_43、Ｈｃ_50を平均して補正値Ｈｃ_1とし、更に、求められた８つの補正値Ｈｄ_1、Ｈｄ_8、Ｈｄ_15、Ｈｄ_22、Ｈｄ_29、Ｈｄ_36、Ｈｄ_43、Ｈｄ_50をそれぞれに平均して補正値Ｈｄ_1とする。そして、これら補正値（Ｈｂ_1、Ｈｃ_1、Ｈｄ_1）を、図２１Ｂの右図に示すように、１番目の列領域の補正値として補正値テーブルに記憶する。なお、残る２〜７番目の列領域の補正値（Ｈｂ_2、Ｈｃ_2、Ｈｄ_2）〜（Ｈｂ_7、Ｈｃ_7、Ｈｄ_7）についても同じである。   For example, the row region to which nozzle # 3 is assigned is the first, eighth, fifteenth, twenty-second, twenty-ninth, thirty-sixth, thirty-sixth, and fifty eighth row regions, as indicated by the bold lines in the left diagram of FIG. However, correction values (Hb, Hc, Hd) are obtained for these row regions, respectively. Then, as shown in the middle formula of FIG. 21B, the eight correction values Hb_1, Hb_8, Hb_15, Hb_22, Hb_29, Hb_36, Hb_43, and Hb_50 obtained are averaged to obtain a correction value Hb_1. The eight correction values Hc_1, Hc_8, Hc_15, Hc_22, Hc_29, Hc_36, Hc_43, Hc_50 are averaged to obtain a correction value Hc_1, and the eight correction values Hd_1, Hd_8, Hd_15, Hd_22, Hd_29, Hd_36, Hd_43 are obtained. , Hd_50 is averaged to obtain a correction value Hd_1. Then, these correction values (Hb_1, Hc_1, Hd_1) are stored in the correction value table as correction values for the first row region as shown in the right diagram of FIG. 21B. The same applies to the correction values (Hb_2, Hc_2, Hd_2) to (Hb_7, Hc_7, Hd_7) of the remaining second to seventh row regions.

このようにプリンタ１のメモリ６３に補正値を記憶させた後、補正値設定処理（図１０ＡのステップＳ１００）は終了する。   After the correction value is stored in the memory 63 of the printer 1 in this way, the correction value setting process (step S100 in FIG. 10A) ends.

そうしたら、図１０ＡのステップＳ１５０へ移行して、「濃度補正効果の確認処理」を行い、前記補正値に基づいた濃度補正の効果としての濃度ムラの改善の有無を確認する。そして、この濃度補正効果の確認処理の終了後、プリンタ１と検査用コンピュータ１１０との接続が外されるが、濃度ムラの改善効果無しと判定されたプリンタ１、つまり、濃度補正を実行不可と判定されたプリンタ１については、その原因を調べる目的で所定の調査工程へ送られる。他方、改善効果有りと判定されたプリンタ１、つまり、濃度補正を実行可能と判定されたプリンタ１については、このプリンタ１に対する他の検査の終了後、工場から出荷される。なお、このプリンタ１には、プリンタドライバを記憶したＣＤ−ＲＯＭも同梱される。   If it does so, it will transfer to step S150 of FIG. 10A, "Confirmation process of a density correction effect" will be performed, and the presence or absence of the improvement of the density non-uniformity as an effect of the density correction based on the said correction value will be confirmed. After completion of the density correction effect confirmation process, the printer 1 is disconnected from the inspection computer 110, but the printer 1 determined to have no density unevenness improvement effect, that is, density correction cannot be executed. The determined printer 1 is sent to a predetermined investigation process for the purpose of investigating the cause. On the other hand, the printer 1 that has been determined to have an improvement effect, that is, the printer 1 that has been determined to be capable of performing density correction, is shipped from the factory after completion of other inspections on the printer 1. The printer 1 also includes a CD-ROM that stores a printer driver.

＜ユーザー下での処理について＞
図２２は、ユーザー下で行なわれる処理のフロー図である。
プリンタ１を購入したユーザーは、所有するコンピュータ１１０（もちろん、プリンタ製造工場の検査用コンピュータとは別のコンピュータ）に、プリンタ１を接続する（Ｓ２０１、Ｓ３０１）。なお、ユーザーのコンピュータ１１０には、スキャナ１５０は接続されていなくても良い。 <About processing under the user>
FIG. 22 is a flowchart of processing performed under the user.
The user who purchased the printer 1 connects the printer 1 to the computer 110 owned by the user (of course, a computer different from the inspection computer in the printer manufacturing factory) (S201, S301). Note that the scanner 150 may not be connected to the user's computer 110.

次に、ユーザーは、同梱されているＣＤ−ＲＯＭを記録再生装置１４０にセットし、プリンタドライバをインストールする（Ｓ２０２）。コンピュータ１１０にインストールされたプリンタドライバは、コンピュータ１１０に、プリンタ１に対して補正値の送信を要求する（Ｓ２０３）。プリンタ１は、要求に応じて、メモリ６３に記憶されている補正値テーブルをコンピュータ１１０へ送信する（Ｓ３０２）。プリンタドライバは、プリンタ１から送られてくる補正値をメモリに記憶する（Ｓ２０４）。これにより、コンピュータ側に補正値テーブルが作成される。ここまでの処理を終えた後、プリンタドライバは、ユーザーからの印刷命令があるまで、待機状態になる（Ｓ２０５でＮＯ）。   Next, the user sets the enclosed CD-ROM in the recording / reproducing apparatus 140 and installs the printer driver (S202). The printer driver installed in the computer 110 requests the computer 110 to transmit correction values to the printer 1 (S203). In response to the request, the printer 1 transmits the correction value table stored in the memory 63 to the computer 110 (S302). The printer driver stores the correction value sent from the printer 1 in the memory (S204). Thereby, a correction value table is created on the computer side. After completing the processing so far, the printer driver enters a standby state until a print command is received from the user (NO in S205).

プリンタドライバは、ユーザーからの印刷命令を受けると（Ｓ２０５でＹＥＳ）、補正値に基づいて印刷データを生成し（Ｓ２０６）、印刷データをプリンタ１に送信する。プリンタ１は、印刷データに従って、印刷処理を行う（Ｓ３０３）。   Upon receiving a print command from the user (YES in S205), the printer driver generates print data based on the correction value (S206) and transmits the print data to the printer 1. The printer 1 performs a printing process according to the print data (S303).

図２３は、印刷データ生成処理のフロー図である。これらの処理は、プリンタドライバによって行われる。
まず、プリンタドライバは、解像度変換処理を行う（Ｓ２１１）。解像度変換処理は、アプリケーションプログラムから出力された画像データ（テキストデータ、イメージデータなど）を、紙に印刷する際の解像度に変換する処理である。例えば、紙に画像を印刷する際の解像度が７２０×７２０ｄｐｉに指定されている場合、アプリケーションプログラムから受け取った画像データを７２０×７２０ｄｐｉの解像度の画像データに変換する。なお、解像度変換処理後の画像データは、ＲＧＢ色空間により表される２５６階調のデータ（ＲＧＢデータ）である。 FIG. 23 is a flowchart of print data generation processing. These processes are performed by the printer driver.
First, the printer driver performs resolution conversion processing (S211). The resolution conversion process is a process for converting image data (text data, image data, etc.) output from an application program into a resolution for printing on paper. For example, when the resolution when printing an image on paper is specified as 720 × 720 dpi, the image data received from the application program is converted into image data having a resolution of 720 × 720 dpi. Note that the image data after the resolution conversion process is 256-gradation data (RGB data) represented by an RGB color space.

次に、プリンタドライバは、色変換処理を行う（Ｓ２１２）。色変換処理は、ＲＧＢデータをＣＭＹＫ色空間により表されるＣＭＹＫデータに変換する処理である。この色変換処理は、ＲＧＢデータの階調値とＣＭＹＫデータの階調値とを対応づけたテーブル（色変換ルックアップテーブルＬＵＴ）をプリンタドライバが参照することによって行われる。この色変換処理により、各画素についてのＲＧＢデータが、インク色に対応するＣＭＹＫデータに変換される。なお、色変換処理後のデータは、ＣＭＹＫ色空間により表される２５６階調のＣＭＹＫデータである。   Next, the printer driver performs a color conversion process (S212). The color conversion process is a process for converting RGB data into CMYK data represented by a CMYK color space. This color conversion process is performed by the printer driver referring to a table (color conversion lookup table LUT) in which the gradation values of RGB data and the gradation values of CMYK data are associated with each other. Through this color conversion process, RGB data for each pixel is converted into CMYK data corresponding to the ink color. The data after the color conversion processing is CMYK data with 256 gradations represented by the CMYK color space.

次に、プリンタドライバは、濃度補正処理を行う（Ｓ２１３）。濃度補正処理は、各画素データの階調値を、その画素データの属する列領域に対応する補正値に基づいて補正する処理である。   Next, the printer driver performs density correction processing (S213). The density correction process is a process for correcting the gradation value of each pixel data based on the correction value corresponding to the column region to which the pixel data belongs.

図２４は、シアンのｎ番目の列領域の濃度補正処理の説明図である。同図は、シアンのｎ番目の列領域に属する画素の画素データの階調値Ｓ_ｉｎを補正する様子を示している。なお、補正後の階調値はＳ_ｏｕｔである。   FIG. 24 is an explanatory diagram of density correction processing for the nth row region of cyan. This figure shows how the gradation value S_in of the pixel data of the pixels belonging to the nth row region of cyan is corrected. Note that the corrected gradation value is S_out.

仮に補正前の画素データの階調値Ｓ_ｉｎが指令階調値Ｓｂと同じであれば、プリンタドライバは、階調値Ｓ_ｉｎを目標指令階調値Ｓｂｔに補正すれば、その画素データの対応する単位領域に目標濃度Ｃｂｔの画像を形成することができる。つまり、補正前の画素データの階調値Ｓ_ｉｎが指令階調値Ｓｂと同じであれば、指令階調値Ｓｂに対応する補正値Ｈｂを用いて、階調値Ｓ_ｉｎ（＝Ｓｂ）をＳｂ×（１＋Ｈｂ）に補正するのが良い。同様に、補正前の画素データの階調値Ｓが指令階調値Ｓｃと同じであれば、階調値Ｓ_ｉｎ（＝Ｓｃ）をＳｃ×（１＋Ｈｃ）に補正するのが良い。   If the gradation value S_in of the pixel data before correction is the same as the command gradation value Sb, the printer driver corrects the gradation value S_in to the target instruction gradation value Sbt, and the corresponding unit of the pixel data. An image having the target density Cbt can be formed in the region. That is, if the gradation value S_in of the pixel data before correction is the same as the command gradation value Sb, the gradation value S_in (= Sb) is set to Sb × using the correction value Hb corresponding to the command gradation value Sb. It is good to correct to (1 + Hb). Similarly, if the gradation value S of the pixel data before correction is the same as the command gradation value Sc, the gradation value S_in (= Sc) is preferably corrected to Sc × (1 + Hc).

これに対し、補正前の階調値Ｓ_ｉｎが指令階調値とは異なる場合、図２４に示すような直線補間によって、出力すべき階調値Ｓ_ｏｕｔが算出される。図中の直線補間では、各指令階調値（Ｓｂ、Ｓｃ、Ｓｄ）に対応する補正後の各階調値Ｓ_ｏｕｔ（Ｓｂｔ、Ｓｃｔ、Ｓｄｔ）の間を直線補間している。但し、これに限られるものではない。例えば、各指令階調値に対応する各補正値（Ｈｂ、Ｈｃ、Ｈｄ）の間を直線補間して階調値Ｓ_ｉｎに対応する補正値Ｈを算出し、算出された補正値Ｈに基づいて補正後の階調値をＳ_ｉｎ×（１＋Ｈ）として算出しても良い。   On the other hand, when the gradation value S_in before correction is different from the command gradation value, the gradation value S_out to be output is calculated by linear interpolation as shown in FIG. In the linear interpolation in the figure, linear interpolation is performed between the corrected gradation values S_out (Sbt, Sct, Sdt) corresponding to the command gradation values (Sb, Sc, Sd). However, the present invention is not limited to this. For example, the correction value H corresponding to the gradation value S_in is calculated by linearly interpolating between the correction values (Hb, Hc, Hd) corresponding to each command gradation value, and the correction value H is calculated based on the calculated correction value H. The corrected gradation value may be calculated as S_in × (1 + H).

先端印刷領域の１番目〜３０番目の各列領域の画素データに対しては、プリンタドライバは、先端印刷領域用の補正値テーブルに記憶されている１番目〜３０番目の各列領域に対応する補正値に基づいて、濃度補正処理を行う。例えば、先端印刷領域の１番目の列領域の画素データに対しては、プリンタドライバは、先端印刷用の補正値テーブルの１番目の列領域の補正値（Ｈｂ_１、Ｈｃ_１、Ｈｄ_１）に基づいて、濃度補正処理を行う。   For the pixel data in the first to thirty-th column areas of the leading edge printing area, the printer driver corresponds to the first to thirty-th column areas stored in the correction value table for the leading edge printing area. Based on the correction value, density correction processing is performed. For example, for the pixel data in the first row area of the leading edge printing area, the printer driver uses the correction values (Hb_1, Hc_1, Hd_1) of the first row area in the correction value table for leading edge printing. Density correction processing is performed.

同様に、通常印刷領域の１番目〜７番目の各列領域（印刷領域全体の３１番目〜３８番目の各列領域）の画素データに対しては、プリンタドライバは、通常印刷領域用の補正値テーブルに記憶されている１番目〜７番目の各列領域に対応する補正値に基づいて、濃度補正処理を行う。但し、通常印刷領域には数千個の列領域が存在するが、通常印刷領域用の補正値テーブルには、７個分の列領域に対応する補正値しか記憶されていない。そこで、通常印刷領域の８番目〜１４番目の各列領域の画素データに対しては、プリンタドライバは、通常印刷領域用の補正値テーブルに記憶されている１番目〜７番目の各列領域に対応する補正値に基づいて、濃度補正処理を行う。このように、通常印刷領域の列領域に対しては、プリンタドライバは、７個の列領域毎に、１番目〜７番目の各列領域に対応する補正値を繰り返して用いる。通常印刷領域では７個の列領域毎に規則性があるため、濃度ムラの特性も同じ周期で繰り返されると考えられるため、同じ周期で補正値を繰り返し用いることにより、記憶すべき補正値のデータ量を削減している。   Similarly, for the pixel data in the first to seventh column regions (the 31st to 38th column regions of the entire print region) of the normal print region, the printer driver corrects the correction value for the normal print region. Density correction processing is performed based on the correction values corresponding to the first to seventh row regions stored in the table. However, although there are thousands of row regions in the normal print region, only the correction values corresponding to the seven row regions are stored in the correction value table for the normal print region. Therefore, for the pixel data in the eighth to fourteenth row areas of the normal print area, the printer driver stores the first to seventh row areas stored in the correction value table for the normal print area. Based on the corresponding correction value, density correction processing is performed. As described above, for the row region of the normal print region, the printer driver repeatedly uses the correction values corresponding to the first to seventh row regions for every seven row regions. Since the regular printing area has regularity for every seven row areas, the density unevenness characteristic is considered to be repeated in the same cycle. Therefore, the correction value data to be stored can be stored by repeatedly using the correction value in the same cycle. The amount is reduced.

なお、補正用パターンの通常印刷領域の列領域は５６個であったが、ユーザー下で印刷される印刷画像の通常印刷領域の列領域の数は、これよりも多く、数千個にも及ぶ。このような通常印刷領域の搬送方向上流側（紙の後端側）に３０個の列領域からなる後端印刷領域が形成される。   Although the number of normal print areas of the correction pattern is 56, the number of the normal print areas of the print image printed by the user is larger than this, reaching several thousand. . A trailing edge printing area composed of 30 row areas is formed on the upstream side of the normal printing area in the transport direction (the trailing edge side of the paper).

後端印刷領域では先端印刷領域と同様に、後端印刷領域の１番目〜３０番目の各列領域の画素データに対しては、プリンタドライバは、後端印刷領域用の補正値テーブルに記憶されている１番目〜３０番目の各列領域に対応する補正値に基づいて、濃度補正処理を行う。   In the trailing edge printing area, similarly to the leading edge printing area, the printer driver stores the pixel data in the first to thirty-th column areas of the trailing edge printing area in the correction value table for the trailing edge printing area. The density correction processing is performed based on the correction values corresponding to the first to thirty-th row regions.

以上の濃度補正処理により、濃く視認されやすい列領域に対しては、その列領域に対応する画素の画素データ（ＣＭＹＫデータ）の階調値が低くなるように補正される。逆に、淡く視認されやすい列領域に対しては、その列領域に対応する画素の画素データの階調値が高くなるように補正される。なお、他の色の他の列領域に対しても、プリンタドライバは、同様に補正処理を行う。   With the above-described density correction processing, a column area that is easily visually recognized as dark is corrected so that the gradation value of the pixel data (CMYK data) of the pixel corresponding to the column area becomes low. On the other hand, for a column region that is faint and easily visible, correction is performed so that the gradation value of the pixel data of the pixel corresponding to the column region is high. Note that the printer driver performs the correction process in the same manner for other row regions of other colors.

次に、プリンタドライバは、ハーフトーン処理を行う（Ｓ２１４）。ハーフトーン処理は、高階調数のデータを、プリンタ１が形成可能な階調数のデータに変換する処理である。例えば、ハーフトーン処理により、２５６階調を示す８ビットデータが、２階調を示す１ビットデータや４階調を示す２ビットデータに変換される。ハーフトーン処理では、ディザ法・γ補正・誤差拡散法などを利用して、プリンタ１がドットを分散して形成できるように画素データを作成する。プリンタドライバは、ハーフトーン処理を行うとき、ディザ法を行う場合にはディザテーブルを参照し、γ補正を行う場合にはガンマテーブルを参照し、誤差拡散法を行う場合は拡散された誤差を記憶するための誤差メモリを参照する。ハーフトーン処理されたデータは、前述のＲＧＢデータと同等の解像度（例えば７２０×７２０ｄｐｉ）を有している。   Next, the printer driver performs halftone processing (S214). The halftone process is a process of converting high gradation number data into gradation number data that can be formed by the printer 1. For example, 8-bit data indicating 256 gradations is converted into 1-bit data indicating 2 gradations or 2-bit data indicating 4 gradations by halftone processing. In the halftone process, pixel data is created using the dither method, γ correction, error diffusion method, and the like so that the printer 1 can form dots dispersedly. When performing halftone processing, the printer driver refers to the dither table when performing dithering, refers to the gamma table when performing γ correction, and stores diffused errors when performing error diffusion. Refer to the error memory. The data subjected to the halftone process has a resolution (for example, 720 × 720 dpi) equivalent to the RGB data described above.

本実施形態では、プリンタドライバは、濃度補正処理によって補正された階調値の画素データに対して、ハーフトーン処理が行われることになる。この結果、濃く視認されやすい列領域では、その列領域の画素データの階調値が低くなるように補正されているので、その列領域のドット列を構成するドットのドット生成率が低くなる。逆に、淡く視認されやすい列領域では、ドット生成率が高くなる。   In the present embodiment, the printer driver performs halftone processing on the pixel data of the gradation value corrected by the density correction processing. As a result, in a row region that is dark and easily visible, the tone value of the pixel data in that row region is corrected to be low, so the dot generation rate of the dots that make up the dot row in that row region is low. On the other hand, the dot generation rate is high in the row region that is easily recognized visually.

次に、プリンタドライバは、ラスタライズ処理を行う（Ｓ２１５）。ラスタライズ処理は、マトリクス状の画像データを、プリンタ１に転送すべきデータ順に変更する処理である。ラスタライズ処理されたデータは、印刷データに含まれる画素データとして、プリンタ１に出力される。   Next, the printer driver performs rasterization processing (S215). The rasterizing process is a process of changing matrix image data in the order of data to be transferred to the printer 1. The rasterized data is output to the printer 1 as pixel data included in the print data.

このようにして生成された印刷データに基づいてプリンタが印刷処理を行えば、図９Ｃに示すように、各列領域のドット列のドット生成率が変更され、列領域の画像片の濃度が補正されて、印刷画像全体の濃度ムラが抑制される。   If the printer performs print processing based on the print data generated in this way, as shown in FIG. 9C, the dot generation rate of the dot row in each row region is changed, and the density of the image pieces in the row region is corrected. Thus, density unevenness of the entire printed image is suppressed.

以上の説明では、説明の簡略化のためノズル数や列領域の数（ドット列の数）を少なくしているが、実際には、ノズル数は１８０個であり、例えば先端印刷領域の列領域の数は３６０個になる。但し、補正値設定プログラムやプリンタドライバ等が行なう処理は、ほぼ同様である。   In the above description, the number of nozzles and the number of row regions (the number of dot rows) are reduced for the sake of simplification. However, in actuality, the number of nozzles is 180, for example, the row region of the leading edge print region. Will be 360. However, the processing performed by the correction value setting program, the printer driver, etc. is almost the same.

＝＝＝濃度補正効果の確認処理（Ｓ１５０）について＝＝＝
図１０ＡのステップＳ１５０の「濃度補正効果の確認処理」は、プリンタ１に設定された補正値が所期の濃度ムラの改善効果を発揮するか否かを、実際に前記プリンタ１で確認用パターンを印刷することによって確認するものである。従って、前記補正値を設定済みのプリンタ１がこの確認処理の対象となる。そして、確認用パターンに基づいて補正効果無しと判定された場合には、当該プリンタ１では濃度補正を実行不可と捉えて、その旨が検査工程の検査者に報知され、検査者は、そのプリンタ１の出荷を取り止めて規定の調査工程へ送る。 === Concerning Density Correction Effect Confirmation Process (S150) ===
The “density correction effect confirmation processing” in step S150 of FIG. 10A is a pattern for confirming whether or not the correction value set in the printer 1 actually exhibits the effect of improving the desired density unevenness. Is confirmed by printing. Therefore, the printer 1 for which the correction value has been set is the object of this confirmation process. If it is determined that there is no correction effect based on the confirmation pattern, the printer 1 regards that the density correction cannot be performed, and notifies the inspector of the inspection process to that effect. Cancel the shipment of 1 and send it to the specified investigation process.

図２５は、この濃度補正効果の確認処理のフロー図である。
まず、検査者は、前記検査キットに、処理対象のプリンタ１がセットされているかをチェックする（Ｓ１５１）。なお、この時点は、図１０Ｂに示す補正値設定処理の終了直後なので、特別な事情がない限り、前記検査キットには処理対象のプリンタ１がセットされている。すなわち、このプリンタ１は、検査キットの検査用コンピュータ１１０及び検査用インクカートリッジ３５に接続されたままになっている。また、この検査用キットの検査用コンピュータ１１０には、プリンタドライバやスキャナドライバの他に、スキャナ１５０から読み取った確認用パターンの画像データに基づいて定量的に濃度ムラの改善効果を確認処理するための補正効果確認プログラムがインストールされている。 FIG. 25 is a flowchart of the density correction effect confirmation process.
First, the inspector checks whether the processing target printer 1 is set in the inspection kit (S151). Since this time is immediately after the end of the correction value setting process shown in FIG. 10B, the printer 1 to be processed is set in the inspection kit unless there are special circumstances. That is, the printer 1 remains connected to the inspection computer 110 and the inspection ink cartridge 35 of the inspection kit. In addition, the inspection computer 110 of this inspection kit performs a confirmation process for quantitatively improving the density unevenness based on the image data of the confirmation pattern read from the scanner 150 in addition to the printer driver and the scanner driver. The correction effect confirmation program is installed.

次に、検査用コンピュータ１１０のプリンタドライバは、プリンタ１に、補正効果確認用のテストパターンを印刷させる（Ｓ１５２）。
図２６は、補正効果確認用のテストパターンの説明図であり、図２７は、このテストパターンが備える確認用パターンの説明図である。図２６に示すように、一枚の紙に、テストパターンとして２つの確認用パターンが形成される。一方の確認用パターンは、上述の補正値に基づいて濃度補正を行ったパターン（以下、補正有りの確認用パターンとも言う）であり、その下に形成されるもう一方の確認用パターンは、濃度補正を行わないパターン（以下、補正無しの確認用パターンとも言う）であり、いずれも前述の補正用パターンと同様に７２０×７２０ｄｐｉの印刷解像度で印刷されている。 Next, the printer driver of the inspection computer 110 causes the printer 1 to print a test pattern for checking the correction effect (S152).
FIG. 26 is an explanatory diagram of a test pattern for confirming a correction effect, and FIG. 27 is an explanatory diagram of a confirmation pattern included in the test pattern. As shown in FIG. 26, two confirmation patterns are formed as test patterns on one sheet of paper. One confirmation pattern is a pattern in which density correction is performed based on the above-described correction value (hereinafter, also referred to as a confirmation pattern with correction), and the other confirmation pattern formed thereunder is density These patterns are not corrected (hereinafter also referred to as “uncorrected confirmation patterns”), and are all printed at a print resolution of 720 × 720 dpi as in the above-described correction patterns.

これら２つの確認用パターンの印刷に使用される画像データは互いに同じであり、これら確認用パターン同士の相違点は、プリンタドライバが行う図２３の印刷データ生成処理において、ステップＳ２１３の濃度補正処理が行われるか否かの点のみにある。すなわち、補正有りの確認用パターンを印刷する際には、図２３のフローに従って前記画像データを処理して印刷データを生成するが、補正無しの確認用パターンを印刷する際には、図２３の濃度補正処理のステップＳ２１３を飛ばしてステップＳ２１１、Ｓ２１２、Ｓ２１４、Ｓ２１５を行って画像データから印刷データを生成する。   The image data used for printing these two confirmation patterns is the same as each other. The difference between these confirmation patterns is that the density correction process in step S213 is performed in the print data generation process of FIG. 23 performed by the printer driver. It is only in terms of whether or not it is done. That is, when printing a check pattern with correction, the image data is processed according to the flow of FIG. 23 to generate print data. When a check pattern without correction is printed, FIG. Step S213 of the density correction process is skipped, and steps S211, S212, S214, and S215 are performed to generate print data from the image data.

従って、これら２つの確認用パターンは、濃度ムラの点を除けば見かけ上の相違は無く、２つの確認用パターンのどちらも、図２７に示すように、前記移動方向に並列する４種類の帯状パターンと、上罫線と、下罫線と、左罫線と、右罫線とにより構成されている。   Therefore, these two confirmation patterns have no apparent difference except for the density unevenness, and both of the two confirmation patterns have four types of strips arranged in parallel in the moving direction as shown in FIG. The pattern includes an upper ruled line, a lower ruled line, a left ruled line, and a right ruled line.

各帯状パターンは、それぞれ、搬送方向に亘って一定の階調値の画像データから生成されたものであり、左から順に、シアンインクノズル群（Ｃ）のノズルのみからインクを吐出して形成された帯状パターン、マゼンダインクノズル群（Ｍ）のノズルのみからインクを吐出して形成された帯状パターン、イエローインクノズル群（Ｙ）のノズルのみからインクを吐出して形成された帯状パターン、及び、ブラックインクノズル群（Ｋ）のノズルのみからインクを吐出して形成された帯状パターンが並んでいる。   Each belt-like pattern is generated from image data having a constant gradation value in the transport direction, and is formed by ejecting ink from only the cyan ink nozzle group (C) in order from the left. A belt-shaped pattern formed by ejecting ink only from the nozzles of the magenta ink nozzle group (M), a belt-shaped pattern formed by ejecting ink only from the nozzles of the yellow ink nozzle group (Y), and Band-shaped patterns formed by ejecting ink only from the nozzles of the black ink nozzle group (K) are arranged.

なお、ここでプリンタ１のキャリッジ３１には、前述の検査用インクカートリッジ３５が装着されている。よって、上記４つのノズル群のいずれのノズル群からも、検査用インクとしてライトマゼンタのインクが吐出され、故に、いずれの帯状パターンもライトマゼンダで着色されている。   Here, the above-described inspection ink cartridge 35 is mounted on the carriage 31 of the printer 1. Therefore, light magenta ink is ejected as inspection ink from any of the four nozzle groups, and therefore, any belt-like pattern is colored with light magenta.

また、前記階調値は、濃度ムラが顕在化し易い階調値に設定されるのが望ましいため、この例では、全ての帯状パターンに対して、中間調の階調値（＝１０２（濃度３０％））に設定されている。よって、実際の確認用パターン上では、帯状パターン同士の間の境界は見えないが、ここでは説明の便宜上、図２６や図２７等に示すように帯状パターン毎に濃さを変えて示している。   In addition, since it is desirable that the gradation value is set to a gradation value at which density unevenness is likely to be manifested, in this example, halftone gradation values (= 102 (density 30) are obtained for all strip patterns. %)). Therefore, on the actual confirmation pattern, the boundary between the band-shaped patterns is not visible, but here, for convenience of explanation, the density is changed for each band-shaped pattern as shown in FIGS. .

図２７に示すように、各ノズル群の帯状パターンは、それぞれに、前述の補正用パターンにおける帯状パターンと同様に、先端印刷、通常印刷、及び後端印刷により形成される。このため、各帯状パターンは、先端印刷領域の３０個のドット列と、通常印刷領域の５６個（＝７（個／周期）×８周期）のドット列と、後端印刷領域の３０個のドット列とから構成されている。また、上罫線は、帯状パターンを構成する１番目のドット列（搬送方向最下流側のドット列）により形成され、下罫線は、帯状パターンを構成する最終ドット列（搬送方向最上流側のドット列）により形成される点も、前述の補正用パターンの場合と同じである。   As shown in FIG. 27, the belt-like pattern of each nozzle group is formed by leading edge printing, normal printing, and trailing edge printing, respectively, similarly to the belt-like pattern in the correction pattern described above. For this reason, each belt-like pattern includes 30 dot rows in the front-end print region, 56 dot rows in the normal print region (= 7 (pieces / cycle) × 8 cycles), and 30 dots in the rear-end print region. It consists of a dot row. The upper ruled line is formed by the first dot row (dot row on the most downstream side in the carrying direction) constituting the belt-like pattern, and the lower ruled line is the last dot row (dot on the most upstream side in the carrying direction) constituting the belt-like pattern. The point formed by the column) is the same as that of the correction pattern described above.

次に、検査者は、プリンタ１にてテストパターンが印刷された紙を、スキャナ１５０の原稿台ガラス１５２に置き、スキャナ１５０にセットする。そして、検査用コンピュータ１１０のスキャナドライバは、スキャナ１５０に各確認用パターンを読み取らせる（Ｓ１５３）。なお、以下では、主に一方の確認用パターンの読み取りについて説明するが、もう一方の確認用パターンの読み取りも同様に行なわれる。   Next, the inspector places the paper on which the test pattern is printed by the printer 1 on the platen glass 152 of the scanner 150 and sets it on the scanner 150. Then, the scanner driver of the inspection computer 110 causes the scanner 150 to read each confirmation pattern (S153). In the following, reading of one confirmation pattern will be mainly described, but the other confirmation pattern is read in the same manner.

図２８は、確認用パターンの読み取り範囲の説明図である。確認用パターンを囲む一点鎖線の範囲が、確認用パターンの読み取り範囲である。なお、この読み取りは、前述したステップＳ１０３（補正用パターンの読み取り）と同じ方法によってなされ、その結果、図中の読み取り範囲の画像が、２８８０×２８８０ｄｐｉの読み取り解像度の長方形の画像データとして検査用コンピュータ１１０に読み取られる。   FIG. 28 is an explanatory diagram of the reading range of the confirmation pattern. The range of the alternate long and short dash line surrounding the confirmation pattern is the reading range of the confirmation pattern. This reading is performed by the same method as step S103 (reading the correction pattern) described above. As a result, the image in the reading range in the figure is rectangular image data with a reading resolution of 2880 × 2880 dpi, and the inspection computer. 110 is read.

次に、検査用コンピュータ１１０の補正効果確認プログラムは、図２９Ａに示すように、画像データに含まれる確認用パターンの傾きθを検出し（Ｓ１５４）、図２９Ｂに示すように、画像データに対して傾きθに応じた回転処理を行う（Ｓ１５５）。なお、この確認用パターンの傾き検出及び回転処理も、それぞれに、前述したステップＳ１０４（補正用パターンの傾き選出）及びステップＳ１０５（回転処理）と同じ方法を適用して達成される。   Next, the correction effect confirmation program of the inspection computer 110 detects the inclination θ of the confirmation pattern included in the image data as shown in FIG. 29A (S154), and as shown in FIG. Then, a rotation process corresponding to the inclination θ is performed (S155). It should be noted that the inclination detection and rotation processing of the confirmation pattern are also achieved by applying the same method as in step S104 (correction pattern inclination selection) and step S105 (rotation processing) described above.

次に、補正効果確認プログラムは、画像データの中から不要な画素データをトリミングする（Ｓ１５６）。不要な画素データは、図３０Ａの一鎖線で示す画像データのなかにおいて、上罫線よりもＹ方向の上側及び下罫線よりも下側に位置する画素データであり、トリミングによって、図３０Ｂの一点鎖線で示すような画像データに加工される。なお、このトリミングも、前述したステップＳ１０６（トリミング）と同じ方法を適用して達成される。   Next, the correction effect confirmation program trims unnecessary pixel data from the image data (S156). Unnecessary pixel data is pixel data located above the upper ruled line in the Y direction and below the lower ruled line in the image data indicated by the one-dotted line in FIG. 30A. Is processed into image data as shown in FIG. This trimming is also achieved by applying the same method as step S106 (trimming) described above.

次に、補正効果確認プログラムは、トリミングされた画像データのＹ方向の画素数が、確認用パターンを構成するドット列の数と同数になるように前記画像データを解像度変換する（Ｓ１５７）。この解像度変換も、前述のステップＳ１０７（解像度変換）と同じ方法によって行われ、その結果、図３０Ｂに示す解像度変換前の画像データは、図３０Ｃに示すように、Ｙ方向の画素数が、確認用パターンを構成するドット列の数と同数になるように変換される。そして、これによって、画像データのＸ方向の画素列と列領域とが、一対一で対応するようになる。   Next, the correction effect confirmation program converts the resolution of the image data so that the number of pixels in the Y direction of the trimmed image data is the same as the number of dot rows constituting the confirmation pattern (S157). This resolution conversion is also performed by the same method as step S107 (resolution conversion) described above. As a result, the image data before the resolution conversion shown in FIG. 30B has the number of pixels in the Y direction confirmed as shown in FIG. 30C. The number of dot rows that make up the pattern for use is converted to the same number. As a result, the pixel rows in the X direction of the image data correspond to the row regions on a one-to-one basis.

次に、補正効果確認プログラムは、４つのノズル群の各帯状パターンに対して、それぞれ、各帯状パターンの濃度を列領域毎に測定する（Ｓ１５８）。この濃度の測定方法も、前述のステップＳ１０８と概ね同じである。但し、若干相違するので、以下、４つのノズル群のうちでシアンインクノズル群の帯状パターンを例に、列領域の濃度の測定について説明する。   Next, the correction effect confirmation program measures the density of each strip pattern for each row region for each strip pattern of the four nozzle groups (S158). The method for measuring the concentration is also substantially the same as step S108 described above. However, since there is a slight difference, the measurement of the density of the row region will be described below using the belt-like pattern of the cyan ink nozzle group among the four nozzle groups as an example.

図３１の確認用パターンの拡大図に示すように、先ずシアンの帯状パターンの左右Ｗ４の範囲を除いた点線の範囲の画素データを列領域毎に抽出する。そして、抽出された前記範囲の画素データの階調値を列領域毎に平均化し、得られた各平均値を、それぞれ各列領域の濃度の測定値とする。ここまでは、前述のステップＳ１０８と同じである。   As shown in the enlarged view of the confirmation pattern in FIG. 31, first, pixel data in a dotted line area excluding the left and right W4 areas of the cyan belt-like pattern is extracted for each column area. Then, the gradation values of the extracted pixel data in the above range are averaged for each column region, and each obtained average value is used as a measured value of the density of each column region. Up to this point, the process is the same as step S108 described above.

但し、このステップＳ１５８では、これら各列領域の濃度の測定値を「仮の測定値」とし、これら「仮の測定値」を、移動平均法に類する方法によってＹ方向に平滑化処理して、各列領域の濃度の測定値（読み取り値に相当）を求めている。すなわち、着目している列領域（以下、着目列領域と言う）を含め、そこからＹ方向に所定個数分の列領域の「仮の測定値」の平均値を、着目列領域の濃度の測定値としている。   However, in this step S158, the measured values of the density of each row region are set as “temporary measured values”, and these “temporary measured values” are smoothed in the Y direction by a method similar to the moving average method, A measured value (corresponding to a read value) of the density of each row region is obtained. That is, the average value of “provisional measurement values” of a predetermined number of column regions in the Y direction including the target column region (hereinafter referred to as the target column region) is measured as the concentration of the target column region. Value.

ここで、前記所定個数は、ヘッド４１のノズルピッチを規定する数ｋに一致させるのが望ましく、本実施形態のノズルピッチｋ・Ｄは、４・Ｄであることから、上述の例では所定個数を４個にしている。例えば、図３１に示すように、１番目の列領域の濃度の測定値は、この１番目の列領域からＹ方向に４個分の列領域の「仮の測定値」の平均値として求められ、また、２番目の列領域の濃度の測定値は、２番目の列領域からＹ方向に４個分の列領域の「仮の測定値」の平均値として求められ、以下、Ｙ方向に続く列領域の濃度の測定値は、同様に求められる。  Here, it is desirable that the predetermined number coincide with the number k that defines the nozzle pitch of the head 41, and the nozzle pitch k · D of the present embodiment is 4 · D. Is set to 4. For example, as shown in FIG. 31, the measured value of the density of the first row region is obtained as an average value of “temporary measurement values” of four row regions in the Y direction from the first row region. In addition, the measured value of the density of the second row region is obtained as an average value of “temporary measurement values” of four row regions in the Y direction from the second row region, and subsequently continues in the Y direction. The measured value of the density of the row region is obtained in the same manner.

なお、このように平滑化処理して列領域の濃度の測定値を求める理由は、濃度の異常値の影響を小さくし、測定値の精度を高めるためである。  The reason why the measurement value of the density of the row region is obtained by performing the smoothing process in this way is to reduce the influence of the abnormal value of the density and increase the accuracy of the measurement value.

また、この測定値の精度向上の観点からは、余白の濃度の影響で異常値となり易いＹ方向の端部近傍の列領域を、上記濃度の測定の対象から外す方法も有効である。例えば、図３２に示すように、帯状パターンのＹ方向の先端部及び後端部に位置する３個の列領域については濃度の測定の対象から外しても良い。  From the viewpoint of improving the accuracy of the measurement value, it is also effective to remove the column region near the end in the Y direction, which tends to be an abnormal value due to the density of the blank space, from the density measurement target. For example, as shown in FIG. 32, the three row regions located at the front end and the rear end in the Y direction of the belt-like pattern may be excluded from the density measurement targets.

次に、補正効果確認プログラムは、各確認用パターンの濃度のばらつきを算出する（Ｓ１５９）。この濃度のばらつき（以下、濃度ばらつきと言う）の算出は、図３３に太点線で囲って示すように、各確認用パターンを移動方向及び搬送方向につき格子状に区分してなる区分領域毎に行われる。図示例では、移動方向にはノズル群毎たる帯状パターン毎に、また、搬送方向には印刷領域毎に各確認用パターンは区分され、その結果、各確認用パターンの区分領域数は、それぞれ１２個になっている。   Next, the correction effect confirmation program calculates the variation in density of each confirmation pattern (S159). The calculation of the density variation (hereinafter referred to as density variation) is performed for each divided region obtained by dividing each confirmation pattern into a grid pattern in the moving direction and the carrying direction, as shown in FIG. Done. In the example shown in the drawing, each confirmation pattern is divided for each band-like pattern for each nozzle group in the movement direction and for each print area in the transport direction. As a result, the number of divided areas for each confirmation pattern is 12 respectively. It has become a piece.

以下では、シアンインクノズル群に係る先端印刷領域を区分領域Ｃ−１、同じく通常印刷領域を区分領域Ｃ−２、同じく後端印刷領域を区分領域Ｃ−３とし、マゼンダインクノズル群に係る先端印刷領域を区分領域Ｍ−１、同じく通常印刷領域を区分領域Ｍ−２、同じく後端印刷領域を区分領域Ｍ−３とし、イエローインクノズル群に係る先端印刷領域を区分領域Ｙ−１、同じく通常印刷領域を区分領域Ｙ−２、同じく後端印刷領域を区分領域Ｙ−３とし、ブラックインクノズル群に係る先端印刷領域を区分領域Ｋ−１、同じく通常印刷領域を区分領域Ｋ−２、同じく後端印刷領域を区分領域Ｋ−３とする。   In the following description, the leading edge printing area relating to the cyan ink nozzle group is designated as the dividing area C-1, the normal printing area is designated as the dividing area C-2, and the trailing edge printing area is designated as the dividing area C-3. The printing area is the divided area M-1, the normal printing area is the divided area M-2, the trailing edge printing area is the dividing area M-3, and the leading edge printing area related to the yellow ink nozzle group is the dividing area Y-1. The normal print area is the divided area Y-2, the rear end print area is the divided area Y-3, the front print area related to the black ink nozzle group is the divided area K-1, and the normal print area is the divided area K-2. Similarly, the trailing edge print area is defined as a divided area K-3.

ここでは、区分領域内の濃度ばらつきの評価指標として、いわゆる標準偏差σが使用されている。つまり、各区分領域内の濃度ばらつきは、その区分領域がｎ個の列領域を有し、その区分領域に含まれるｊ番目の列領域の濃度の測定値をＣ_ｊとした場合には、下式により算出される。
σ＝√｛［（Ｃ_１―Ｃ_ａｖｅ）^２＋ … ＋（Ｃ_ｎ―Ｃ_ａｖｅ）^２］／ｎ｝
ここで、上式中のＣ_ａｖｅは、Ｃ_ａｖｅ＝（Ｃ_１＋ … ＋Ｃ_ｎ）／ｎである。 Here, a so-called standard deviation σ is used as an evaluation index of density variation in the segmented area. That is, the density variation in each segmented region is as follows when the segmented region has n column regions and the measured value of the density of the jth column region included in the segmented region is C _j. Calculated by the formula.
σ = √ {[(C ₁ −C _ave ) ² +... + (C _n −C _ave ) ² ] / n}
Here, C _ave in the above formula is C _ave = (C ₁ +... + C _n ) / n.

そして、補正有りの確認用パターン及び補正無しの確認用パターンのそれぞれについて、１２個の区分領域の濃度ばらつきσを求めたら、補正効果確認プログラムは、次に、濃度補正効果の判定を行う（Ｓ１６０）。   After obtaining the density variation σ of the 12 divided areas for each of the confirmation pattern with correction and the confirmation pattern without correction, the correction effect confirmation program next determines the density correction effect (S160). ).

図３４は、この濃度補正効果の判定ステップ（Ｓ１６０）のフロー図である。このステップＳ１６０では、先ず、補正有りの確認用パターン及び補正無しの確認用パターンについて、互いに対応する区分領域毎に濃度ばらつきσを比較する（Ｓ１６２）。そして、全１２個の区分領域のうち、一つでも補正有りの濃度ばらつきσの方が大きい区分領域が存在した場合には補正効果無しと判定され、当該プリンタ１では濃度補正を実行不可と捉える（Ｓ１６５）。一方、１２個の全ての区分領域について、補正無しよりも補正有りの濃度ばらつきσの方が小さい又は同値の場合には、補正効果無しとは判定されずに、当該プリンタ１では濃度補正を実行可能と捉える（Ｓ１６４）。   FIG. 34 is a flowchart of the density correction effect determination step (S160). In this step S160, first, the density variation σ is compared for each of the corresponding divided areas for the check pattern with correction and the check pattern without correction (S162). Then, if any one of the 12 divided areas has a corrected area with a larger density variation σ, it is determined that there is no correction effect, and the printer 1 regards that the density correction cannot be performed. (S165). On the other hand, if the density variation σ with correction is smaller than or equal to that with no correction for all 12 divided areas, it is not determined that there is no correction effect, and the printer 1 executes density correction. This is considered possible (S164).

濃度補正を実行可能と捉えた場合には、補正効果確認プログラムは検査用コンピュータ１１０の表示装置１２０に「濃度補正実行可能」と表示する。他方、濃度補正を実行不可と捉えた場合には、同表示装置１２０に「濃度補正実行不可」と表示するが、ここで望ましくは、この濃度補正実行不可の表示と併せて、確認用パターンの再印刷を促す警告、又は、濃度の補正値の再作成を促す警告も表示すると良い。そうすれば、検査者は、そのプリンタ１に対する再検査を、前述のステップＳ１５０「濃度補正効果の確認処理」若しくはステップＳ１００「補正値設定処理」からやり直し、当該プリンタ１に対する前記濃度補正実行不可の判定の再現性を確認した上で、そのプリンタ１を調査工程へ送るようになる。その結果、検査者の検査上の不手際等の問題で、誤って濃度補正実行不可と判定されるプリンタ１の数を減らすことができる。   When it is assumed that density correction can be performed, the correction effect confirmation program displays “density correction can be performed” on the display device 120 of the inspection computer 110. On the other hand, when it is assumed that the density correction cannot be executed, the display device 120 displays “density correction cannot be executed”. Preferably, however, the confirmation pattern is displayed together with the display indicating that the density correction cannot be executed. A warning for prompting reprinting or a warning for prompting the recreation of the density correction value may be displayed. Then, the inspector redoes the re-inspection of the printer 1 from the above-described step S150 “confirmation process of density correction effect” or step S100 “correction value setting process”, and the density correction cannot be performed on the printer 1. After confirming the reproducibility of the determination, the printer 1 is sent to the investigation process. As a result, it is possible to reduce the number of printers 1 that are erroneously determined not to be able to execute density correction due to problems such as omission of inspection by the inspector.

＝＝＝上述の「濃度補正効果の判定（Ｓ１６０）」の問題点について＝＝＝
上述した「濃度補正効果の判定（Ｓ１６０）」では、補正有り及び補正無しの各確認用パターンの濃度ばらつきσを、互いに対応する区分領域毎に相対的に比較することによって濃度補正効果の判定を行っていた。詳しくは、補正無しよりも補正有りの濃度ばらつきσの方が大きい区分領域が一つでも存在した場合には、補正効果無しと判定していた。 === Regarding the Problem of “Density Correction Effect Determination (S160)” ===
In the above-described “Density Correction Effect Determination (S160)”, the density correction effect determination is performed by relatively comparing the density variation σ of each check pattern with and without correction for each corresponding segment area. I was going. Specifically, if there is even one segmented region where the density variation σ with correction is larger than that without correction, it is determined that there is no correction effect.

しかし、濃度ばらつきσの絶対値が小さい場合には、検査状態の軽微な差等によって、上述の相対的な比較による判定結果は容易に逆転し得て、その結果として、濃度補正を行わない場合よりも行った場合の方が濃度ばらつきσが大きくなってしまうことがある（以下では、これを「逆転現象」と言う）。
そして、その場合に上述の方法では、濃度ムラが視認可能なレベルになく問題の無いプリンタ１に対してまで、濃度補正を実行不可と判定してしまい、その出荷を取りやめてしまう虞がある。 However, when the absolute value of the density variation σ is small, the determination result based on the above-mentioned relative comparison can be easily reversed due to a slight difference in the inspection state, and as a result, the density correction is not performed. If this is performed, the density variation σ may become larger (hereinafter referred to as “reversal phenomenon”).
In this case, the above-described method may determine that the density correction cannot be performed even for the printer 1 in which the density unevenness is not visible and has no problem, and the shipment may be canceled.

図３５Ａ乃至図３５Ｂは、上述の逆転現象の説明図であって、いずれの図も、確認用パターンの帯状パターンの濃度の測定値を示している。横軸は帯状パターンにおける列領域の位置、縦軸は列領域の濃度の測定値である。   FIG. 35A to FIG. 35B are explanatory diagrams of the above-described reversal phenomenon, and all the figures show measured values of the density of the band-like pattern of the confirmation pattern. The horizontal axis represents the position of the row area in the belt-like pattern, and the vertical axis represents the measured value of the density of the row area.

この逆転現象の一因としては、例えば、濃度補正によって生じ得る原因不明の濃度変動のうねりが挙げられる。すなわち、濃度補正を行うと、図３５Ａの左半面に示す補正無しの帯状パターンには生じていなかった濃度変動のうねりが、同図の右半面に示すように、補正有りの帯状パターンに生じることがある。
但し、このうねりの振幅は、図３５Ａの右半面に示すように総じて小さい。よって、図３５Ａの左半面に示すように補正無しの濃度ばらつきσの絶対値が大きい場合には、濃度補正による濃度ばらつきσの減少代が大きいこともあって、濃度補正にて前記うねりが生じても、補正無しよりも補正有りの濃度ばらつきσの方が大きくなるという逆転現象は、まず起こらない。 One cause of this reversal phenomenon is, for example, the undulation of density fluctuation that can be caused by density correction. That is, when density correction is performed, undulations of density fluctuations that have not occurred in the uncorrected belt-like pattern shown in the left half of FIG. 35A occur in the belt-like pattern with correction, as shown in the right half of FIG. There is.
However, the amplitude of this swell is generally small as shown in the right half of FIG. 35A. Therefore, as shown in the left half of FIG. 35A, when the absolute value of the density variation σ without correction is large, the amount of reduction in the density variation σ due to the density correction may be large, and the waviness is generated in the density correction. However, the reversal phenomenon that the density variation σ with correction becomes larger than that without correction hardly occurs.

これに対して、図３５Ｂの左半面に示すように補正無しの帯状パターン上において既に濃度ばらつきσの大きさが小さい場合には、濃度補正による濃度ばらつきσの減少代が小さくなるために、当該うねりの濃度ばらつきσへの増大効果の寄与率は、相対的に大きくなる。その結果、図３５Ｂの右半面に示す補正有りの帯状パターンの濃度ばらつきσにおいて、このうねりによる濃度ばらつきσの増分が、濃度補正による濃度ばらつきσの減少分を上回ってしまうことが多分にあり得て、その場合には、補正無しよりも補正有りの濃度ばらつきσの方が大きくなるという逆転現象が起こってしまうのである。
但し、前述したように当該うねりの振幅は小さく、更に、このうねりは、複数の列領域に亘って変化するという長周期の性質を帯びている。このため、このうねりは、目視では濃度ムラとして認識され難く、実際には問題とならないことが多い。 On the other hand, when the density variation σ is already small on the uncorrected band-shaped pattern as shown in the left half of FIG. 35B, the reduction margin of the density variation σ due to the density correction is small. The contribution rate of the increasing effect on the waviness density variation σ is relatively large. As a result, in the density variation σ of the band-shaped pattern with correction shown in the right half surface of FIG. In this case, a reverse phenomenon occurs in which the density variation with correction σ becomes larger than that without correction.
However, as described above, the amplitude of the swell is small, and this swell has a long-period property of changing over a plurality of row regions. For this reason, this swell is hardly recognized as density unevenness by visual observation, and in many cases, it does not actually cause a problem.

従って、このようなうねりに起因して前記濃度補正効果の判定（Ｓ１６０）において逆転現象を引き起こしたプリンタ１に対してまで、一律に、濃度補正を実行不可なプリンタ１と判定してしまったのでは、必要以上に厳しめの判定となり、濃度ムラの判定に関して過剰品質に陥る。つまり、実用上問題ないレベルのプリンタ１についてまで検査工程で不合格にしてしまい、実質的にプリンタの生産効率を落とす虞がある。   Therefore, it has been determined that the printer 1 cannot perform density correction even for the printer 1 that has caused the reverse phenomenon in the determination of the density correction effect (S160) due to such waviness. In this case, the determination becomes more strict than necessary, and the quality of the density unevenness is deteriorated. That is, there is a possibility that even the printer 1 at a level that has no practical problem is rejected in the inspection process, and the production efficiency of the printer is substantially lowered.

そこで、以下で説明する本実施形態に係る濃度補正効果の判定（ステップＳ１６０ａ）では、濃度ばらつきσを相対的に比較することに加えて、更に、濃度ばらつきσを所定の判定閾値を用いて絶対値で比較することによって、補正効果無しの最終判定を下すようにしている（図３６を参照）。そして、これによって、実用上問題のないプリンタ１に対してまで、濃度補正を実行不可と判定して出荷を取り止めてしまうことを有効に回避しているのである。   Therefore, in the determination of the density correction effect according to the present embodiment described below (step S160a), in addition to relatively comparing the density variation σ, the density variation σ is further determined using a predetermined determination threshold. By making a comparison based on values, a final determination without a correction effect is made (see FIG. 36). As a result, it is effectively avoided that the density correction cannot be executed and the shipment is canceled even for the printer 1 which has no practical problem.

＝＝＝本実施形態の「濃度補正効果の判定ステップ（Ｓ１６０ａ）」について＝＝＝
図３６は本実施形態に係る「濃度補正効果の判定ステップ（Ｓ１６０ａ）」のフロー図である。 === About “Density Correction Effect Determination Step (S160a)” of this Embodiment ===
FIG. 36 is a flowchart of the “density correction effect determination step (S160a)” according to the present embodiment.

上述した図３４のフロー図の例との主な相違点は、ステップＳ１６３が追加されている点にある。すなわち、図３４の例では、ステップＳ１６２における濃度ばらつきσの相対的な比較にて補正効果無しと判定された場合には、即座に、このプリンタ１では濃度補正を実行不可と捉えて当該プリンタ１の出荷を取り止めていたが、本実施形態では、更に、ステップＳ１６３において、その濃度ばらつきσの大きさが実用上問題ないか否かを判定し、問題ないと判定された場合には、当該プリンタ１を濃度補正可能なプリンタとして捉えて、調査工程へ回さずにそのまま出荷するようにしている。
よって、このステップＳ１６３が追加されている以外は、上述した図３４の例とほぼ同じであり、以下では当該ステップＳ１６３について主に説明する。 The main difference from the example of the flowchart of FIG. 34 described above is that step S163 is added. That is, in the example of FIG. 34, when it is determined that there is no correction effect in the relative comparison of the density variation σ in step S162, the printer 1 immediately assumes that the density correction cannot be performed and the printer 1 However, in the present embodiment, in step S163, it is determined whether the density variation σ has no practical problem. If it is determined that there is no problem, the printer 1 is regarded as a printer capable of correcting the density, and is shipped as it is without being sent to the investigation process.
Therefore, this step S163 is almost the same as the example of FIG. 34 described above except that step S163 is added, and step S163 will be mainly described below.

図３６に示すステップＳ１６３において、プリンタ１の濃度ばらつきσが実用上問題ないレベルか否かの判定は、濃度ばらつきσの大きさを、所定の判定閾値σ_ｔｈと比較して行う。すなわち、濃度ばらつきσの絶対値で評価する。 In step S163 shown in FIG. 36, determination concentration variation of the printer 1 sigma is either level or not no practical problem, the magnitude of the density variation sigma, performed by comparison with a predetermined determination threshold value sigma _th. That is, the absolute value of the density variation σ is evaluated.

ここで比較に供する濃度ばらつきσとしては、補正有りの確認用パターンが有する全１２個の区分領域の濃度ばらつきσの平均値σ_ａｖｅが用いられ、具体的には、以下の式で算出される。
σ_ａｖｅ＝（σ_Ｃ−１＋σ_Ｃ−２＋σ_Ｃ−３＋σ_Ｍ−１＋σ_Ｍ−２＋σ_Ｍ−３
＋σ_Ｙ−１＋σ_Ｙ−２＋σ_Ｙ−３＋σ_Ｋ−１＋σ_Ｋ−２＋σ_Ｋ−３）／１２
なお、上式中のσ_Ｃ−１，σ_Ｃ−２，σ_Ｃ−３，σ_Ｍ−１，σ_Ｍ−２，…σ_Ｋ−３は、それぞれ、各区分領域Ｃ−１，Ｃ−２，Ｃ−３，Ｍ−１，Ｍ−２，…Ｋ−３の濃度ばらつきσの大きさを示している。 Here, as the density variation σ used for comparison, an average value σ _ave of density variations σ _{ave of} all twelve divided regions of the check pattern with correction is used. Specifically, the density variation σ is calculated by the following equation. .
σ _ave = (σ _C-1 + σ _C-2 + σ _C-3 + σ _M-1 + σ _M-2 + σ _M-3
+ Σ _Y-1 + σ _Y-2 + σ _Y-3 + σ _K-1 + σ _K-2 + σ _K-3 ) / 12
In the above equation, σ _C-1 , σ _C-2 , σ _C-3 , σ _M-1 , σ _M-2 ,..., Σ _K-3 are respectively divided regions C-1, C-2. , C-3, M-1, M-2,...

そして、この平均値σ_ａｖｅが、前記判定閾値σ_ｔｈ以下である場合には、濃度補正を実行可能と判定し（Ｓ１６５）、他方、前記判定閾値σ_ｔｈを超える場合には、濃度補正を実行不可と判定する（Ｓ１６４）。
ちなみに、前記判定閾値σ_ｔｈは、次のような官能評価を用いた方法で予め決定されている。先ず、目視にて濃度ムラの大きさが相違すると判別可能な帯状パターンのサンプルを、例えば５水準に亘って印刷する。そして、複数の人に、これら５水準の濃度ムラを、５段階の官能評価値（レベル１：無し、レベル２：小、レベル３、中、レベル４：大、レベル５：特大）によって目視評価してもらう。一方、これと並行して、これら５水準の濃度をスキャナ１５０で読み取って各水準の濃度ばらつきσを求めておく。
そして、前記濃度ムラの官能評価値と濃度ばらつきσとを、それぞれ横軸及び縦軸にとって図３７のようにグラフ化し、しかる後に、そのグラフから、前記レベル１（濃度ムラ無しに相当）に対応する濃度ばらつきσを読み取って、これを判定閾値σ_ｔｈとすれば良い。 When the average value σ _ave is equal to or smaller than the determination threshold σ _th, it is determined that the density correction can be performed (S165). On the other hand, when the average value σ _ave exceeds the determination threshold σ _th , the density correction is performed. It is determined that it is impossible (S164).
Incidentally, the determination threshold value σ _th is determined in advance by a method using sensory evaluation as follows. First, a sample of a belt-like pattern that can be discriminated when the density unevenness is visually different is printed over, for example, five levels. Then, these five levels of density unevenness are visually evaluated by a plurality of people using five levels of sensory evaluation values (level 1: none, level 2: small, level 3, medium, level 4: large, level 5: extra large). do that for me. On the other hand, in parallel with this, these five levels of density are read by the scanner 150 to obtain the density variation σ of each level.
Then, the sensory evaluation value of the density unevenness and the density variation σ are graphed as shown in FIG. 37 with respect to the horizontal axis and the vertical axis, respectively, and thereafter, from the graph, the level 1 (corresponding to no density unevenness) is supported. The density variation σ to be read may be read and used as the determination threshold σ _th .

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
上記の実施形態は、主としてプリンタ１を備えた印刷システム１００について記載されているが、その中には、画像の濃度補正の実行可否の判定方法等の開示が含まれていることは言うまでもない。
また、一実施形態としてのプリンタ１等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。 === Other Embodiments ===
The above-described embodiment has been described mainly for the printing system 100 including the printer 1, but it goes without saying that the disclosure includes a method for determining whether or not image density correction can be performed.
Further, the printer 1 and the like as one embodiment have been described, but the above-described embodiment is for facilitating understanding of the present invention, and is not intended to limit the present invention. The present invention can be changed and improved without departing from the gist thereof, and it is needless to say that the present invention includes equivalents thereof. In particular, the embodiments described below are also included in the present invention.

＜プリンタ１について＞
前述の実施形態では、プリンタ１が説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、カラーフィルタ製造装置、染色装置、微細加工装置、半導体製造装置、表面加工装置、三次元造形機、液体気化装置、有機ＥＬ製造装置（特に高分子ＥＬ製造装置）、ディスプレイ製造装置、成膜装置、ＤＮＡチップ製造装置などのインクジェット技術を応用した各種の記録装置に、本実施形態と同様の技術を適用しても良い。また、これらの方法や製造方法も応用範囲の範疇である。 <About Printer 1>
In the above-described embodiment, the printer 1 has been described. However, the present invention is not limited to this. For example, color filter manufacturing apparatus, dyeing apparatus, fine processing apparatus, semiconductor manufacturing apparatus, surface processing apparatus, three-dimensional modeling machine, liquid vaporizer, organic EL manufacturing apparatus (particularly polymer EL manufacturing apparatus), display manufacturing apparatus, film formation The same technique as that of the present embodiment may be applied to various recording apparatuses to which an ink jet technique is applied such as an apparatus and a DNA chip manufacturing apparatus. These methods and manufacturing methods are also within the scope of application.

＜インクについて＞
前述の実施形態は、プリンタ１の実施形態だったので、染料インク又は顔料インクをノズルから吐出していた。しかし、ノズルから吐出するインクは、このようなインクに限られるものではない。 <About ink>
Since the above-described embodiment is an embodiment of the printer 1, dye ink or pigment ink is ejected from the nozzle. However, the ink ejected from the nozzle is not limited to such ink.

＜ノズルについて＞
前述の実施形態では、ピエゾ素子を用いてインクを吐出していたが、インクを吐出する方式は、これに限られるものではない。例えば、熱によりノズル内に泡を発生させる方式など、他の方式を用いてもよい。 <About nozzle>
In the above-described embodiment, ink is ejected using a piezo element, but the method of ejecting ink is not limited to this. For example, other methods such as a method of generating bubbles in the nozzle by heat may be used.

＜ヘッド４１の移動方向について＞
前述の実施形態では、往復のいずれの移動方向にヘッド４１が移動する際に、インクを吐出するのか述べていないが、往路のみ、復路のみ、又は往復の両方のいずれにおいてインクを吐出するようにしても良い。 <About the moving direction of the head 41>
In the above-described embodiment, it is not described whether the ink is ejected when the head 41 moves in the reciprocating direction. However, the ink is ejected only in the forward path, only in the return path, or both in the reciprocal direction. May be.

＜印刷に用いるインク色について＞
前述の実施形態では、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロ（Ｙ）、ブラック（Ｋ）の４色のインクを紙上に吐出してドットを形成する多色印刷を例に説明したが、インク色はこれに限るものではない。例えばこれらインク色に加えて、ライトシアン（薄いシアン、ＬＣ）及びライトマゼンタ（薄いマゼンタ、ＬＭ）等のインクを用いても良い。 <Ink colors used for printing>
In the above-described embodiment, multicolor printing in which four inks of cyan (C), magenta (M), yellow (Y), and black (K) are ejected onto paper to form dots has been described as an example. The ink color is not limited to this. For example, in addition to these ink colors, ink such as light cyan (light cyan, LC) and light magenta (light magenta, LM) may be used.

＜検査用インクについて＞
前述の実施形態では、検査工程の作業簡略化の観点から、検査用インクとして一種類のインク（ライトマゼンダ）を用いて補正値設定用のテストパターン及び補正効果確認用のテストパターン印刷したが、何等これに限るものではない。
例えば、ノズル群毎に対応するインク色のインクを用いて、前記テストパターンの各帯状パターンを印刷するようにしても良い。すなわち、シアンノズル群の帯状パターンはシアンインクで印刷し、マゼンダノズル群の帯状パターンはマゼンダインクで、イエロノズル群の帯状パターンはイエロインクで、ブラックノズル群の帯状パターンはブラックインクで印刷するようにしても良い。 <About inspection ink>
In the above-described embodiment, from the viewpoint of simplifying the inspection process, a test pattern for correction value setting and a test pattern for confirming the correction effect are printed using one kind of ink (light magenta) as the inspection ink. This is not a limitation.
For example, each belt-like pattern of the test pattern may be printed using ink of ink color corresponding to each nozzle group. That is, the band pattern of the cyan nozzle group is printed with cyan ink, the band pattern of the magenta nozzle group is printed with magenta ink, the band pattern of the yellow nozzle group is printed with yellow ink, and the band pattern of the black nozzle group is printed with black ink. May be.

＜「補正値の設定処理」及び「濃度補正効果の確認処理」を行う主体について＞
前述の実施形態では、図１０Ａに示す「補正値の設定処理（Ｓ１００）」及び「濃度補正効果の確認処理（Ｓ１５０）」を、工場の検査工程で行っていたが、これらの処理を、購入したユーザー下で行うようにしても良い。なお、その場合には、テストパターンをプリンタ１に印刷させるためのプリンタドライバや、スキャナを制御するためのスキャナドライバ、補正値設定プログラム並びに補正効果確認プログラムを、ユーザーが自分のコンピュータ１１０にインストールできるように、これらプログラムを記憶したＣＤ−ＲＯＭ等が前記プリンタ１に付属されているのは言うまでもない。
また、このユーザー下では、キャリッジ３１には検査用インクカートリッジ３５ではなく、ノズル群毎に対応するインク色のカートリッジ３３（Ｋ），３３（Ｃ），３３（Ｍ），３３（Ｙ）が装着されているので、テストパターンの各帯状パターンは、上述したようにノズル群毎に対応するインク色のインクを用いて印刷されるのは言うまでもない。 <Subject for “Correction Value Setting Process” and “Density Correction Effect Confirmation Process”>
In the above-described embodiment, the “correction value setting process (S100)” and the “density correction effect confirmation process (S150)” illustrated in FIG. 10A are performed in the factory inspection process. It may be performed under the user who made it. In this case, a user can install a printer driver for causing the printer 1 to print a test pattern, a scanner driver for controlling the scanner, a correction value setting program, and a correction effect confirmation program on his computer 110. Thus, it goes without saying that a CD-ROM or the like storing these programs is attached to the printer 1.
Under this user, the ink cartridges 33 (K), 33 (C), 33 (M), and 33 (Y) corresponding to each nozzle group are mounted on the carriage 31 instead of the inspection ink cartridge 35. Therefore, it goes without saying that each belt-like pattern of the test pattern is printed using the ink color corresponding to each nozzle group as described above.

＜濃度ばらつきを求める区分領域の数について＞
前述の実施形態では、図３３に示すように、各確認用パターンを帯状パターン毎且つ印刷領域毎に区分して１２個の区分領域にしていたが、何等これに限るものではない。例えば、印刷領域毎の区分はせずに、前記移動方向に関して帯状パターン毎に区分して４個の区分領域としても良い。 <Regarding the number of divided areas for which density variation is obtained>
In the above-described embodiment, as shown in FIG. 33, each confirmation pattern is divided into 12 divided areas for each belt-like pattern and for each print area. However, the present invention is not limited to this. For example, instead of dividing each printing area, it is possible to divide each band-like pattern in the moving direction into four divided areas.

印刷システム１００の構成の説明図である。1 is an explanatory diagram of a configuration of a printing system 100. FIG. プリンタ１の全体構成のブロック図である。1 is a block diagram of an overall configuration of a printer 1. FIG. 図３Ａは、プリンタ１の全体構成の概略図であり、図３Ｂは、プリンタ１の全体構成の断面図である。FIG. 3A is a schematic diagram of the overall configuration of the printer 1, and FIG. 3B is a cross-sectional view of the overall configuration of the printer 1. ヘッド４１の下面におけるノズルの配列の説明図である。4 is an explanatory diagram of an arrangement of nozzles on a lower surface of a head 41. FIG. 図５Ａは、スキャナ１５０の縦断面図であり、図５Ｂは、上蓋１５１を外した状態のスキャナ１５０の上面図である。5A is a longitudinal sectional view of the scanner 150, and FIG. 5B is a top view of the scanner 150 with the upper cover 151 removed. 印刷時の動作のフロー図である。It is a flowchart of the operation | movement at the time of printing. 図７Ａ及び図７Ｂは、通常印刷の説明図である。7A and 7B are explanatory diagrams of normal printing. 先端印刷及び後端印刷の説明図である。It is explanatory drawing of front end printing and rear end printing. 図９Ａは、理想的にドットが形成されたときの様子の説明図であり、図９Ｂは、ノズルの加工精度のばらつきの影響の説明図であり、図９Ｃは、本実施形態の印刷方法によりドットが形成されたときの様子の説明図である。FIG. 9A is an explanatory diagram of a state when dots are ideally formed, FIG. 9B is an explanatory diagram of the influence of variations in nozzle processing accuracy, and FIG. 9C is obtained by the printing method of the present embodiment. It is explanatory drawing of a mode when a dot is formed. プリンタ１の製造後の検査工程で行われる処理のフロー図である。FIG. 4 is a flowchart of processing performed in an inspection process after manufacturing the printer 1. 図１０Ａ中に示された補正値取得処理のフロー図である。FIG. 10B is a flowchart of the correction value acquisition process shown in FIG. 10A. 検査キットが具備する検査用インクカートリッジ３５の説明図である。It is explanatory drawing of the ink cartridge 35 for a test | inspection which an inspection kit comprises. 補正値設定用のテストパターンの説明図である。It is explanatory drawing of the test pattern for a correction value setting. 補正用パターンの説明図である。It is explanatory drawing of the pattern for a correction | amendment. シアンの補正用パターンの読み取り範囲の説明図である。It is explanatory drawing of the reading range of the pattern for cyan correction. 図１４Ａは、傾き検出の際の画像データの説明図であり、図１４Ｂは、上罫線の位置の検出の説明図であり、図１４Ｃは、回転処理後の画像データの説明図である。14A is an explanatory diagram of image data at the time of tilt detection, FIG. 14B is an explanatory diagram of detection of the position of the upper ruled line, and FIG. 14C is an explanatory diagram of image data after the rotation processing. 図１５Ａは、トリミングの際の画像データの説明図であり、図１５Ｂは、上罫線でのトリミング位置の説明図であり、図１５Ｃは、下罫線でのトリミング位置の説明図である。15A is an explanatory diagram of image data at the time of trimming, FIG. 15B is an explanatory diagram of a trimming position at the upper ruled line, and FIG. 15C is an explanatory diagram of a trimming position at the lower ruled line. 解像度変換の説明図である。It is explanatory drawing of resolution conversion. 図１７Ａは、左罫線の検出の際の画像データの説明図であり、図１７Ｂは、左罫線の位置の検出の説明図であり、図１７Ｃは、１番目の列領域の濃度３０％の帯状パターンの濃度の測定範囲の説明図である。FIG. 17A is an explanatory diagram of image data at the time of detection of the left ruled line, FIG. 17B is an explanatory diagram of detection of the position of the left ruled line, and FIG. It is explanatory drawing of the measurement range of the density of a pattern. シアンの５種類の帯状パターンの濃度の測定結果をまとめた測定値テーブルである。It is the measurement value table which put together the measurement result of the density | concentration of five types of strip | belt-shaped patterns of cyan. シアンの濃度３０％、濃度４０％及び濃度５０％の帯状パターンの測定値のグラフである。It is a graph of the measured value of the strip | belt-shaped pattern of density 30%, density 40%, and density 50% of cyan. 図２０Ａは、列領域Ａにおける指令階調値Ｓｂに対する目標指令階調値Ｓｂｔの説明図であり、図２０Ｂは、列領域Ｂにおける指令階調値Ｓｂに対する目標指令階調値Ｓｂｔの説明図である。20A is an explanatory diagram of the target command tone value Sbt with respect to the command tone value Sb in the row region A, and FIG. 20B is an explanatory diagram of the target command tone value Sbt with respect to the command tone value Sb in the row region B. is there. シアンの補正値テーブルの説明図である。It is explanatory drawing of the correction value table of cyan. シアンの通常印刷領域用の補正値テーブルの説明図である。It is explanatory drawing of the correction value table for normal printing regions of cyan. ユーザー下で行なわれる処理のフロー図である。It is a flowchart of the process performed under the user. 印刷データ生成処理のフロー図である。FIG. 9 is a flowchart of print data generation processing. シアンのｎ番目の列領域の濃度補正処理の説明図である。It is explanatory drawing of the density correction process of the nth row | line area | region of cyan. 図１０Ａ中に示された濃度補正効果の確認処理のフロー図である。FIG. 10B is a flowchart of the density correction effect confirmation process shown in FIG. 10A. 補正効果確認用のテストパターンの説明図である。It is explanatory drawing of the test pattern for a correction effect confirmation. 確認用パターンの説明図である。It is explanatory drawing of the pattern for confirmation. 確認用パターンの読み取り範囲の説明図である。It is explanatory drawing of the reading range of the pattern for confirmation. 図２９Ａは、傾き検出の際の画像データの説明図であり、図２９Ｂは、回転処理後の画像データの説明図である。FIG. 29A is an explanatory diagram of image data at the time of tilt detection, and FIG. 29B is an explanatory diagram of image data after the rotation process. 図３０Ａは、トリミング前の画像データの説明図であり、図３０Ｂは、トリミング後の画像データの説明図であり、図３０Ｃは、解像度変換後の画像データの説明図である。30A is an explanatory diagram of image data before trimming, FIG. 30B is an explanatory diagram of image data after trimming, and FIG. 30C is an explanatory diagram of image data after resolution conversion. １番目から４番目までの各列領域の濃度の測定の説明図である。It is explanatory drawing of the measurement of the density | concentration of each row area | region from the 1st to the 4th. 濃度の測定の対象から除外しても良い列領域の説明図である。It is explanatory drawing of the row | line | column area | region which may be excluded from the object of density | concentration measurement. 各確認用パターンの濃度ばらつきの算出単位たる区分領域の説明図である。It is explanatory drawing of the division area which is a calculation unit of the density dispersion | variation of each confirmation pattern. 図２５中に示された濃度補正効果の判定ステップ（Ｓ１６０）のフロー図である。FIG. 26 is a flowchart of a density correction effect determination step (S160) shown in FIG. 図３５Ａ及び図３５Ｂは、濃度ばらつきσが小さい場合に起こり得る逆転現象の説明図である。35A and 35B are explanatory diagrams of a reverse phenomenon that can occur when the density variation σ is small. 本実施形態に係る濃度補正効果の判定ステップ（Ｓ１６０ａ）のフロー図である。It is a flowchart of the density correction effect determination step (S160a) according to the present embodiment. 判定閾値σ_ｔｈを取得するために用いる、濃度ムラの官能評価値と濃度ばらつきσとの関係のグラフである。It is a graph of the relationship between the sensory evaluation value of density unevenness and density variation σ, which is used to acquire the determination threshold value σ _th .

符号の説明Explanation of symbols

１ プリンタ、５ 原稿、
２０ 搬送ユニット、２１ 給紙ローラ、２２ 搬送モータ、２３ 搬送ローラ、
２４ プラテン、２５ 排紙ローラ、
３０ キャリッジユニット、３１ キャリッジ、３２ キャリッジモータ、
３３ インクカートリッジ、３５ 検査用インクカートリッジ、
４０ ヘッドユニット、４１ ヘッド、
５０ 検出器群、５１、リニア式エンコーダ、５２、ロータリー式エンコーダ、
５３ 紙検出センサ、５４ 光学センサ、
６０ コントローラ、６１ インターフェース部、６２ ＣＰＵ、６３ メモリ、
６４ ユニット制御回路、
１００ 印刷システム、１１０ コンピュータ、１２０ 表示装置、
１３０ 入力装置、１４０ 記録再生装置、１５０ スキャナ、
１５１ 上蓋、１５２ 原稿台ガラス、１５３ 読取キャリッジ、１５４ 案内部材、
１５５ 移動機構、１５７ 露光ランプ、１５８ ラインセンサ、１５９ 光学系 1 printer, 5 manuscripts,
20 transport unit, 21 paper feed roller, 22 transport motor, 23 transport roller,
24 platen, 25 paper discharge roller,
30 Carriage unit, 31 Carriage, 32 Carriage motor,
33 ink cartridge, 35 inspection ink cartridge,
40 head units, 41 heads,
50 detector groups, 51, linear encoder, 52, rotary encoder,
53 Paper detection sensor, 54 Optical sensor,
60 controller, 61 interface unit, 62 CPU, 63 memory,
64 unit control circuit,
100 printing system, 110 computer, 120 display device,
130 input device, 140 recording / reproducing device, 150 scanner,
151 Upper lid, 152 Document platen glass, 153 Reading carriage, 154 Guide member,
155 Movement mechanism, 157 exposure lamp, 158 line sensor, 159 optical system

Claims (8)

画像の濃度補正の実行可否の判定方法であって、
濃度補正を行わない場合の確認用パターンと、濃度補正を行った場合の確認用パターンとを媒体に印刷するステップと、
各確認用パターンの濃度を読み取るステップと、
前記濃度の読み取り値に基づいて、前記各確認用パターンの濃度のばらつきを求めるステップと、
前記各確認用パターン同士の濃度のばらつきの比較結果と、前記濃度補正を行った場合の確認用パターンの濃度のばらつきの所定の閾値に対する比較結果とに基づいて、画像の濃度補正の実行可否を判定するステップと、
を備え、
前記画像の濃度補正の実行可否を判定するステップにおいて、
前記濃度補正を行わない場合よりも濃度補正を行った場合の確認用パターンの方が濃度のばらつきが小さい又は同値の場合には、前記濃度補正を実行可能とする判定が下される一方、
前記濃度補正を行わない場合よりも濃度補正を行った場合の確認用パターンの方が濃度のばらつきが大きい場合であっても、前記濃度補正を行った場合の確認用パターンの濃度のばらつきが前記閾値以下の場合には、前記濃度補正を実行可能とする判定が下されることを特徴とする画像の濃度補正の実行可否の判定方法。 A method for determining whether or not to perform image density correction,
Printing a confirmation pattern when density correction is not performed and a confirmation pattern when density correction is performed on a medium;
A step of reading the density of each confirmation pattern;
Obtaining a variation in density of each of the confirmation patterns based on the density reading;
Based on the comparison result of the density variation between the respective confirmation patterns and the comparison result with respect to the predetermined threshold value of the density variation of the confirmation pattern when the density correction is performed, whether or not the density correction of the image can be executed is determined. A determining step;
Bei to give a,
In the step of determining whether or not to perform density correction of the image,
When the density variation is smaller or equal in the confirmation pattern when the density correction is performed than when the density correction is not performed, it is determined that the density correction can be performed,
Even if the density variation of the confirmation pattern when the density correction is performed is larger than when the density correction is not performed, the density variation of the confirmation pattern when the density correction is performed A determination method for determining whether or not to execute density correction of an image , wherein if it is equal to or less than a threshold value, determination is made that the density correction can be executed. 請求項１に記載の画像の濃度補正の実行可否の判定方法であって、
移動方向に移動する複数のノズルからインクを吐出して媒体にドットを形成するドット形成動作と、前記媒体を前記移動方向と交差する交差方向に搬送する搬送動作とを繰り返すことによって、前記移動方向に沿ったドット列を前記交差方向に並ぶ列領域毎に形成して前記各確認用パターンは印刷され、
前記列領域毎に前記読み取り値が生成されることを特徴とする画像の濃度補正の実行可否の判定方法。 A method for determining whether or not to perform density correction of an image according to claim 1 ,
The moving direction is repeated by repeating a dot forming operation for ejecting ink from a plurality of nozzles moving in the moving direction to form dots on the medium and a conveying operation for conveying the medium in a crossing direction intersecting the moving direction. Each check pattern is printed by forming a row of dots along each of the row regions arranged in the intersecting direction,
A method for determining whether or not to perform density correction of an image, wherein the read value is generated for each row region. 請求項２に記載の画像の濃度補正の実行可否の判定方法であって、
前記複数のノズルは、前記交差方向に沿って整列してノズル群を構成し、
前記ノズル群は、画像の印刷時に吐出するインクの色毎に設けられており、
各確認用パターンは、前記移動方向に関してノズル群毎に領域を区分され、区分された前記領域毎に前記濃度のばらつきが求められることを特徴とする画像の濃度補正の実行可否の判定方法。 A method for determining whether or not to perform density correction of an image according to claim 2 ,
The plurality of nozzles are aligned along the intersecting direction to form a nozzle group,
The nozzle group is provided for each color of ink ejected when printing an image,
Each confirmation pattern is divided into regions for each nozzle group with respect to the moving direction, and the variation in density is obtained for each of the divided regions. 請求項３に記載の画像の濃度補正の実行可否の判定方法であって、
前記各確認用パターンは、画像データに基づいて印刷され、
前記画像データは、前記各確認用パターンにおいて前記ノズル群毎に区分された領域に含まれる列領域に前記ドット列を形成するための濃度の階調値データを有し、
前記階調値データは、前記区分された領域に含まれる全ての前記列領域に亘って同じであることを特徴とする画像の濃度補正の実行可否の判定方法。 A method for determining whether or not to perform density correction of an image according to claim 3 ,
Each confirmation pattern is printed based on image data,
The image data includes gradation value data of density for forming the dot row in a row region included in a region divided for each nozzle group in each check pattern,
The gradation value data is the same over all the row areas included in the divided areas, and the determination method of whether or not image density correction can be performed. 請求項３又は４に記載の画像の濃度補正の実行可否の判定方法であって、
前記画像の濃度補正の実行可否を判定するステップでは、
前記各確認用パターンにおいて同じノズル群で印刷された前記領域同士で前記ばらつきの比較を行い、
いずれの前記領域についても、濃度補正を行わない場合よりも濃度補正を行った場合の方が濃度のばらつきが小さい又は同値の場合には、前記濃度補正を実行可能とする判定が下される一方、
濃度補正を行わない場合よりも濃度補正を行った場合の方が濃度のばらつきが大きい前記領域が存在する場合であっても、前記濃度補正を行った場合の前記領域の濃度のばらつきの平均値が前記閾値以下の場合には、前記濃度補正を実行可能とする判定が下されることを特徴とする画像の濃度補正の実行可否の判定方法。 A method for determining whether or not to perform density correction of an image according to claim 3 or 4 ,
In the step of determining whether or not to perform density correction of the image,
Compare the variations between the regions printed by the same nozzle group in each confirmation pattern,
For any of the above areas, when density variation is smaller or equal when density correction is performed than when density correction is not performed, a determination is made that the density correction can be performed. ,
Even if there is the region where the density variation is larger when the density correction is performed than when the density correction is not performed, the average value of the density variation of the region when the density correction is performed When the value is equal to or smaller than the threshold value, a determination is made that the density correction can be performed. 請求項３乃至５のいずれかに記載の画像の濃度補正の実行可否の判定方法であって、
移動方向に移動する複数のノズルからインクを吐出して媒体にドットを形成するドット形成動作と、前記媒体を前記移動方向と交差する交差方向に搬送する搬送動作とを繰り返すことによって、前記移動方向に沿ったドット列を前記交差方向に並ぶ列領域毎に形成して補正用パターンを印刷し、
前記補正用パターンから前記列領域毎に濃度を読み取って、前記濃度の読み取り値に基づいて前記列領域毎に補正値を求め、
前記濃度補正を実行可能とする判定が下された場合には、画像を印刷する際に前記補正値に基づいて列領域毎に濃度補正を行うことを特徴とする画像の濃度補正の実行可否の判定方法。 A method for determining whether or not to perform image density correction according to any one of claims 3 to 5 ,
The moving direction is repeated by repeating a dot forming operation for ejecting ink from a plurality of nozzles moving in the moving direction to form dots on the medium and a conveying operation for conveying the medium in a crossing direction intersecting the moving direction. Forming a dot row along each of the row regions arranged in the crossing direction, and printing a correction pattern,
Reading the density for each row region from the correction pattern, and obtaining a correction value for each row region based on the read value of the density,
When it is determined that the density correction can be performed, density correction is performed for each row area based on the correction value when the image is printed. Judgment method. 請求項６に記載の画像の濃度補正の実行可否の判定方法であって、
前記補正用パターンはノズル群毎に印刷されていることを特徴とする画像の濃度補正の実行可否の判定方法。 A method for determining whether or not to perform density correction of an image according to claim 6 ,
The method for determining whether or not image density correction can be performed, wherein the correction pattern is printed for each nozzle group. 画像の濃度補正の実行可否の判定方法であって、
濃度補正を行わない場合の確認用パターンと、濃度補正を行った場合の確認用パターンとを媒体に印刷するステップと、
各確認用パターンの濃度を読み取るステップと、
前記濃度の読み取り値に基づいて、前記各確認用パターンの濃度のばらつきを求めるステップと、
前記各確認用パターン同士の濃度のばらつきの比較結果と、前記濃度補正を行った場合の確認用パターンの濃度のばらつきの所定の閾値に対する比較結果とに基づいて、画像の濃度補正の実行可否を判定するステップと、
を備え、
移動方向に移動する複数のノズルからインクを吐出して媒体にドットを形成するドット形成動作と、前記媒体を前記移動方向と交差する交差方向に搬送する搬送動作とを繰り返すことによって、前記移動方向に沿ったドット列を前記交差方向に並ぶ列領域毎に形成して前記各確認用パターンは印刷され、前記列領域毎に前記読み取り値が生成され、
前記複数のノズルは、前記交差方向に沿って整列してノズル群を構成し、前記ノズル群は、画像の印刷時に吐出するインクの色毎に設けられており、各確認用パターンは、前記移動方向に関してノズル群毎に領域を区分され、区分された前記領域毎に前記濃度のばらつきが求められ、
前記各確認用パターンは、画像データに基づいて印刷され、前記画像データは、前記各確認用パターンにおいて前記ノズル群毎に区分された領域に含まれる列領域に前記ドット列を形成するための濃度の階調値データを有し、前記階調値データは、前記区分された領域に含まれる全ての前記列領域に亘って同じであり、
前記画像の濃度補正の実行可否を判定するステップでは、前記各確認用パターンにおいて同じノズル群で印刷された前記領域同士で前記ばらつきの比較を行い、いずれの前記領域についても、濃度補正を行わない場合よりも濃度補正を行った場合の方が濃度のばらつきが小さい又は同値の場合には、前記濃度補正を実行可能とする判定が下される一方、濃度補正を行わない場合よりも濃度補正を行った場合の方が濃度のばらつきが大きい前記領域が存在する場合であっても、前記濃度補正を行った場合の前記領域の濃度のばらつきの平均値が前記閾値以下の場合には、前記濃度補正を実行可能とする判定が下され、
移動方向に移動する複数のノズルからインクを吐出して媒体にドットを形成するドット形成動作と、前記媒体を前記移動方向と交差する交差方向に搬送する搬送動作とを繰り返すことによって、前記移動方向に沿ったドット列を前記交差方向に並ぶ列領域毎に形成して補正用パターンを印刷し、前記補正用パターンから前記列領域毎に濃度を読み取って、前記濃度の読み取り値に基づいて前記列領域毎に補正値を求め、前記濃度補正を実行可能とする判定が下された場合には、画像を印刷する際に前記補正値に基づいて列領域毎に濃度補正を行い、
前記補正用パターンはノズル群毎に印刷されていることを特徴とする画像の濃度補正の実行可否の判定方法。 A method for determining whether or not to perform image density correction,
Printing a confirmation pattern when density correction is not performed and a confirmation pattern when density correction is performed on a medium;
A step of reading the density of each confirmation pattern;
Obtaining a variation in density of each of the confirmation patterns based on the density reading;
Based on the comparison result of the density variation between the respective confirmation patterns and the comparison result with respect to the predetermined threshold value of the density variation of the confirmation pattern when the density correction is performed, whether or not the density correction of the image can be executed is determined. A determining step;
With
The moving direction is repeated by repeating a dot forming operation for ejecting ink from a plurality of nozzles moving in the moving direction to form dots on the medium and a conveying operation for conveying the medium in a crossing direction intersecting the moving direction. Are formed for each row region arranged in the intersecting direction, and each check pattern is printed, and the reading value is generated for each row region,
The plurality of nozzles are aligned along the intersecting direction to form a nozzle group, and the nozzle group is provided for each color of ink ejected when printing an image, and each confirmation pattern is moved as described above. The area is divided for each nozzle group with respect to the direction, and the variation in density is obtained for each of the divided areas,
Each confirmation pattern is printed based on image data, and the image data has a density for forming the dot row in a row region included in a region divided for each nozzle group in each confirmation pattern. Gradation value data, and the gradation value data is the same over all the column regions included in the partitioned region,
In the step of determining whether or not to perform density correction of the image, the variation is compared between the areas printed by the same nozzle group in each of the confirmation patterns, and density correction is not performed for any of the areas. When the density correction is smaller than or equal to the case where the density correction is performed, it is determined that the density correction can be performed, while the density correction is performed more than when the density correction is not performed. Even if there is the region where the variation in density is larger when the density correction is performed, the density is not corrected if the average value of the density variation in the area when the density correction is performed is equal to or less than the threshold value. A decision is made that correction can be performed,
The moving direction is repeated by repeating a dot forming operation for ejecting ink from a plurality of nozzles moving in the moving direction to form dots on the medium and a conveying operation for conveying the medium in a crossing direction intersecting the moving direction. Are formed for each row region arranged in the intersecting direction, a correction pattern is printed, the density is read for each row region from the correction pattern, and the row is read based on the read density value. When a correction value is obtained for each area, and it is determined that the density correction can be performed, density correction is performed for each row area based on the correction value when an image is printed,
The method for determining whether or not image density correction can be performed, wherein the correction pattern is printed for each nozzle group.