JP4628476B2 - 射出成型装置 - Google Patents

Description

本発明は、樹脂製品を成形するための金型を利用した射出成型装置に関するものである。

現今、多くの樹脂製品が射出成型によって製作されている。これは、射出装置で溶融した樹脂を金型内に射出充填し、金型内で冷却・固化させた後に取り出す過程を踏む。ところで、このようにして製作される樹脂製品には、樹脂物性の特徴から冷却・固化の段階で収縮し、複雑形状の場合には、厚肉部に引っ張られて表面にいわゆるヒケが発生し、あるいは、単純な塊形状でも内部にボイドが発生してしまうため、商品として欠陥品となる場合がある。そこで、従来より、ヒケやボイドの発生を防止するための射出成型装置や、射出成型方法が種々提案されている。

例えば、下記特許文献１には、固定金型と可動金型とで形成されたキャビティ内へ、ゲートを通じて溶融した原料を加圧充填して成形する射出成形装置において、前記固定金型へ前記キャビティ内の一部に出入りする移動コアを設けることにより、樹脂の内圧不足の箇所を圧縮して精度の良い成形品を作ることを目的とした技術が開示されている。また、下記特許文献２には、金型に対して、型締方向とは異なる方向に運動するスライドコアを有するスライド機構を設け、溶融した熱可塑性樹脂を金型キャビティに注入して成形を行う成形過程において、前記スライド機構を介して金型キャビティ内の樹脂を圧縮することを特徴とする樹脂成型方法とこの方法を実施するための装置が開示されている。

ところで、通常の射出圧縮成型は、金型のパーティングを開いた状態で樹脂を射出し、充填完了後、金型を高圧で締め製品を作っている。この方法では、射出充填時にパーティングが開いていることから、樹脂漏れを起こして樹脂を挟んだり、充填不足になったりする。樹脂漏れを起こさないようにするためには、パーティング全体をインロー構造とする必要があり、金型が複雑になって金型製作費が高くなってしまうという不都合がある。この問題に対し、下記特許文献３には、バリの発生を防止するための射出圧縮成形方法及び装置が開示されている。前記特許文献３は、固定型と可動型間に形成されるキャビティの一部を、押付け手段を介して押付け自在な移動コアを用いて形成し、前記キャビティ内の成形品の外側部には成形時にスライド面を有することなく成形することを特徴としている。そして、可動式のパーティングを油圧シリンダで閉じた状態にすることができ、圧縮をかけると可動していた駒（移動コア）が元に戻る構造となっている。

特開平９−３２３３４０号公報 特開平８−３２３８２７号公報 特開平７−２４１８９０号公報

しかしながら、以上のような背景技術には、次のような不都合がある。まず、前記特許文献１及び２に記載の技術では、移動コアを可動させるために油圧もしくはガス圧などの別回路が必要となり付帯設備を要する。また、型内に移動コア構造を付加する必要があるために、金型が大きく複雑となる，装置の大きさに制限があり高圧をかけることができない，圧縮箇所の数量・大きさ・近接さに制限があるという不都合がある。更に、比較的に均一肉厚の圧力がかからない部分の補助的な扱いであるため、極端な肉厚，偏肉部分には対応できない。

一方、前記特許文献３に記載の射出圧縮成型では、基本的にパーティングを平らにする必要があり、複雑な形状には適していない。また、射出成型金型のメリットであるアンダーカット部を離型するスライド駒の構造を適用できない。更に、圧縮方向は型締め方向であるが、製品全体を圧縮することはできても、一部分だけを圧縮することができないため、製品にリブや偏肉があった場合、樹脂圧の差を克服することができないという不都合もある。そのため、比較的単純な形状（レンズ，導光板，コンパクトディスクなど）の成形に用途が限られてしまう。

本発明は、以上のような点に着目したもので、装置や金型の構成を複雑化・大型化することなく、厚肉，偏肉部分の有無に関わらずに製品の所望部分を高圧で圧縮可能な射出成型装置を提供することを、その目的とする。

本発明は、第１の型板と第２の型板の端面を当接させたときに溶融樹脂が射出充填されるキャビティが形成される金型と、前記第１の型板を第２の型板に対してストロークさせ金型を開閉する型締め機構と、前記キャビティに溶融樹脂を射出充填する射出手段とを備えており、前記金型は、前記第１の型板を支持した第１の取付板が前記型締め機構に接続されるとともに、第２の取付板に支持された前記第２の型板に対してストローク可能に配置され、前記第１の型板には、ストローク方向に延びるとともに、前記第２の型板に対向する端面に開口しており、該端面を前記第２の型板の端面に当接させたときに前記キャビティを形成する成型穴が設けられ、前記成型穴には、スライドコアの一部がスライド可能に収容されるとともに、前記第１又は第２の型板の少なくとも一方に固定されており、それぞれの取付板に向けて前記ストローク方向に伸びた脚部，該脚部とその端面に対向する取付板との間に配置されており、前記脚部を介して該脚部が固定された型板を支持するとともに、前記取付板と平行にスライド可能なスペーサ，該スペーサを、前記取付板と平行にスライドさせるスライド機構，を備えており、前記スペーサのスライドによる取付板からの型板の支持位置の変化に連動して、前記キャビティ内のスライドコアの位置を相対的に変化させる押込み手段と、前記成型穴から製品を押し出して離型する離型手段と、を有し、前記型締め機構による第１及び第２の型板の型締め圧力を解除し、前記押込み手段によってキャビティ内のスライドコアの位置を相対的に変化させた後に、前記型締め機構で再型締めを行うことで、前記金型を閉じた状態で、前記スライドコアによって、前記キャビティの容積を圧縮することを特徴とする。本発明の前記及び他の目的，特徴，利点は、以下の詳細な説明及び添付図面から明瞭になろう。

本発明によれば、第１及び第２の型板の当接により形成されるキャビティ内でスライド可能なスライドコアを設け、型締め機構による第１及び第２の型板の型締め圧力を解除し、押し込み手段によりキャビティ内のスライドコアの位置を相対的に変化させた後に、前記型締め機構でスライドコアをスライドさせることで、金型を閉じたまま前記スライドコアによってキャビティの容積を圧縮することとした。このため、装置や金型の構成を複雑化・大型化することなく、また、厚肉・偏肉部分の有無に関わらずに製品の所望部分を高圧で圧縮することができる。

本発明の実施例１の射出成型装置で利用される金型の一例を示す一部外観断面図である。 前記実施例１の射出成型装置による成形要領を示すフローチャートである。 前記実施例１の金型のスライドコアによりキャビティ内の樹脂を押し込んだ状態を示す図である。 前記実施例１の金型の可動側の退避位置を示す図である。 前記実施例１で成形された製品の離型状態を示す図である。 実験例の押込量を示す図である。 実験例と比較例のヒケ割合を示す図である。 実験例と比較例のヒケ量を示す図である。 前記実施例１の射出成型装置の全体構成を示す図である。 本発明の実施例２の射出成型装置の金型を示す一部外観断面図である。 本発明の実施例３の射出成型装置の金型を示す一部外観断面図である。 本発明の実施例４の射出成型装置の金型を示す一部外観断面図である。 本発明の実施例５の射出成型装置の金型を示す一部外観断面図である。 本発明による成型工程時の型温度の経時変化を示す図であり、(a)は油圧式の場合を示す図，(b)は電動式の場合を示す図である。 本発明の実施例７の射出成型装置の金型を示す一部外観断面図である。 本発明の実施例８の射出成型装置の全体構成を示す図である。 本発明の実施例９の射出成型装置の金型を示す一部外観断面図である。 本発明の実施例１０の射出成型装置を示す図であり、(a)は型締め状態を示し、(b)は再型締め状態を示す図である。

以下、本発明を実施するための最良の形態を、実施例に基づいて詳細に説明する。

最初に、図１〜図９を参照しながら本発明の実施例１を説明する。図１は、本実施例の射出成型装置で利用される金型の一例を示す一部外観断面図である。図２は、本実施例による成形要領を示すフローチャート，図３は、前記金型のスライドコアによりキャビティ内の樹脂を押し込んだ状態を示す図である。図４は、前記金型の可動側の退避位置を示す図，図５は、成形された製品の離型状態を示す図である。図６は、実験例の押込量を示す図，図７は、実験例と比較例のヒケ割合を示す図，図８は、実験例と比較例のヒケ量を示す図である。図９は、本実施例の射出成型装置の全体構成を示す図である。図９に示すように、本実施例の射出成型装置１００は、金型１１０と、射出装置１２０と、型締め機構１３０により構成されている。

まず、金型１１０から説明すると、金型の固定側は、固定側取付板１０に固定側型板１２が取り付けられ、固定側取付板１０および固定側型板１２を貫通してスプルブッシュ１４が設けられている。スプルブッシュ１４には、溶融樹脂を供給するために、後述する射出装置１２０のノズル１２８が接続される(図９参照)。固定側型板１２には、後述する可動側の成型穴２３に対応する面に沿って冷却液を通流させる冷却通路１６が設けられている。

可動側は、可動側取付板２０と、前端面が固定側型板１２と対向する可動側型板２２と、可動側型板２２を固定支持したブロック３０とを有する。ブロック３０は可動側型板２２の背面をカバーするカバープレート３２と、カバープレートから可動側取付板２０方向へ延びる脚部３４とを備え、脚部３４と可動側取付板２０との間にスペーサ４０が設けられている。可動側取付板２０は、後述する型締め機構１３０の油圧シリンダ１３２のロッド１３６に連結され（図９参照）、固定側へ向かって進退（ストローク）可能となっている。可動側型板２２とブロック３０のカバープレート３２には、成形されるべき製品本体部の断面形状に対応する成型穴２３が貫通して設けられ、成型穴２３にはスライドコア６４が挿入されている。

可動側型板２２の前端面には、製品本体部から延びる薄肉の枝部に対応する枝凹部２４と、溶融樹脂案内用のランナー凹部２５とが、成型穴２３につながって形成されている。更に、可動側型板２２には、ランナー凹部２５から背面に向かって延びるロッド孔２６が設けられ、可動側型板２２からカバープレート３２にかけてロッド孔２６と軸心を一致させたスプリング収容部２７が設けられている。スプリング収容部２７はカバープレート３２の背面側に底壁３６を有し、底壁３６には可動側型板２２のロッド孔２６と軸心を一致させた貫通孔３８が設けられている。可動側型板２２にはまた、成型穴２３を囲んで冷却通路２８が設けられ、必要に応じてスライドコア６４にも冷却通路が設けられる。

ブロック３０の脚部３４は、成型穴２３及び貫通孔３８の各開口まわりを避けて、カバープレート３２の側縁部から可動側取付板２０へ向かって延びている。脚部３４の先端と可動側取付板２０の間には、スペーサ４０が挟まれる。

カバープレート３２は可動側型板２２より側方へ張り出しており、可動側取付板２０からはカバープレート３２の前方まで型保持壁５０が延びている。型保持壁５０の前端にはカバープレート３２の前面と対向して凹部形状のスプリング支持穴５３を備えるスプリング受け部５２が設けられている。スプリング支持穴５３に保持されたスプリング５４がスプリング受け部５２とカバープレート３２の間に設けられて、互いに連結固定された可動側型板２２とブロック３０を可動側取付板２０方向に付勢している。

型保持壁５０とスプリング５４は、カバープレート３２の周辺複数箇所、例えばカバープレート３２の平面形状が４角形の場合には各辺に設けられる。これにより、可動側型板２２、ブロック３０およびスペーサ４０はユニット化されて、固定側に対して、可動側取付板２０とともに変位可能となっているとともに、可動側自体においては可動側型板２２とブロック３０は型保持壁５０にそって可動側取付板２０に対して変位可能である。

スペーサ４０のブロック３０の脚部３４との当接面４１は傾斜しており、スペーサ４０は外方より内方側が細いくさび形状をしている。スペーサ４０はモータ４４から延びるネジ軸４５と噛み合うネジ穴４２を備え、モータ４４の駆動により可動側取付板２０上をスライド可能となっている。モータ４４，ネジ軸４５，およびスペーサ４０のネジ穴４２によりスペーサ駆動機構（スライド機構）が構成される。なお、前記モータ４４を利用したスペーサ駆動機構は一例であり、図９に示す例のように、油圧シリンダ１１２を利用し、そのロッド１１４をスペーサ４０に接続することによってスライドさせる機構としてもよい。本実施例では、後述するように型締め機構１３０として油圧シリンダを利用しているため、前記スペーサ駆動機構にも油圧シリンダ１１２を利用することにより、図２の成形工程を、タイマーを利用して管理することが可能となる。

スペーサ４０およびブロック３０の脚部３４に挟まれた空間には、スライドベース６０が配置される。スライドベース６０は、第１プレート６１と第２プレート６２とからなる。第１プレート６１には、可動側型板２２及びカバープレート３２の成型穴２３に挿入されるスライドコア６４がボルト６５により取り付けられるとともに、カバープレート３２の貫通孔３８に対応させたプッシャ６６が取り付けられている。第２プレート６２は第１プレート６１の裏面に現れたボルト穴をカバーし、プッシャ６６のヘッドを押さえている。

スライドコア６４は、成型穴２３内の樹脂の成型過程では樹脂を押し込み、冷却後は製品となった樹脂を成型穴２３から押し出す機能をもつ。なお、とくに図示しないが、スライドベース６０とカバープレート３２の間にリターンスプリングを設けて、スライドベース６０を可動側取付板２０方向に付勢するようにしてもよい。

モータ４４を駆動してスペーサ４０を内方の所定位置へ押し込んだ状態で、カバープレート３２と可動側取付板２０間の距離が第１の距離となる。そして、可動側型板２２を固定側型板１２に当接したとき、成型穴２３におけるスライドコア６４と固定側型板１２とに挟まれた空間が樹脂を充填されるキャビティＣとなる。キャビティＣの軸方向長さ、すなわちそれぞれ成型穴２３に臨む固定側型板１２とスライドコア６４の前端面との間隔は、製品本体部の軸方向長さよりも所定量だけ長くなるように設定されている。

可動側取付板２０には、油圧シリンダ６８（図９参照）から延びる突き出しロッド７０を通すロッド穴２１が設けられ、突き出しロッド７０によりスライドベース６０を押すことによりスライドコア６４をスライドさせることができるようになっている。可動側型板２２のロッド孔２６には、カバープレート３２側にヘッド７４を備えるランナー突き出しロッド７３が挿入され、スプリング収容部２７に配置したスプリング７６によりヘッド７４がスプリング収容部２７の底壁３６方向に付勢されている。

ランナー突き出しロッド７３のヘッド７４がスプリング収容部２７の底壁３６に当接している状態で、当該ヘッド７４とプッシャ６６の先端間には所定の間隙Ｓが設けられている。成形過程でスライドコア６４がキャビティＣ内の樹脂を圧縮する際に、スライドベース６０を介してスライドコア６４とともに変位するプッシャ６６が同時にランナー突き出しロッド７３を押すと、容量の少ないランナー凹部２５内の樹脂が高い圧縮率となる結果、あるいはまた容量が少ないためにランナー部分の固化が進んでいる結果、スライドコア６４がキャビティＣ内の製品部分を十分圧縮することができなくなる。また容量の少ないランナー部分を圧縮することでスプルブッシュ１４のゲートにも負担を掛けることになる。このため、上記所定の間隙Ｓは、スライドコア６４による製品本体部の圧縮が止まったあと、初めてプッシャ６８がランナー突き出しロッド７３に当接するように設定するのが好ましい。

次に、前記射出装置１２０について説明する。図９に示すように、射出装置１２０は、ホッパ１２４から投入された成形材料をシリンダ１２２により溶融させ、射出機構１２６によって前記シリンダ１２２の先端のノズル１２８から前記金型１１０に射出するもので、その構造は公知である。

前記型締め機構１３０は、前記可動側型板２２を固定側型板１２に対してストロークさせることで前記金型１１０を開閉するもので、成形材料の充填時に十分な圧力を掛けられるものとなっている。このような型締め機構としては、直圧式やトグル式などがあり、図９には、直圧式の油圧シリンダ１３２を利用した例が示されている。前記油圧シリンダ１３２内には、該油圧シリンダ１３２内を往復駆動可能なピストン１３４を境に油室１３８，１４０が形成されており、これら油室１３８，１４０には、圧油の出入口１４２，１４４が設けられている。また、前記ピストン１３４には、ロッド１３６の一端が接続されており、前記ロッド１３６の他端は前記金型１１０の可動側取付板２０に固定されている。油圧ポンプ１５０に接続された流路Ｔ１は２本に分岐し、バルブＶ１，Ｖ２を介してそれぞれ流路Ｔ２，Ｔ３に接続される。前記流路Ｔ２は、一方の出入口１４２に接続し、他方の流路Ｔ３は他方の出入口１４４に接続されている。

更に、図９に示す例では、金型１１０のスペーサ４０の駆動機構（スライド機構）として油圧シリンダ１１２が示されているが、該油圧シリンダ１１２に、前記油圧ポンプ１５０によって圧油の給排出を行うようにしてもよい。例えば、前記油圧ポンプ１５０に接続された流路Ｔ４は２本に分岐し、バルブＶ３，Ｖ４を介してそれぞれ流路Ｔ５，Ｔ６に接続される。前記流路Ｔ５は、前記油圧シリンダ１１２の図示しない２つの油室の一方に接続され、前記流路Ｔ６は、前記図示しない２つの油室の他方に接続される。そして、前記バルブＶ１〜Ｖ４の切り替えをタイマー１５２で管理することで、所望のタイミングでスペーサ４０のスライドと金型１１０の可動側の進退を行うことができる。

次に、以上のように構成された射出成型装置１００による成形要領について図２のフローチャートにより説明する。成形工程は型締め機構１３０の油圧シリンダ１３２により可動側取付板２０を退避位置にして、可動側型板２２と固定側型板１２とが離間している状態から開始する。まずステップＳ１００において、スペーサ４０と、油圧シリンダ６８から延びる突き出しロッド７０とを初期位置に設定する。すなわち、スペーサ４０はスペーサ駆動機構により内方へ押し込まれて、カバープレート３２と可動側取付板２０間の距離が第１の距離となっている。また、突き出しロッド７０は可動側取付板２０の前面から退避している。

ステップＳ１０１において、前記油圧シリンダ１３２を作動させて、可動側型板２２を可動側取付板２０と一体に固定側へ移動させ、固定側型板１２に当接させて一定圧力で型締めする。この状態で、前述のように、可動側型板２２と固定側型板１２の間には成型穴２３を固定側型板１２とスライドコア６４とで閉じた、製品本体部に対応するキャビティＣが形成される。カバープレート３２と可動側取付板２０間の距離が第１の距離である状態において、キャビティＣの長さ、すなわちスライドコア６４の前端面と固定側型板１２との間隔は、製品本体部の軸方向長さの設計値よりも後述する押込量だけ長く設定される。

次のステップＳ１０２で、固定側のスプルブッシュ１４に接続した射出装置１２０から溶融樹脂を供給する。溶融樹脂は、ノズル１２８から、スプルブッシュ１４及びランナー凹部２５を通ってキャビティＣへ充填される。先の図１がこの状態を示している。スライドベース６０とカバープレート３２の間にリターンスプリングがない場合でも、充填される溶融樹脂に押されて、スライドコア６４はそれが取り付けられているスライドベース６０が可動側取付板２０に着座するまで後退する。このあとステップＳ１０３で、溶融樹脂充填後、所定時間が経過したかをチェックする。この時間経過の中でキャビティＣに充填された樹脂は冷却されていく。

予め設定した所定時間が経過すると、ステップＳ１０４へ進んで型締め圧力を解除する。そしてステップＳ１０５において、スペーサ４０を外方へ所定量抜き出すとともに、ステップＳ１０６で再度型締め圧力を加える（ステップＳ１１０については、後述の実施例１０で説明する）。この結果、図３に示すように、スペーサ４０の抜き出しによりスペーサ４０とブロック３０の脚部３４間の傾斜にそって相対的にブロック３０が可動側取付板２０方向に変位して、カバープレート３２と可動側取付板２０間の距離が短くなって第２の距離となる。

これにより、成型穴２３内のスライドコア６４の前端面が、第１の距離と第２の距離の差分だけ相対的に固定側型板１２方向に移動して、キャビティＣ内の冷却途中の樹脂を押し込み圧縮する。スペーサ４０の抜き出し量は、これにより移動したスライドコア６４の前端面と固定側型板１２との間隔が、製品本体部の軸方向長さの設計値となるように設定される。前記型締め機構１３０の型締め力は非常に大きく、背景技術に示したように金型に組み込むことができる油圧シリンダの力とは比較にならない大きさであるため、前記型締め機構１３０の力を利用してスライドコア６４をスライドさせて所望部分の圧縮を行うことにより、従来にない厚肉な成形が可能となる。

ステップＳ１０７において、冷却完了を確保するための所定時間が経過したかをチェックし、所定時間が経過すると、ステップＳ１０８へ進んで、図４に示すように、型締め機構１３０の油圧シリンダ１３２により可動側取付板２０を退避位置に戻して型開きする。可動側取付板２０の退避位置では、固定側型板１２と可動側型板２２が製品本体部の軸方向長さよりも大きく離間する。

このあと、ステップＳ１０９で、図５に示すように、油圧シリンダ６８により、突き出しロッド７０でスライドベース６０を押し出す。スライドベース６０に取り付けられたスライドコア６４が成型穴２３内をスライドして、冷却、成形された製品本体部を成型穴２３から押し出す。同時に、プッシャ６６がランナー突き出しロッド７３を介して、製品本体部とつながったランナー部も可動側型板１２から押し出す。これにより製品Ｐが離型されて、１回の成形を完了する。なお、以上のステップＳ１０３，Ｓ１０７における所定時間経過の判断は、前記タイマー１５２により行われる。
＜実験例＞

つぎに、製品本体として各辺７０ｍｍの立方体を本実施例の射出成型装置１００を用いて成形した例について、樹脂材料別にヒケの量を測定した結果を示す。ここでは、樹脂材料として、ＡＢＳ、ＰＯＭ（ポリアセタール）、ＰＣ（ポリカーボネート）、ＰＭＭＡ（アクリル）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、およびＰＰ（ポリプロピレン）を用いた。ステップＳ１０４で解除する前後の型締力は１５０ｔ（トン）である。

各樹脂材料別に設定した実際の押込量を図６に示す。ここで押込量とは、ステップＳ１０５において、スペーサ４０を外方へ抜き出すことにより、スライドコア６４を固定側型板１２方向にスライドさせた量である。参考に、同じ立方体（各辺７０ｍｍ）の製品を作ったと仮定したときの、上記押込量に相当するカタログ値から算出した理論収縮量を併記したが、押込量は実際の成形温度や押込みのタイミングなどとの組み合わせにより、あらかじめ実験により最適な量を設定する。

図６の押込量で成形した製品のヒケは図７に実線で示すように、ＰＰが約２％であったほかはいずれも１〜１．５％に収まっている。破線は押込みを行わず、スライドコア６４の前端面と固定側型板１２間の距離を７０ｍｍに固定したままで成形した場合の比較例である。比較例では８〜１４％のヒケが発生しているのに対して、実験例では顕著にヒケが抑えられていることがわかる。図８はＰＯＭの場合の成形結果を示し、比較例の製品Ｐ´では、（ｂ）に示すように、片面ごとのヒケ量が約５ｍｍであったものが、実施例の製品Ｐでは、（ａ）に示すように、約１ｍｍとなって大幅なヒケ抑制が得られた。

実施例１では、可動側型板２２が発明における第１の型板に該当し、固定側型板１２が第２の型板に、そして、可動側取付板２０が第１の取付板に、固定側取付板１０が第２の取付板に該当する。また、スペーサ４０を抜き方向に移動させて可動側型板２２の支持位置を可動側取付板２０方向に変化させることにより、スライドベース６０を介して可動側取付板２０に着座しているスライドコア６４を連動してスライドさせる構造が押込み手段を構成している。

このように、実施例１によれば、次のような効果がある。
(1)可動側型板２２を支持した可動側取付板２０を固定側型板１２に対してストローク可能に配置し、可動側型板２２には、ストローク方向に延びるとともに固定側型板１２に対向する端面に開口し、端面を固定側型板１２に当接させたとき溶融樹脂が射出充填されるキャビティＣを形成する成型穴２３を備え、成型穴２３には内部にスライドコア６４を収容する。そして、可動側型板２２と固定側型板１２の型締め後、所定時間が経過してから型締め圧力を解除し、押込み手段により前記キャビティＣ内のスライドコア６４の位置を相対的に変化させてから、型締め機構１３０によって再型締めを行ってスライドコア６４によりキャビティＣの容積を圧縮する。この際、前記スライドコア６４により必要な部分のみ圧縮を掛け、不要な部分には圧縮をかけないで突き出しを行うこととした。このため、射出成型装置１００や金型１１０の構成を複雑化・大型化することなく、また、厚肉・偏肉部分の有無に関わらずに製品の所望部分を高圧で圧縮できるため、ヒケやボイドの発生を顕著に抑えた製品を成形することができる。

(2)可動側型板２２と固定側型板１２のパーティング部を開閉することなくキャビティＣ内の樹脂を圧縮するので、パーティング部の構造を複雑にする必要がなく、低コストで実現できる。また、パーティングを閉じた状態で射出が可能な構造であるため、従来の金型で採用されているスライド駒・傾斜ピンなどのアンダーカットを抜く金型が利用でき、製品設計の自由度を大幅に改善できる。

(3)スライドコア６４をスライドさせてキャビティＣの容積を圧縮する構成として、可動側取付板２０からの支持位置を変化可能なスペーサ４０を介して、可動側型板２２を可動側取付板２０に支持し、可動側型板２２の支持位置の変化に連動して、成型穴２３内のスライドコア６４の位置が相対的に変化するようにしたので、スペーサ４０を操作することにより簡単にスライドコア６４をスライドさせることができる。より具体的には、スペーサ４０は、可動側型板２２を固定したブロック３０と可動側取付板２０の間において可動側取付板２０と平行に移動可能に設けられるとともに、ブロック３０との当接面４１を傾斜面としてあり、スライドコア６４は可動側取付板２０に着座して配置されているので、スペーサ４０を可動側取付板２０と平行に抜き方向に移動させることにより、ブロック３０および可動側型板２２が傾斜面に沿って可動側取付板２０へ近づく方向に変位して、可動側取付板２０に着座しているスライドコア６４が成型穴２３内をキャビティＣ方向にスライドする。

(4)前記スペーサ４０が傾斜面を有するので、スライドコア６４のスライド量、すなわち押込み量を任意かつ連続的に変化させることができ、成形する製品形状や樹脂材料等に応じて適正な押込量を実験により求める際の作業も簡単となる。

(5)可動側型板２２にはランナー突き出しロッド７３が支持され、スライドコア６４はスライドベース６０を介して可動側取付板２０に着座し、スライドベース６０にはさらにランナー突き出しロッド７３に対応させたプッシャ６６が取り付けられており、可動側取付板２０への着座位置から突き出しロッド７０によりスライドベース６０を押し出すことにより、スライドコア６４が成型穴２３から製品を離型するとともに、プッシャ６６がランナー突き出しロッド７３を押してランナーを離型するように構成しているので、キャビティの樹脂圧縮に用いるスライドコア６４を製品の離型押出しにも兼用する簡単構造となる。

この際、スライドベース６０が可動側取付板２０に着座している状態において、プッシャ６６とランナー突き出しロッド７３の間には、キャビティＣ内の樹脂押込みの間可動側型板２２の支持位置が変化しても、当接しない距離の間隙が設けられているので、キャビティＣ内の樹脂押込み時にプッシャ６６がランナー突き出しロッド７３を押し、その結果容量が少ないランナー部分を圧縮してしまうことが防止される。これにより、スプルブッシュ１４のゲートに負担をかけたり、キャビティＣ内の樹脂押込み量不足を招く事態が回避される。

(6)スペーサ４０を移動させる前に、型締め圧力を一旦解除しているため、スペーサ４０に負荷がかからず、耐久性が向上する。

(7)スペーサ４０のスライド機構として油圧シリンダ１１２を用い、型締め機構１３０にも油圧シリンダ１３２を用いることで、１つの油圧ポンプ１５０を共用することができる。また、前記油圧シリンダ１１２及び１３２と前記油圧ポンプ１５０を接続する流路Ｔ１〜Ｔ６にバルブＶ１〜Ｖ４を設けて、その切り替えをタイマー１５２により管理することで、所望のタイミングでスペーサ４０のスライドと金型１１０の可動側の進退を行うことができる。

次に、図１０を参照しながら、本発明の実施例２を説明する。なお、上述した実施例１と同一ないし対応する構成要素には同一の符号を用いることとする（以下の実施例についても同様）。図１０は、本発明の実施例２の射出成型装置で利用される金型の構造を示す図である。同図に示す金型１１０Ａは、前記実施例１で示した金型１１０に、型内圧を測定するための圧力センサを設けた構造となっている。図示の例では、固定側型板１２に圧力センサ１６０Ａを、可動側型板２２に圧力センサ１６０Ｂを、スライドコア６４に圧力センサ１６０Ｃが設けられている。これら圧力センサ１６０Ａ〜１６０Ｃは、キャビティＣ側に配置されている。

圧縮成型においては、型の内圧が圧縮時に一定の圧力を示すことにより、ヒケやボイドを制御し、品質を安定させることが可能となる。すなわち、前記圧力センサ１６０Ａ〜１６０Ｃによる検出結果が、一定値を超えていればボイドができていないことになるため、そのような圧力まで圧縮時の圧力を高めればよい。このように、金型１１０Ａの内圧を測定することにより、ヒケ・ボイドの制御や、品質の安定が可能となる。

次に、図１１を参照しながら本発明の実施例３を説明する。上述した実施例１の金型１１０では、脚部３４と接触するスペーサ４０の当接面４１を傾斜面とした。これに対し、図１１に示す実施例３の金型１１０Ｂでは、脚部３４と当接するスペーサ１７０の当接面１７２が、可動側取付板２０に対して平行となるように形成されている。図１１（ａ）に示すように、モータ４４によってスペーサ１７０を内方に押し込んだ状態で、可動側型板２２を固定側型板１２に当接させて溶融樹脂をキャビティＣに射出し、所定時間経過後に型締め圧力を解除したら、前記モータ４４を駆動して、図１１（ｂ）に示すように、前記スペーサ１７０を外方へ抜き出すとともに、再度型締め圧力を加える。本実施例では、スペーサ１７０の抜き量によるスライドコア６４のスライド量の制御はラフとなるが、当接面１７２をテーパ状ではなく平らにしているため、型締めする時に傾くおそれがないという効果が得られる。

次に、図１２を参照しながら本発明の実施例４を説明する。上述した実施例１では、押込み機構のスペーサを可動側に設けることとしたが、本実施例はスペーサを固定側に設けた例である。図１２に示すように、本実施例の金型１１０Ｃでは、ブロック３０の脚部３４が直に可動側取付板２０に固定されるとともに、前記実施例１で可動側取付板２０に設けられていた型保持壁５０，スプリング受け部５２，スプリング保持穴５３，スプリング５４が省略されている。一方、固定側型板１８０は、可動側固定板２２の成型穴２３に対応する位置に、厚み方向に貫通した成型穴１８４を備えており、該成型穴１８４には、スライドコア１９０の一部が、ストローク方向にスライド可能に収容されている。前記スライドコア１９０は、第１プレート１９２及び第２プレート１９４を介して固定側取付板１０に固定されている。

また、前記固定側型板１８０の周縁部には、前記固定側取付板１０に向けて延びた脚部１８６が固定されている。該脚部１８６は、前記固定側取付板１０と脚部１８６の間に配置されたスペーサ４０によって、前記固定側取付板１０からの支持位置が可変となるように支持されている。前記脚部１８６の受け部１８８はテーパ状となっており、前記スペーサ４０のテーパ状の当接面４１に対してスライド可能に当接する。これら脚部１８６及びスペーサ４０の内側には、前記固定側型板１８０を可動側型板２２に向けて付勢するスプリング１９６が収納されている。

図１２に示すように、モータ４４によってスペーサ４０を内方に押し込んだ状態で、可動側型板２２を固定側型板１８０に当接させて、成型穴２３及び１８４とスライドコア６４及び１９０で形成されるキャビティＣに溶融樹脂を射出する。そして、所定時間経過後、型締め圧力を解除したら、前記モータ４４を駆動して前記スペーサ４０を外方へ抜き出すとともに、再度型締め圧力を加える。その結果、スペーサ４０の抜き出しにより、スペーサ４０と脚部１８６間の傾斜に沿って固定側型板１８０と固定側取付板１０の距離が短くなり、前記成型穴１８４（あるいはキャビティＣ）内におけるスライドコア１９０の位置が相対的に移動する。そのため、型締め機構によってスライドコア６４をスライドさせ、キャビティＣ内の冷却途中の樹脂を押し込むことにより、上述実施例１と同様の効果が得られる。なお、前記スプルブッシュ１４は、前記固定側型板１８０と固定側取付板１０間の距離の変動に追従して、前記固定側取付板１０に対して動く構造となっている。スペーサ４０の抜き出し量の設定については、実施例１と同様である。なお、前記実施例１と本実施例３を組み合わせ、可動側と固定側の両方にスペーサを設ける構造としても同様の効果が得られる。

次に、図１３を参照して本発明の実施例５を説明する。本実施例は、圧縮時に樹脂が戻るのを防止するためのゲートシール機構が金型に設けられた例である。図１３（ａ）に示す金型１１０Ｄでは、可動側型板２２とカバープレート３２をストローク方向に貫通し、ランナー凹部２５とキャビティＣを接続するゲート凹部２５ａに達する貫通孔２００が形成されている。該貫通孔２００には、シールロッド２０２が収容されており、該シールロッド２０２の一端は前記スライドベース６０の第１プレート６１に固定されている。前記シールロッド２０２の長さは、スライドコア６４による製品の押込み時に、前記ゲート凹部２５ａの遮蔽が可能となるように設定されている。このため、スライドコア６４による再型締め（押込み）時に、図１３（ｂ）に示すようにゲート２０６を遮蔽し、キャビティＣからランナー２０４への樹脂の逆流を防止することができる。なお、本実施例では、サイドゲートの場合について説明したが、ピンゲートやトンネルゲートの場合には、必ずしもゲートシール機構を設けなくてもよい。また、ゲートシール機構付きのホットランナーユニットを使用してもよい。

次に、図１４を参照しながら本発明の実施例６について説明する。図１４は、成型工程時の型温度の経時変化を示す図であり、(a)は油圧式の型締め機構を利用した場合を示し、(b)は電動式の型締め機構を利用した場合を示している。本発明の射出成型装置を用いた射出成型では、圧縮工程で同時に冷却を行うが、射出，圧縮，冷却工程で金型に接している製品表面の型内でのズレを防止するために、図１４に示すように、金型温度を圧縮工程とシンクロさせている。具体的には、表面の温度が下がると表面が固まって皺になるため、全体を均一に冷やしていく。図１４(a)に示す油圧式の場合は、圧力重視のため、まず、圧力（圧縮圧）を決定する。圧力が決定すると圧縮スピードが決まり、型温度も決まる。ここで、最初の時間ｔの間に、樹脂が抜けない状態（固まってはいないが、ドロドロと出て行かない状態）にする。図１４(b)に示す電動式の場合は、スピード重視のため、まず、圧縮スピードを決定する。圧縮スピードが決定すると圧力が決まり、型温度も決まる。このように、利用する型締め機構に応じて、圧縮工程と金型温度をシンクロさせると、製品表面の型内でのズレを防止して仕上がりの良い製品をつくることができる。

次に、図１５を参照して本発明の実施例７を説明する。肉厚成型で問題になる不良の１つがジェッティングであるが、本実施例はジェッティング防止機構を備えた金型の例である。図１５（ａ）に示す本実施例の金型１１０Ｅでは、スライドベース６０とスライドコア６４の間にスプリング２１０が設けられている。該スプリング２１０の一端は、第１プレート６１に形成された凹部２１２に収容されている。本実施例では、図１５（ａ）に示すように、スプリング２１０によってスライドコア６４が固定側型板１２に向けて付勢されているため、キャビティＣが狭い状態で樹脂を入れ始める。すると、樹脂量が増えるにつれ、図１５（ｂ）に示すように、前記スライドコア６４がスプリング２１０の付勢力に抗して徐々に可動側取付板２０側に移動してキャビティＣを広げていき、ジェッティングを防止することが可能となる。

次に、図１６を参照して本発明の実施例８を説明する。図１６は、本実施例の射出成型装置１００Ａの金型１１０Ｆと駆動機構１３０Ａを示す図である。ある一定以上の圧縮圧を製品にかけると、樹脂圧が勝ってパーティングを開かせてしまう現象が発生するため、本実施例では、前記パーティング開きを抑えるために、パーティング開き防止機能を備えた構成となっている。本実施例では、固定側型板２５０の端面の周縁に鍔部２５２が形成され、可動側型板２５４の端面の周縁にも鍔部２５６が形成されている。そして、前記固定側型板２５０及び可動側型板２５４の外側には、前記鍔部２５２及び２５６を合わせた凸部２５８を把持するロック用ブロック２６０が配置されている。該ロック用ブロック２６０は、前記凸部２５８に嵌合する形状の凹部２６２を備えるとともに、該凹部２６２の反対側にはネジ穴２６４を有している。前記ネジ穴２６４は、モータ２６６から延びるネジ軸２６８と噛み合うため、前記モータ２６６の駆動により、前記ロック用ブロック２６０が固定側取付板１０と平行にスライド可能となっている。

一方、本実施例では、型締め機構１３０Ａとして公知のクランプユニット２７０が利用されており、可動側取付板２０に接続されている。前記クランプユニット２７０は、モータ２７２を含んでおり、該モータ２７２は、制御装置２７４に接続されている。また、スペーサ４０をスライドさせるためのモータ４４と、前記ロック用ブロック２６０をスライドさせるためのモータ２６６も、前記制御装置２７４に接続されている。制御装置２７４は、タイマー２７６を参照することにより、前記モータ４４，２６６，２７２の駆動を制御し、型締め時には、前記ロック用ブロック２６０を駆動して凹部２６２を凸部２５８に嵌合させてロックし、パーティング開きを防止する。このように、実施例８によれば、ロック用ブロック２６０を設けてパーティング開きによる樹脂漏れなどを防止できる。また、制御装置２７４とタイマー２７６を設け、モータ４４，２６６，２７２の駆動を制御するため、前記ロック用ブロック２６０を適切なタイミングでスライドさせることができる。

次に、図１７を参照して本発明の実施例９を説明する。上述した実施例１〜８はいずれも、樹脂を型板のストローク方向に圧縮する構成としたが、本実施例は、前記ストローク方向と直交する方向，すなわち、取付板と平行な方向に樹脂を圧縮する構成とした例である。図１７に示す金型１１０Ｇでは、可動側型板２２の成型穴２３に、ストローク方向と直交する方向に延びた貫通孔（ないし成型穴）３００が形成され、該貫通孔３００には、スライドコア３０２の一部が収納されている。また、前記可動側取付板２０には、ストローク方向に延びた脚部３０６の一端がボルト３１０によって固定されている。該脚部３０６の他端にはテーパ状の受け部３０８が形成され、前記スライドコア３０２の端部にテーパ状の当接面３０４が形成されている。これら当接面３０４及び受け部３０８を当接させることにより、前記可動側取付板２０のストロークに連動して、前記スライドコア３０２を貫通孔３００内で固定側取付板１０及び可動側取付板２０と平行にスライドさせることができる。また、前記可動側取付板２０に着座して配置されるスライドベース６０には、プッシャ３４２が固定されている。

本実施例では、スペーサ４０によって支持される脚部３４とともにブロック３２０を構成するカバープレート３２２には、上述した実施例１のスライドコア６４は設けられておらず、ストローク方向に軸心を一致させたロッド穴３３０，スプリング収容部３３２，貫通孔３３４が連続して形成されている。前記スプリング収容部３３２は、カバープレート３２２の背面側に底壁３６を有している。前記カバープレート３２２のロッド穴３３０には、ヘッド３３８を有する製品突き出しロッド３３６が挿入され、スプリング収容部３３２に配置したスプリング３４０によりヘッド３３８がスプリング収容部３３２の底壁３６方向に付勢されている。製品突き出しロッド３３６のヘッド３３８がスプリング収容部３３２の底壁に当接している状態で、当該ヘッド３３８と前記プッシャ３４２の先端間には、所定の間隙が設けられており、圧縮時には製品を押し出さず、突き出しロッド７０によるスライドベース６０の押し出しによって初めて製品の押出しが可能となっている。

以上のような構成とすることにより、型締め機構によって固定側型板１２と可動側型板２２を当接させて溶融樹脂をキャビティＣに射出し、所定時間が経過したのち、一端型締め圧力を解除する。そして、モータ４４を駆動してスペーサ４０を外方に所定量抜き出したら、型締め機構で再度型締め圧力を加える。すると、前記スペーサ４０の抜き出し量に応じて、カバープレート３２２に向けて可動側取付板２０がストローク可能となり、該可動側取付板２０のストロークに連動して、前記スライドコア３０２がスライドし樹脂を圧縮する。図１７には、圧縮後の脚部３０８及びスライドコア３０２の位置が点線で示されている。圧縮が完了した後は、可動側取付板２０を退避位置へ戻して型開きする。このあと、前記突き出しロッド７０でスライドベース６０を可動側取付板２０から押し出すことにより、前記スライドベース６０に取り付けられたプッシャ３４２により製品突き出しロッド３３６が突き出されて製品本体部を離型するとともに、プッシャ６６がランナー突き出しロッド７３を突き出し、製品本体部とつながったランナー部も可動側型板２２から離型する。このように、実施例９によれば、再型締めを行う工程で、型締め機構を利用して、可動側型板２２のストローク方向と直交する方向（取付板１０と平行な方向）にスライドコア３０２をスライドさせて圧縮を行うことができる。

次に、図１８を参照して本発明の実施例１０を説明する。図１８に示す射出成型装置１００Ｂは、金型１１０Ｈと、射出装置１２０と、型締め機構１３０Ｂにより構成されている。前記金型１１０Ｈでは、ブロック３０の脚部３４と接触するスペーサ３８０の当接面３８２は、可動側取付板２０に対して平行に形成されている。前記当接面３８２が形成された部分よりも外方は、厚みが厚く形成されており、スペーサ３８０全体として段を有する形状となっている。段を設けることにより、スペーサ３８０の内方へのスライドを規制することができる。前記スペーサ３８０は、モータ４４のネジ軸４５と噛み合うネジ穴３８４を備え、前記モータ４４の駆動により可動側取付板２０上をスライド可能となっている。また、本実施例の金型１１０Ｈでは、前記実施例１で可動側取付板２０に設けられた型保持壁５０，スプリング受け部５２，スプリング保持穴５３，スプリング５４が省略されている。前記モータ４４は、スイッチ３６６に接続されている。

一方、固定側取付板１０には、該固定側取付板１０上でスライド可能なスペーサ３９０が設けられている。該スペーサ３９０は、内方の厚みが外方よりも薄く設定された段付き形状となっており、薄肉部分が前記固定側取付板１０と固定側型板１２の間に抜き差し可能となっている。前記薄肉部分の当接面３９２は、固定側取付板１０に対して平行である。また、前記スペーサ３９０は、モータ３９６のネジ軸３９８と噛み合うネジ穴３９４を備え、前記モータ３９６の駆動により固定側取付板１０上をスライド可能となっている。前記モータ３９６はスイッチ４００に接続されている。なお、前記スペーサ３９０の薄肉部の厚みと、前記スペーサ３８０の薄肉部の厚みは、略同一に設定されている。

前記固定側取付板１０と固定側型板１２の間には、スプリング４１０が複数設けられている。該スプリング４１０は、可動側のスペーサ３８０が外方に抜き出されたときに、その付勢力によって前記固定側型板１２，可動側型板２２，ブロック３０を、可動側固定板２０へ押し戻してキャビティＣ内でのスライドコア６４の位置を相対的に変化させるとともに、前記スペーサ３９０の薄肉部分を差し込む隙間を作るためのものである。なお、前記固定側型板１２には、前記固定側取付板１０との間に配置されたスペーサ４１１が固定されている。該スペーサ４１１は、前記スプリング４１０の縮み量を規定するもので、図１８(a)において、前記スプリング４１０は前記スペーサ４１１の長さより短く縮むことはない。

前記固定側取付板１０には、凹部４０１が設けられており、ガイドロッド４０２の一端側が、前記固定側取付板１０の端面から突出しないように固定されている。該ガイドロッド４０２は、前記スプリング４１０の付勢力による固定側型板１２のストローク量を規定するものであり、固定側型板１２に設けられた貫通孔４０６をスライド可能に貫通するとともに、ヘッド４０４を有する端部側が、前記可動側型板２２に設けられたスペース４０８内に収納されている。前記ガイドロッド４０２は、前記スプリング４１０が縮んでいるときには、前記ヘッド４０４がスペース４０８の奥側に位置し、前記スプリング４１０が伸びた状態では、前記ヘッド４０４が固定側型板１２の貫通孔４０６の縁部に当接するまで、前記スペース４０８内での相対的な位置が変化する。本実施例では、前記スペーサ３９０のスライド動作に追従して、スプルブッシュ１４が固定側取付板１０に対して動く構造となっている。

型締め機構１３０Ｂは、モータ３５０に接続されたネジ３５２の回転によって、リンク３５６〜３６２が伸縮するトグルクランプ機構を利用したものである。前記リンク３５６及び３５８は、ハウジングなどの固定部材に固定され、リンク３６０及び３６２は前記可動側取付板２０に固定されている。前記モータ３５０はスイッチ３６４に接続され、前記金型１１０のスペーサ３８０をスライドさせるモータ４４はスイッチ３６６に接続され、前記スペーサ３９０をスライドさせるモータ３９６はスイッチ４００に接続されている。前記スイッチ３６６は、電源３６８に接続されるとともに、タイマー３７０によって切り替えが制御されている。

本実施例では、図１８(a)に示すように、モータ４４によってスペーサ３８０を内方に押し込み、モータ３９６によってスペーサ３９０を外方に抜き出した状態で、可動側型板２２を固定側型板１２に当接させて溶融樹脂をキャビティＣに射出する。そして、所定時間経過後に型締め圧力を解除したら、前記モータ４４を駆動して、前記スペーサ３８０を外方へ抜き出す。ここまでの動作は、前記実施例２のステップＳ１０５と同じである。前記スペーサ３８０の抜き出しに伴い、固定側取付板１０に設けたスプリング４１０が伸びて、固定側型板１２，可動側型板２２，ブロック３０を可動側取付板２０側へ押し戻す。すると、キャビティＣ内でのスライドコア６４の位置が相対的に変化する。同時に、前記スプリング４１０の伸びにより、固定側のスペーサ３９０を押し込む隙間が生じる。

そこで、前記図２に点線で示すように、前記ステップＳ１０５の（可動側の）スペーサ抜き出し後、モータ３９６を駆動して図１８(b)に示すように、前記固定側のスペーサ３９０を内方へ押し込むステップＳ１１０を経てから、型締め機構１３０Ｂによる再型締め（ステップＳ１０６）へ進む。以降の動作は、図２のステップＳ１０７〜Ｓ１０９と同様である。電動成型機では、再圧縮のストロークが稼げないため、厚肉成形では、クランプユニットを高速で前進させる必要があるが、本実施例のような構成とすることにより実現が可能となる。

なお、本発明は、上述した実施例に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることができる。例えば、前記実施例１では、固定側型板１２における可動側型板２２の成型穴２３に対向する部分は平坦となっているが、製品の形状に応じて対応する成型凹凸部を形成することができる。同様に、スライドコア６４のキャビティＣに臨む面も製品の必要な形状に合わせて凹凸部を形成することができる。なおまた、アンダーカット部を有する製品の成型については、スライドコア６４に加えて、さらにアンダーカット部離形用のルーズコアも併設することができるのはもちろんである。他の実施例についても同様である。また、キャビティやスライドコアを可動側に設けたが、本発明はこれに限定されず、これらを固定側に設けるものとしてもよいし、双方に設けるようにしてもよい。更に、前記実施例１〜５，７，８では、再圧縮方向をストーク方向とし、実施例９ではストローク方向と直交する方向としたが、ストローク方向に対して傾斜するようにスライドコアをスライドさせ、斜め方向に再圧縮する構成とすることも可能である。

本発明によれば、第１及び第２の型板の当接により形成されるキャビティ内でスライド可能なスライドコアを設け、型締め機構による第１及び第２の型板の型締め圧力を解除し、押込み手段により前記キャビティ内のスライドコアの位置を相対的に変化させてから、前記型締め機構でスライドコアをスライドさせ、金型を閉じたまま前記スライドコアによってキャビティの容積を圧縮可能としたので、プラスチックの射出成型装置の用途に適用できる。特に、必要な箇所に必要な量だけ圧縮を加えることが可能であることから、厚肉のケース，偏肉のケース，厚肉・偏肉の両方があるケース，熱容量の大きいインサート部分のある成形のケース，相対的に長尺（縦と横の比率）の部分，成形不良の多い製品・部品，成形条件の管理幅が狭い部品などの射出成型に好適である。

１０：固定側取付板
１２：固定側型板
１４：スプルブッシュ
１６，２８：冷却通路
２０：可動側取付板
２１：ロッド穴
２２：可動側型板
２３：成型穴
２４：枝凹部
２５：ランナー凹部
２５ａ：ゲート凹部
２６：ロッド孔
２７：スプリング収容部
２８：冷却通路
３０：ブロック
３２：カバープレート
３４：脚部
３６：底壁
３８：貫通孔
４０：スペーサ
４１：当接面
４２：ネジ穴
４４：モータ
４５：ネジ軸
５０：型保持壁
５２：スプリング受け部
５３：スプリング支持穴
５４：スプリング
６０：スライドベース
６１：第１プレート
６２：第２プレート
６４：スライドコア
６５：ボルト
６６：プッシャ
６８：油圧シリンダ
７０：突き出しロッド
７３：ランナー突き出しロッド
７４：ヘッド
７６：スプリング
１００，１００Ａ，１００Ｂ：射出成型装置
１１０，１１０Ａ〜１１０Ｈ：金型
１１２：油圧シリンダ
１１４：ロッド
１２０：射出装置
１２２：シリンダ
１２４：ホッパ
１２６：射出機構
１２８：ノズル
１３０，１３０Ａ，１３０Ｂ：型締め機構
１３２：油圧シリンダ
１３４：ピストン
１３６：ロッド
１３８，１４０：油室
１４２，１４４：出入口
１５０：油圧ポンプ
１５２：タイマー
１６０Ａ〜１６０Ｃ：圧力センサ
１７０：スペーサ
１７２：当接面
１８０：固定側型板
１８２：端面
１８４：成形穴
１８６：脚部
１８８：受け部
１９０：スライドコア
１９２：第１プレート
１９４：第２プレート
１９６：スプリング
２００：貫通孔
２０２：シールロッド
２０４：ランナー
２０６：ゲート
２１０：スプリング
２１２：凹部
２５０：固定側型板
２５２：鍔部
２５４：可動側型板
２５６：鍔部
２５８：凸部
２６０：ロック用ブロック
２６２：凹部
２６４：ネジ穴
２６６：モータ
２６８：ネジ軸
２７０：クランプユニット
２７２：モータ
２７４：制御装置
２７６：タイマー
３００：貫通孔
３０２：スライドコア
３０４：当接面
３０６：脚部
３０８：受け部
３１０：ボルト
３２０：ブロック
３２２：カバープレート
３３０：ロッド穴
３３２：スプリング収容部
３３４：貫通孔
３３６：製品突き出しロッド
３３８：ヘッド
３４０：スプリング
３４２：プッシャ
３５０：モータ
３５２：ネジ
３５４：固定部材
３５６〜３６２：リンク
３６４，３６６：スイッチ
３６８：電源
３７０：タイマー
３８０，３９０：スペーサ
３８２，３９２：当接面
３８４，３９４：ネジ穴
３９６：モータ
３９８：ネジ軸
４００：スイッチ
４０１：凹部
４０２：ガイドロッド
４０４：ヘッド
４０６：貫通孔
４０８：スペース
４１０：スプリング
４１１：スペーサ
Ｃ：キャビティ
Ｖ１〜Ｖ４：バルブ
Ｔ１〜Ｔ６：流路

Claims (13)

1. 第１の型板と第２の型板の端面を当接させたときに溶融樹脂が射出充填されるキャビティが形成される金型と、前記第１の型板を第２の型板に対してストロークさせ金型を開閉する型締め機構と、前記キャビティに溶融樹脂を射出充填する射出手段とを備えており、
   前記金型は、
   前記第１の型板を支持した第１の取付板が前記型締め機構に接続されるとともに、第２の取付板に支持された前記第２の型板に対してストローク可能に配置され、
   前記第１の型板には、ストローク方向に延びるとともに、前記第２の型板に対向する端面に開口しており、該端面を前記第２の型板の端面に当接させたときに前記キャビティを形成する成型穴が設けられ、
   前記成型穴には、スライドコアの一部がスライド可能に収容されるとともに、
   前記第１又は第２の型板の少なくとも一方に固定されており、それぞれの取付板に向けて前記ストローク方向に伸びた脚部，該脚部とその端面に対向する取付板との間に配置されており、前記脚部を介して該脚部が固定された型板を支持するとともに、前記取付板と平行にスライド可能なスペーサ，該スペーサを、前記取付板と平行にスライドさせるスライド機構，を備えており、前記スペーサのスライドによる取付板からの型板の支持位置の変化に連動して、前記キャビティ内のスライドコアの位置を相対的に変化させる押込み手段と、
   前記成型穴から製品を押し出して離型する離型手段と、
   を有し、
   前記型締め機構による第１及び第２の型板の型締め圧力を解除し、前記押込み手段によってキャビティ内のスライドコアの位置を相対的に変化させた後に、前記型締め機構で再型締めを行うことで、前記金型を閉じた状態で、前記スライドコアによって前記キャビティの容積を圧縮することを特徴とする射出成型装置。
2. 前記スペーサと前記脚部との当接面が、前記取付板に対して傾斜しており、該スペーサのスライド量に応じて、前記スライドコアの押込み量を連続的に変化可能としたことを特徴とする請求項１に記載の射出成型装置。
3. 前記スペーサと前記脚部との当接面が、前記取付板に対して平行であるとともに、
   前記スペーサの内方へのスライドを規制するために前記スペーサに設けられた段部，
   前記スペーサの外方へのスライドにより生じる前記スライドコアの押込み量を規定するためのガイド手段，
   を設けたことを特徴とする請求項１に記載の射出成型装置。
4. 前記スライドコアが、スライドベースを介して前記第１の取付板に着座して配置されており、前記型締め機構によって前記第１の取付板とともに前記スライドベースをストロークさせることによって、前記キャビティの容積をストローク方向に圧縮することを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の射出成型装置。
5. 前記離型手段は、
   前記スライドベースと、
   前記第１の取付板への着座位置から、前記スライドベースを押し出す押し出し機構と、
   を含み、
   前記押し出し機構によって、前記第１の取付板への着座位置から前記スライドベースを押し出すことにより、前記スライドコアが前記成型穴から製品を離型することを特徴とする請求項４に記載の射出成型装置。
6. 前記離型手段は、
   前記第１の型板に支持されたランナー突き出しロッドと、
   前記スライドベースに、前記ランナー突き出しロッドに対応する位置に取り付けられたプッシャと、
   を含み、
   前記押し出し機構によるスライドベースの押し出しによって製品を離型するとともに、前記プッシャが前記ランナー突き出しロッドを押して、ランナーを離型することを特徴とする請求項５に記載の射出成型装置。
7. 前記スライドベースが前記第１の取付板に着座している状態において、前記プッシャと前記ランナー突き出しロッドの間には、前記押込み手段による第１の型板の支持位置の変化によっては当接しない距離の間隙が設けられていることを特徴とする請求項６に記載の射出成型装置。
8. 前記スライドコアが、前記第１の取付板からストローク方向に延びた脚部によって支持されるとともに、前記取付板に対して平行にスライド可能に配置され、
   前記スライドコアと前記脚部の当接面が、前記取付板に対して傾斜し、
   前記型締め機構によって前記第１の取付板をストロークさせることにより、前記スライドコアを取付板に対して平行にスライドさせ、前記キャビティの容積をストローク方向に対して直交する方向に圧縮することを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の射出成型装置。
9. 前記金型内の内圧を検知する圧力センサを設けたことを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載の射出成型装置。
10. 前記射出手段から前記キャビティに導かれる溶融樹脂が通過するゲートを、前記スライドコアによる圧縮時に遮断して、前記溶融樹脂の戻りを防止するゲートシール機構，
    を設けたことを特徴とする請求項１〜９のいずれか一項に記載の射出成型装置。
11. 前記スライドコアを前記キャビティの容積が小さくなる方向に付勢する付勢手段を利用し、前記キャビティに射出された溶融樹脂の量に応じて、前記スライドコアが前記付勢手段の付勢力に抗してスライドすることでジェッティングを防止するジェッティング防止機構を備えたことを特徴とする請求項１〜１０のいずれか一項に記載の射出成型装置。
12. 前記第１及び第２の型板のパーティング開きを防止するパーティング開き防止機構を備えたことを特徴とする請求項１〜１１のいずれか一項に記載の射出成型装置。
13. 前記パーティング開き防止機構は、
    前記第１及び第２の型板のそれぞれの縁部に形成された鍔部を合わせた状態で把持するロック用ブロックと、
    該ロック用ブロックを、前記ストローク方向に対して直交する方向にスライドさせるロック用スライド機構と、
    を含むことを特徴とする請求項１２に記載の射出成型装置。

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