JP4614591B2 - 研削スラッジの固形化物製造装置 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
この発明は、焼入れ部品の研削ラインで発生した研削スラッジ、例えば転がり軸受の内外輪や転動体等の鉄系構成部品、その他の軸受用鋼材の研削スラッジをブリケットに固形化する研削スラッジの固形化物製造装置に関する。
【0002】
【従来の技術と発明が解決しようとする課題】
転がり軸受の内外輪や転動体等の鉄系構成部品は、焼入れの後、転走面等に研削が施される。研削により生じた粉状の研削屑は、クーラントと共にスラッジとして機外に流して排出し、ろ過の後、クーラントを研削に再利用する。ろ過により残った研削スラッジは、汚泥として埋め立て処理される。
しかし、研削スラッジの埋め立ては、環境の面から好ましくないばかりでなく、産廃処理場の行き詰まりから、今後、埋め立て処理ができなくなることは明白である。研削で生じる研削屑の量は、切削等に比べて少ないが、軸受等のような量産ラインでは、その発生量は多量となる。
【0003】
このため、研削スラッジを圧搾することにより固形化し、絞り出されたクーラントを再利用すると共に、その固形化物(以下「ブリケット」という)を製鋼材として再利用することが検討されている。
研削スラッジはクーラント含有量が多くて直接に固形化できないため、固形化に際しては、クーラント含有の研削スラッジをろ過して濃縮スラッジとし、この濃縮スラッジを固形化物製造装置で固形化する。
【0004】
研削スラッジを固定化する固形化物製造装置としては、次のゲート方式とダブルシリンダ方式の2種類の大別される。
ゲート方式は、図8に示すように研削スラッジを入れる円筒状金型81と、この円筒状金型81の一端を閉じるゲート82と、他端側から進退自在に挿入された1つの加圧用のピストン83とを備える。ピストン83を加圧シリンダ85で加圧することにより、研削スラッジは円筒状金型81内で圧搾され、固形化されてブリッケットBとなる。
ダブルシリンダ方式は、図9に示すように、円筒状金型91内に進退自在に対向して挿入された一対の加圧用のピストン92,93を備える。両ピストン92,93はそれぞれサブ加圧用およびメイン加圧用のものであり、サブ加圧用のシリンダ94およびメイン加圧用のシリンダ95で加圧される。サブ加圧用のピストン92は、圧搾時は一定位置を維持し、製造されたブリッケットBの排出のために進退駆動される。
【0005】
上記2方式の長所と短所をまとめると、次のようになる。
(1)ゲート方式(図8)。
・長所…機械を小さくでき、安価に製造できる。
・短所…ゲート82のスライドのシールが困難なため、研削スラッジが進入して摩耗し易く、長期間安定した稼働には適さない。
(2)ダブルシリンダ方式(図9)
・長所…排出側においてもサブピストン92で密閉されているため、研削スラッジが侵入せず、長期間安定した稼働が可能である。
・短所…機械が大きくなるだけでなく、大きな2つのシリンダ94,95とその油圧ユニットのセットを備えるため、機械が高価になる。
【0006】
また、上記のいずれの方式も、処理能力の面で課題がある。研削スラッジを固形化処理する場合、研削スラッジに含まれているクーラント(水溶性、油性)をいかに迅速に排出するかで、固形化物製造装置の処理能力が決まる。
通常の固形化物製造装置は、図9の例で説明すると、基本的には、円筒状金型91とピストン92,93との隙間から、クーラントを排出する構造になっているが、排出に時間がかかる。そこで、クーラントをより迅速に排出するために、ピストン92,93に小さな抜き孔(φ1〜2mm程度)(図示せず)を多数個設けて、そこからもクーラントを排出するような構造を採用したものが提案されている。
【0007】
しかし、ピストン92,93に小さな抜き孔を設けた構造は、微細な研削屑が詰まり易いという欠点があり、安定した固形化処理ができず、実用的でない。小さな抜き孔が詰まり易いという理由は、細く長いことに加えて、ドリル加工のみのために、加工面が粗くて流れが悪いことも影響していると考えられる。
さらには水溶性の研削スラッジの場合は、研削スラッジの潤滑性が低いので、微細な研削屑が円滑に排出できず詰まり易いだけでなく、乾き易いために、機械が停止した場合には、短時間に乾燥した研削屑で小さな抜き孔は塞がれてしまう。このため、小さな抜き孔は、頻繁に掃除しない限り、その機能を安定して発揮させることは困難である。
【0008】
この発明の目的は、シール上の支障が生じず、長期間安定した稼働が行え、かつ簡易な構成で小型化、低コスト化が可能な研削スラッジの固形化物製造装置を提供することである。
この発明の他の目的は、クーラントが排出され易くて処理能力に優れ、かつクーラントの排出経路の詰まりが生じず、長期間安定した稼働を可能なものとすることである。
【0009】
【課題を解決するための手段】
この発明の研削スラッジの固形化物製造装置は、焼入れ部品の研削ラインで発生したクーラント含有の研削スラッジをろ過して形成した濃縮スラッジを、水平に配置した円筒状金型と、この円筒状金型内に進退自在に対向して挿入された一対のピストンとを備えるプレス部内に挿入し、圧搾により固形化して固形化物を製造する研削スラッジの固形化物製造装置において、
上記第1のピストンと第2のピストンのうちの第1のピストンの背面側に、支持部材とピストンの背面との間に介在するスペーサを配置し、このスペーサを上記ピストンの背面に介在する位置とこの介在位置から外れる待機位置との間に移動可能とすることにより、上記濃縮スラッジを圧搾する際に、上記第1のピストンに加わる荷重を上記スペーサで負荷するようにしたことを特徴とする。
この構成によると、円筒状金型に入れられた濃縮スラッジは、第1,第2のピストンの間で圧搾され、固形化物とされる。このとき、第1のピストンに加わる荷重は、第1のピストンと支持部材の間のスペーサに負荷される。このため、第1のピストンを進退させる駆動源は、圧搾のための加圧力が不要であり、単に固形化物の排出のために、円筒状金型内を進退可能なもので足りる。このため2つのピストンを備えながら、機械を小さく安価にできる。また、第1のピストンを油圧駆動する場合に、大きな油圧タンクが不要で、これによっても機械の小型化、低コスト化が得られる。また、円筒状金型内に一対のピストンを挿入した形式であるため、従来のゲート方式におけるような研削スラッジが侵入するスライド部がなく、シール上の支障が生じなくて、長期間安定した稼働が行える。
【0010】
この発明において、上記スペーサを上記介在位置と待機位置との間に進退させる縦型のシリンダ装置を設置しても良い。
このようにスペーサをシリンダ装置で進退させるようにすることにより、簡単な構成でスペーサの進退が行える。上記シリンダ装置は、スペーサの進退が可能なものであれば良く、大出力のものは不要である。そのため、このシリンダ装置が第1のピストンの駆動源に加わっても、第1のピストンの駆動源を圧搾に必要な大加圧力のものとする場合に比べて小型化、低コスト化できる。また、シンリダ装置を縦型に設置するため、スペーサを上方に待機させることができ、スペーサの待機位置の確保のために床面積が増大することが避けられる。
【0011】
上記第1のピストンおよび第2のピストンにおける互いの対向面に、環状のスリットを設け、このスリットと各ピストンに設けられたクーラント排出路とを連通させ、圧搾により搾り出されたクーラントを上記スリットからクーラント排出路を経て排出するようにする。
この構成の場合、圧搾時に濃縮スラッジから搾り出されたクーラントは、円筒状金型と各ピストンとの隙間の他に、各ピストンの対向面に設けられたスリットを介して排出される。このため、クーラントの排出が迅速に行われ、固形化物製造装置の処理能力が高まる。また、環状のスリットとするため、小さな抜き孔を設ける場合に比べて、排出経路の断面積を大きくできて、詰まりが生じ難く、クーラントの排出がより迅速化される。環状のスリットであると、例えば研削加工やラップ加工を行うなど、流路内面を滑らかに形成することが容易であり、これによっても詰まり難くなる。これらのため、クーラントが排出され易くて処理能力に優れ、かつクーラントの排出経路の詰まりが生じず、長期間安定した稼働を可能なものとなる。なお、上記環状のスリットは例えば円形とすることができる。
【0012】
この環状のスリットを設ける場合に、第1および第2のピストンを、いずれも互いに遊嵌する軸部と筒部とからなる2つの部材で形成し、上記軸部と筒部との間の径方向隙間を、上記スリットとする。上記軸部は基端側が大径となる段付き軸形状としてその大径部分で上記筒部の基端内径面に密に嵌合させる。
このように、ピストンを複数の部材に分割して構成し、軸部と筒部との間の径方向隙間を上記環状のスリットとすることにより、環状のスリットの形成が容易に行え、またスリット内面を滑らかに加工することが容易で、より詰まりが生じ難いものとできる。
【0013】
また、上記のようにピストンを互いに遊嵌する軸部と筒部とからなる2つの部材で形成するが、上記第1のピストンの軸部を、筒部に対して進退可能としても良い。この場合に、上記第1のピストンの軸部を筒部に対して進退させる軸部駆動手段を設けても良い。
この構成の場合、ピストンの軸部を筒部に対して進退させることにより、スリット内に侵入した微細な研削屑の清掃が行える。このため、常にクーラントの排出隙間を確保して、安定したクーラントの排出が可能になる。
【0014】
この発明における上記各構成の場合に、上記焼入れ部品は、転がり軸受の鉄系構成部品であっても良い。上記鉄系構成部品は、例えば、内輪、外輪、または転動体等である。
転がり軸受の構成部品の研削過程では、油性クーラントが使用されることが多く、また研削屑が硬くて細かく、固形化の難しい研削スラッジが生じる。しかしその研削屑は、高品質な軸受鋼等の研削屑であり、また一般に量産されることから、成分が安定した研削スラッジとなる。そのため、これを固形化すると、製鋼材として高品質な固形化物が得られる。また、固形化のための圧搾の条件も設定し易く、適切な条件設定を行うことで、固形化が安定して行える。
【0015】
【発明の実施の形態】
この発明の一実施形態を図面と共に説明する。図1はこの固形化物製造装置を含む研削スラッジの処理方法および処理装置の概念を示すブロック図である。研削ライン1では、研削盤2により、クーラントタンク3から供給されるクーラントを用いて研削を行う。研削盤2で発生した研削屑およびクーラントからなる研削スラッジは、ろ過手段4でろ過し、ろ過により生じた濃縮スラッジを、この実施形態の固形化物製造装置5で圧搾により固形化して固形化物であるブリケットBとする。ろ過手段4と固形化物製造装置5とで固形化装置6が構成される。ろ過手段4は、例えば沈殿設備とこの沈殿設備で沈殿させた研削スラッジをフィルタによってろ過するフィルタ設備とで構成される。ろ過手段4でろ過により生じたクーラント、および固形化物製造装置5で圧搾により生じたクーラントは、それぞれ回収経路7,8により、研削ライン1のクーラントタンク3に戻す。回収経路7,8からは、フィルタおよびポンプを介してクーラントタンク3にクーラントが戻される。また、クーラントタンク3からは、フィルタおよびポンプを介して研削盤2にクーラントが供給される。固形化物製造装置5で固形化されたブリケットBは、製鋼メーカ9に運搬し、製鋼メーカ9で製鋼材として使用する。ブリケットBの運搬は、同図(B)のようにフレコンバック等と呼ばれる搬送容器10に複数個収容し、トラック等で行う。製鋼メーカ9では、アーク炉11等でブリケットBを製鋼材に使用する。製鋼された鋼材は、被研削物の素材として使用される。
【0016】
研削ライン1で研削する被研削物は、焼入れ部品であり、軸受鋼等の軸受用鋼材等である。例えば、上記焼入れ部品は、転がり軸受の鉄系構成部品であり、具体的には、内輪、外輪等の軌道輪、またはボール等の転動体である。研削のクーラントには油性クーラントが使用される。軸受用鋼材としては、高炭素クロム鋼(SUJ2等)のずぶ焼入れ材、中炭素鋼(S53C等)の高周波焼入れ材、肌焼き鋼(SCR415等)の浸炭焼き入れ材等がある。
研削盤2で発生する研削スラッジは、クーラント量90wt%以上の流動体であり、残りは粉状の研削屑と微量の研削砥粒である。研削屑は、一般にはカールした短い線状の形状をしている。この研削スラッジは、ろ過手段4でろ過された濃縮スラッジの状態では、クーラントを略半分含むものとされる。濃縮スラッジの成分は、例えば、軸受鋼等からなる研削屑が略50wt%、クーラントが略50wt%と、微量の研削砥粒である。
ブリケットBの成分は、大部分が研削屑からなる鋼材であり、クーラント量が5〜10wt%とされ、固形化処理時にクーラントと共に大部分が排出された後に残るごく微量の研削砥粒を含む。ブリケットBにごく微量の研削砥粒を含んでいても、研削屑が軸受鋼等の良質の鋼材である場合は、製鋼材としての利用に支障がない。ブリケットBは、所定の強度を有するもの、例えば、1mの高さから落下させても、破片が3つ以上にならない程度の強度を有するものとされる。なお、ブリケットBは、研削屑を固めるためのバインダ(切削切粉等)は一切混入させない。
【0017】
固形化物製造装置5は、図2に示すように円筒状金型20と、この円筒状金型20内に進退自在に対向して挿入された第1および第2のピストン21,22とでプレス部23を構成したものである。円筒状金型20は基台24上に水平に設置され、この基台24に、第1および第2のピストン21,22の進退駆動手段25,26が設置されている。これら進退駆動手段25,26は、油圧式のシリンダ装置からなる。
【0018】
第1のピストン21は、圧搾時に位置固定で使用される半固定のものであり、固形化されたブリッケットBを円筒状金型20の一端から排出するために、円筒状金型20から全体が抜け出す位置と、圧搾時の停止位置(図示の位置)との間で進退可能とされる。第2のピストン22は加圧用のものであり、その前進によって円筒状金型20内の濃縮スラッジの圧搾を行う。したがって第2のピストン22の進退駆動手段26は、圧搾に必要な出力のものが使用される。円筒状金型20は周壁に濃縮スラッジの投入口27を有する。第2のピストン22は、投入口27よりも後方まで後退可能であり、圧搾時は加圧面であるピストン前面が投入口27よりも前方まで移動する。第2のピストン22のピストンロッド34はピストン22よりも小径に形成されている。
【0019】
第1のピストン21の背面側には、スペーサ28が配置される。スペーサ28は、位置固定の支持部材29とピストン21の背面との間に介在させるものである。このスペーサ28をピストン21の背面に介在する位置P1(図2に示す位置)とこの介在位置P1から外れる待機位置との間に移動可能とする。支持部材29は、基台24上に固定設置された部材であり、第1のピストン21の進退駆動手段25を設置するフレームを兼用する。
【0020】
図3に平面図で示すように、第1のピストン21は、ピストン取付部材30の前面に設けられている。第1のピストン21の進退駆動手段25は、2本のシリンダ装置31で構成され、両シリンダ装置31のピストンロッド31aに、ピストン取付部材30が結合されている。両シリンダ装置31は、支持部材29の左右両側に配置されている。なお、ピストン取付部材30は、ガイドロッド等のガイド手段(図示せず)を介して進退自在に設置されている。このガイド手段は、基台24または支持部材29に設置される。
【0021】
スペーサ28は、シリンダ装置32のピストンロッド32a(図2)に結合されており、シリンダ装置32により、上記介在位置P1と待機位置P2(図4)との間に進退させられる。待機位置P2は、図4に実線で示すように介在位置P1の上方位置とされる。シリンダ装置32は、固定フレーム33に固定設置されており、固定フレーム33は支持部材29に設けられている。なお、スペーサ28を介在位置P1と待機位置P2との間に進退させる駆動手段は、必ずしもシリンダ装置32でなくても良く、例えば電動モータを駆動源とするものであっても良い。
【0022】
上記構成の動作を説明する。図2において、第1のピストン21は円筒状金型20内の所定位置(図示の位置)まで進入させ、第1のピストン21の背面と支持部材29の間にスペーサ28が介在した状態とする。濃縮スラッジは、第2のピストン22を投入口27よりも後退させた状態で、投入口27から円筒状金型20内に所定量投入する。この後、第2のピストン21を進退駆動手段26により前進させ、その加圧力より円筒状金型20内の濃縮スラッジを圧搾する。このとき、加圧により第1のピストン21に作用する荷重は、第1のピストン21と支持部材29の間のスペーサ28に負荷され、支持部材29によって受けられる。このようにして濃縮スラッジを円筒状金型20内で圧搾してクーラントを搾り出すことにより固形化し、ブリッケットBとする。
固形化が完了すると、スペーサ28をシリンダ装置32により待機位置P2(図4)まで上昇移動させ、第1のピストン21を進退駆動手段25で円筒状金型20から抜き出す。これにより開放状態となった円筒状金型20の端部から、第2のピストン22によりブリッケットBを押し出す。押し出し後、次の固形化のために、第1のピストン21を円筒状金型20内に進入させ、上記各動作を繰り返す。
【0023】
この構成の固形化物製造装置5によると、円筒状金型22内に一対のピストン21,22を挿入する形式であるため、従来のゲート方式におけるような研削スラッジが侵入するスライド部がなく、シール上の支障が生じなくて、長期間安定した稼働が行える。また、第1のピストン21は、圧搾時にスペーサ28で負荷を受けるようにしたため、第1のピストン21の進退駆動手段25は圧搾のための加圧力が不要であり、単にブリッケットBの排出のために、円筒状金型20から抜き差し可能なもので足りる。このため2つのピストン21,22を備えながら、機械を小さく安価にできる。また、第1のピストン21の進退駆動手段25となるシリンダ装置29の油圧供給に、大きな油圧タンクが不要で、これによっても機械の小型化、低コスト化が得られる。
【0024】
上記実施形態において、第1および第2のピストン21,22は、それぞれ例えば図5,図6に示す構成としても良い。
これら第1のピストン21および第2のピストン22は、互いの対向面に、環状のスリット35,36をそれぞれ設け、このスリット35,36と各ピストン21,22に設けられたクーラント排出路37,38とを連通させたものとしてある。これにより、圧搾により搾り出されたクーラントを上記スリット35,36からクーラント排出路37,38を経て円筒状金型20外に排出するようにしてある。クーラント排出路37,38は、円周方向の1箇所または複数箇所に設けた径方向の孔により形成されている。
【0025】
第1および第2のピストン21,22は、いずれも互いに遊嵌する軸部21a,22aと筒部21b,22bとからなる2つの部材で形成し、軸部21a,22aと筒部21b,22bとの間の径方向隙間を、上記スリット35,36としたものである。スリット35,36は、奥側部分の隙間寸法が、奥側に至るに従って漸次広がるように形成されている。この隙間寸法の広がりは、筒部21b,22bの内径面をテーパ面とすることにより形成されている。また、各ピストン21,22は、スリット35,36の奥側に、環状空間39,40が続いて形成され、上記クーラント排出路37,38はこの環状空間39,40から外径面に貫通して設けられている。
【0026】
第1のピストン21において、軸部21aおよび筒部21bは、ピストン取付部材30に背面が当接することにより、ピストン前面から受ける軸方向荷重が支持されるものとしてある。
第2のピストン22において、軸部22aおよび筒部22bは、ピストンロッド34に背面が当接することにより、ピストン前面から受ける軸方向荷重が支持されるものとしてある。
【0027】
第1のピストン21および第2のピストン22のクーラント排出路37,38に対しては、いずれも洗浄クーラント供給手段41,42が設けられている。第1のピストン21に対する洗浄クーラント供給手段41は、円周方向の一部のクーラント排出路37に洗浄用の清浄なクーラントを供給するものとしてある。第2のピストン22に対する洗浄クーラント供給手段42は、ピストン22の中心部から環状空間40に連通する連通路46を設け、連通路46から洗浄用の清浄なクーラントを供給するものとしてある。連通路46への洗浄用クーラントの供給は、ピストンロッド34内に軸方向に設けられた供給路45から行われる。
【0028】
これら図5,図6に示すように、第1,第2のピストン21,22の対向面に環状のスリット35,36をそれぞれ設け、クーラント排出路37,38に連通させた場合は、圧搾時に濃縮スラッジから搾り出されたクーラントが、円筒状金型20と各ピストン21,22との隙間の他に、各ピストン21,22に設けられたスリット35,36を介して排出される。このため、クーラントの排出が迅速に行われ、固形化物製造装置5の処理能力が高まる。また、環状のスリット35,36とするため、小さな抜き孔を設ける場合に比べて、排出経路の断面積を大きくできて、詰まりが生じ難く、クーラントの排出がより迅速化される。
環状のスリット35,36であると、研削加工やラップ加工を行うなど、流路内面を滑らかに形成することが容易であり、これによっても詰まり難くなる。これらのため、クーラントが排出され易くて処理能力に優れ、かつクーラントの排出経路の詰まりが生じず、長期間安定した稼働が可能なものとなる。
また、スリット35,36を設けるについて、第1および第2のピストン21,22を、互いに遊嵌する軸部21a,22aと筒部21b,22bとからなる複数の部材で形成した場合は、環状のスリット35,36の形成が容易に行え、スリット35,36の内面を滑らかに加工することが容易で、より詰まりが生じ難いものとできる。このように分割構造とすると、スリット35,36を、図示のように奥側へ隙間が広がる形状とすることも簡単に行え、このようなスリット形状とすることにより、より一層円滑なクーラント排出が可能になる。
この環状のスリット35,36に加えて、洗浄クーラント供給手段41,42を設けた場合は、常に清浄な研削クーラントを流し込むことで、内部を洗浄し、より安定したクーラント排出を実現することが可能である。
【0029】
図7は、第1のピストン21の変形例を示す。図7(A)は同図(B)のA−A断面を示す。この第1のピストン21Aは、互いに遊嵌する軸部21Aaと筒部21Abとで形成し、軸部21Aaと筒部21Abとの間の径方向隙間を、ピストン21Aの対向面に開口する環状のスリット35とした構成に加えて、軸部21Aaを筒部21Abに対して進退可能としたものである。ピストン21Aには、軸部21Aaを筒部21Abに対して進退させる軸部進退駆動手段49を設けてある。軸部進退駆動手段49は油圧シリンダ等のシリンダ装置からなり、具体的にはピストン取付部材30に設置してある。
軸部21Aaは、先端側が小径のスリット形成ピストン53となり、基端側が大径部のクリーニングピストン部54となる段付き軸状とし、スリット形成ピストン部53と筒部21Abの内径面との間でスリット35が形成される。クーラント排出路37は、筒部21Abにおいて、軸部21Aaのスリット形成ピストン部53の基端から径方向外径面に貫通して設けられている。筒部21Abは、先端側部材55と基端側部材56とに軸方向に2分割された分割構造とされ、両部材は互いにボルト等の固着具50により結合されている。クーラント排出路37は、両部材55,56の分割面に沿って形成されている。大径部であるクリーニングピストン部54は、筒部21Abの内径面に摺動可能に嵌合し、筒部21Abの内径面には、軸部21Aaの通常使用時の位置において、軸部21Aaの外径面に密接するOリング等のシール57が設けられている。
【0030】
第1のピストン21をこのように軸部21Aaと筒部21Abとが互いに進退可能なものとした場合、スリット35内に進入した微細な研削屑の清掃が、その進退により行える。また、同図の構成の場合、スリット35内に進入した微細な研削屑をクリーニングピストン部54で強制的に排出することが可能である。例えば、濃縮スラッジの固形化サイクル、または一定インターバル毎にクリーニングピストン部54を前進させる動作を組み込み、環状のスリット35内に侵入した微細な研削屑を強制的に排出することで、常にクーラント排出隙間を確保して、安定したクーラント排出を行うことができる。
【0031】
【発明の効果】
この発明の研削スラッジの固形化物製造装置は、焼入れ部品の研削ラインで発生したクーラント含有の研削スラッジをろ過して形成した濃縮スラッジを、水平に配置した円筒状金型と、この円筒状金型内に進退自在に対向して挿入された一対のピストンとを備えるプレス部内に挿入し、圧搾により固形化して固形化物を製造する研削スラッジの固形化物製造装置において、上記第1のピストンと第2のピストンのうちの第1のピストンの背面側に、支持部材とピストンの背面との間に介在するスペーサを配置し、このスペーサを上記ピストンの背面に介在する位置とこの介在位置から外れる待機位置との間に移動可能とすることにより、上記濃縮スラッジを圧搾する際に、上記第1のピストンに加わる荷重を上記スペーサで負荷するようにしたため、シール上の支障が生じず、長期間安定した稼働が行え、かつ簡易な構成で小型化、低コスト化が可能なものとなる。
上記第1のピストンおよび第2のピストンにおける互いの対向面に、環状のスリットを設け、このスリットと各ピストンに設けられたクーラント排出路とを連通させ、圧搾により搾り出されたクーラントを上記スリットからクーラント排出路を経て排出するようにしたため、クーラントが排出され易くて処理能力に優れ、かつクーラントの排出経路の詰まりが生じず、長期間安定した稼働が可能なものとなる。
【図面の簡単な説明】
【図1】(A)はこの発明の一実施形態にかかる研削スラッジの固形化物製造装置を用いた研削スラッジ処理過程の概念構成を示すブロック図、(B)はそのブリッケットの使用例の説明図である。
【図2】この発明の一実施形態にかかる研削スラッジの固形化物製造装置の断面図である。
【図3】同固形化物製造装置の部分破断平面図である。
【図4】図3を矢印IV方向から見た矢視図である。
【図5】(A),(B)はそれぞれ同固形化物製造装置における第1のピストンの部分断面図および正面図である。
【図6】(A),(B)はそれぞれ同固形化物製造装置における第2のピストンの正面図および部分断面図である。
【図7】(A),(B)はそれぞれこの発明の他の実施形態における第2のピストンの部分断面図および正面図である。
【図8】従来例の断面図である。
【図9】他の従来例の断面図である。
【符号の説明】
1…研削ライン
2…研削盤
4…ろ過手段
5…固形化物製造装置
20…円筒状金型
21,21A…第1のピストン
21a…軸部
21b…筒部
22…第2のピストン
22a…軸部
22b…筒部
23…プレス部
25,26…進退駆動手段
28…スペーサ
29…支持部材
35,36…スリット
37,38…クーラント排出路
B…ブリケット(固形化物)
Claims (6)
- 焼入れ部品の研削ラインで発生したクーラント含有の研削スラッジをろ過して形成した濃縮スラッジを、水平に配置した円筒状金型と、この円筒状金型内に進退自在に対向して挿入された一対のピストンとを備えるプレス部内に挿入し、圧搾により固形化して固形化物を製造する研削スラッジの固形化物製造装置において、
上記第1のピストンと第2のピストンのうちの第1のピストンの背面側に、支持部材とピストンの背面との間に介在するスペーサを配置し、このスペーサを上記ピストンの背面に介在する位置とこの介在位置から外れる待機位置との間に移動可能とすることにより、上記濃縮スラッジを圧搾する際に、上記第1のピストンに加わる荷重を上記スペーサで負荷するようにし、上記第1のピストンおよび第2のピストンにおける互いの対向面に、環状のスリットを設け、このスリットと各ピストンに設けられたクーラント排出路とを連通させ、圧搾により搾り出されたクーラントを上記スリットからクーラント排出路を経て排出するようにし、上記第1のピストンおよび第2のピストンを、いずれも互いに遊嵌する軸部と筒部とからなる2つの部材で形成し、上記軸部と筒部との間の径方向隙間を、上記スリットとし、上記軸部は基端側が大径となる段付き軸形状としてその大径部分で上記筒部の基端内径面に密に嵌合させた研削スラッジの固形化物製造装置。 - 上記スペーサを上記介在位置と待機位置との間に進退させる縦型のシリンダ装置を設置した請求項1に記載の研削スラッジの固形化物製造装置。
- 上記第1のピストンおよび第2のピストンにおける上記軸部と筒部との間のスリットの内面に、表面を滑らかにする加工を施した請求項1または請求項2記載の研削スラッジの固形化物製造装置。
- 上記第1のピストンの軸部を、筒部に対して進退可能とした請求項1ないし請求項3のいずれかに記載の研削スラッジの固形化物製造装置。
- 上記第1のピストンの軸部を、筒部に対して進退させる軸部駆動手段を設けた請求項4に記載の研削スラッジの固形化物製造装置。
- 上記焼入れ部品が、転がり軸受の鉄系構成部品である請求項1ないし請求項5のいずれかに記載の研削スラッジの固形化物製造装置。
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