JP2002137095A - 研削スラッジの固形化物製造装置 - Google Patents
研削スラッジの固形化物製造装置Info
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- Treatment Of Sludge (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 研削スラッジに含有するクーラントが油性で
あっても、圧搾時に円滑に排出することができて、圧搾
力が軽減できると共に、処理能力が向上し、装置の小型
化と処理コストの低減が図れるようにする。また圧搾時
に研削スラッジが流出しないようにする。 【解決手段】 焼き入れ部品の研削ラインで発生したク
ーラント含有の研削スラッジをろ過した濃縮スラッジ
を、プレス部32で圧搾により固形化して固形化物Bを
製造する装置とする。プレス部32は、濃縮スラッジを
シリンダ33とピストン34,35間に収容して圧搾す
るものである。このプレス部32のシリンダ33の内径
面とピストン34,35の外径面との間の摺動隙間d
に、クーラントの排出部となる隙間広がり部36を設け
る。
あっても、圧搾時に円滑に排出することができて、圧搾
力が軽減できると共に、処理能力が向上し、装置の小型
化と処理コストの低減が図れるようにする。また圧搾時
に研削スラッジが流出しないようにする。 【解決手段】 焼き入れ部品の研削ラインで発生したク
ーラント含有の研削スラッジをろ過した濃縮スラッジ
を、プレス部32で圧搾により固形化して固形化物Bを
製造する装置とする。プレス部32は、濃縮スラッジを
シリンダ33とピストン34,35間に収容して圧搾す
るものである。このプレス部32のシリンダ33の内径
面とピストン34,35の外径面との間の摺動隙間d
に、クーラントの排出部となる隙間広がり部36を設け
る。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】この発明は、焼入れ部品の研
削ラインで発生した研削スラッジ、例えば転がり軸受の
内外輪や転動体等の鉄系構成部品、その他の軸受用鋼材
の研削スラッジ等をブリケットに固形化する研削スラッ
ジの固形化物製造装置に関する。
削ラインで発生した研削スラッジ、例えば転がり軸受の
内外輪や転動体等の鉄系構成部品、その他の軸受用鋼材
の研削スラッジ等をブリケットに固形化する研削スラッ
ジの固形化物製造装置に関する。
【0002】
【従来の技術と発明が解決しようとする課題】転がり軸
受の内外輪や転動体等の鉄系構成部品は、焼入れの後、
転走面等に研削が施される。研削により生じた粉状の研
削屑は、クーラントと共にスラッジとして機外に流して
排出し、ろ過の後、クーラントを研削に再利用する。ろ
過により残った研削スラッジは、汚泥として埋め立て処
理される。図13は、その処理の流れをブロック図で示
したものである。研削盤101で生じた研削屑は、クー
ラントと共に配管で搬送し、フィルタや沈殿設備等のろ
過手段102でろ過し、清浄化されたクーラントを、研
削盤101への供給用のクーラントタンク103にフィ
ルタおよびポンプを介して戻す。ろ過により残った研削
スラッジは、クーラントを多量に含むため、再利用がで
きず、産業廃棄物の処理業者が埋め立て等の廃棄処理を
行っている。研削で生じる研削屑の量は、切削等に比べ
て少ないが、軸受等のような量産ラインでは、その発生
量は多量となり、研削スラッジの埋め立ては、環境の面
から好ましくないばかりでなく、産廃処理場の行き詰ま
りから、今後、埋め立て処理ができなくなることは明白
である。
受の内外輪や転動体等の鉄系構成部品は、焼入れの後、
転走面等に研削が施される。研削により生じた粉状の研
削屑は、クーラントと共にスラッジとして機外に流して
排出し、ろ過の後、クーラントを研削に再利用する。ろ
過により残った研削スラッジは、汚泥として埋め立て処
理される。図13は、その処理の流れをブロック図で示
したものである。研削盤101で生じた研削屑は、クー
ラントと共に配管で搬送し、フィルタや沈殿設備等のろ
過手段102でろ過し、清浄化されたクーラントを、研
削盤101への供給用のクーラントタンク103にフィ
ルタおよびポンプを介して戻す。ろ過により残った研削
スラッジは、クーラントを多量に含むため、再利用がで
きず、産業廃棄物の処理業者が埋め立て等の廃棄処理を
行っている。研削で生じる研削屑の量は、切削等に比べ
て少ないが、軸受等のような量産ラインでは、その発生
量は多量となり、研削スラッジの埋め立ては、環境の面
から好ましくないばかりでなく、産廃処理場の行き詰ま
りから、今後、埋め立て処理ができなくなることは明白
である。
【0003】このため、研削スラッジを圧搾することに
より固形化し、絞り出されたクーラントを再利用すると
共に、その固形化物を製鋼材として再利用することが検
討されている。この固形化物は、ブリケット等と呼ばれ
る。水性クーラント使用の研削スラッジは、固形化が容
易で、既に固形化機械が販売されている。しかし、油性
クーラントは、水性クーラントに比べて粘性が高く、油
性クーラント使用の研削スラッジは、固形化に種々の課
題がある。例えば、圧搾するときに、油性クーラントは
排出し難く、単に圧搾時の圧力を高めても固形化できな
い。無理に圧力を加えると、油分と研削屑がヘドロ状に
混ざって固形化できない。このため、油性クーラント含
有の研削スラッジの固形化は、未だ実用化されていな
い。
より固形化し、絞り出されたクーラントを再利用すると
共に、その固形化物を製鋼材として再利用することが検
討されている。この固形化物は、ブリケット等と呼ばれ
る。水性クーラント使用の研削スラッジは、固形化が容
易で、既に固形化機械が販売されている。しかし、油性
クーラントは、水性クーラントに比べて粘性が高く、油
性クーラント使用の研削スラッジは、固形化に種々の課
題がある。例えば、圧搾するときに、油性クーラントは
排出し難く、単に圧搾時の圧力を高めても固形化できな
い。無理に圧力を加えると、油分と研削屑がヘドロ状に
混ざって固形化できない。このため、油性クーラント含
有の研削スラッジの固形化は、未だ実用化されていな
い。
【0004】なお、圧延鋼帯の製造プロセスで金属帯の
表面の疵を研磨・削除するための研削ラインにおいて
は、研削スラッジをろ過し、これを圧搾により固形化し
た固形化物として回収し、製鋼に再度利用することが提
案されている。圧延鋼帯の研削で生じる研削スラッジ
は、研削スラッジ中の研削屑が比較的柔らかく、固形化
し易い。また、この研削スラッジは、クーラントの割合
が少なく、これによっても固形化が容易である。しか
し、焼入れ部品の研削スラッジの場合は、研削屑が硬く
て、固まり難い。そのため、強く圧搾する必要がある
が、上記のように油性クーラントの研削スラッジでは、
圧搾時にクーラントを排出し難いため、さらに固形化が
困難である。また、焼入れ部品の研削スラッジの場合、
例えば鋼1〜2gの研削にクーラントを数十リットル/
min 使用するため、研削スラッジ中のクーラントの割合
が多く、大部分がクーラントであることからも、固形化
が難しい。
表面の疵を研磨・削除するための研削ラインにおいて
は、研削スラッジをろ過し、これを圧搾により固形化し
た固形化物として回収し、製鋼に再度利用することが提
案されている。圧延鋼帯の研削で生じる研削スラッジ
は、研削スラッジ中の研削屑が比較的柔らかく、固形化
し易い。また、この研削スラッジは、クーラントの割合
が少なく、これによっても固形化が容易である。しか
し、焼入れ部品の研削スラッジの場合は、研削屑が硬く
て、固まり難い。そのため、強く圧搾する必要がある
が、上記のように油性クーラントの研削スラッジでは、
圧搾時にクーラントを排出し難いため、さらに固形化が
困難である。また、焼入れ部品の研削スラッジの場合、
例えば鋼1〜2gの研削にクーラントを数十リットル/
min 使用するため、研削スラッジ中のクーラントの割合
が多く、大部分がクーラントであることからも、固形化
が難しい。
【0005】このような課題を解決するものとして、本
出願人は、研削スラッジをろ過して濃縮する過程を加
え、その濃縮スラッジをシリンダ内で圧搾することによ
って円柱状に固形化する方法を提案した(特願2000
−129311)。これにより、油性クーラントの研削
スラッジであっても、取扱時に崩れない程度の強固な固
形化物とすることができた。
出願人は、研削スラッジをろ過して濃縮する過程を加
え、その濃縮スラッジをシリンダ内で圧搾することによ
って円柱状に固形化する方法を提案した(特願2000
−129311)。これにより、油性クーラントの研削
スラッジであっても、取扱時に崩れない程度の強固な固
形化物とすることができた。
【0006】しかし、取扱時に形状が崩れない強固な固
形化物を得るには、圧搾時に大荷重を与える必要があ
り、大出力の駆動源や油圧ユニットが必要となる。その
ため、これら駆動源等を含めて、プレス機が大型化し、
占有床面積が大きく、設備コストも高くなるという課題
がある。プレス機のシリンダとピストン間の摺動隙間を
大きくすれば、クーラントが排出され易く、圧搾力が軽
減できるが、摺動隙間を大きくすると、研削スラッジが
摺動隙間から流出されるため、大きくすることができな
い。
形化物を得るには、圧搾時に大荷重を与える必要があ
り、大出力の駆動源や油圧ユニットが必要となる。その
ため、これら駆動源等を含めて、プレス機が大型化し、
占有床面積が大きく、設備コストも高くなるという課題
がある。プレス機のシリンダとピストン間の摺動隙間を
大きくすれば、クーラントが排出され易く、圧搾力が軽
減できるが、摺動隙間を大きくすると、研削スラッジが
摺動隙間から流出されるため、大きくすることができな
い。
【0007】この発明の目的は、研削スラッジに含有す
るクーラントが油性であっても、圧搾時に円滑に排出す
ることができて、圧搾力が軽減できると共に、短時間に
固形化することができて、装置の小型化と処理能力の向
上が図れる研削スラッジの固形化物を提供することであ
る。
るクーラントが油性であっても、圧搾時に円滑に排出す
ることができて、圧搾力が軽減できると共に、短時間に
固形化することができて、装置の小型化と処理能力の向
上が図れる研削スラッジの固形化物を提供することであ
る。
【0008】
【課題を解決するための手段】この発明における第1の
発明の研削スラッジの固形化物製造装置は、焼き入れ部
品の研削ラインで発生したクーラント含有の研削スラッ
ジをろ過した濃縮スラッジを、圧搾により固形化して固
形化物を製造する研削スラッジの固形化物製造装置であ
って、上記の濃縮スラッジをシリンダとピストン間に収
容して圧搾するプレス部を有し、このプレス部の上記シ
リンダの内径面とピストンの外径面との間の摺動隙間
に、クーラントの排出部となる隙間広がり部を設けたこ
とを特徴とする。この構成によると、プレス部のシリン
ダ内に濃縮スラッジを入れ、ピストンで加圧することに
より、濃縮スラッジが圧搾され、固形化されて固形化物
となる。研削スラッジは、ろ過により濃縮した濃縮スラ
ッジとしてプレス部に入れるため、圧搾時の負担が少な
い。濃縮スラッジは、さらに予備搾りなどを行ってプレ
ス部に入れてもよく、これにより圧搾時の負担が一層軽
減される。研削スラッジから搾り出されたクーラント
は、シリンダとピストンの摺動隙間から排出される。こ
のとき、摺動隙間にクーラントの排出部となる隙間広が
り部が設けられているため、クーラントが油性であって
も、円滑に排出される。隙間広がり部を設けてクーラン
トの排出性を高めるため、摺動隙間の全体を広げる場合
と異なり、研削スラッジの流出が生じることが防止され
る。特に、ピストンが研削スラッジを加圧する加圧面の
外周における摺動隙間に影響しないように、加圧面から
軸方向に離れて隙間広がり部が設けられている場合は、
研削スラッジの流出の増大防止が可能である。このよう
に、研削スラッジの漏れを増加させることなく、クーラ
ントの排出性を高めることができる。クーラントの排出
性は、シリンダ内で研削スラッジを圧搾するときの速度
に影響し、排出性を高めることで、圧搾力が軽減できる
と共に、処理能力が向上する。そのため、プレス部や、
その駆動源、駆動ユニット等が小型化でき、固形化物製
造装置の全体の小型化と設備コストの低減につながる。
発明の研削スラッジの固形化物製造装置は、焼き入れ部
品の研削ラインで発生したクーラント含有の研削スラッ
ジをろ過した濃縮スラッジを、圧搾により固形化して固
形化物を製造する研削スラッジの固形化物製造装置であ
って、上記の濃縮スラッジをシリンダとピストン間に収
容して圧搾するプレス部を有し、このプレス部の上記シ
リンダの内径面とピストンの外径面との間の摺動隙間
に、クーラントの排出部となる隙間広がり部を設けたこ
とを特徴とする。この構成によると、プレス部のシリン
ダ内に濃縮スラッジを入れ、ピストンで加圧することに
より、濃縮スラッジが圧搾され、固形化されて固形化物
となる。研削スラッジは、ろ過により濃縮した濃縮スラ
ッジとしてプレス部に入れるため、圧搾時の負担が少な
い。濃縮スラッジは、さらに予備搾りなどを行ってプレ
ス部に入れてもよく、これにより圧搾時の負担が一層軽
減される。研削スラッジから搾り出されたクーラント
は、シリンダとピストンの摺動隙間から排出される。こ
のとき、摺動隙間にクーラントの排出部となる隙間広が
り部が設けられているため、クーラントが油性であって
も、円滑に排出される。隙間広がり部を設けてクーラン
トの排出性を高めるため、摺動隙間の全体を広げる場合
と異なり、研削スラッジの流出が生じることが防止され
る。特に、ピストンが研削スラッジを加圧する加圧面の
外周における摺動隙間に影響しないように、加圧面から
軸方向に離れて隙間広がり部が設けられている場合は、
研削スラッジの流出の増大防止が可能である。このよう
に、研削スラッジの漏れを増加させることなく、クーラ
ントの排出性を高めることができる。クーラントの排出
性は、シリンダ内で研削スラッジを圧搾するときの速度
に影響し、排出性を高めることで、圧搾力が軽減できる
と共に、処理能力が向上する。そのため、プレス部や、
その駆動源、駆動ユニット等が小型化でき、固形化物製
造装置の全体の小型化と設備コストの低減につながる。
【0009】上記隙間広がり部は、例えば、次の各構成
のものとできる。すなわち、上記シリンダの内径面に、
シリンダ端部側の内径が漸増するテーパ部を設け、この
テーパ部により、上記隙間広がり部を形成しても良い。
粘性流体であるクーラントの摺動隙間における排出性
は、隙間寸法の他に、摺動隙間の軸方向長さにも影響す
る。そのため、上記テーパ部によって摺動隙間の隙間幅
が次第に大きくなることにより、クーラントの排出性が
高められる。また、このようにテーパ部で隙間広がり部
を構成するため、ピストンが研削スラッジを加圧する加
圧面の外周における摺動隙間の寸法は維持される。その
ため、研削スラッジの摺動隙間からの流出が、隙間広が
り部によって増加することが防止される。また、テーパ
部で隙間広がり部を構成するため、段差を付ける場合と
異なり、ピストンの円滑な移動が妨げられない。
のものとできる。すなわち、上記シリンダの内径面に、
シリンダ端部側の内径が漸増するテーパ部を設け、この
テーパ部により、上記隙間広がり部を形成しても良い。
粘性流体であるクーラントの摺動隙間における排出性
は、隙間寸法の他に、摺動隙間の軸方向長さにも影響す
る。そのため、上記テーパ部によって摺動隙間の隙間幅
が次第に大きくなることにより、クーラントの排出性が
高められる。また、このようにテーパ部で隙間広がり部
を構成するため、ピストンが研削スラッジを加圧する加
圧面の外周における摺動隙間の寸法は維持される。その
ため、研削スラッジの摺動隙間からの流出が、隙間広が
り部によって増加することが防止される。また、テーパ
部で隙間広がり部を構成するため、段差を付ける場合と
異なり、ピストンの円滑な移動が妨げられない。
【0010】隙間広がり部は、全体をテーパ部とする形
状に限らず、各種の形状とできる。例えば、上記シリン
ダの内径面を、小径部と、この小径部よりシリンダ端部
側の大径部とで構成し、これら小径部と大径部とをテー
パ部でつなぎ、上記テーパ部と大径部とで上記隙間広が
り部を形成する。
状に限らず、各種の形状とできる。例えば、上記シリン
ダの内径面を、小径部と、この小径部よりシリンダ端部
側の大径部とで構成し、これら小径部と大径部とをテー
パ部でつなぎ、上記テーパ部と大径部とで上記隙間広が
り部を形成する。
【0011】また、上記シリンダの内径面に複数の軸方
向溝を形成し、この軸方向溝により上記隙間広がり部を
形成しても良い。このように軸方向溝で隙間広がり部を
構成する場合は、隙間広がり部の加工が簡単である。こ
の軸方向溝により隙間広がり部を形成する構成は、他の
テーパ部等による隙間広がり部と併用しても良い。
向溝を形成し、この軸方向溝により上記隙間広がり部を
形成しても良い。このように軸方向溝で隙間広がり部を
構成する場合は、隙間広がり部の加工が簡単である。こ
の軸方向溝により隙間広がり部を形成する構成は、他の
テーパ部等による隙間広がり部と併用しても良い。
【0012】さらに、上記ピストンに、濃縮スラッジ加
圧部となる先端部よりも小径となる縮径部を設け、この
縮径部により上記隙間広がり部を形成しても良い。この
ように、ピストン側に隙間広がり部を形成しても、シリ
ンダ側に隙間広がり部を形成した場合と同様に、研削ス
ラッジの流出を増加させることなく、クーラントの排出
性を高めることができる。特に、ピストンの濃縮スラッ
ジ加圧部となる先端部よりも小径となるように隙間広が
り部を設けるため、ピストンの濃縮スラッジ加圧部は摺
動隙間が広がらず、研削スラッジの流出の増加が確実に
防止できる。また、ピストン側の隙間広がり部を形成す
る場合、テーパ形状に限らず、段付形状であっても、ピ
ストンの円滑な摺動性が隙間広がり部によって妨げられ
ることがない。
圧部となる先端部よりも小径となる縮径部を設け、この
縮径部により上記隙間広がり部を形成しても良い。この
ように、ピストン側に隙間広がり部を形成しても、シリ
ンダ側に隙間広がり部を形成した場合と同様に、研削ス
ラッジの流出を増加させることなく、クーラントの排出
性を高めることができる。特に、ピストンの濃縮スラッ
ジ加圧部となる先端部よりも小径となるように隙間広が
り部を設けるため、ピストンの濃縮スラッジ加圧部は摺
動隙間が広がらず、研削スラッジの流出の増加が確実に
防止できる。また、ピストン側の隙間広がり部を形成す
る場合、テーパ形状に限らず、段付形状であっても、ピ
ストンの円滑な摺動性が隙間広がり部によって妨げられ
ることがない。
【0013】この発明における第2の発明は、焼き入れ
部品の研削ラインで発生したクーラント含有の研削スラ
ッジをろ過した濃縮スラッジを、圧搾により固形化して
固形化物を製造する研削スラッジの固形化物製造装置で
あって、上記の濃縮スラッジをシリンダとピストン間に
収容して圧搾するプレス部を有し、このプレス部の上記
ピストンの濃縮スラッジ加圧面となる先端面を、中凹み
形状としたことを特徴とする。このように、ピストンの
濃縮スラッジ加圧面となる先端面を、中凹み形状とした
場合、研削スラッジに作用する圧搾力が中心側を向く。
そのため、研削スラッジがシリンダとピストンの隙間か
ら流出し難くなる。したがって、シリンダとピストンの
摺動隙間の寸法を増大してクーラントの排出性を高めて
も、研削スラッジの流出が増加することが防止され、こ
の場合も、研削スラッジの漏れを増加させることなく、
クーラントの排出性を高めることができる。ピストンの
先端面の中凹み形状は、各種の形状が採用できるが、凹
球面状に形成することが好ましい。凹球面状とすると、
研削スラッジに作用する圧搾力を中心側に向ける作用が
効果的である。この第2の発明の中凹み形状とする構成
は、第1の発明の隙間広がり部と併用しても良い。
部品の研削ラインで発生したクーラント含有の研削スラ
ッジをろ過した濃縮スラッジを、圧搾により固形化して
固形化物を製造する研削スラッジの固形化物製造装置で
あって、上記の濃縮スラッジをシリンダとピストン間に
収容して圧搾するプレス部を有し、このプレス部の上記
ピストンの濃縮スラッジ加圧面となる先端面を、中凹み
形状としたことを特徴とする。このように、ピストンの
濃縮スラッジ加圧面となる先端面を、中凹み形状とした
場合、研削スラッジに作用する圧搾力が中心側を向く。
そのため、研削スラッジがシリンダとピストンの隙間か
ら流出し難くなる。したがって、シリンダとピストンの
摺動隙間の寸法を増大してクーラントの排出性を高めて
も、研削スラッジの流出が増加することが防止され、こ
の場合も、研削スラッジの漏れを増加させることなく、
クーラントの排出性を高めることができる。ピストンの
先端面の中凹み形状は、各種の形状が採用できるが、凹
球面状に形成することが好ましい。凹球面状とすると、
研削スラッジに作用する圧搾力を中心側に向ける作用が
効果的である。この第2の発明の中凹み形状とする構成
は、第1の発明の隙間広がり部と併用しても良い。
【0014】この発明における第3の発明は、焼き入れ
部品の研削ラインで発生したクーラント含有の研削スラ
ッジをろ過した濃縮スラッジを、圧搾により固形化して
固形化物を製造する研削スラッジの固形化物製造装置で
あって、上記の濃縮スラッジをシリンダとピストン間に
収容して圧搾するプレス部を有し、このプレス部の上記
シリンダのピストン背面側のシリンダ室内からクーラン
トを吸引する吸引装置を設けたことを特徴とする。この
ように、吸引装置を設けた場合、シリンダ内の圧搾室内
外の圧力差が大きくなり、搾り出されたクーラントの排
出性が高められる。そのため、研削スラッジの流出を増
加させることなく、クーラントの排出性を高めることが
できる。吸引装置は、プレス荷重を増加させる場合に比
べて小型のもので良く、この場合も装置全体としての型
化が図れる。この第3の発明の吸引装置を設ける構成
は、第1の発明の隙間広がり部や、第2の発明の中凹み
形状と併用しても良い。
部品の研削ラインで発生したクーラント含有の研削スラ
ッジをろ過した濃縮スラッジを、圧搾により固形化して
固形化物を製造する研削スラッジの固形化物製造装置で
あって、上記の濃縮スラッジをシリンダとピストン間に
収容して圧搾するプレス部を有し、このプレス部の上記
シリンダのピストン背面側のシリンダ室内からクーラン
トを吸引する吸引装置を設けたことを特徴とする。この
ように、吸引装置を設けた場合、シリンダ内の圧搾室内
外の圧力差が大きくなり、搾り出されたクーラントの排
出性が高められる。そのため、研削スラッジの流出を増
加させることなく、クーラントの排出性を高めることが
できる。吸引装置は、プレス荷重を増加させる場合に比
べて小型のもので良く、この場合も装置全体としての型
化が図れる。この第3の発明の吸引装置を設ける構成
は、第1の発明の隙間広がり部や、第2の発明の中凹み
形状と併用しても良い。
【0015】この発明における上記各構成の場合に、上
記焼入れ部品は、転がり軸受の鉄系構成部品であっても
良い。上記鉄系構成部品は、例えば、内輪,外輪,また
は転動体等である。転がり軸受の構成部品の研削過程で
は、油性クーラントが使用されることが多く、また研削
屑が硬くて細かく、固形化の難しい研削スラッジが生じ
る。しかしその研削屑は、高品質な軸受鋼等の研削屑で
あり、また一般に量産されることから、成分が一定した
研削スラッジとなる。そのため、これを固形化すると、
製鋼材として高品質の固形化物が得られる。また、固形
化のための圧搾の条件も設定し易く、適切な条件設定を
行うことで、固形化が安定して行える。
記焼入れ部品は、転がり軸受の鉄系構成部品であっても
良い。上記鉄系構成部品は、例えば、内輪,外輪,また
は転動体等である。転がり軸受の構成部品の研削過程で
は、油性クーラントが使用されることが多く、また研削
屑が硬くて細かく、固形化の難しい研削スラッジが生じ
る。しかしその研削屑は、高品質な軸受鋼等の研削屑で
あり、また一般に量産されることから、成分が一定した
研削スラッジとなる。そのため、これを固形化すると、
製鋼材として高品質の固形化物が得られる。また、固形
化のための圧搾の条件も設定し易く、適切な条件設定を
行うことで、固形化が安定して行える。
【0016】
【発明の実施の形態】この発明の一実施形態を図面に基
づいて説明する。図1は、この固形化物製造装置を含む
研削スラッジの処理設備の概念構成を示すブロックであ
り、図2はその模式説明図である。研削ライン1では、
研削盤2により、クーラントタンク3から供給されるク
ーラントを用いて研削を行う。研削盤2で発生した研削
屑およびクーラントからなる研削スラッジは、ろ過手段
4でろ過し、ろ過により生じた濃縮スラッジを、プレス
部5で圧搾により固形化して固形化物Bとする。ろ過手
段4とプレス機5とで固形化装置6が構成される。ろ過
手段4でろ過により生じたクーラント、およびプレス機
5で圧搾により生じたクーラントは、それぞれ回収経路
7,8により、研削ライン1のクーラントタンク3に戻
す。回収経路7,8からは、フィルタおよびポンプを介
してクーラントタンク3にクーラントが戻される。ま
た、クーラントタンク3からは、ポンプを介して研削盤
2にクーラントが供給される。
づいて説明する。図1は、この固形化物製造装置を含む
研削スラッジの処理設備の概念構成を示すブロックであ
り、図2はその模式説明図である。研削ライン1では、
研削盤2により、クーラントタンク3から供給されるク
ーラントを用いて研削を行う。研削盤2で発生した研削
屑およびクーラントからなる研削スラッジは、ろ過手段
4でろ過し、ろ過により生じた濃縮スラッジを、プレス
部5で圧搾により固形化して固形化物Bとする。ろ過手
段4とプレス機5とで固形化装置6が構成される。ろ過
手段4でろ過により生じたクーラント、およびプレス機
5で圧搾により生じたクーラントは、それぞれ回収経路
7,8により、研削ライン1のクーラントタンク3に戻
す。回収経路7,8からは、フィルタおよびポンプを介
してクーラントタンク3にクーラントが戻される。ま
た、クーラントタンク3からは、ポンプを介して研削盤
2にクーラントが供給される。
【0017】このように製造された固形化物は、製鋼メ
ーカ9に運搬し、製鋼メーカ9で製鋼材として使用す
る。固形化物Bの運搬は、図1(B)に示すように、フ
レコンバック等と呼ばれる搬送容器10に複数個収容
し、トラック等で行う。製鋼メーカ9では、アーク炉1
1等で固形化物Bを製鋼材に使用する。製鋼された鋼材
は、被研削物の素材として使用される。
ーカ9に運搬し、製鋼メーカ9で製鋼材として使用す
る。固形化物Bの運搬は、図1(B)に示すように、フ
レコンバック等と呼ばれる搬送容器10に複数個収容
し、トラック等で行う。製鋼メーカ9では、アーク炉1
1等で固形化物Bを製鋼材に使用する。製鋼された鋼材
は、被研削物の素材として使用される。
【0018】研削ライン1で研削する被研削物は、焼入
れ部品であり、軸受鋼等の軸受用鋼材等である。例え
ば、上記焼入れ部品は、軸受用鋼材製の部品、例えば転
がり軸受の鉄系構成部品が好ましい。具体的には、上記
焼入れ部品は、転がり軸受の内輪,外輪,または転動体
であり、軸受鋼製のものが好ましい。軸受用鋼材として
は、高炭素クロム鋼(SUJ2等)のずぶ焼入れ材、中
炭素鋼(S53C等)の高周波焼入れ材、肌焼き鋼(S
CR415等)の浸炭焼入れ材等がある。クーラントは
油性のものが使用され、油性のうちのパラフィン系のク
ーラントであっても良い。研削盤2で発生する研削スラ
ッジは、クーラント量90wt%以上の流動体であり、
残りは粉状の研削屑と微量の研削砥粒である。この研削
スラッジは、ろ過手段4でろ過された濃縮スラッジの状
態では、クーラントを略半分含むものとされる。濃縮ス
ラッジの成分は、例えば、軸受鋼等からなる研削屑が略
50wt%、クーラントが略50wt%と、微量の研削
砥粒である。
れ部品であり、軸受鋼等の軸受用鋼材等である。例え
ば、上記焼入れ部品は、軸受用鋼材製の部品、例えば転
がり軸受の鉄系構成部品が好ましい。具体的には、上記
焼入れ部品は、転がり軸受の内輪,外輪,または転動体
であり、軸受鋼製のものが好ましい。軸受用鋼材として
は、高炭素クロム鋼(SUJ2等)のずぶ焼入れ材、中
炭素鋼(S53C等)の高周波焼入れ材、肌焼き鋼(S
CR415等)の浸炭焼入れ材等がある。クーラントは
油性のものが使用され、油性のうちのパラフィン系のク
ーラントであっても良い。研削盤2で発生する研削スラ
ッジは、クーラント量90wt%以上の流動体であり、
残りは粉状の研削屑と微量の研削砥粒である。この研削
スラッジは、ろ過手段4でろ過された濃縮スラッジの状
態では、クーラントを略半分含むものとされる。濃縮ス
ラッジの成分は、例えば、軸受鋼等からなる研削屑が略
50wt%、クーラントが略50wt%と、微量の研削
砥粒である。
【0019】固形化物Bの成分は、大部分が研削屑から
なる鋼材であり、クーラント量が5〜15wt%とさ
れ、固形化処理時にクーラントと共に大部分が排出され
た後に残るごく微量の研削砥粒を含む。固形化物Bにご
く微量の研削砥粒を含んでいても、研削屑が軸受鋼等の
良質の鋼材である場合は、製鋼材としての利用に支障が
ない。固形化物Bは、所定の強度を有するもの、例えば
1mの高さから落下させても、破片が3つ以上にならな
い程度の強度を有するものとされる。なお固形化物B
は、切削屑を固めるためのバインダ(切削切粉)は一切
混入させてない。
なる鋼材であり、クーラント量が5〜15wt%とさ
れ、固形化処理時にクーラントと共に大部分が排出され
た後に残るごく微量の研削砥粒を含む。固形化物Bにご
く微量の研削砥粒を含んでいても、研削屑が軸受鋼等の
良質の鋼材である場合は、製鋼材としての利用に支障が
ない。固形化物Bは、所定の強度を有するもの、例えば
1mの高さから落下させても、破片が3つ以上にならな
い程度の強度を有するものとされる。なお固形化物B
は、切削屑を固めるためのバインダ(切削切粉)は一切
混入させてない。
【0020】図2に示すように、ろ過手段4は、沈殿設
備15およびフィルタ設備16を備える。研削ライン1
で発生した研削スラッジは、まず沈殿設備15に導き、
ここで沈殿させた研削スラッジを、ポンプ17でフィル
タ設備16に導き、再度ろ過する。フィルタ設備16
は、フィルタベルト18を用い、圧縮空気により研削ス
ラッジで加圧ろ過する加圧式ベルトフィルタが用いられ
る。プレス機5は、濃縮スラッジを予備圧搾する前搾り
装置31と、その予備圧搾されたスラッジを所定の圧力
により圧搾して固形化するプレス部32とを備える。前
搾り装置31は、プレス部32に付設されたものであっ
ても、プレス部32とは別に設けられたものであっても
良い。前搾り装置31は、必ずしも設けなくても良い。
プレス機5からクーラントタンク3にクーラントを回収
する回収経路8には、沈殿設備15Aを介在させ、ろ過
されたクーラントを回収する。沈殿設備15Aに変え
て、別の方法でろ過するろ過手段を設けても良い。
備15およびフィルタ設備16を備える。研削ライン1
で発生した研削スラッジは、まず沈殿設備15に導き、
ここで沈殿させた研削スラッジを、ポンプ17でフィル
タ設備16に導き、再度ろ過する。フィルタ設備16
は、フィルタベルト18を用い、圧縮空気により研削ス
ラッジで加圧ろ過する加圧式ベルトフィルタが用いられ
る。プレス機5は、濃縮スラッジを予備圧搾する前搾り
装置31と、その予備圧搾されたスラッジを所定の圧力
により圧搾して固形化するプレス部32とを備える。前
搾り装置31は、プレス部32に付設されたものであっ
ても、プレス部32とは別に設けられたものであっても
良い。前搾り装置31は、必ずしも設けなくても良い。
プレス機5からクーラントタンク3にクーラントを回収
する回収経路8には、沈殿設備15Aを介在させ、ろ過
されたクーラントを回収する。沈殿設備15Aに変え
て、別の方法でろ過するろ過手段を設けても良い。
【0021】図3に示すように、プレス部32は、シリ
ンダ33とピストン34,35間に濃縮スラッジを収容
して圧搾するものであり、各ピストン34,35は、油
圧シリンダまたはモータ等の加圧用駆動源50,51に
より進退駆動される。プレス部32におけるシリンダ3
3の内径面とピストン34,35の外径面との摺動隙間
dには、クーラントの排出部となる隙間広がり部36が
形成されている。この隙間広がり部36は、シリンダ3
3の内径面に設けられてシリンダ端部側の内径が漸増す
るテーパ部33aにより形成されている。シリンダ33
の内径面における固形化物Bを最終的に加圧する部分
は、固形化物Bの高さHよりも広い軸方向範囲Lにわた
り、円筒面部37とされ、上記のテーパ部33aからな
る隙間広がり部36は、この円筒面部37に続いて設け
られている。シリンダ33の周壁に設けられた研削スラ
ッジ投入口38は、シリンダ33における固形化物Bの
外径面成形部となる軸方向範囲から外して配置してあ
る。
ンダ33とピストン34,35間に濃縮スラッジを収容
して圧搾するものであり、各ピストン34,35は、油
圧シリンダまたはモータ等の加圧用駆動源50,51に
より進退駆動される。プレス部32におけるシリンダ3
3の内径面とピストン34,35の外径面との摺動隙間
dには、クーラントの排出部となる隙間広がり部36が
形成されている。この隙間広がり部36は、シリンダ3
3の内径面に設けられてシリンダ端部側の内径が漸増す
るテーパ部33aにより形成されている。シリンダ33
の内径面における固形化物Bを最終的に加圧する部分
は、固形化物Bの高さHよりも広い軸方向範囲Lにわた
り、円筒面部37とされ、上記のテーパ部33aからな
る隙間広がり部36は、この円筒面部37に続いて設け
られている。シリンダ33の周壁に設けられた研削スラ
ッジ投入口38は、シリンダ33における固形化物Bの
外径面成形部となる軸方向範囲から外して配置してあ
る。
【0022】この構成の固形化物製造装置によると、プ
レス部32は、次のように圧搾による固形化を行う。図
4のように、研削スラッジ投入口38からシリンダ33
内に一定量の研削スラッジB′を投入する。この研削ス
ラッジB′は、濃縮状態またはさらに予備圧搾した状態
のものである。ついで、両側からピストン34,35に
より、シリンダ33内の研削スラッジB′を加圧して圧
搾し、図3のように固形化物Bとする。この固形化物B
は、図12に示すように、シリンダ内径に相当する直径
Dおよび所定の高さHを有する円筒状のものとなる。
レス部32は、次のように圧搾による固形化を行う。図
4のように、研削スラッジ投入口38からシリンダ33
内に一定量の研削スラッジB′を投入する。この研削ス
ラッジB′は、濃縮状態またはさらに予備圧搾した状態
のものである。ついで、両側からピストン34,35に
より、シリンダ33内の研削スラッジB′を加圧して圧
搾し、図3のように固形化物Bとする。この固形化物B
は、図12に示すように、シリンダ内径に相当する直径
Dおよび所定の高さHを有する円筒状のものとなる。
【0023】この構成によると、研削スラッジは、ろ過
により濃縮した濃縮スラッジとしてプレス部に入れるた
め、圧搾時の負担が少ない。濃縮スラッジを、上記のよ
うにさらに予備圧搾してプレス部32に入れた場合は、
圧搾時の負担が一層軽減される。圧搾の過程で、研削ス
ラッジB′から搾り出されたクーラントは、シリンダ3
3とピストン34,35の摺動隙間dから排出される。
このとき、摺動隙間dに、クーラントの排出を促進させ
るための空間である隙間広がり部36が設けられている
ため、クーラントが油性であっても、円滑に排出され
る。隙間広がり部36を設けてクーラントの排出性を高
めるため、摺動隙間dの全体を広げる場合と異なり、研
削スラッジB′の流出が生じることが防止される。この
実施形態では、シリンダ内径面に設けられたテーパ部に
より隙間広がり部36が形成されているため、ピストン
34,35が研削スラッジB′を加圧する加圧面34
a,35aの外周における摺動隙間dの寸法に影響しな
い。そのため研削スラッジB′の流出の増加防止が可能
である。また、テーパ部で隙間広がり部36を構成する
ため、段差を付ける場合と異なり、ピストン34,35
の円滑な移動が妨げられない。
により濃縮した濃縮スラッジとしてプレス部に入れるた
め、圧搾時の負担が少ない。濃縮スラッジを、上記のよ
うにさらに予備圧搾してプレス部32に入れた場合は、
圧搾時の負担が一層軽減される。圧搾の過程で、研削ス
ラッジB′から搾り出されたクーラントは、シリンダ3
3とピストン34,35の摺動隙間dから排出される。
このとき、摺動隙間dに、クーラントの排出を促進させ
るための空間である隙間広がり部36が設けられている
ため、クーラントが油性であっても、円滑に排出され
る。隙間広がり部36を設けてクーラントの排出性を高
めるため、摺動隙間dの全体を広げる場合と異なり、研
削スラッジB′の流出が生じることが防止される。この
実施形態では、シリンダ内径面に設けられたテーパ部に
より隙間広がり部36が形成されているため、ピストン
34,35が研削スラッジB′を加圧する加圧面34
a,35aの外周における摺動隙間dの寸法に影響しな
い。そのため研削スラッジB′の流出の増加防止が可能
である。また、テーパ部で隙間広がり部36を構成する
ため、段差を付ける場合と異なり、ピストン34,35
の円滑な移動が妨げられない。
【0024】ここで、研削スラッジから滲み出たクーラ
ントが、シリンダ33とピストン34,35の摺動隙間
dから外部に流出する過程を考察する。環状隙間からな
る摺動隙間d内の流れで考えると、その流量Qは、次式
で表される。 Q=〔πd(p1−p2)δ3 〕/(12μl) …… ここで、d:軸径(ピストン34,35の外径) δ:隙間(摺動隙間dの半径方向寸法) μ:粘性係数 l:長さ(摺動隙間dのシリンダ円筒面部分長さ(L−H)/2)) (p1−p2):圧力差 である。なお、隙間広がり部36における流路抵抗につ
いては、説明の簡易のために無視した。上記の式か
ら、油性クーラント含有スラッジの固形化処理能力を上
げるには隙間δと、長さlと、粘性μのいずれかの改善
することが考えられる。隙間δは、3乗で影響するが、
シリンダ内径と軸径を研磨で厳しい公差に仕上げる必要
がある。長さlは、テーパ状の隙間広がり部36を設け
ることによって調整できる。実際には、テーパ状の隙間
広がり部36による流路抵抗を含めて考える必要がある
が、上記のように隙間δは3乗で影響するため、隙間広
がり部36の流路抵抗による流量への影響は小さい。こ
のように、隙間広がり部36を設けることによって、隙
間δを変えずに、容易にクーラントの排出性を高めるこ
とができる。
ントが、シリンダ33とピストン34,35の摺動隙間
dから外部に流出する過程を考察する。環状隙間からな
る摺動隙間d内の流れで考えると、その流量Qは、次式
で表される。 Q=〔πd(p1−p2)δ3 〕/(12μl) …… ここで、d:軸径(ピストン34,35の外径) δ:隙間(摺動隙間dの半径方向寸法) μ:粘性係数 l:長さ(摺動隙間dのシリンダ円筒面部分長さ(L−H)/2)) (p1−p2):圧力差 である。なお、隙間広がり部36における流路抵抗につ
いては、説明の簡易のために無視した。上記の式か
ら、油性クーラント含有スラッジの固形化処理能力を上
げるには隙間δと、長さlと、粘性μのいずれかの改善
することが考えられる。隙間δは、3乗で影響するが、
シリンダ内径と軸径を研磨で厳しい公差に仕上げる必要
がある。長さlは、テーパ状の隙間広がり部36を設け
ることによって調整できる。実際には、テーパ状の隙間
広がり部36による流路抵抗を含めて考える必要がある
が、上記のように隙間δは3乗で影響するため、隙間広
がり部36の流路抵抗による流量への影響は小さい。こ
のように、隙間広がり部36を設けることによって、隙
間δを変えずに、容易にクーラントの排出性を高めるこ
とができる。
【0025】このように、研削スラッジB′の流出を増
加させることなく、クーラントの排出性を高めることが
できる。クーラントの排出性は、シリンダ33内で研削
スラッジB′を圧搾するときの速度に影響し、排出性を
高めることで、圧搾力が軽減できると共に、処理能力が
向上する。そのため、プレス部32や、その加圧用駆動
源50,51、および油圧ユニット(図示せず)等が小
型化でき、固形化物製造装置の全体の小型化と設備コス
トの低減につながる。
加させることなく、クーラントの排出性を高めることが
できる。クーラントの排出性は、シリンダ33内で研削
スラッジB′を圧搾するときの速度に影響し、排出性を
高めることで、圧搾力が軽減できると共に、処理能力が
向上する。そのため、プレス部32や、その加圧用駆動
源50,51、および油圧ユニット(図示せず)等が小
型化でき、固形化物製造装置の全体の小型化と設備コス
トの低減につながる。
【0026】なお、上記実施形態では、隙間広がり部3
6をシリンダ内面のテーパ部33aで形成したが、プレ
ス部32における隙間広がり部36は、この他に、図5
〜図9に各例を各々示すように、各種の形状のものとで
きる。これら図5〜図9の例および後述の図10,図1
1の各例において、特に説明した構成の他は、図3と共
に前述したプレス部32と同じである。
6をシリンダ内面のテーパ部33aで形成したが、プレ
ス部32における隙間広がり部36は、この他に、図5
〜図9に各例を各々示すように、各種の形状のものとで
きる。これら図5〜図9の例および後述の図10,図1
1の各例において、特に説明した構成の他は、図3と共
に前述したプレス部32と同じである。
【0027】図5の例は、シリンダ33の内径面に、小
径部39と、この小径部39よりもシリンダ端部側に位
置する大径部40aとを設け、これら小径部39と大径
部40aとをテーパ部40bでつなぎ、上記テーパ部4
0bと大径部40aとで隙間広がり部40を形成したも
のである。小径部39は、シリンダ33における固形化
物Bの外径面を成形する部分となる。
径部39と、この小径部39よりもシリンダ端部側に位
置する大径部40aとを設け、これら小径部39と大径
部40aとをテーパ部40bでつなぎ、上記テーパ部4
0bと大径部40aとで隙間広がり部40を形成したも
のである。小径部39は、シリンダ33における固形化
物Bの外径面を成形する部分となる。
【0028】図6の例は、シリンダ33の内径面に、大
径部41aと、その両側に続くテーパ部41b,41c
とでなる隙間広がり部41を設けたものである。隙間広
がり部41は、シリンダ33内における固形化物Bの外
径面成形部分に対する片方のみに設けている。
径部41aと、その両側に続くテーパ部41b,41c
とでなる隙間広がり部41を設けたものである。隙間広
がり部41は、シリンダ33内における固形化物Bの外
径面成形部分に対する片方のみに設けている。
【0029】図7の例は、シリンダ33の内径面に複数
の軸方向溝42aを形成し、これら軸方向溝42aを隙
間広がり部42としたものである。このように軸方向溝
42aで隙間広がり部42を構成する場合は、隙間広が
り部42の加工が簡単である。軸方向溝42aは、前記
の各形状の隙間広がり部と併用しても良い。
の軸方向溝42aを形成し、これら軸方向溝42aを隙
間広がり部42としたものである。このように軸方向溝
42aで隙間広がり部42を構成する場合は、隙間広が
り部42の加工が簡単である。軸方向溝42aは、前記
の各形状の隙間広がり部と併用しても良い。
【0030】図8の例は、ピストン34,35に、濃縮
スラッジ加圧部となる円柱状の先端部34b,35bよ
りも小径となる縮径部34c,35cを設け、この縮径
部34c,35cにより隙間広がり部43を形成したも
のである。縮径部34c,35cはテーパ状としてあ
る。このように、ピストン34,35側に隙間広がり部
43を形成しても、シリンダ33側に隙間広がり部を形
成した場合と同様に、研削スラッジの流出を増加させる
ことなく、クーラントの排出性を高めることができる。
特に、ピストン34,35の濃縮スラッジ加圧部となる
先端部34b,35bよりも小径となるように隙間広が
り部43を設けるため、ピストン34b,35bの濃縮
スラッジ加圧部は摺動隙間dが広がらず、研削スラッジ
の流出の増加が確実に防止できる。
スラッジ加圧部となる円柱状の先端部34b,35bよ
りも小径となる縮径部34c,35cを設け、この縮径
部34c,35cにより隙間広がり部43を形成したも
のである。縮径部34c,35cはテーパ状としてあ
る。このように、ピストン34,35側に隙間広がり部
43を形成しても、シリンダ33側に隙間広がり部を形
成した場合と同様に、研削スラッジの流出を増加させる
ことなく、クーラントの排出性を高めることができる。
特に、ピストン34,35の濃縮スラッジ加圧部となる
先端部34b,35bよりも小径となるように隙間広が
り部43を設けるため、ピストン34b,35bの濃縮
スラッジ加圧部は摺動隙間dが広がらず、研削スラッジ
の流出の増加が確実に防止できる。
【0031】ピストン34,35側に隙間広がり部43
を形成する場合、テーパ形状に限らず、図9の例のよう
に段付形状としても良い。この場合も、ピストン34,
35の円滑な摺動性が隙間広がり部43によって妨げら
れることがない。同図(B)のように、先端部34b,
35bの外周に軸方向に延びる溝60を形成してもよ
い。また、この溝60は、傾斜していてもよい(同図
(C))。
を形成する場合、テーパ形状に限らず、図9の例のよう
に段付形状としても良い。この場合も、ピストン34,
35の円滑な摺動性が隙間広がり部43によって妨げら
れることがない。同図(B)のように、先端部34b,
35bの外周に軸方向に延びる溝60を形成してもよ
い。また、この溝60は、傾斜していてもよい(同図
(C))。
【0032】図10は、この発明における第2の発明に
対応する実施形態を示す。この例は、プレス部32にお
けるピストン34,35の濃縮スラッジ加圧面となる先
端面34d,35dを、凹球面状の中凹み形状としたも
のである。このように、ピストン34,35のスラッジ
加圧面となる先端面34d,35dを、中凹み形状とし
た場合、研削スラッジに作用する圧搾力が中心側を向
く。そのため、研削スラッジがシリンダ33とピストン
34,35の摺動隙間dから流出し難くなる。したがっ
て、シリンダ33とピストン34,35の摺動隙間dの
寸法を増大してクーラントの排出性を高めても、研削ス
ラッジの漏れが増加することが防止され、この場合も、
研削スラッジの漏れを増加させることなく、クーラント
の排出性を高めることができる。なお、中凹み形状のピ
ストン34,35を用いて圧搾した場合、得られる固形
化物Bは、両端面が中膨らみ形状のものとなる。ピスト
ン34,35の先端面34d,35dの中凹み形状は、
各種の形状が採用できるが、凹球面状とすると、研削ス
ラッジに作用する圧搾力を中心側に向ける作用がより効
果的である。
対応する実施形態を示す。この例は、プレス部32にお
けるピストン34,35の濃縮スラッジ加圧面となる先
端面34d,35dを、凹球面状の中凹み形状としたも
のである。このように、ピストン34,35のスラッジ
加圧面となる先端面34d,35dを、中凹み形状とし
た場合、研削スラッジに作用する圧搾力が中心側を向
く。そのため、研削スラッジがシリンダ33とピストン
34,35の摺動隙間dから流出し難くなる。したがっ
て、シリンダ33とピストン34,35の摺動隙間dの
寸法を増大してクーラントの排出性を高めても、研削ス
ラッジの漏れが増加することが防止され、この場合も、
研削スラッジの漏れを増加させることなく、クーラント
の排出性を高めることができる。なお、中凹み形状のピ
ストン34,35を用いて圧搾した場合、得られる固形
化物Bは、両端面が中膨らみ形状のものとなる。ピスト
ン34,35の先端面34d,35dの中凹み形状は、
各種の形状が採用できるが、凹球面状とすると、研削ス
ラッジに作用する圧搾力を中心側に向ける作用がより効
果的である。
【0033】図11は、この発明における第3の発明に
対応する実施形態を示す。この実施形態は、プレス部3
2におけるシリンダ33のピストン34,35に対する
背面側のシリンダ室45,46内からクーラントを吸引
する吸引装置47,48を設けたものである。背面側の
シリンダ室45,46は、密封室とされる。このよう
に、吸引装置47,48を設けた場合、シリンダ33内
の圧搾室内外の圧力差が大きくなり、搾り出されたクー
ラントの排出性が高められる。そのため、研削スラッジ
の漏れを増加させることなく、クーラントの排出性を高
めることができる。吸引装置47,48は、プレス荷重
を増加させる場合に比べて小型のもので良く、この場合
も装置全体としての型化が図れる。この吸引装置47,
48を設ける構成は、上記の各実施形態と併用できる。
対応する実施形態を示す。この実施形態は、プレス部3
2におけるシリンダ33のピストン34,35に対する
背面側のシリンダ室45,46内からクーラントを吸引
する吸引装置47,48を設けたものである。背面側の
シリンダ室45,46は、密封室とされる。このよう
に、吸引装置47,48を設けた場合、シリンダ33内
の圧搾室内外の圧力差が大きくなり、搾り出されたクー
ラントの排出性が高められる。そのため、研削スラッジ
の漏れを増加させることなく、クーラントの排出性を高
めることができる。吸引装置47,48は、プレス荷重
を増加させる場合に比べて小型のもので良く、この場合
も装置全体としての型化が図れる。この吸引装置47,
48を設ける構成は、上記の各実施形態と併用できる。
【0034】
【発明の効果】この発明における第1の発明の研削スラ
ッジの固形化物製造装置は、焼き入れ部品の研削ライン
で発生したクーラント含有の研削スラッジをろ過した濃
縮スラッジを、圧搾により固形化して固形化物を製造す
る研削スラッジの固形化物製造装置であって、上記の濃
縮スラッジをシリンダとピストン間に収容して圧搾する
プレス部を有し、このプレス部の上記シリンダの内径面
とピストンの外径面との間の摺動隙間に、クーラントの
排出部となる隙間広がり部を設けたものであるため、研
削スラッジの流出を増加させることなく、クーラントの
排出性を高めることができ、研削スラッジに含有するク
ーラントが油性であっても、圧搾時に円滑に排出するこ
とができて、圧搾力が軽減でき、プレス部等の装置の小
型化を図ることができる。この発明における第2発明
は、プレス部におけるピストンの濃縮スラッジ加圧面と
なる先端面を中凹み形状としたため、研削スラッジが流
出し難くなる。そのため、この場合も、研削スラッジの
流出を増加させることなく、クーラントの排出性を高め
ることができ、研削スラッジに含有するクーラントが油
性であっても、圧搾時に円滑に排出することができて、
圧搾力が軽減できると共に、処理速度が速くなり、プレ
ス部等の装置の小型化と処理能力向上を図ることができ
る。この発明における第3の発明は、プレス部における
ピストン背面側のシリンダ室内からクーラントを吸引す
る吸引装置を設けたため、研削スラッジの流出を増加さ
せることなく、クーラントの排出性を高めることがで
き、研削スラッジに含有するクーラントが油性であって
も、圧搾時に円滑に排出することができて、圧搾力が軽
減でき、プレス部等の装置の小型化を図ることができ
る。
ッジの固形化物製造装置は、焼き入れ部品の研削ライン
で発生したクーラント含有の研削スラッジをろ過した濃
縮スラッジを、圧搾により固形化して固形化物を製造す
る研削スラッジの固形化物製造装置であって、上記の濃
縮スラッジをシリンダとピストン間に収容して圧搾する
プレス部を有し、このプレス部の上記シリンダの内径面
とピストンの外径面との間の摺動隙間に、クーラントの
排出部となる隙間広がり部を設けたものであるため、研
削スラッジの流出を増加させることなく、クーラントの
排出性を高めることができ、研削スラッジに含有するク
ーラントが油性であっても、圧搾時に円滑に排出するこ
とができて、圧搾力が軽減でき、プレス部等の装置の小
型化を図ることができる。この発明における第2発明
は、プレス部におけるピストンの濃縮スラッジ加圧面と
なる先端面を中凹み形状としたため、研削スラッジが流
出し難くなる。そのため、この場合も、研削スラッジの
流出を増加させることなく、クーラントの排出性を高め
ることができ、研削スラッジに含有するクーラントが油
性であっても、圧搾時に円滑に排出することができて、
圧搾力が軽減できると共に、処理速度が速くなり、プレ
ス部等の装置の小型化と処理能力向上を図ることができ
る。この発明における第3の発明は、プレス部における
ピストン背面側のシリンダ室内からクーラントを吸引す
る吸引装置を設けたため、研削スラッジの流出を増加さ
せることなく、クーラントの排出性を高めることがで
き、研削スラッジに含有するクーラントが油性であって
も、圧搾時に円滑に排出することができて、圧搾力が軽
減でき、プレス部等の装置の小型化を図ることができ
る。
【図1】(A)はこの発明の一実施形態にかかる固形化
物製造装置を用いた研削スラッジ固形化過程の全体を示
すブロック図、(B)はその固形化物の使用例を示す説
明図である。
物製造装置を用いた研削スラッジ固形化過程の全体を示
すブロック図、(B)はその固形化物の使用例を示す説
明図である。
【図2】同固形化物の製造過程における各装置の模式説
明図である。
明図である。
【図3】同固形化物製造装置におけるプレス部の断面図
である。
である。
【図4】この発明の他に実施形態におけるプレス部の断
面図である。
面図である。
【図5】この発明のさらに他に実施形態におけるプレス
部の断面図である。
部の断面図である。
【図6】この発明のさらに他に実施形態におけるプレス
部の断面図である。
部の断面図である。
【図7】この発明のさらに他に実施形態におけるプレス
部の断面図である。
部の断面図である。
【図8】この発明のさらに他に実施形態におけるプレス
部の断面図である。
部の断面図である。
【図9】(A)〜(C)は、それぞれ、この発明のさら
に他に実施形態におけるプレス部の断面図である。
に他に実施形態におけるプレス部の断面図である。
【図10】この発明のさらに他に実施形態におけるプレ
ス部の断面図である。
ス部の断面図である。
【図11】この発明のさらに他に実施形態におけるプレ
ス部の断面図である。
ス部の断面図である。
【図12】固形化物の斜視図である。
【図13】従来の研削スラッジの処理方法を示すブロッ
ク図である。
ク図である。
1…研削ライン 4…ろ過手段 5…プレス機 15…沈殿設備 16…ろ過設備 31…前搾り装置 32…プレス部 33…シリンダ 33a…テーパ部 34,35…ピストン 34d,35d…中凹み形状の先端面 36…隙間広がり部 47,48…吸引装置 50,51…加圧用駆動源 39…小径部 40…隙間広がり部 40a…大径部 40b…テーパ部 41…隙間広がり部 42a…軸方向溝 42…隙間広がり部 43…隙間広がり部 B…固形化物 B′…研削スラッジ d…摺動隙間
Claims (9)
- 【請求項1】 焼き入れ部品の研削ラインで発生したク
ーラント含有の研削スラッジをろ過した濃縮スラッジ
を、圧搾により固形化して固形化物を製造する研削スラ
ッジの固形化物製造装置であって、 上記の濃縮スラッジをシリンダとピストン間に収容して
圧搾するプレス部を有し、このプレス部の上記シリンダ
の内径面とピストンの外径面との間の摺動隙間に、クー
ラントの排出部となる隙間広がり部を設けたことを特徴
とする研削スラッジの固形化物製造装置。 - 【請求項2】 上記シリンダの内径面に、シリンダ端部
側の内径が漸増するテーパ部を設け、このテーパ部によ
り、上記隙間広がり部を形成した請求項1に記載の研削
スラッジの固形化物製造装置。 - 【請求項3】 上記シリンダの内径面を、小径部と、こ
の小径部よりシリンダ端部側の大径部とで構成し、これ
ら小径部と大径部とをテーパ部でつなぎ、上記テーパ部
と大径部とで上記隙間広がり部を形成した請求項1に記
載の研削スラッジの固形化物製造装置。 - 【請求項4】 上記シリンダの内径面に複数の軸方向溝
を形成し、この軸方向溝により上記隙間広がり部を形成
した請求項1ないし請求項3のいずれかに記載の研削ス
ラッジの固形化物製造装置。 - 【請求項5】 上記ピストンに、スラッジ加圧部となる
先端部よりも小径となる縮径部を設け、この縮径部によ
り上記隙間広がり部を形成した請求項1に記載の研削ス
ラッジの固形化物製造装置。 - 【請求項6】 焼き入れ部品の研削ラインで発生したク
ーラント含有の研削スラッジをろ過した濃縮スラッジ
を、圧搾により固形化して固形化物を製造する研削スラ
ッジの固形化物製造装置であって、 上記の濃縮スラッジをシリンダとピストン間に収容して
圧搾するプレス部を有し、このプレス部の上記ピストン
の濃縮スラッジ加圧面となる先端面を、中凹み形状とし
たことを特徴とする研削スラッジの固形化物製造装置。 - 【請求項7】 上記ピストンの先端面を凹球面状に形成
した請求項6に記載の研削スラッジの固形化物製造装
置。 - 【請求項8】 焼き入れ部品の研削ラインで発生したク
ーラント含有の研削スラッジをろ過した濃縮スラッジ
を、圧搾により固形化して固形化物を製造する研削スラ
ッジの固形化物製造装置であって、 上記の濃縮スラッジをシリンダとピストン間に収容して
圧搾するプレス部を有し、このプレス部の上記シリンダ
のピストン背面側のシリンダ室内からクーラントを吸引
する吸引装置を設けたことを特徴とする研削スラッジの
固形化物製造装置。 - 【請求項9】 上記焼入れ部品が、転がり軸受の鉄系構
成部品である請求項1ないし請求項7のいずれかに記載
の研削スラッジの固形化物製造装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2000328782A JP2002137095A (ja) | 2000-10-27 | 2000-10-27 | 研削スラッジの固形化物製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2000328782A JP2002137095A (ja) | 2000-10-27 | 2000-10-27 | 研削スラッジの固形化物製造装置 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2002137095A true JP2002137095A (ja) | 2002-05-14 |
Family
ID=18805586
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2000328782A Pending JP2002137095A (ja) | 2000-10-27 | 2000-10-27 | 研削スラッジの固形化物製造装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2002137095A (ja) |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP1273393A3 (en) * | 2001-07-03 | 2005-01-05 | Ntn Corporation | Grinding sludge compacting machine |
JP2007029852A (ja) * | 2005-07-27 | 2007-02-08 | Ntn Corp | スラリー状体の固液分離方法および装置 |
JP2007029853A (ja) * | 2005-07-27 | 2007-02-08 | Ntn Corp | スラリー状体の固形化物 |
US8038916B2 (en) | 2005-07-27 | 2011-10-18 | Ntn Corporation | Solid-liquid separating method, solid-liquid separator and solidified product |
FR2973273A1 (fr) * | 2011-04-04 | 2012-10-05 | Forezienne Hydraulique Et Pneumatique Sfh Soc | Procede de traitement des boues d'usinage pour la fabrication de briquettes reutilisables en produits secondaires, et la machine de mise en oeuvre du procede |
-
2000
- 2000-10-27 JP JP2000328782A patent/JP2002137095A/ja active Pending
Cited By (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP1273393A3 (en) * | 2001-07-03 | 2005-01-05 | Ntn Corporation | Grinding sludge compacting machine |
US7017478B2 (en) | 2001-07-03 | 2006-03-28 | Ntn Corporation | Grinding sludge compacting machine |
EP1652620A3 (en) * | 2001-07-03 | 2006-05-10 | Ntn Corporation | Grinding sludge compacting machine |
JP2007029852A (ja) * | 2005-07-27 | 2007-02-08 | Ntn Corp | スラリー状体の固液分離方法および装置 |
JP2007029853A (ja) * | 2005-07-27 | 2007-02-08 | Ntn Corp | スラリー状体の固形化物 |
US8038916B2 (en) | 2005-07-27 | 2011-10-18 | Ntn Corporation | Solid-liquid separating method, solid-liquid separator and solidified product |
US8297960B2 (en) | 2005-07-27 | 2012-10-30 | Ntn Corporation | Solid-liquid separating method, solid-liquid separator and solidified product |
FR2973273A1 (fr) * | 2011-04-04 | 2012-10-05 | Forezienne Hydraulique Et Pneumatique Sfh Soc | Procede de traitement des boues d'usinage pour la fabrication de briquettes reutilisables en produits secondaires, et la machine de mise en oeuvre du procede |
EP2508333A1 (fr) | 2011-04-04 | 2012-10-10 | Société Forézienne Hydraulique et Pneumatique SFH | Machine de traitement des boues d'usinage pour la fabrication de briquettes |
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