JP4597410B2

JP4597410B2 - Treatment method for skin edge material

Info

Publication number: JP4597410B2
Application number: JP2001094924A
Authority: JP
Inventors: 清松木
Original assignee: Kaneka Corp
Current assignee: Kaneka Corp
Priority date: 2001-03-29
Filing date: 2001-03-29
Publication date: 2010-12-15
Anticipated expiration: 2021-03-29
Also published as: JP2002292670A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、型内発泡成形体の表面に融着一体化される表皮材の外周部分の一部或いは全部を、内方へ折り返して型内発泡成形体の裏面に融着一体化する表皮付き型内発泡成形体の表皮端材の処理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のこの種の技術としては、例えば、特開昭６２−１０８０３９号に開示されている表皮材の同時成形方法等がある。この方法は、雌雄一対の成形型のうち、雌型に沿って表皮材の真空成形を行った後、雄型と表皮材との間に形成される型空間内で発泡成形をを行い、成形された発泡成形品と表皮材とを一体接合する表皮材の同時成形方法において、前記表皮材の真空成形時に表皮材の外周部分を、雌型の外周から型内に突出させた折り返し型に沿って、型の外周端辺から裏面側に折り返し成形しておき、発泡成形時に、発泡成形品の外周裏面に表皮材の折り返し部を一体接合する。しかしながら、図９乃至図１０に示すように、前記折り返し部先端付近では、前記表皮材の外周部分が発泡成形品の裏面に対して立設された状態となっているので、この折り返し部先端で前記外周部分をトリミングする際には、従来通りの手作業等で行わなければならず、トリミング作業が難しい為に所定長さの突出耳部が残ることがある。
【０００３】
一方例えば、実開昭６１−２０１８２６号に開示されている表皮材の同時成形における表皮のトリミング方法がある。この方法では、表皮を保持する一方の型と、該型と組み合わせられて前記表皮の背後に基材成形用の空洞を形成する他方に型とを備え、他方の型には一方の型に保持された表皮の周辺のトリミングを行う切刃を設けることによって、二つの型が型合わされた時点で、一方の型に保持された表皮が切刃と溝との係合作用によりトリミングされる。しかし、本発明は表皮末端を折り返した場合には、表皮末端を折り返した外周よりも成形品の内側でトリミングすることができないという欠点がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は、以上のような問題点に鑑みてなされたものであり、表皮付き型内発泡成形体の表皮が該表皮付き型内発泡成形体表面部の端縁から内方へ折り返されて、その一面が前記表皮付き型内発泡成形体の裏面に固着された折り返し部と、該折り返しの先端から外方へ折り戻された折り戻し部とからなる表皮材を備えた表皮付き型内発泡成形体であって、該折り返しの先端から外方へ折り戻された折り戻し部を該型内発泡成形体の表面部の端縁より内側で簡単にトリミングする方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１の手段とするところは、表皮材の熱成形時に、前記一方の金型面の全周或いは部分の開口端縁から内方へ突出するように配置される折り返し枠に沿って、前記表皮材の外周部分を内方へ折り返して折り返し部を形成した後、前記発泡成形を行い前記折り返し部の一面を型内発泡体の裏面に融着一体化した後、金型を開け一方の金型に保持された表皮付き型内発泡成形体の折り返し部の先端から前記表皮材の外周部分が外方へ折り戻された状態の折り戻し部において、前記折り返し部の基端より下ろした垂線が交差する位置よりも内方にて、レーザーで切断することにある。
【０００６】
請求項２の手段とするところは、折り返し部の表皮端材を切断する場合に、折り返し用型をレーザー切断部より後退させておくにある。
【０００７】
請求項３の手段とするところは、表皮材の熱成形時に、前記一方の金型面の全周或いは部分の開口端縁から内方へ突出するように配置される折り返し枠に沿って、前記表皮材の外周部分を内方へ折り返して折り返し部を形成した後、折り返し枠を前記一方の金型面の開口端部内方から後退させ、成形型を型締めし、前記発泡成形を行い前記折り返し部の一面を型内発泡体の裏面に融着一体化した後、金型を開け一方の金型に保持された表皮付き型内発泡成形体の折り返し部の先端から前記表皮材の外周部分が外方へ折り戻された状態の折り戻し部において、前記折り返し部の基端より下ろした垂線が交差する位置よりも内方にて、レーザーで切断することにある。
【０００８】
請求項４の手段とするところは、前記熱成形時に、前記一方の金型面の全周或いは部分の開口端縁から内方へ突出するように配置される折り返し枠に沿って、前記表皮材の外周部分を内方へ折り返して折り返し部を形成した後、折り返し枠を前記一方の金型面の開口端部内方から後退させ、成形型を型締めし、前記発泡成形を行い前記折り返し部の一面を型内発泡体の裏面に融着一体化した後、金型を開け、表皮付き型内発泡成形体を脱型した後、折り返し部を形成した表皮付き型内発泡成形体を、一方の金型から離型後、位置決めジグに固定し、折り返し部の先端から前記表皮材の外周部分が外方へ折り戻された状態の折り戻し部において、前記折り返し部の基端より下ろした垂線が交差する位置よりも内方にて、レーザーで切断することにある。
【０００９】
請求項５の手段とするところは、表皮材の熱成形時に、前記一方の金型面の全周或いは部分の開口端縁から内方へ突出するように配置される折り返し枠に沿って、前記表皮材の外周部分を内方へ折り返して折り返し部を形成した後、前記発泡成形を行い前記折り返し部の一面を型内発泡体の裏面に融着一体化した後、金型を開け、表皮付き型内発泡成形体を脱型した後、折り返し部を形成した表皮付き型内発泡成形体を、一方の金型から離型後、位置決めジグに固定し、折り返し部の先端から前記表皮材の外周部分が外方へ折り戻された状態の折り戻し部において、前記折り返し部の基端より下ろした垂線が交差する位置よりも内方にて、レーザーで切断することにある。
【００１０】
請求項６の手段とするところは、更に、前記折り返し部において、折り返し部の基端より内方の位置にて、レーザーで切断することにある。
【００１１】
請求項７の手段とするところは、切断に使用するレーザーがＹＡＧレーザーであることにある。
【００１２】
請求項８の手段とするところは、型内発泡成形体がオレフィン系樹脂型内発泡成形体であることにある。
【００１３】
請求項９の手段とするところは、オレフィン系樹脂型内発泡成形体が無色（ナチュラル）であることにある。
【００１４】
請求項１０の手段とするところは、オレフィン系樹脂型内発泡成形体が、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体であることにある。
【００１５】
請求項１１の手段とするところは、表皮材がオレフィン系熱可塑性エラストマーシートであることにある。
【００１６】
請求項１２の手段とするところは、オレフィン系熱可塑性エラストマーシートがポリプロピレン系熱可塑性エラストマーシートであることにある。
【００１７】
請求項１３の手段とするところは、表皮材が着色されたオレフィン系熱可塑性エラストマーシートであることにある。
【００１８】
請求項１４の手段とするところは、表皮材が少なくとも１層以上の表皮層から構成されていることにある。
【００１９】
請求項１５の手段とするところは、表皮材が少なくとも１層以上の着色された発泡樹脂層を持つことにある。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施形態を図面に基づいて説明する。図１乃至図３及び図１１乃至図１３に示すように、実施形態に係わる表皮付き型内発泡成形体１は、例えば横断面形状が略コ字型に形成された型内発泡成形体２と、表面部３と折り返し部４と折り戻し部５とからなる表皮材６とを備え、前記折り戻し部５における前記折り返し部４の基端４ａより内方の所定位置Ｌ１、或いは更に前記折り返し部４の基端４ａより内方の所定位置Ｌ２をも、レーザーにて切断し、外周部分８を除去したものである。
前記型内発泡成形体２は、合成樹脂からなる発泡ビーズを成形型内で発泡成形（型内発泡）したものである。
【００２１】
前記表皮材６としては、例えば、塩化ビニル系樹脂や、或いはポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂等のポリオレフィン系樹脂等からなる熱可塑性樹脂シート等が挙げられる。なお、この表皮材６は、当該表皮付き型内発泡成形体１の表皮として使用されるので、その用途に応じて着色剤等により所望の色にあらかじめ着色しておけばよい。
この表皮材６のうち前記表皮部３は、型内発泡成形体２の表面に固着されている。前記折り返し部４は、この表面部３の端縁から内方へ折り返されてその一面が前記型内発泡成形体２に固着されている。これら表面部３と折り返し部４の前記型内発泡成形体２への固着方法としては、例えば熱による融着、接着剤による接着、又はこれらの併用等が挙げられる。
図１３においては、前記折り戻し部５は折り返し部の先端４ｂから外方へこの折り返し部４の他面４ｃに重なるように、且つ、その先端が前記折り返し部４の基端４ａから外方に突出するように折り戻されており、前記折り戻し部５における前記折り返し部４の基端４ａより内方の所定位置Ｌ１，或いは更に前記折り返し部４の基端４ａより内方の所定位置Ｌ２をも、レーザーにて切断し、外周部分８を除去したものである。
【００２２】
【実施例】
前記ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体２は、ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズを型内発泡させて成形したものである。前記ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、プロピレンホモポリマー、エチレン−プロピレンランダム共重合体、エチレン−プロピレンブロック共重合体、エチレン−プロピレン−ブテンランダム３元重合体、プロピレン−塩化ビニル共重合体、プロピレン−ブテン共重合体、プロピレン−無水マレイン酸共重合体、ポリ（ブテン−１）等のポリエチレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂等が挙げられ、これらを単独で又は２種以上を混合して使用することができる。
【００２３】
このポリオレフィン系樹脂は、無架橋の状態のものが好ましいが、パーオキサイドや放射線等により架橋させたものであってもよい。
【００２４】
また、このポリオレフィン系樹脂に、他の熱可塑性樹脂を混合したものも使用できる。このような熱可塑性樹脂としては、前記ポリプロピレン系樹脂と混合する場合には、例えば低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ビニル芳香族系ポリマー、ポリブテン、アイオノマー等が挙げられる。そして、前記ポリエチレン系樹脂と混合する場合には、例えばビニル芳香族系ポリマー、ポリブテン、アイオノマー等が挙げられる。なお、これらの場合の熱可塑性樹脂の配合量としては、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して２０重量部以下、より好ましくは、５乃至１０重量部とするのが望ましい。
【００２５】
前記ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズは、例えば、上記のようなポリオレフィン系樹脂をあらかじめ粒子状に成形加工しておき、耐圧容器中でこのポリオレフィン系樹脂粒子に揮発性発泡剤を含有させ、撹拌しながら水中に分散させ、加圧下で所定の発泡温度まで加熱した後、この水分散物を低圧域に放出する方法等によって、予備発泡させた状態で製造しておけばよい。
このポリオレフィン系樹脂発泡ビーズを型内発泡させる際の発泡倍率としては、３倍より小さい場合には、得られるポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の緩衝性等が低下する傾向があり、６０倍より大きい場合には、前記ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の収縮が大きくなると共に、柔らかくなり過ぎて強度等が低下する傾向があるので、３乃至６０倍、好ましくは５乃至５０倍、より好ましくは８乃至４５倍、特に好ましくは１０乃至３５倍が望ましい。このようなポリオレフィン系樹脂発泡ビーズとしては、例えば、エペランＰＰ（商品名，鐘淵化学工業社製，発泡倍率１５倍）等を好適に使用できる。
【００２６】
次に、上記の表皮付きポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体１の製造方法について説明する。図４乃至図８に示すように、この実施形態に係る表皮付きポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体１の製造方法は、成形型３０を構成する２つの金型１９，２０のうち、一方の金型１９にＴＰＯ表皮材６を配置して型締め後、この成形型内３１にポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２を充填し、蒸気加熱によりこれらポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２を発泡させて互いに融着させると共に、これらポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２と前記TPO表皮材６を融着一体化させるものである。
【００２７】
即ち、図４に示すように、まず前記一方の金型１９に、前記TPO表皮材６を配置して型締めする。
【００２８】
ここで、前記成形型３０は、例えば垂直方向に型締め及び型開き可能な２つの金型１９，２０で構成されている。
【００２９】
これら２つの金型１９，２０のうちの前記一方の金型１９は、例えば、横断面が凹状で且つ内部にチャンバー１９ａが形成され、その表面１９ｃ側には、前記チャンバー１９ａと連通する複数の減圧孔１９ｂが形成されている。そして、前記チャンバー１９ａには、蒸気弁A１、減圧弁Ｂ１、ドレイン弁Ｃ１がそれぞれ接続されている。
【００３０】
他方の金型２０は、例えば、横断面が凸状で且つ内部にチャンバー２０ａが形成され、その表面２０ｃ側には、前記チャンバー２０ａと連通する複数の蒸気孔２０ｂが形成されている。そして、前記チャンバー２０ａには、蒸気弁A２、減圧弁Ｂ２、ドレン弁Ｃ２がそれぞれ接続されており、前記成形型内３１へポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２を充填するためのフィーダー２２が設けられている。
【００３１】
前記TPO表皮材６を一方の金型１９の表面１９ｃに配置するには、前記ＴＰＯ表皮材６をあらかじめ真空成形等により前記一方の金型１９の表面１９ｃ形状に適合するように成形したものを配置してもよいし、あるいは、可撓性を有する場合には、この成形型内３１に挿入して真空成形等を行うことによって配置してもよい。
【００３２】
ここで、得られる表皮付きポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体１が、例えば他の部材に取付けるための取付具等を必要とする場合には、前記他方の金型２０の表面２０ｃにあらかじめ所定形状のインサート部材（図示せず）を配置しておき、前記ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２の型内発泡の際に、このインサート部材とポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体２とが一体化されるようにしてもよい。
【００３３】
次に、図５に示すように、前記フィーダー２２から成形型内３１へポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２を充填する。
【００３４】
この際、前記一方の金型１９の表面１９ｃにはＴＰＯ表皮材６が配置されていて、型締めした状態では、前記他方の金型２０の蒸気孔２０ｂからしか成形型内３１の空気が逃げないので、前記ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２を充填し易くするために、充填時にこれらポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２が落下しない程度に少し型開きし、その隙間から前記空気を逃がすようにしてもよい。
【００３５】
なお、前記ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２は、あらかじめ内部に加圧ガスを浸透させて内圧を付与した状態で前記成形型内３１へ充填してもよいし、また、加圧ガスを用いて圧縮した状態で充填してもよいし、あるいは、内圧の付与や圧縮を行うことなく、そのままの状態で充填してもよい。
【００３６】
その後、図６に示すように、前記他方の金型２０のチャンバー２０ａに接続した蒸気弁Ａ２を開いて水蒸気Ｓを前記蒸気孔２０ｂから成形型内３１へ供給し、前記ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２を加熱発泡させる。
【００３７】
この際、前記ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２が互いに融着する温度以上の温度でこれらポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２を本加熱する前に、互いに融着する温度より低い温度でこれらポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２をあらかじめ予備加熱しておけば、ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２が互いに融着することなく充分に加熱された状態とすることができる。
【００３８】
なお、前記ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２が互いに融着する温度とは、深さが５０ｍｍ程度の成形型内３１へポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２を充填し、所定温度（所定圧力）の水蒸気Ｓを１０乃至２０秒間この成形型内３１へ供給した時に、前記ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２が互いに融着してポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体２の形状を保持可能な状態となる最低温度をいう。
【００３９】
このポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２が互いに融着する温度は、使用されるポリオレフィン系樹脂の種類等によって異なるので、あらかじめこの温度を調べてから、前記予備加熱の際の水蒸気Ｓの温度を設定すればよい。この水蒸気Ｓの温度としては、低すぎる場合には、予備加熱による効果が充分に発揮されなくなる傾向があるので、ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ８が互いに融着する温度をT（℃）とした場合、（Ｔ−３５）乃至Ｔ（℃）、好ましくは（Ｔ−３０）乃至（Ｔ−３）（℃）、より好ましくは（Ｔ−２５）乃至（Ｔ−５）（℃）の範囲とするのが望ましい。また、前記水蒸気Ｓの圧力は、上記の温度範囲となるように適宜調整すればよい。
【００４０】
また、上記のようにして予備加熱した後、その状態で所定時間保持して前記ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２を水蒸気Ｓで蒸らせば、前記ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２間に供給された水蒸気Ｓの潜熱を有効に利用できるので、特に厚さが大きいポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体２を成形する場合等、前記ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ８をより均一に加熱できるという利点がある。
【００４１】
なお、予備加熱した後は、水蒸気Ｓの供給を続けた状態で蒸らしてもよいし、あるいは水蒸気Ｓの供給を停止し、更に必要に応じてドレイン弁C２を開けた状態で蒸らしてもよい。この蒸らしの際の保持時間は、前記成形型内３１におけるポリオレフィン系樹脂型内発泡ビーズ３２層の厚さ、ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２の大きさ、形状、発泡倍率等によって異なるが、例えば、ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２層の厚さが５０mm程度のものでは、約３秒間以上、好ましくは約５秒間以上、より好ましくは、約１０秒間以上とすることが望ましい。
【００４２】
前記ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２を水蒸気Ｓで蒸らした後は、前記ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２間にドレイン（水分）が存在し、その状態で本加熱すればポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２相互の融着不良が生じることがあるため、前記ドレインを除去することが望ましい。
【００４３】
このドレインを除去する方法としては、例えば、図７に示すように、前記他方の金型２０のチャンバー２０ａに接続した減圧弁Ｂ２を開いて前記蒸気孔２０ｂから成形型内３１を真空引きする方法や、あるいは、成形型３０を少し型開きして２つの金型１９，２０間に隙間を設け、前記蒸気孔２０ｂからポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２が互いに融着しない程度の高温で且つ乾燥した空気を通気させて前記隙間からドレインを除去する方法等が挙げられる。
【００４４】
次に、前記ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２が互いに融着する温度以上の温度で本加熱する。この本加熱は、図８に示すように、前記蒸気弁Ａ２を開いて水蒸気Ｓを前記蒸気孔２０ｂから成形型内３１へ供給することにより行われる。この際、上記のように、水蒸気Ｓによる蒸らしを行った後、ドレインを除去するために前記成形型内３１を真空引きしていた場合には、前記本加熱のための水蒸気Ｓをよりスムーズに成形型内３１へ供給することができる。
【００４５】
また、この際の水蒸気Ｓの温度は、前記ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ８が互いに融着する温度以上であればよいが、高すぎる場合には、得られるポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体２の収縮が大きくなり過ぎる傾向があるので、前記ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ８が互いに融着する温度より３０℃高い温度、好ましくは２５℃高い温度を越えないようにするのが望ましい。
【００４６】
上記のようにして本加熱した後は、前記ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２に、水蒸気Ｓによる熱を充分に伝達せるために、その状態を保持することが望ましい。この際の保持に要する時間は、例えば、ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２層の厚さが５０ｍｍ程度のものに対しては約２秒間以上、好ましくは約５秒間以上であることが望ましいが、その時間が長すぎる場合には、得られるポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体２に収縮が生じるので、このような収縮が生じない範囲内で適宜設定すればよい。
【００４７】
次いで、前記成形型３０を型開きすれば、図９，１０に示すように、折り返し部５を有する表皮付きポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体１が得られる。
なお、型開きする前に、前記成形型３０はあらかじめ冷却しておいてもよい。次いで、得られた表皮付きポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体１は、成形型３０から脱型する前、或いは脱型した後に、図１１乃至１３に示すようにレーザーにより外周の端材部８がトリミングされ、除去される。
【００４８】
成形型３０から脱型した後、例えば常圧下、５０乃至８０℃で３乃至２４時間程度、養生、乾燥することが望ましい。成形型３０から脱型した後、トリミングする場合は、養生・乾燥前或いは後のどちらでも行うことが出来る。
【００４９】
前記のように脱型前或いは脱型後の養生、乾燥前或いは養生、乾燥後に前記外周の端材部８をトリミングすれば、図１乃至３に示す表皮付きポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体１を得ることができる。
【００５０】
以上のように、前記ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２を予備加熱をし、水蒸気Ｓにより蒸らした後、本加熱すれば、ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２からポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体２を製造するのと同時に、該ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体２と前記ＴＰＯ表皮材６を強固に融着一体化でき、しかも、前記ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体２にはポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２の融着不良の発生がなく、表皮末端が折り返され、更に成形体外周より内側で表皮端材部がトリミングされた、成形体外周部の外観の良い、表皮付きポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体１を製造することができる。
【００５１】
図３，１０，１３に示す、表皮付きポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体１は、前記実施形態において、前記ＴＰＯ表皮材６を前記一方の金型１９の表面１９ｃに配置後，型締め開始から加熱開始前迄の間に折り返し枠１６を後退させ、その後更に型締めし、前記表皮材６の折り返し部４と折り戻し部５を折り重ねるように、成形したものである。
【００５２】
なお、上記実施形態においては、前記一方の金型１９が、横断面が凹状に形成された凹型（雌型）で且つ、下型ある場合について説明したが、これに限定されるものではなく、前記一方の金型が凸型（雄型）で、且つ、他方の金型２０が凹型（雌型）であってもよいし、前記一方の金型１９が上型であってもよい。更に、金型３０が垂直方向に型開きするものを例示したが、金型３０が水平方向に型開きする場合であってもよい。
【００５３】
次に、この発明を実施例により更に詳細に説明するが、この発明に係る実施例に限定されるものではない。
【００５４】
〔実施例１〜６〕成形型を構成する雌型と雄型のうち、前記雌型に表皮材を真空成形することにより配置した後、この成形型内で発泡成形した。前記雌型のキャビティ面を構成する部分の内部には、熱媒体が流れる流路を蛇行した状態で形成しておき、この流路に水蒸気を流すことによりキャビティ面を表１に示す温度に保持した。なお、前記雄型には、発泡成形時に成形型内へ水蒸気を供給するための蒸気孔と、発泡ビーズを充填するためのフィーダーを設けた。
【００５５】
ここで、前記表皮材としてはポリオレフィン系熱可塑性樹脂シート（ＴＰＯシート）を用い、これを加熱軟化後、前記雌型に配置し、真空ポンプを用いて賦形した。発泡ビーズとしてはエペランＰＰ（鐘淵化学工業社製，商品名，発泡倍率１５倍，あらかじめ耐圧容器内で空気圧により内圧２Ｋｇ/ｃｍ²・Ｇを付与したもの）を用い、型締めした後、この発泡ビーズを前記フィーダーを介して成形型内へ充填した。なお、折り返し枠を後退させる場合は、充填終了後行った。
【００５６】
発泡ビーズの充填後は、前記雄型に形成した蒸気孔から水蒸気（蒸気圧１．５Ｋｇ/cm²・Ｇ）を成形型内へ供給して予備加熱を行い、発泡ビーズの蒸らしを行ってから、真空ポンプを用いてドレイン及び水蒸気を吸引、除去した。その後、再び前記蒸気孔から水蒸気（蒸気圧３．２〜３．７Ｋｇ/ｃｍ²・Ｇ）を成形型内へ供給して本加熱した後、水冷し、次いで型開きして表皮付き型内発泡成形体を得た。
【００５７】
該表皮付き型内発泡成形体の表皮端材を、成形型内でトリミングする場合は、前記雌型に該成形体を保持したまま型開きし、レーザーにて該表皮端材部をトリミングした。
【００５８】
該表皮付き型内発泡成形体の表皮端材を、成形型外でトリミングする場合は、該成形体を雌型から脱型した後、該成形体を位置決めジグ（金型）に固定した後、レーザーにて該表皮端材部をトリミングした。
【００５９】
〔比較例１〜５〕比較例１で折り返し枠を使用しなかった事以外、実施例１〜６と同様にして表皮付き型内発泡成形体を得た後。成形型外で該表皮端材部のトリミングを行った。
【００６０】
トリミング後の表皮付き型内発泡成形体の意匠性、及び外周部の意匠性を評価し表１に示した。
【００６１】
【表１】

【００６２】
【発明の効果】
本発明の、表皮付き型内発泡成形体の表皮端材処理方法によれば、表皮材を型内発泡成形体の外周部に沿って折り返し、該発泡体に融着一体化した後に、該表皮付き型内発泡体を損なうことなく、表皮端材を簡単にトリミング、除去出来る。人手を要しないから大幅なコスト低減ができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図９に示す成形体の、表皮材の不要な外周部を切除した後の状態を示す断面図
【図２】図９に示す成形体の、表皮材の不要な外周部を切除した後の状態を示す断面図
【図３】図１０に示す成形体の、表皮材の不要な外周部を切除した後の状態を示す断面図
【図４】表皮材を真空成形し、クラッキング型締めした状態を示す断面図
【図５】成形型内に発泡ビーズを充填する様子を示す断面図
【図６】成形型で発泡ビーズを加熱する様子を示す断面図
【図７】ドレインを除去する様子を示す断面図
【図８】成形型に成形体が保持されている様子を示す断面図
【図９】表皮付き型内発泡成形体を脱型した状態を示す断面図
【図１０】図１４に示す表皮付き型内発泡成形体を、脱型した状態を示す断面図
【図１１】図９の表皮材の不要な外周部を切断した状態を示す断面図
【図１２】図９の表皮材の不要な外周部を切断した状態を示す断面図
【図１３】図１０の表皮材の不要な外周部を切断した状態を示す断面図
【図１４】発泡成形時に折り返し枠を後退させて成形し、成形型に成形体が保持されている様子を示す断面図
【符号の説明】
１表皮付き型内発泡成形体
２型内発泡成形体
１表面部
２折り返し部
４ａ基端
４ｂ先端
５折り戻し部
１表皮材
８表皮材外周部（表皮端材部）
１６折り返し枠
１９一方の金型
１９ａチャンバー
１９ｂ減圧孔
１９ｃ表面
２０他方の金型
２０ａチャンバー
２０ｂ蒸気孔
２０ｃ表面
２２フィーダー
３０成形型
３１成形型内
３２発泡ビーズ
Ａ１蒸気弁
Ａ２蒸気弁
Ｂ１減圧弁
Ｂ２減圧弁
Ｃ１ドレイン弁
Ｃ２ドレイン弁
Ｌ１表皮端材カット部（折り戻し部）
Ｌ２表皮端材カット部（折り返し部）[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
With this invention, a part or all of the outer peripheral portion of the skin material fused and integrated with the surface of the in-mold foam molded body is folded inward to be fused and integrated with the back surface of the in-mold foam molded body. The present invention relates to a method for treating a skin end material of an in-mold foam molding.
[0002]
[Prior art]
As a conventional technique of this type, for example, there is a simultaneous molding method of a skin material disclosed in JP-A-62-108039. In this method, after performing vacuum forming of the skin material along the female mold among the pair of male and female molds, foam molding is performed in a mold space formed between the male mold and the skin material, and molding is performed. In the simultaneous molding method of the skin material in which the foamed molded product and the skin material are integrally joined, the outer peripheral portion of the skin material along the folded mold that protrudes from the outer periphery of the female die into the mold at the time of vacuum molding of the skin material. Then, it is folded back from the outer peripheral edge of the mold to the back surface side, and at the time of foam molding, the folded portion of the skin material is integrally joined to the outer peripheral back surface of the foam molded product. However, as shown in FIG. 9 to FIG. 10, the outer peripheral portion of the skin material is erected with respect to the back surface of the foam molded product in the vicinity of the tip of the folded portion. When trimming the outer peripheral portion, it must be performed manually as usual, and the trimming operation is difficult, so that a protruding ear portion having a predetermined length may remain.
[0003]
On the other hand, for example, there is a skin trimming method in simultaneous molding of a skin material disclosed in Japanese Utility Model Laid-Open No. 61-201826. In this method, there is provided one mold for holding the skin and a mold on the other side which is combined with the mold to form a base molding cavity behind the skin, and the other mold is held by one mold. By providing a cutting blade for trimming the periphery of the formed skin, when the two molds are combined, the skin held in one mold is trimmed by the engagement action between the cutting blade and the groove. However, the present invention has a drawback in that when the skin end is folded back, trimming cannot be performed inside the molded product rather than the outer periphery where the skin end is folded back.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
This invention has been made in view of the above problems, and the skin of the in-mold foam-molded body with skin is folded inward from the edge of the surface-molded foam-molded body with skin, In-mold foam molding with skin comprising a skin material, one surface of which is a folded portion fixed to the back surface of the in-mold foam molded body with skin, and a folded portion folded back outward from the leading end of the folding. It is an object of the present invention to provide a method for easily trimming a folded portion, which is folded back outward from the folded tip, inside the edge of the surface portion of the in-mold foam molded body.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the means of claim 1 is arranged so as to protrude inwardly from the opening edge of the entire circumference or part of the one mold surface during thermoforming of the skin material. Wrapping frame The outer peripheral portion of the skin material is folded inwardly to form a folded portion, and then the foaming is performed and one surface of the folded portion is fused and integrated with the back surface of the foam in the mold, and then the mold is formed. From the tip of the folded part of the in-mold foam molded product with a skin held on one mold Of the skin material Folded part with outer periphery folded back outward In, inward from the position where the perpendicular line descending from the base end of the folded portion intersects It is to cut with a laser.
[0006]
According to the second aspect of the present invention, when the skin end material of the folded portion is cut, the folding mold is retracted from the laser cutting portion.
[0007]
According to a third aspect of the present invention, when the skin material is thermoformed, the folding is arranged so as to protrude inwardly from the opening edge of the entire circumference or part of the one mold surface. frame The outer peripheral portion of the skin material is folded inwardly to form a folded portion, and then folded. frame Is retreated from the inside of the opening end of the one mold surface, the mold is clamped, the foam molding is performed, and one surface of the folded portion is fused and integrated with the back surface of the foam in the mold, and then the mold From the tip of the folded part of the in-mold foam molded product with a skin held on one mold Of the skin material Folded part with outer periphery folded back outward In, inward from the position where the perpendicular line descending from the base end of the folded portion intersects It is to cut with a laser.
[0008]
According to a fourth aspect of the present invention, at the time of the thermoforming, the folding is arranged so as to protrude inwardly from the opening edge of the entire circumference or part of the one mold surface. frame The outer peripheral portion of the skin material is folded inwardly to form a folded portion, and then folded. frame Is retreated from the inside of the opening end of the one mold surface, the mold is clamped, the foam molding is performed, and one surface of the folded portion is fused and integrated with the back surface of the foam in the mold, and then the mold Open After removing the in-mold foam molded body with a skin, The in-mold foam molded body with the skin with the folded part formed is released from one mold, and then fixed to the positioning jig, from the tip of the folded part. Of the skin material Folded part with outer periphery folded back outward In, inward from the position where the perpendicular line descending from the base end of the folded portion intersects It is to cut with a laser.
[0009]
According to a fifth aspect of the present invention, when the skin material is thermoformed, the folding is arranged so as to protrude inwardly from the opening edge of the entire circumference or part of the one mold surface. frame The outer peripheral portion of the skin material is folded inwardly to form a folded portion, and then the foaming is performed and one surface of the folded portion is fused and integrated with the back surface of the foam in the mold, and then the mold is formed. Open After removing the in-mold foam molded body with a skin, The in-mold foam molded body with the skin with the folded part formed is released from one mold, and then fixed to the positioning jig, from the tip of the folded part. Of the skin material Folded part with outer periphery folded back outward In, inward from the position where the perpendicular line descending from the base end of the folded portion intersects It is to cut with a laser.
[0010]
The means of claim 6 is: Further, in the folded portion, at a position inward from the base end of the folded portion, It is to cut with a laser.
[0011]
The means of claim 7 is that the laser used for cutting is a YAG laser.
[0012]
The means of claim 8 is that the in-mold foam molded article is an olefin resin in-mold foam molded article.
[0013]
The means of claim 9 is that the olefin-based resin-in-mold foam-molded product is colorless (natural).
[0014]
The means of claim 10 is that the olefin resin in-mold foam molded product is a polypropylene resin in-mold foam molded product.
[0015]
The means of claim 11 is that the skin material is an olefinic thermoplastic elastomer sheet.
[0016]
The means of claim 12 is that the olefinic thermoplastic elastomer sheet is a polypropylene thermoplastic elastomer sheet.
[0017]
The means of claim 13 is that the skin material is a colored olefinic thermoplastic elastomer sheet.
[0018]
The means of claim 14 is that the skin material is composed of at least one skin layer.
[0019]
The means of claim 15 is that the skin material has at least one colored foamed resin layer.
[0020]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings. As shown in FIG. 1 to FIG. 3 and FIG. 11 to FIG. 13, an in-mold foam molded body 1 with a skin according to the embodiment includes, for example, an in-mold foam molded body 2 having a substantially U-shaped cross section. And a skin material 6 comprising a surface portion 3, a folded portion 4 and a folded portion 5, and a predetermined position L1 inward from a base end 4a of the folded portion 4 in the folded portion 5, or further, the folded portion. The predetermined position L2 inward from the base end 4a of 4 is also cut with a laser, and the outer peripheral portion 8 is removed.
The in-mold foam molded body 2 is obtained by foam-molding (in-mold foaming) foamed beads made of synthetic resin in a mold.
[0021]
Examples of the skin material 6 include a thermoplastic resin sheet made of a vinyl chloride resin, or a polyolefin resin such as a polyethylene resin or a polypropylene resin. In addition, since this skin material 6 is used as a skin of the said in-mold foam-molded body 1 with a skin, what is necessary is just to color in a desired color beforehand with a coloring agent etc. according to the use.
Of the skin material 6, the skin portion 3 is fixed to the surface of the in-mold foam molded body 2. The folded portion 4 is folded inward from the edge of the surface portion 3 and one surface thereof is fixed to the in-mold foam molded body 2. Examples of a method for fixing the surface portion 3 and the folded portion 4 to the in-mold foamed molded body 2 include fusion by heat, adhesion by an adhesive, or a combination thereof.
In FIG. 13, the folded portion 5 overlaps the other surface 4 c of the folded portion 4 outward from the distal end 4 b of the folded portion, and its distal end is outward from the base end 4 a of the folded portion 4. It is folded back so as to protrude, and a predetermined position L1 inward from the proximal end 4a of the folded portion 4 in the folded portion 5 or a predetermined position L2 inward from the proximal end 4a of the folded portion 4 is formed. Also, the outer peripheral portion 8 is removed by cutting with a laser.
[0022]
【Example】
The polyolefin resin in-mold foam molding 2 is formed by foaming polyolefin resin foam beads in a mold. Examples of the polyolefin resin include low density polyethylene, medium density polyethylene, high density polyethylene, linear low density polyethylene, ethylene-vinyl acetate copolymer, propylene homopolymer, ethylene-propylene random copolymer, ethylene- Polyethylene such as propylene block copolymer, ethylene-propylene-butene random terpolymer, propylene-vinyl chloride copolymer, propylene-butene copolymer, propylene-maleic anhydride copolymer, poly (butene-1) Resin, polypropylene resin and the like, and these can be used alone or in admixture of two or more.
[0023]
This polyolefin-based resin is preferably in a non-crosslinked state, but may be crosslinked by peroxide or radiation.
[0024]
Moreover, what mixed the other thermoplastic resin with this polyolefin resin can also be used. Examples of such thermoplastic resins include, when mixed with the polypropylene resin, low density polyethylene, linear low density polyethylene, vinyl aromatic polymer, polybutene, and ionomer. And when mixing with the said polyethylene-type resin, vinyl aromatic polymer, polybutene, an ionomer etc. are mentioned, for example. In these cases, the amount of the thermoplastic resin blended is preferably 20 parts by weight or less, more preferably 5 to 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polyolefin resin.
[0025]
The polyolefin-based resin foam beads may be prepared by, for example, molding the polyolefin-based resin as described above into particles in advance, and adding the volatile foaming agent to the polyolefin-based resin particles in a pressure-resistant container, And after heating to a predetermined foaming temperature under pressure, the aqueous dispersion may be preliminarily foamed by a method such as discharging into a low pressure region.
When the polyolefin resin foam beads are foamed in the mold, if the foaming ratio is less than 3 times, the cushioning property and the like of the obtained polyolefin resin in-mold foam molded product tends to decrease, and from 60 times If it is large, the shrinkage of the polyolefin resin-in-mold foam-molded body tends to increase, and it tends to be too soft and the strength and the like decrease, so 3 to 60 times, preferably 5 to 50 times, more preferably 8 to 45 times, particularly preferably 10 to 35 times is desirable. As such polyolefin resin foam beads, for example, Eperan PP (trade name, manufactured by Kaneka Chemical Industry Co., Ltd., foaming magnification: 15 times) can be suitably used.
[0026]
Next, a manufacturing method of the above-mentioned polyolefin resin-in-mold foam-molded body 1 with a skin will be described. As shown in FIGS. 4 to 8, the manufacturing method of the polyolefin resin-in-mold foam-molded body 1 with a skin according to this embodiment is one of the two

molds

19 and 20 constituting the mold 30. After the TPO skin material 6 is placed in the mold 19 and clamped, the inside of the mold 31 is filled with polyolefin resin foam beads 32, and these polyolefin resin foam beads 32 are foamed by steam heating and fused together. These polyolefin resin foam beads 32 and the TPO skin material 6 are fused and integrated.
[0027]
That is, as shown in FIG. 4, first, the TPO skin material 6 is placed on the one mold 19 and the mold is clamped.
[0028]
Here, the mold 30 is composed of, for example, two

molds

19 and 20 that can be clamped and opened in the vertical direction.
[0029]
The one of the two

molds

19 and 20 has, for example, a concave cross section and a chamber 19a formed therein, and a plurality of surfaces communicating with the chamber 19a are formed on the surface 19c side. A decompression hole 19b is formed. A steam valve A1, a pressure reducing valve B1, and a drain valve C1 are connected to the chamber 19a.
[0030]
The other mold 20 has, for example, a convex cross section and a chamber 20a formed therein, and a plurality of vapor holes 20b communicating with the chamber 20a are formed on the surface 20c side. A steam valve A2, a pressure reducing valve B2, and a drain valve C2 are connected to the chamber 20a, and a feeder 22 for filling the polyolefin resin foam beads 32 into the mold 31 is provided. .
[0031]
In order to arrange the TPO skin material 6 on the surface 19c of one mold 19, the TPO skin material 6 is molded in advance so as to conform to the shape of the surface 19c of the one mold 19 by vacuum forming or the like. It may be arranged, or in the case of flexibility, it may be arranged by inserting into the mold 31 and performing vacuum forming or the like.
[0032]
Here, when the obtained polyolefin resin-in-mold foam-molded body 1 with an outer skin requires, for example, a fixture for attaching to another member, the surface 20c of the other mold 20 has a predetermined shape in advance. The insert member (not shown) is arranged so that when the polyolefin resin foam beads 32 are foamed in the mold, the insert member and the polyolefin resin in-mold foam molded body 2 are integrated. May be.
[0033]
Next, as shown in FIG. 5, polyolefin resin foam beads 32 are filled into the mold 31 from the feeder 22.
[0034]
At this time, the TPO skin material 6 is disposed on the surface 19c of the one mold 19, and in the clamped state, air in the mold 31 escapes only from the vapor hole 20b of the other mold 20. Therefore, in order to facilitate the filling of the polyolefin resin foam beads 32, the mold may be slightly opened so that the polyolefin resin foam beads 32 do not fall during filling, and the air may be allowed to escape from the gap.
[0035]
The polyolefin-based resin foam beads 32 may be filled in the mold 31 in a state where an internal pressure is applied by infiltrating the pressurized gas into the interior in advance, or compressed using the pressurized gas. It may be filled in a state, or it may be filled as it is without applying internal pressure or compression.
[0036]
Thereafter, as shown in FIG. 6, the steam valve A2 connected to the chamber 20a of the other mold 20 is opened to supply the steam S from the steam hole 20b to the inside 31 of the mold, and the polyolefin resin foam beads 32 The foam is heated and foamed.
[0037]
At this time, before the main heating of the polyolefin resin foam beads 32 at a temperature equal to or higher than the temperature at which the polyolefin resin foam beads 32 are fused together, the polyolefin resin foam beads 32 at a temperature lower than the temperature at which the polyolefin resin foam beads 32 are fused together. Is preheated in advance, the polyolefin resin foam beads 32 can be sufficiently heated without being fused to each other.
[0038]
The temperature at which the polyolefin resin foam beads 32 are fused to each other is that the polyolefin resin foam beads 32 are filled into the molding die 31 having a depth of about 50 mm and steam S at a predetermined temperature (predetermined pressure) is 10. It means a minimum temperature at which the polyolefin resin foam beads 32 are fused to each other and can maintain the shape of the polyolefin resin in-mold foam 2 when supplied to the mold 31 for 20 seconds.
[0039]
The temperature at which the polyolefin resin foam beads 32 are fused to each other varies depending on the type of polyolefin resin to be used, etc. Therefore, after checking this temperature in advance, the temperature of the water vapor S during the preheating is set. Good. If the temperature of the water vapor S is too low, the effect of preheating tends not to be sufficiently exhibited. Therefore, when the temperature at which the polyolefin resin foam beads 8 are fused to each other is T (° C.), (T-35) to T (° C.), preferably (T-30) to (T-3) (° C.), more preferably (T-25) to (T-5) (° C.). Is desirable. Moreover, what is necessary is just to adjust the pressure of the said water vapor | steam S suitably so that it may become said temperature range.
[0040]
Further, after preheating as described above, if the polyolefin resin foam beads 32 are steamed with the steam S while being kept in that state for a predetermined time, the steam S supplied between the polyolefin resin foam beads 32 is maintained. This latent heat can be effectively utilized, and therefore there is an advantage that the polyolefin resin foam beads 8 can be heated more uniformly, particularly when the foamed molded resin product 2 having a large thickness is molded.
[0041]
In addition, after preheating, you may steam in the state which continued supply of the water vapor | steam S, or you may stop the supply of the water vapor | steam S, and may also steam in the state which opened the drain valve C2 as needed. The holding time at the time of steaming varies depending on the thickness of the polyolefin resin foam beads 32 in the mold 31, the size and shape of the polyolefin resin foam beads 32, the expansion ratio, etc. When the thickness of the resin-based resin foam beads 32 layer is about 50 mm, it is desirable that the thickness be about 3 seconds or longer, preferably about 5 seconds or longer, more preferably about 10 seconds or longer.
[0042]
After the polyolefin resin foam beads 32 are steamed with water vapor S, there is a drain (water) between the polyolefin resin foam beads 32, and if heated in this state, the polyolefin resin foam beads 32 are fused together. Since a defect may occur, it is desirable to remove the drain.
[0043]
As a method for removing this drain, for example, as shown in FIG. 7, a method is used in which the pressure reducing valve B2 connected to the chamber 20a of the other mold 20 is opened and the inside of the mold 31 is evacuated from the vapor hole 20b. Alternatively, the mold 30 is opened slightly to provide a gap between the two

molds

19 and 20, and the air dried at a high temperature so that the polyolefin resin foam beads 32 are not fused to each other from the vapor hole 20b. For example, a method of removing the drain from the gap by aeration.
[0044]
Next, the main heating is performed at a temperature equal to or higher than the temperature at which the polyolefin resin foam beads 32 are fused to each other. As shown in FIG. 8, the main heating is performed by opening the steam valve A2 and supplying the steam S to the inside 31 of the mold through the steam holes 20b. At this time, as described above, when the inside of the mold 31 is evacuated in order to remove the drain after steaming with the steam S, the steam S for the main heating is more smoothly performed. It can be supplied to the mold 31.
[0045]
In addition, the temperature of the water vapor S at this time may be equal to or higher than the temperature at which the polyolefin resin foam beads 8 are fused to each other, but if it is too high, the shrinkage of the resulting polyolefin resin in-mold foam molding 2 is reduced. Therefore, it is desirable not to exceed a temperature that is 30 ° C. higher, preferably 25 ° C. higher than the temperature at which the polyolefin resin foam beads 8 are fused to each other.
[0046]
After the main heating as described above, it is desirable to maintain the state in order to sufficiently transfer the heat generated by the water vapor S to the polyolefin resin foam beads 32. The time required for holding at this time is, for example, about 2 seconds or more, preferably about 5 seconds or more for a polyolefin resin foam bead 32 layer having a thickness of about 50 mm. Is too long, shrinkage occurs in the resulting polyolefin resin-in-mold foam-molded molded body 2, and therefore, it may be appropriately set within a range in which such shrinkage does not occur.
[0047]
Next, when the mold 30 is opened, as shown in FIGS. 9 and 10, a polyolefin resin-in-mold foam-molded body 1 with a skin having a folded portion 5 is obtained.
The mold 30 may be cooled in advance before opening the mold. Next, the obtained polyolefin resin-in-mold foam-molded body 1 with an outer skin was subjected to laser cutting of the peripheral end material portion 8 by laser as shown in FIGS. 11 to 13 before or after being removed from the mold 30. Trimmed and removed.
[0048]
After removing from the mold 30, it is desirable to cure and dry at 50 to 80 ° C. for 3 to 24 hours under normal pressure. When trimming after removing from the mold 30, it can be performed either before or after curing and drying.
[0049]
As described above, if the outer peripheral end material 8 is trimmed before or after demolding, before or after drying, or after curing and drying, the polyolefin resin-in-mold foam-molded body 1 with a skin shown in FIGS. Can be obtained.
[0050]
As described above, the polyolefin resin foam beads 32 are preheated, steamed with steam S, and then heated to produce the polyolefin resin foam-in-mold foam 2 from the polyolefin resin foam beads 32. At the same time, the polyolefin resin-in-mold foam-molded body 2 and the TPO skin material 6 can be firmly fused and integrated. A polyolefin resin-in-mold foam-molded molded body 1 with a skin having a good appearance at the outer periphery of the molded body, in which the end of the skin is folded back and the outer skin end material is trimmed inside the outer periphery of the molded body without occurrence of poor adhesion Can be manufactured.
[0051]
3, 10, and 13, the polyolefin resin-in-mold-in-mold foam-molded body 1 with a skin, after the TPO skin material 6 is placed on the surface 19 c of the one mold 19 in the above embodiment, from the start of mold clamping. The folding frame 16 is retracted before the start of heating, and then the mold is further clamped so that the folded portion 4 and the folded portion 5 of the skin material 6 are folded.
[0052]
In the above embodiment, the case where the one mold 19 is a concave mold (female mold) having a concave cross section and a lower mold has been described. However, the present invention is not limited to this. The one mold may be a convex mold (male mold), the other mold 20 may be a concave mold (female mold), and the one mold 19 may be an upper mold. Furthermore, although the example in which the mold 30 is opened in the vertical direction has been illustrated, the mold 30 may be opened in the horizontal direction.
[0053]
EXAMPLES Next, although an Example demonstrates this invention still in detail, it is not limited to the Example based on this invention.
[0054]
[Examples 1 to 6] Of the female mold and male mold constituting the mold, the skin material was placed on the female mold by vacuum molding, and then foam molding was performed in the mold. Inside the portion constituting the female cavity surface, a flow path through which the heat medium flows is formed in a meandering state, and the cavity surface is maintained at the temperature shown in Table 1 by flowing water vapor through the flow path. did. The male mold was provided with a steam hole for supplying water vapor into the mold during foam molding and a feeder for filling the foam beads.
[0055]
Here, a polyolefin-based thermoplastic resin sheet (TPO sheet) was used as the skin material, which was heat-softened, placed in the female mold, and shaped using a vacuum pump. Eperan PP (manufactured by Kaneka Chemical Co., Ltd., product name, expansion ratio of 15 times, expanded pressure is 2 Kg / cm in advance by air pressure in a pressure vessel. ² After the mold was clamped using G), the foamed beads were filled into the mold through the feeder. Note that the folding frame was moved backward after filling.
[0056]
After filling with the foam beads, water vapor (vapor pressure 1.5 kg / cm) is formed from the vapor hole formed in the male mold. ² G) was supplied into the mold and pre-heated to foam the foamed beads, and then the drain and water vapor were sucked and removed using a vacuum pump. Thereafter, water vapor (vapor pressure: 3.2 to 3.7 kg / cm 2) again from the vapor hole. ² G) was supplied into the mold and heated, followed by water cooling, and then mold opening to obtain an in-mold foam molded body with a skin.
[0057]
When trimming the skin end material of the in-mold foam-molded body with skin within the mold, the skin end material was trimmed with a laser by opening the mold while holding the molded body on the female mold.
[0058]
When trimming the skin end material of the in-mold foam-molded body with the skin outside the mold, after the molded body is removed from the female mold, the molded body is fixed to a positioning jig (die), The skin end material portion was trimmed with a laser.
[0059]
[Comparative Examples 1 to 5] After obtaining an in-mold foam-molded article with a skin in the same manner as in Examples 1 to 6 except that the folding frame was not used in Comparative Example 1. Trimming of the skin end material portion was performed outside the mold.
[0060]
The design properties of the in-mold foam-molded body with skin after trimming and the design properties of the outer periphery were evaluated and shown in Table 1.
[0061]
[Table 1]

[0062]
【The invention's effect】
According to the method for treating the skin end material of an in-mold foam molded body with a skin according to the present invention, the skin material is folded along the outer peripheral portion of the in-mold foam molded body and fused and integrated with the foam. The trim material can be easily trimmed and removed without damaging the in-mold foam. Since no manpower is required, the cost can be greatly reduced.
[Brief description of the drawings]
1 is a cross-sectional view showing a state of the molded body shown in FIG. 9 after an unnecessary outer peripheral portion of a skin material is cut away;
2 is a cross-sectional view showing a state of the molded body shown in FIG. 9 after an unnecessary outer peripheral portion of the skin material is cut away.
3 is a cross-sectional view showing a state of the molded body shown in FIG. 10 after an unnecessary outer peripheral portion of the skin material is cut away.
FIG. 4 is a cross-sectional view showing a state in which a skin material is vacuum-formed and cracked.
FIG. 5 is a cross-sectional view showing a state in which foam beads are filled in a mold.
FIG. 6 is a cross-sectional view showing a state where foamed beads are heated with a mold
FIG. 7 is a sectional view showing how the drain is removed.
FIG. 8 is a cross-sectional view showing a state where a molded body is held in a mold.
FIG. 9 is a cross-sectional view showing a state where an in-mold foam molded body with a skin is removed.
FIG. 10 is a cross-sectional view showing a state where the in-mold foam-molded body with a skin shown in FIG.
11 is a sectional view showing a state in which an unnecessary outer peripheral portion of the skin material of FIG. 9 is cut.
12 is a cross-sectional view showing a state in which an unnecessary outer peripheral portion of the skin material of FIG. 9 is cut.
13 is a cross-sectional view showing a state in which an unnecessary outer peripheral portion of the skin material of FIG. 10 is cut.
FIG. 14 is a cross-sectional view showing a state in which a molded body is held in a molding die by molding by retracting a folding frame during foam molding.
[Explanation of symbols]
1 In-mold foam molding with skin
2 In-mold foam molding
1 Surface part
2 Folding part
4a Base end
4b Tip
5 Folding part
1 Skin material
8 Outer skin part (skin end material part)
16 Folding frame
19 One mold
19a chamber
19b decompression hole
19c surface
20 The other mold
20a chamber
20b Steam hole
20c surface
22 Feeder
30 Mold
31 Inside mold
32 Foam beads
A1 Steam valve
A2 Steam valve
B1 Pressure reducing valve
B2 Pressure reducing valve
C1 drain valve
C2 drain valve
L1 Skin end material cut part (fold back part)
L2 Skin end material cut part (folded part)

Claims

成形型を構成する２つの金型のいずれか一方の金型面に沿って表皮材を熱成形した後、この成形型内で発泡成形することによって、成形される型内発泡成形体の表面に前記表皮材を融着一体化させる表皮付き型内発泡成形体の製造方法であって、
前記熱成形時に、前記一方の金型面の全周或いは部分の開口端縁から内方へ突出するように配置される折り返し枠に沿って、前記表皮材の外周部分を内方へ折り返して折り返し部を形成した後、前記発泡成形を行い前記折り返し部の一面を型内発泡体の裏面に融着一体化した後、金型を開け、
一方の金型に保持された表皮付き型内発泡成形体の折り返し部の先端から前記表皮材の外周部分が外方へ折り戻された状態の折り戻し部において、前記折り返し部の基端より下ろした垂線が交差する位置よりも内方にて、レーザーで切断する、表皮端材の処理方法。After the outer skin material is thermoformed along the mold surface of one of the two molds constituting the mold, foam molding is performed on the surface of the in-mold foam molded body to be molded. A method for producing an in-mold foam-molded article with a skin for fusing and integrating the skin material,
At the time of the thermoforming, the outer peripheral portion of the skin material is folded inward along the folding frame arranged so as to protrude inwardly from the entire circumference or part of the opening edge of the one mold surface. After forming the part, after performing the foam molding and fusing and integrating one surface of the folded portion to the back surface of the foam in the mold, open the mold ,
In the folded portion where the outer peripheral portion of the skin material is folded outward from the tip of the folded portion of the in-mold foam-molded body with skin held by one mold, the lower portion is lowered from the base end of the folded portion. A method for treating skin edge material, which is cut with a laser inward from the position where the perpendicular intersects .

折り返し部の表皮端材を切断する場合に、折り返し枠をレーザー切断部より後退させておく、請求項１記載の表皮端材の処理方法。The method for treating a skin end material according to claim 1, wherein when the skin end material of the folded portion is cut, the folded frame is retracted from the laser cutting portion.

成形型を構成する２つの金型のいずれか一方の金型面に沿って表皮材を熱成形した後、この成形型内で発泡成形することによって、成形される型内発泡成形体の表面に前記表皮材を融着一体化させる表皮付き型内発泡成形体の製造方法であって、
前記熱成形時に、前記一方の金型面の全周或いは部分の開口端縁から内方へ突出するように配置される折り返し枠に沿って、前記表皮材の外周部分を内方へ折り返して折り返し部を形成した後、折り返し枠を前記一方の金型面の開口端部内方から後退させ、成形型を型締めし、前記発泡成形を行い前記折り返し部の一面を型内発泡体の裏面に融着一体化した後、金型を開け、
一方の金型に保持された表皮付き型内発泡成形体の折り返し部の先端から前記表皮材の外周部分が外方へ折り戻された状態の折り戻し部において、前記折り返し部の基端より下ろした垂線が交差する位置よりも内方にて、レーザーで切断する、表皮端材の処理方法。After the outer skin material is thermoformed along the mold surface of one of the two molds constituting the mold, foam molding is performed on the surface of the in-mold foam molded body to be molded. A method for producing an in-mold foam-molded article with a skin for fusing and integrating the skin material,
At the time of the thermoforming, the outer peripheral portion of the skin material is folded inward along the folding frame arranged so as to protrude inwardly from the entire circumference or part of the opening edge of the one mold surface. After forming the part, the folding frame is retracted from the inside of the opening end of the one mold surface, the mold is clamped, the foaming is performed, and one surface of the folded part is fused to the back surface of the foam in the mold. After wearing, open the mold ,
In the folded portion where the outer peripheral portion of the skin material is folded outward from the tip of the folded portion of the in-mold foam-molded body with skin held by one mold, the lower portion is lowered from the base end of the folded portion. A method for treating skin edge material, which is cut with a laser inward from the position where the perpendicular intersects .

成形型を構成する２つの金型のいずれか一方の金型面に沿って表皮材を熱成形した後、この成形型内で発泡成形することによって、成形される型内発泡成形体の表面に前記表皮材を融着一体化させる表皮付き型内発泡成形体の製造方法であって、
前記熱成形時に、前記一方の金型面の全周或いは部分の開口端縁から内方へ突出するように配置される折り返し枠に沿って、前記表皮材の外周部分を内方へ折り返して折り返し部を形成した後、折り返し枠を前記一方の金型面の開口端部内方から後退させ、成形型を型締めし、前記発泡成形を行い前記折り返し部の一面を型内発泡体の裏面に融着一体化した後、金型を開け、折り返し部を形成した表皮付き型内発泡成形体を、一方の金型から脱型後、
位置決めジグに固定し、折り返し部の先端から前記表皮材の外周部分が外方へ折り戻された状態の折り戻し部において、前記折り返し部の基端より下ろした垂線が交差する位置よりも内方にて、レーザーで切断する、表皮端材の処理方法。After the outer skin material is thermoformed along the mold surface of one of the two molds constituting the mold, foam molding is performed on the surface of the in-mold foam molded body to be molded. A method for producing an in-mold foam-molded article with a skin for fusing and integrating the skin material,
At the time of the thermoforming, the outer peripheral portion of the skin material is folded inward along the folding frame arranged so as to protrude inwardly from the entire circumference or part of the opening edge of the one mold surface. After forming the part, the folding frame is retracted from the inside of the opening end of the one mold surface, the mold is clamped, the foaming is performed, and one surface of the folded part is fused to the back surface of the foam in the mold. after wearing integrated the mold is opened, demolded after a skin-integrated type foamed articles obtained by forming the folded portion from the die,
In the folded part in a state where the outer peripheral portion of the skin material is folded outward from the front end of the folded part fixed to the positioning jig, it is inward from the position where the perpendicular line descending from the base end of the folded part intersects In this method, the skin edge material is cut with a laser.

成形型を構成する２つの金型のいずれか一方の金型面に沿って表皮材を熱成形した後、この成形型内で発泡成形することによって、成形される型内発泡成形体の表面に前記表皮材を融着一体化させる表皮付き型内発泡成形体の製造方法であって、
前記熱成形時に、前記一方の金型面の全周或いは部分の開口端縁から内方へ突出するように配置される折り返し枠に沿って、前記表皮材の外周部分を内方へ折り返して折り返し部を形成した後、前記発泡成形を行い前記折り返し部の一面を型内発泡体の裏面に融着一体化した後、金型を開け、折り返し部を形成した表皮付き型内発泡成形体を、一方の金型から脱型後、
位置決めジグに固定し、折り返し部の先端から前記表皮材の外周部分が外方へ折り戻された状態の折り戻し部において、前記折り返し部の基端より下ろした垂線が交差する位置よりも内方にて、レーザーで切断する、表皮端材の処理方法。After the outer skin material is thermoformed along the mold surface of one of the two molds constituting the mold, foam molding is performed on the surface of the in-mold foam molded body to be molded. A method for producing an in-mold foam-molded article with a skin for fusing and integrating the skin material,
At the time of the thermoforming, the outer peripheral portion of the skin material is folded inward along the folding frame arranged so as to protrude inwardly from the entire circumference or part of the opening edge of the one mold surface. After forming the part, after performing the foam molding and fusing and integrating one side of the folded portion to the back surface of the foam in the mold, the mold is opened, the in-mold foam molded body with a skin having the folded portion, After demolding from one mold,
In the folded part in a state where the outer peripheral portion of the skin material is folded outward from the front end of the folded part fixed to the positioning jig, it is inward from the position where the perpendicular line descending from the base end of the folded part intersects In this method, the skin edge material is cut with a laser.

更に、前記折り返し部において、折り返し部の基端より内方にて、
レーザーで切断する、請求項２、３、４または５記載の表皮端材の処理方法。 Further, in the folded portion, inward from the base end of the folded portion,
Cutting with a laser, according to claim 2, 3, 4 or 5 processing method skin scraps according.

切断に使用するレーザーがＹＡＧレーザーである、請求項１，２、３、４、５または６記載の表皮端材の処理方法。Laser used for cutting is YAG laser, according to claim 1, 2, 3, 4, 5 or 6 treatment method of skin scraps according.

型内発泡成形体がオレフィン系樹脂型内発泡成形体である、請求項１、２、３、４、５、６または７記載の表皮端材の処理方法。The method for treating a skin end material according to claim 1 , 2 , 3 , 4 , 5 , 6 or 7 , wherein the in-mold foam molded article is an olefin resin in-mold foam molded article.

オレフィン系樹脂型内発泡成形体が無色（ナチュラル）である、請求項１、２、３、４、５，６，７または記載の表皮端材の処理方法。Olefin resin mold foamed articles are colorless (natural), according to claim 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, or method of processing the skin edge material according.

オレフィン系樹脂型内発泡成形体が、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体である、請求
項８または９記載の表皮端材の処理方法。The method for treating a skin end material according to claim 8 or 9, wherein the olefin-based resin-molded foam-molded product is a polypropylene-based resin-molded foam-molded product.

表皮材がオレフィン系熱可塑性エラストマーシートである、請求項１、２、３、４、５、６、７、８、９または１０記載の表皮材の処理方法。The skin material is an olefinic thermoplastic elastomer sheet according to claim 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 or 10 treatment method of the skin material according.

オレフィン系熱可塑性エラストマーシートがポリプロピレン系熱可塑性エラストマーシートである、請求項１１記載の表皮端材の処理方法。The method for treating a skin end material according to claim 11 , wherein the olefin-based thermoplastic elastomer sheet is a polypropylene-based thermoplastic elastomer sheet.

表皮材が着色されたオレフィン系熱可塑性エラストマーシートである、請求項１１または１２記載の表皮端材の処理方法。The method for treating a skin end material according to claim 11 or 12 , wherein the skin material is a colored olefinic thermoplastic elastomer sheet.

表皮材が少なくとも１層以上の表皮層から構成されている、請求項１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２または１３記載の表皮端材の処理方法Skin material is constituted by at least one layer of the skin layer, according to claim 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12 or 13 process epidermal scraps according Method

表皮材が少なくとも１層以上の着色された発泡樹脂層を持つ、請求項１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３または１４記載の表皮材の処理方法。The skin material according to claim 1 , 2 , 3 , 4 , 5 , 6 , 7 , 8 , 9 , 10 , 11 , 12 , 13 or 14 , wherein the skin material has at least one colored foamed resin layer. Processing method.