JP4580114B2 - 焼結用擬似粒子 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、製鉄原料となる焼結鉱の製造時において、歩留、生産性を向上させ、かつ、高強度、低RDIの焼結鉱を安定的に製造する焼結原料の事前処理技術に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来、焼結原料の事前処理として、主原料の鉄鉱石、副原料の石灰石および蛇紋岩とコークス、返鉱を、水を添加しながらドラム型のミキサーで混合、造粒し、顆粒状の粒子を作製していた。これを擬似粒子と呼び、この擬似粒子を焼結ベッドに装入し、表面のコークスにバーナーで点火し、下方吸引型の焼結機で、熱を上層から下層に伝熱して焼結鉱を製造していた。装入密度は、1.7t/m3〜1.9t/m3、充填層の厚みは500mm〜600mmである。また、焼結原料組成は一般に、T.Fe=55質量%〜57質量%、CaO=9.5質量%〜11.0質量%、SiO2=5.0質量%〜5.3質量%、Al2O3=1.7質量%〜1.8質量%、MgO=1.0質量%〜2.0質量%程度である。
【0003】
焼結反応は、まず、1200℃付近で石灰石中CaOと鉄鉱石中のFe2O3が反応し、初期融液を生成する。この融液に鉄鉱石あるいは副原料が溶け込みながら焼結が進行するが、その間わずか数分の反応である。従って、焼結鉱の歩留および生産性や焼結鉱の品質を向上させるためには、生成した融液を核粒子表面に確保し、結合材として利用することが重要である。
【0004】
ところで、近年の鉄鉱石資源をみると、鉄鉱石最大供給源(シェア約55%)の豪州では、鉄品位の高いヘマタイト鉄鉱石の枯渇化が進み、褐鉄鉱が増加している。一般に、配合原料中に褐鉄鉱が増加すると、焼結鉱の歩留や強度が低下することが知られている(材料とプロセス,5(1992),145.および材料とプロセス,7(1994),133.等)。褐鉄鉱は結晶水を多量に含有しており、この結晶水はゲーサイト(Fe2O3・2H2O)として鉱石中に存在している。ゲーサイトは、300℃付近から結晶水の脱水が始まり、初期融液が生成する1200℃付近では、脱水による気孔、亀裂が多数発生し多孔質構造を形成する。そのため、生成した融液は気孔、亀裂を介して核となる鉱石内へ浸透してしまう。そのため、結合に寄与する融液量が減少し、操業面では、歩留、生産性の低下を引き起こし、品質面では、強度(SI)および耐還元粉化性(RDI)の悪化を引き起こす原因となっていた。
【0005】
その対策として、特開昭63−69926号公報には、鉄鉱石と返鉱を予め混合した後に、粉コークス、石灰石、その他副原料と造粒することで、焼結生産性を向上させる技術が記載されている。これは、粉コークスの燃焼性改善を目的とするもので、焼結原料で3重構造の擬似粒子を作製するものである。
【0006】
次に、特開昭62−37328号公報には、水分調整した原料を圧縮ロールで圧密化し、焼結鉱の強度を向上させる技術が記載されているが、これは原料に圧力をかけて塊成化することを示しているのみであり、擬似粒子の構造あるいは組成等に関しては記載されていない。
【0007】
さらに、特開平3−166321号公報には、微粉末状の原料を圧密媒体を有する混練機中でフレーク状とした後、造粒機にて転動塊成化することで、63μm以下の鉄鉱石原料を60質量%使用できることが記載されているが、これも、圧密層の密度や組成は示していない。
【0008】
また、特開昭57−171631号公報でも、三重構造の擬似粒子で、RDI、RIの優れたものが記載されている。しかし、これは、鉄鉱石を中心核として、第二層はCaO系融液組成にするものである。CaO系融液は粘性が低いため、上述した如く生成した融液は多孔質化した鉱石内へ浸透してしまい、歩留、生産性の低下を引き起こすことが懸念される。
【0009】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、擬似粒子の中核となる鉱石への融液の浸透を抑制し、歩留、生産性を向上させ、かつ、焼結鉱の強度、RDIを向上させることを目的とするものである。
【0010】
【課題を解決するための手段】
本発明の要旨は以下の通りである。
【0011】
(1)鉄鉱石または返鉱を核粒子とし、その表面に第二層として石灰石とコークス以外の原料からなる融液浸透抑制層を付着させ、さらにその外側に第三層として石灰石、コークス及び珪石からなる融液発生部層を付着させて造粒し、前記第二層のCaO/SiO 2 を0.5以下とし、かつ前記第二層の嵩密度を1.7g/cm 3 以上に圧密したことを特徴とする焼結用擬似粒子。
(2)前記第二層の厚みを100〜500μmとしたことを特徴とする上記(1)記載の焼結用擬似粒子。
【0014】
【発明の実施の形態】
焼結鉱の強度、歩留を向上させるためには、融液を多量に生成させる擬似粒子構造か、あるいは、融液の核粒子への浸透を抑制する擬似粒子構造が望まれる。
しかし、前者の場合は、融液増加による通気阻害から焼けムラが発生し、歩留、強度を低下させることが懸念される。従って、本発明では、融液の核粒子への浸透を抑制する擬似粒子構造を追求した。以下に詳しく説明する。
【0015】
融液となる付着粉量は一定で、生成した融液を結合剤として有効に使用するためには、核粒子への融液の浸透を抑制することが重要であるため、図1に示すように、擬似粒子4中の核粒子1の表面に第二層2として石灰石とコークス以外の原料からなる100〜500μmの融液浸透抑制層を設け、その外側に第三層3として石灰石とコークスの層を設ける擬似粒子構造を採用した。
【0016】
まず、融液浸透抑制層である第二層については、石灰石とコークス以外の原料から構成することにした。第二層に石灰石を含んではいけない理由は、第二層の主体は鉄鉱石であるため、石灰石が混合されると1200℃の低温域でFe2O3とCaOが反応し、融液を生成してこの融液が核粒子内へ浸透してしまうためである。また、第二層にコークスを含んではいけない理由は、コークスは表面の凹凸が大きいため、微粉鉱石が付着し易い構造になっており、したがって、コークス表面を微粉鉱石が厚く覆ってしまい、コークスの反応面積が小さくなることで、燃焼性に悪影響を及ぼすためである。
【0017】
このように石灰石とコークス以外の原料から構成する第二層の厚みは100〜500μmとする。100μm未満では核粒子への融液の浸透を十分抑制することができず、500μm超では付着粉層が厚くなりすぎて微粉が剥離し易くなるためである。
【0018】
次に、第三層については、石灰石とコークスから構成することにした。第三層は融液発生部となるものであるが、この第三層の成分をこのように限定した理由は、石灰石を第二層の表面部にある鉄鉱石と反応させ、CaO/SiO2の高い融液を発生させるためである。CaO/SiO2の高い融液は、被還元性に富むカルシウムフェライトが生成しやすいことが知られている。さらに、融液の粘性が低いため擬似粒子を十分に包み込む結合相が形成しやすいためである。さらに、コークスについては、第三層には微粉鉱石が少ないため、コークス表面に付着する微粉は少なく、したがって、反応面積が大きくなり、燃焼性が向上するためである。
【0019】
さらに、融液の浸透を抑制する第二層の条件について詳細に検討するため、Fe2O3、CaO、SiO2、試薬から成るCaO/SiO2の異なる8種のタブレットA〜H(8mmφ×10mmH)を成形した。成形圧力は7800kPa一定とした。最初に、タブレット焼成後、タブレットの強度、気孔構造を調べた。
CaO/SiO2は、タブレットAが0.25、タブレットBが0.5と0.25ずつ増加させ、タブレットHの2.0まで変化させた。焼成条件は、実機焼結機に近似させ、室温から1100℃までを3分間かけて昇温し、1100℃から1300℃までを1分間、1300℃から1100℃までを3分間かけた焼成パターンとし(1300℃パターン)、焼成後、タブレットの圧潰強度と100μm以上の気孔率と気孔個数を測定した。気孔率は、縦垂直断面を研磨し、画像処理にて測定した。測定対象の気孔径を100μm以上としたのは、解析装置の分解能が100μmであるためである。
【0020】
タブレットのCaO/SiO2と圧潰強度との関係を図2に示す。CaO/SiO2が0.25と0.5ではほとんど差はない。しかし、CaO/SiO2が0.75以上になると強度は徐々に低下し、CaO/SiO2=2.0で一番低い値となった。
【0021】
CaO/SiO2と気孔率との関係を図3に示す。いずれのタブレットにおいても25%の前後であり、ほとんど差はないといえる。しかし、図4に示すように、気孔個数は、CaO/SiO2が0.75以上になると徐々に減少していることがわかる。これは、CaO/SiO2が高いほど融液の粘性が低下するため、生成した気孔が集合、合体したためと推察した。図5にはCaO−SiO2−FeO系融液の等粘度曲線を示すが、CaO/SiO2が高いほど粘度が低くなることが明瞭である。
【0022】
以上の結果から、CaO/SiO2が低いほど焼成後に生成する気孔が細かく、強度が向上することがわかった。
【0023】
次に、第二層の充填密度について検討した。実験方法は、上記試薬タブレットの成形圧力を変えることで充填密度を変化させ、焼成試験を実施した。使用したタブレット(8mmφ×10mmH)は、図2で圧潰強度の高かったタブレットAとタブレットB、最も強度が低かったタブレットHである。充填密度はタブレットの体積とその質量から計算した。成形したタブレットを1300℃パターンで焼成し、焼成後タブレットの圧潰強度を測定した結果を図6に示す。タブレットA、Bでは、充填密度が1.7g/cm3で最大強度が現れ、充填密度を2.2g/cm3まで高くしても大きな変化はなかった。一方、CaO/SiO2の高いタブレットHは、充填密度を高くしてもタブレットA、Bの様な強度は発現しなかった。この結果から、CaO/SiO2が0.5以下のタブレットでは、充填密度を高くすると気孔率が低下し強度が向上することが分かった。
【0024】
以上のように、第二層のCaO/SiO2と充填密度について検討した結果、CaO/SiO2は0.5以下とし、充填密度は1.7g/cm3以上にすることが、強度を向上させ、気孔を低減させる最適条件であることが確認された。さらに、この条件が初期融液の浸透抑制に効果があるか確認試験をおこなった。試験方法は、Fe2O3、CaO、SiO2試薬により、CaO/SiO2と充填密度を変化させた15mmφ×5mmHのタブレットを作製し、そのタブレットの上に、5mmφ×5mmHに成形した初期融液組成のCaO−Fe2O3タブレットを乗せ、1300℃パターンで焼成し、焼成後タブレット中心部の縦垂直断面を研磨し、CaO−Fe2O3融液のタブレット内への浸透状態を実測し、浸透距離とした。実験は、CaO/SiO2を0.5一定として、充填密度を1.0、1.5、1.7、2.2g/cm3と変化させた場合と、充填密度を1.7g/cm3一定として、CaO/SiO2を0.25、0.5、0.75、1.0、1.25、1.5と変化させた場合の2水準とした。
【0025】
まず、CaO/SiO2を一定とし、充填密度を変化させた時の結果を図7に示す。CaO−Fe2O3の融液の浸透は、充填密度が1.7g/cm3以上で大きく抑制された。従って、CaO/SiO2が0.5でも充填密度が1.7g/cm3以上でないと初期融液の浸透抑制効果は発現しないことがわかった。一方、充填密度を1.7g/cm3一定として、CaO/SiO2を変化させた場合の結果を図8に示す。充填密度が1.7g/cm3一定でも、CaO/SiO2が0.75以上であれば融液浸透抑制効果は低下することが明瞭である。従って、充填密度が1.7g/cm3でもCaO/SiO2が0.5以下でないと初期融液の浸透抑制効果は発現しないことがわかった。
【0026】
【実施例】
図1に示した構造の擬似粒子を作製し、焼結鍋試験を行った。配合条件を表1に示す。また、造粒フローを図9に示す。
【0027】
【表1】
【0028】
まず、ベース擬似粒子の造粒方法は、図9(a)に示すように、鉄鉱石、返鉱、副原料、コークスをドラムミキサーで2分間混合し、その後水を添加しながら7分間造粒した。次にテスト擬似粒子の造粒は、図9(b)に示すように、最初に鉄鉱石と返鉱をドラムミキサーで2分間混合し、その後、球形整粒機(マルメライザー)で3分間強制造粒して、核粒子の表面に鉱石微粉で構成された第二層を生成させる。
そして、マルメライザーで強制造粒した造粒物と副原料とコークスをドラムミキサーで2分間造粒し、第二層の上に融液発生部である第三層を形成させる。これらの擬似粒子を用いて、層高500mm、コークスは配合原料に対して4.5質量%(外数)を添加し、吸引負圧9.8kPaの条件で焼結鍋試験を行った。ここでは、第二層の形成にマルメライザーを用いたが、擬似粒子の付着粉部を圧密化できる装置であればマルメライザーにこだわる必要はない。
【0029】
次に、擬似粒子の第二層となる付着粉部の充填密度と組成を測定した。充填密度の測定は、まず、マルメライザーで鉱石と返鉱を造粒した後、1mm以上の擬似粒子100gを3分間超音波洗浄し、剥離した付着粉の乾燥後質量Wを測定する。超音波洗浄を3分間としたのは、3分間未満では核粒子表面に付着粉が残留しているが、3分間以上洗浄すると核粒子表面の付着粉は殆ど剥離したためである。また、3分間以上洗浄しても剥離量が変化しないことも確認した。次に、超音波洗浄で剥離した擬似粒子を樹脂埋め後、顔面を鏡面研磨し、1mm以上の粒子50個について画像解析により各擬似粒子の面積を測定し、個々の半径r0を求める。次に、マルメライザーで鉱石と返鉱を造粒した後の1mm以上の擬似粒子の核粒子の面積を測定し、個々の半径r1を求める。その後、(1)式により各擬似粒子の付着粉部の体積Vを求め、(2)式により充填密度を求めた。
【0030】
V=4/3π(r0−r1)3 (cm3) (1)
ρ=W/V (g/cm3) (2)
【0031】
測定の結果、第二層の充填密度は1.72g/cm3であった。また、ベース擬似粒子のそれは1.30g/cm3であった。
【0032】
次に、第二層の組成は以下のように測定した。鉄鉱石と返鉱をドラムミキサーで2分間混合し、その後、マルメライザーで2分間造粒した。次に、マルメライザーで強制造粒した原料と副原料とコークスをドラムミキサーで2分間造粒し、擬似粒子を作製した。その中から、1mm以上の擬似粒子を樹脂埋め後鏡面研磨し、EPMAにより第二層の組成を分析した。測定範囲は200μm×200μmとした。これは、今回の擬似粒子第二層の厚みが約200〜250μmだったため、測定面積を最大にとり、分析値の代表性を向上させるためである。また、測定対象粒子は、樹脂埋め試料中の褐鉄鉱全てとした。測定の結果、テスト擬似粒子第二層のCaO/SiO2は0.28であった。また、ベース擬似粒子付着粉層のCaO/SiO2は2.8であった。
【0033】
以上述べたように、焼結鍋試験用テスト擬似粒子の第二層は、充填密度が1.7g/cm3以上、CaO/SiO2が0.5以下である。
【0034】
焼結鍋試験結果を表2に示す。本発明により、成品歩留はベースの69.5%から79.3%と9.8%向上した。また、焼結時間もベースの33.9分から25.3分と8.6分短縮され、その結果として生産率が17.9t/D/m2から27.1t/D/m2まで9.2t/D/m2向上した。さらに、強度の指標である成品焼結鉱中+10mm%も、ベースの45.1%から53.5%と8.4%向上した。一方、被還元性(RI)はベース時71.7%、テスト時71.5%とほぼ同等であり、耐還元粉化性(RDI)もベース時40.3%、テスト時41.0%と殆ど差はなかった。これで、本発明により成品歩留、生産率および焼結強度が向上することを確認した。
【0035】
【表2】
【0036】
鍋試験と同一配合にて、実機試験を行った。鉱石と返鉱事前造粒は、直径6mのパンペレタイザーで行った。ここで、テスト擬似粒子第二層のCaO/SiO2は0.33であり、充填密度は1.81g/cm3であった。
【0037】
焼結実機試験結果を表3に示す。本発明により、成品歩留はベースの78.6%から80.7%と2.1%向上した。また、生産率も25.3t/D/m2から28.6t/D/m2と3.3t/D/m2向上した。さらに、SI強度は、89.0%から91.3%と2.3%向上した。一方、被還元性(RI)はベースが69.6%、テスト時70.2%とほぼ同等であり、耐還元粉化性(RDI)もベース時38.8%、テスト時39.2%と殆ど差はなかった。
【0038】
【表3】
【0039】
【発明の効果】
本発明により、RI、RDIを悪化させることなく、成品歩留、生産率、焼結強度を向上させることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の焼結用擬似粒子の構造を示す図である。
【図2】試薬タブレットのCaO/SiO2と圧潰強度との関係を示す図である。
【図3】試薬タブレットのCaO/SiO2と100μm以上の気孔率との関係を示す図である。
【図4】試薬タブレットのCaO/SiO2と100μm以上の気孔個数との関係を示す図である。
【図5】CaO−SiO2−FeO三元系融液の等粘度曲線を示す図である。
【図6】試薬タブレットの充填密度と圧潰強度との関係を示す図である。
【図7】試薬タブレットの充填密度と融液浸透距離との関係を示す図である。
【図8】試薬タブレットのCaO/SiO2と融液浸透距離との関係を示す図である。
【図9】焼結原料の造粒フローを示す図である。
【符号の説明】
1 核粒子
2 第二層
3 第三層
4 擬似粒子
Claims (2)
- 鉄鉱石または返鉱を核粒子とし、その表面に第二層として石灰石とコークス以外の原料からなる融液浸透抑制層を付着させ、さらにその外側に第三層として石灰石、コークス及び珪石からなる融液発生部層を付着させて造粒し、前記第二層のCaO/SiO 2 を0.5以下とし、かつ前記第二層の嵩密度を1.7g/cm 3 以上に圧密したことを特徴とする焼結用擬似粒子。
- 前記第二層の厚みを100〜500μmとしたことを特徴とする請求項1記載の焼結用擬似粒子。
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