JP4576369B2 - 噴射弁及びオリフィスの加工方法 - Google Patents

Description

本発明は、流体を噴射する噴射弁に係り、特に流量を計量するオリフィス及びオリフィスの加工方法並びにこれを利用した噴射弁に関する。

従来、球面部にオリフィス（噴射孔）を設けたものは、特許文献１に開示されているようなプレス加工がある。特許文献１に開示されている噴射孔は、平板に噴射孔をプレス加工等で穿設して、その後、噴射孔の回りをドーム状に絞り加工して形成される。

特開平７−６３１４０号公報

しかしながら、特許文献１に開示されている技術は、噴射孔プレスやドリル加工で穿孔した後、その回りを絞り加工するものである。このため、噴射孔がテーパ状になり、円筒状のオリフィスを得ることができない。また、絞り加工時において、オリフィスがテーパ状に変形するため、穿孔時の噴射孔精度を維持することが困難である。このため、μｍ単位の高精度な噴射孔を得ることは極めて困難となる。

本発明は、以上のような課題を解決するため、オリフィスの下流側となる曲面部に複数の段差からなる凹部を設け、この凹部にオリフィスを形成することより、噴霧の均質性を向上させた噴射弁及び噴霧の均質性を向上させるためのオリフィスの加工方法を提供することを目的とする。

本発明の噴射弁は、移動可能に設けられた弁体と、前記弁体を駆動するための駆動手段と、前記弁体が離接する弁座と、前記弁座と前記弁体との当接位置の下流に設けられたオリフィスとを有するノズルとによって構成された噴射弁であって、
前記ノズルの先端には凸状の曲面部が設けられ、
前記オリフィスは、前記ノズルの軸線に対して角度を持った方向に形成され、
前記オリフィスの下流側には、径の異なる複数の凹形状部を、上流側に位置する凹形状部が下流側に位置する凹形状部の底面によって構成される平面部にこの平面部よりも小さな開口面を形成するように、前記オリフィスの中心軸線方向に積層して形成した凹部が設けられ、
前記凹部を構成する各凹形状部の底面は前記オリフィスの中心軸線に対して略直角となるようにプレス加工され、
前記オリフィスは前記上流側に位置する凹形状部の底面にこの底面よりも小さな開口面を形成するようにプレス加工されたことを特徴としている。

また、本発明のオリフィスの加工方法は、流体を噴射するためのオリフィスの加工方法であって、
ブランクに形成された凸状の曲面部に押出し加工、あるいは半抜き加工を行って第１の凹形状部を形成する第１のプレス加工工程と、
前記第１の凹形状部の底面によって構成される平面部にさらに押出し加工、あるいは半抜き加工を行って前記第１の凹形状部よりも小径の第２の凹形状部を形成する第２のプレス加工工程と、
前記第２の凹形状部の底面に前記第２の凹形状部よりも小径のオリフィスを押出し加工、半抜き加工、あるいは打抜き加工により形成する第３のプレス加工工程とを有し、
前記第１のプレス加工工程、前記第２のプレス加工工程、前記第３のプレス加工工程の順に実行し、前記第１の凹形状部の底面と前記第２の凹形状部の底面とを前記オリフィスの中心軸線に対して略直角となるようにプレス加工することを特徴としている。

本発明によれば、第１の凹形状部（下流側に位置する凹形状部）をプレス加工するパンチの切り刃部の長さは、オリフィスをプレス加工するパンチの切り刃部の径よりも大きくできるため、曲げ剛性を上げることができ、加工時に曲げ加重がかかっても、パンチが折損することはなく、オリフィスの中心軸線とほぼ直角な平面部が形成できる。さらに次工程の第２の凹形状部（上流側に位置する凹形状部）のプレス加工時及びオリフィスのプレス加工時には、それぞれのプレス加工で用いるパンチの切り刃部には曲げ荷重はかからないため、パンチを折損することなく、第２の凹形状部の底面をオリフィスの中心軸線に対してほぼ直角に同軸度良くプレス加工することができる。これにより噴霧の均質性を向上させることができる。

以下、本発明の実施例を図面に基づき詳細に説明する。図１は、本発明の実施例による噴射弁の全体構成を示す縦断面図である。尚、本実施例の噴射弁は、ガソリン等の燃料を噴射する燃料噴射弁であり、自動車のエンジンに燃料を噴射するために用いられるものである。

噴射弁本体１は、コア２，ヨーク３，ハウジング４，可動子５からなる磁気回路，磁気回路を励磁するコイル６、及びコイル６に通電する端子ボビン７から構成されている。コア２とハウジング４の間にはシールリング８が結合され、コイル６に燃料等の流体が流入するのを防いでいる。

ハウジング４の内部にはバルブ部品が収納され、可動子５，ノズル９，可動子５のストローク量を調整するリング１０が配置されている。可動子５は、弁体１１と可動コア１２をジョイント１３で結合したものであり、可動コア１２とジョイント１３の間にはパイプ１８と共同して可動子５が閉弁した時のバウンドを抑えるプレート１４を備えている。

外套部材を構成するハウジング４とノズル９は、可動子５の周囲を覆っている。ノズル９には、先端にシート面１５ａ（弁座）及びオリフィス３２を有するオリフィスプレート１５と、ガイドプレートＡ１６と共に可動子５を摺動可能にガイドするガイドプレートＢ１７とが設けられている。オリフィスプレート１５、及び、ガイドプレートＢ１７は、ノズル９に対して、それぞれ別体として構成されているものであってもよいし、これらを一体化して構成されているものでもよい。

コア２の内部には弁体１１をシート面１５ａにパイプ１８とプレート１４を介して押圧するスプリング１９，スプリング１９の押圧荷重を調整するアジャスタ２０，外部からのコンタミの進入を防ぐフィルター２１が配置されている。

次に、上記噴射弁本体１の動作について詳細に説明する。

コイル６に通電すると、可動子５がスプリング１９の付勢力に抗してコア２の方向に吸引され、可動子５の先端の弁シート部１１ａとシート面１５ａとの間に隙間ができる（開弁状態）。加圧されている燃料はまずコア２，アジャスタ２０，パイプ１８から可動子５内の燃料通路１３ａ経てノズル９内に入る。次にガイドプレートＡ１６の燃料通路１６ａ，ノズルの通路９ａから、ガイドプレートＢの通路１７ａに入り、弁シート部１１ａとシート面１５ａの隙間からオリフィス５４〜５９を経て噴射される。オリフィス５４〜５９は、噴射弁の軸線に対して偏向した方向に、異なる角度で形成されている。

一方、コイル６の電流を遮断した場合には、可動子５の弁シート部１１ａがスプリング１９の力でシート面１５ａに当接し、閉弁状態となる。

次に、上記噴射弁本体１のオリフィスプレート１５及びオリフィス５４〜５９の構成について詳細に説明する。

図２，図３は本発明の一実施形態であって、図２は、オリフィスプレート１５の斜視図であり、図３は、オリフィスプレート１５の縦断面図である。

オリフィスプレート１５は、略円板状の金属製のプレートからなり、一端面の略中央部には、凸状の曲面部としての球面部３０が一体的に設けられており、球面部３０の反対側端面には、弁座を構成する段差を有する略円錐形状のシート面１５ａが設けられている。この球面部３０には、燃料を噴射するためのオリフィス５４，５５，５６，５７，５８，５９が、ノズルの軸線に対して角度をもった方向、つまり、偏向した方向に異なる角度で形成されており、球面部の外周には、組立て時の位置決めに用いる位置決め穴３１ａ，
３１ｂ，３１ｃが周方向３箇所に有底となる凹状に設けられている。これらの位置決め穴３１ａ，３１ｂ，３１ｃのうち、３１ａと３１ｂは、周方向に約１８０度離れた対向位置に設けられており、３１ｃは、周方向における３１ａと３１ｂの間の略中間位置に設けられている。また、弁体１１は、これらのオリフィスの上流側となるシート面１５ａに離接可能に設けられている。

図３に示すように各々のオリフィス５４，５５，５６，５７，５８，５９の下流側となる球面部３０に開口する側には、段差を形成する略円形の凹部Ａ５４ａ，５５ａ，５６ａ，５７ａ，５８ａ，５９ａが設けられ、その上流側となるオリフィスと繋がる側には、凹部Ａよりも小径、かつ、略円形の凹部Ｂ５４ｂ，５５ｂ，５６ｂ，５７ｂ,５８ｂ,５９ｂが凹部Ａの底部に設けられているので、凹部は全体として２段の段差となっている。また、凹部Ａ及び凹部Ｂの底面はオリフィスの中心軸線と略直角な面となるように形成されており、これらの凹部Ａ及び凹部Ｂの中心軸線とオリフィスの中心軸線は、ほぼ一直線となるようになっている。尚、凹部Ａの深さは、オリフィスの長さよりも小さく、凹部Ａの深さは、凹部Ｂの深さより小さくなっている。

ここで例えば、噴霧形状，加工性を考えてオリフィス５４の長さを最適に設定するためには、凹部Ｂ５４ｂの深さを適時変更すればよい。他のオリフィスについても同様である。凹部Ｂの深さを変えることによりオリフィスの長さを変えることができ、噴霧形状の最適化や、加工性を向上させることが可能となる。このため、オリフィス毎に凹部Ｂの少なくとも２つは、深さが異なっている。この時、オリフィスプレート先端部１５ｃの厚みを変える必要がないため、オリフィスプレート１５の剛性が落ちない。よって、オリフィスプレート先端部１５ｃにかかる圧力の大きい１０ＭＰａ以上の高燃圧タイプの噴射弁に好適である。

以上のようにすることで、凹部Ｂの出口、及びオリフィスの出口がオリフィスの軸線と直角面となるため、流体の噴射タイミングが全周同一になり、噴射弁の軸線に対して偏向したオリフィスでもペネトレーションの長さを均一に出来、噴霧の均質性を向上することができる。この時凹部Ａの深さは凹部Ｂに比べ十分小さいため、凹部Ａは噴霧に影響を及ぼさない。

次に、オリフィスプレート１５の加工方法について、図４〜図１６に基づいて説明する。

図４は、ブランク１５′の斜視図である。図５は、位置決め穴３１ａが形成されたオリフィスプレートの斜視図である。図６は、凹部Ａが形成されたオリフィスプレートの斜視図である。図７は、凹部Ａ及び凹部Ｂが形成されたオリフィスプレートの斜視図である。図８は、凹部Ａ及び凹部Ｂ及びオリフィスが形成されたオリフィスプレートの斜視図である。図９は、ブランク１５′の縦断面図である。図１０は、位置決め穴３１ａが形成されたオリフィスプレートの縦断面図である。図１１は、凹部Ａが形成されたオリフィスプレートの縦断面図である。図１２は、凹部Ａ及び凹部Ｂが形成されたオリフィスプレートの縦断面図である。図１３は、凹部Ａ及び凹部Ｂ及びオリフィスが形成されたオリフィスプレートの縦断面図である。図１４は、位置決め穴３１ａを加工している状態の図である。図１５は、凹部Ａを加工している状態の図である。図１６は、凹部Ｂを加工している状態の図である。図１７は、オリフィスを加工している状態の図である。

まず、オリフィスプレート１５は、図４，図９に示すように端面の略中央部に球面部
３０を有した略円板状のブランク１５′を切削加工にて成形する。また、ブランク１５′における球面部３０の反対側端面には、椀状の凹部が形成されている。

次に、図１４に示すように、球面部３０が形成されたブランク１５′をダイ４１の上面に設置し、外径をコレットチャック４２で強固に保持する。更に、ブランク１５′を保持したままパンチ４０の切り刃部４０ａで球面部３０の外周を押圧し、位置決め穴３１ａを加工する。同様に位置決め穴３１ｂ，３１ｃを加工するが、加工する順番はオリフィスの偏向方向により適時決定する。このように、ブランク１５′にプレス加工により位置決め穴３１ａ，３１ｂ，３１ｃを成形することで、図５，図１０に示すような、球面部３０の外周側３箇所に位置決め穴３１ａ，３１ｂ，３１ｃを有するオリフィスプレート１５が得られる。

次に、図１５に示すように、オリフィスプレート１５をコレットチャック４２で保持したままの状態で、パンチ４３の切り刃部４３ａで球面部３０を押圧し、凹部Ａ５４ａを袋穴状に押出し加工する。同様に凹部Ａ５５ａ，５６ａ，５７ａ，５８ａ，５９ａを加工するが、加工する順番はオリフィスの偏向方向により適時決定する。尚、凹部Ａの加工は、プレス加工するとともに表面を加工硬化させるものであってもよい。このように、オリフィスプレート１５にプレス加工により凹部Ａを成形することで、図６，図１１に示すような、球面部３０に凹部Ａの中心軸線とほぼ直角な面を有する面粗度のよい凹部Ａが形成される。

次に、図１６に示すように、オリフィスプレート１５をコレットチャック４２で保持したままの状態で、凹部Ａを成形したパンチ４３と同じ方向からパンチ４４の切り刃部44ａで凹部Ａ５４ａの底面を押圧し、凹部Ｂ５４ｂを袋穴状に押出し加工する。同様に凹部Ｂ５５ｂ，５６ｂ，５７ｂ，５８ｂ，５９ｂを加工するが、加工する順番はオリフィスの偏向方向により適時決定する。尚、凹部Ｂの加工は、プレス加工するとともに表面を加工硬化させるものであってもよい。このように、オリフィスプレート１５にプレス加工により凹部Ｂを成形することで、図７，図１２に示すような、凹部Ａの底面に面粗度のよい凹部Ｂを有するオリフィスプレート１５が得られる。

また、凹部Ａを成形したパンチ４３と凹部Ｂを成形したパンチ４４が同じ方向から押圧しており、特に凹部Ａの底面は既に凹部Ａの中心軸線とほぼ直角な面となっているため、材料が周方向に均等に流動する。このため、凹部Ａと凹部Ｂの中心軸線は、ほぼ直線とすることができ、凹部Ｂの底面は、凹部Ａ及び凹部Ｂの中心軸線に対して、凹部Ａの底面よりずれのない直角な面とすることができる。

次に、図１７に示すように、オリフィスプレート１５をコレットチャック４２で保持したままの状態で、凹部Ｂ５４ｂの底面部に直角にパンチ４５の切り刃部４５ａを押圧し、オリフィス５４を袋穴状に押出し加工する。同様にオリフィス５５，５６，５７，５８，
５９を加工するが、加工する順番はオリフィスの偏向方向により適時決定する。このように、オリフィスプレート１５にプレス加工によりオリフィスを成形することで、図８，図１３に示すような、凹部Ｂの底面にオリフィスを有するオリフィスプレート１５が得られる。尚、オリフィスプレート１５は、コレットチャック４２で保持された状態であるため、位置決め穴を基準として、凹部Ａ，凹部Ｂ，オリフィスの中心軸線がほぼ一直線となるように、位置精度良く加工される。また、オリフィスは、袋穴状にプレス加工することにより内面を全せん断面に加工でき、表面あらさを著しく向上できる。

ここで、オリフィスが球面３０の法線方向に対して偏向している場合、凹部Ａ加工時にパンチが片当りとなり、パンチ４３の切り刃部４３ａに曲げ荷重がかかってパンチ４３が損傷という問題がある。しかし、本発明によれば、パンチ４３の切り刃部４３ａ長さは、パンチ４５の切り刃部４５ａ長さに比べて短く、また、径も大きくできるため、曲げ剛性を上げることができ、加工時に曲げ加重がかかっても、パンチ４３が折損することはなく、オリフィスの軸線とほぼ直角な平面部が形成できる。さらに次工程の凹部Ｂ加工時、及びオリフィス加工時にはパンチ４４の切り刃部４４ａ、及びパンチ４５の切り刃部４５ａに曲げ荷重はかからないため、パンチ４４、及びパンチ４５を折損することなく、凹部Ｂとオリフィスを同軸度良くプレスにて加工することができる。また、凹部Ｂの出口である凹部Ａの底面、及びオリフィスの出口である凹部Ｂの底面と、オリフィスの軸線は、ほぼ直角に交わるが、凹部Ｂの底面の方がより直角に交わるようにすることができる。

最後に、オリフィスを袋穴状に成形することによって、球面部３０の反対側端面の凹部に形成された押出し部１５ｂは、図３に示すように略円錐状のシート面１５ａ（弁座）を加工することで削除され、オリフィスがシート面１５ａ側に貫通する。この際の加工方法は旋削、あるいは放電加工で行う。

このように、オリフィスの下流側となる球面部に、オリフィスの中心軸線と略垂直な面をもつ２段の凹部を設けることにより、それぞれ噴射方向の異なるオリフィスをプレス加工で精度良く容易に加工できる。よって、炭素量０.２５％ 以上のマルテンサイト系ステンレス鋼（例えばＳＵＳ４２０Ｊ２）でもアスペクト比１.５ 以上の深穴をプレスで容易に加工することができる。尚、炭素量０.２５％ 以上のマルテンサイト系ステンレス鋼を用いた場合には、焼入れ後の硬さがＨＲＣ５２以上であることがより望ましい。

また、凹部Ｂの出口、及びオリフィスの出口がオリフィスの軸線と直角面となるため流体の噴射タイミングが全周同一になり、噴射弁の軸線に対して偏向したオリフィスでもペネトレーションの長さを均一にでき、噴霧の均質性を向上することができる。

また、凹部Ｂの深さを変えることによりオリフィスの長さを変えることができ噴霧の形状を最適にすることができる。この時、オリフィスプレート先端部１５ｃの厚みを変える必要がないため、オリフィスプレート１５の剛性が落ちない。このため、オリフィスプレート先端部１５ｃにかかる圧力の大きい１０ＭＰａ以上の高燃圧タイプの噴射弁に好適である。

また、凹部Ａの深さは凹部Ｂに比べ十分小さいため、凹部Ａは噴霧に影響を及ぼさない。

また、凹部Ａを球面部に設けることで、凹部Ｂ、及びオリフィス加工時にパンチに曲げ加重がかからなくなり、凹部Ｂとオリフィスを同軸度良くプレス加工することができるため、例えば放電加工や切削加工でオリフィスを加工したものに比べ面粗度良く加工できる。このため、筒内噴射時に燃料が燃焼して生じるカーボン等の燃えカスの凹部Ａ、及び凹部Ｂへの付着を低減でき、噴霧の微粒化、及び形状・位置精度の向上が可能となる。

また、ブランクをチャックしたまま、位置決め、凹部Ａ，凹部Ｂ、及びオリフィスを加工することにより、噴射弁の軸線に対して偏向した複数個のオリフィスが位置合せを必要とすること無く、各工程で精度良く位置決めして加工することができる。

また、凹部Ａ，凹部Ｂ、及びオリフィスを同軸度良くプレスにて加工することができるため、例えば放電加工や切削加工でオリフィスを加工したものに比べ面粗度良く加工できる。このため、筒内噴射時に燃料が燃焼して生じるカーボン等の燃えカスの凹部Ａ、及び凹部Ｂへの付着を低減でき、噴霧の微粒化、及び形状・位置精度の向上が可能となる。

以上、本発明の実施例を具体的に説明したが、本発明はこれに限られることなく、発明思想の範囲内で種々の変更が可能である。例えば、上記実施例では、平面部３３が形成される領域を球面部３０として説明したが、球面以外の曲面状のもの（曲面部）であってもよい。

また、上記実施例では、ブランク１５′の球面部３０を切削加工にて成形したが、鍛造等のプレス加工で製作することも可能である。

また、上記実施例では、オリフィスをプレス加工により成形したが、打抜き加工によるものであってもよい。

噴射弁の全体構成を示す縦断面図である。 オリフィスプレートの斜視図である。 オリフィスプレートの縦断面図である。 ブランクの斜視図である。 位置決め穴が形成されたオリフィスプレートの斜視図である。 凹部Ａが形成されたオリフィスプレートの斜視図である。 凹部Ａ及び凹部Ｂが形成されたオリフィスプレートの斜視図である。 凹部Ａ及び凹部Ｂ及びオリフィスが形成されたオリフィスプレートの斜視図である。 ブランクの縦断面図である。 位置決め穴が形成されたオリフィスプレートの縦断面図である。 凹部Ａが形成されたオリフィスプレートの縦断面図である。 凹部Ａ及び凹部Ｂが形成されたオリフィスプレートの縦断面図である。 凹部Ａ及び凹部Ｂ及びオリフィスが形成されたオリフィスプレートの縦断面図である。 位置決め穴３１ａを加工している状態の図である。 凹部Ａを加工している状態の図である。 凹部Ｂを加工している状態の図である。 オリフィスを加工している状態の図である。

符号の説明

１ 噴射弁本体
１０ｃ オリフィスプレート先端部
１５ オリフィスプレート
１５ａ シート面
３０ 球面部
３１ａ〜３３ａ 位置決め穴
４０，４３，４４，４５ パンチ
４０ａ，４３ａ，４４ａ，４５ａ パンチ切り刃部
４１ ダイ
４２ コレットチャック
５４〜５９ オリフィス
５４ａ〜５９ａ 凹部Ａ
５４ｂ〜５９ｂ 凹部Ｂ

Claims (14)

1. 移動可能に設けられた弁体と、
   前記弁体を駆動するための駆動手段と、
   前記弁体が離接する弁座と、前記弁座と前記弁体との当接位置の下流に設けられたオリフィスとを有するノズルとによって構成された噴射弁であって、
   前記ノズルの先端には凸状の曲面部が設けられ、
   前記オリフィスは、前記ノズルの軸線に対して角度を持った方向に形成され、
   前記オリフィスの下流側には、径の異なる複数の凹形状部を、上流側に位置する凹形状部が下流側に位置する凹形状部の底面によって構成される平面部にこの平面部よりも小さな開口面を形成するように、前記オリフィスの中心軸線方向に積層して形成した凹部が設けられ、
   前記凹部を構成する各凹形状部の底面は前記オリフィスの中心軸線に対して略直角となるようにプレス加工され、
   前記オリフィスは前記上流側に位置する凹形状部の底面にこの底面よりも小さな開口面を形成するようにプレス加工されたことを特徴とする噴射弁。
2. 請求項１に記載の噴射弁において、
   前記ノズルは、前記弁座と前記オリフィスが設けられたオリフィスプレートを有し、前記オリフィスプレートは、前記ノズルの先端に固定されていることを特徴とする噴射弁。
3. 請求項１又は２に記載の噴射弁において、
   前記凹部は、２つの凹形状部で構成されていることを特徴とする噴射弁。
4. 請求項１乃至３のいずれか１項に記載の噴射弁において、
   前記オリフィスは、複数設けられ、そのうちの少なくとも２つは異なる角度で形成されていることを特徴とする噴射弁。
5. 請求項１乃至４のいずれか１項に記載の噴射弁において、
   前記オリフィスと前記凹部の中心軸線は、略一直線となることを特徴とする噴射弁。
6. 請求項１乃至５のいずれか１項に記載の噴射弁において、
   前記曲面部は、球面形状であることを特徴とする噴射弁。
7. 請求項３に記載の噴射弁において、
   前記凹部を構成する２つの凹形状部のうち、下流側に位置する凹形状部の深さが、前記オリフィスの長さに比べ小さいことを特徴とする噴射弁。
8. 請求項３に記載の噴射弁において、
   前記オリフィスは複数設けられ、
   前記凹部を構成する２つの凹形状部のうち、下流側に位置する凹形状部の深さが、オリフィス毎に少なくとも２つは異なっていることを特徴とする噴射弁。
9. 請求項２に記載の噴射弁において、
   前記オリフィスプレートには位置決め穴が形成されていることを特徴とする噴射弁。
10. 流体を噴射するためのオリフィスの加工方法であって、
    ブランクに形成された凸状の曲面部に押出し加工、あるいは半抜き加工を行って第１の凹形状部を形成する第１のプレス加工工程と、
    前記第１の凹形状部の底面によって構成される平面部にさらに押出し加工、あるいは半抜き加工を行って前記第１の凹形状部よりも小径の第２の凹形状部を形成する第２のプレス加工工程と、
    前記第２の凹形状部の底面に前記第２の凹形状部よりも小径のオリフィスを押出し加工、半抜き加工、あるいは打抜き加工により形成する第３のプレス加工工程とを有し、
    前記第１のプレス加工工程、前記第２のプレス加工工程、前記第３のプレス加工工程の順に実行し、前記第１の凹形状部の底面と前記第２の凹形状部の底面とを前記オリフィスの中心軸線に対して略直角となるようにプレス加工することを特徴とするオリフィスの加工方法。
11. 請求項１０に記載のオリフィスの加工方法において、
    前記第１プレス加工工程の前に、前記ブランクに前記凸状の曲面部を成形する工程を有すると共に、
    前記ブランクを成形する工程の後に、前記曲面部の外周側に位置決め穴をプレス加工する工程を有することを特徴とするオリフィスの加工方法。
12. 請求項１０又は１１に記載のオリフィスの加工方法において、
    前記オリフィスを加工する工程の後に、前記ブランクの上流側を旋削、あるいは放電加工して弁座を加工する工程を有することを特徴とするオリフィスの加工方法。
13. 請求項１１記載のオリフィスの加工方法において、
    前記位置決め穴をプレス加工する工程，前記第２のプレス加工工程，前記第３のプレス加工工程は、前記ブランクをチャックしたまま行われることを特徴とするオリフィスの加工方法。
14. 請求項１０に記載のオリフィスの加工方法において、
    前記ブランクは炭素量が０.２５％以上のマルテンサイト系ステンレス鋼であり、焼入れ後の硬さがＨＲＣ５２以上であることを特徴とするオリフィスの加工方法。

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