JP4575746B2

JP4575746B2 - エアバッグドアおよびその成形方法

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Publication number: JP4575746B2
Application number: JP2004304816A
Authority: JP
Inventors: 浩鈴木
Original assignee: Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 2004-10-19
Filing date: 2004-10-19
Publication date: 2010-11-04
Anticipated expiration: 2024-10-19
Also published as: JP2006117023A

Description

本発明は、エアバッグドアおよびその成形方法に関し、更に詳細には、車両内装部材を構成する基材に設けられ、破断予定部を外部輪郭に沿って延設させたドアパネルに、気泡構造の裏側弾力層を有する表皮を貼着したエアバッグドアと、このエアバッグドアを成形する方法に関するものである。

近年生産される殆どの乗用車には、対向車や障害物との衝突事故の発生時における乗員保護を図る装置の一つとして、運転席用のエアバッグ装置および助手席用のエアバッグ装置が標準的に装備されている。ここで助手席用のエアバッグ装置は、乗員室内の前方に組付けた車両内装部材であるインストルメントパネルの内部に、乗員席から見えないよう格納した状態で搭載されている。このため図６に例示するように、インストルメントパネル１０を構成する所要形状の合成樹脂製の基材１２には、図示しないエアバッグ装置のインフレータケースに対応する位置に、このエアバッグ装置の作動時に開放するエアバッグドアＡＤ１が設けられている。

このエアバッグドアＡＤ１は、(ａ)基材１２に一体的に形成されて該基材１２の一部として構成されるドアパネルから構成されるタイプ(基材一体タイプ)と、(ｂ)基材１２と別体に形成されて該基材１２に組付けられるドアパネルから構成されるタイプ(基材別体タイプ)とに大別され、図６では前述した(ａ)の基材一体タイプを例示している。このような基材一体タイプのエアバッグドアＡＤ１は、エアバッグの押圧力を受けた際の破損防止等を図るため、オレフィン系の熱可塑性エラストマ(ＴＰＯ)等の柔軟性に富んだ樹脂素材からなるドア補強部材１６を、例えば振動溶着技術に基づいてドアパネル２０の裏側に接合してある。ここで図示のエアバッグドアＡＤ１は、図６および図７に例示するように、基材１２に略日字形の破断予定部２２を延設することで２枚のドアパネル２０,２０に分割される両開きタイプであって、エアバッグの押圧力を受けた両ドアパネル２０,２０は、破断予定部２２での破断により基材１２から分離すると共に相互に分割した後、ドア補強部材１６に支持されながらインストルメントパネル１０の前後方向へ開放するようになる。

また前述したインストルメントパネル１０は、その構造から分類すると、(ａ)基材のみから構成されて該基材が露出した単層構造タイプ、(ｂ)基材の外面に表皮を貼り込んだ表皮貼着タイプ、(ｃ)基材と、表皮と、これらの間で発泡成形された発泡体とからなる発泡成形タイプ、等に大別され、図６は前述した(ｂ)の表皮貼着タイプである。このような表皮貼着タイプの表皮１４は、ＴＰＯ等を材質とするシート状の表側意匠層３０と、ポリエチレンフォームまたはポリプロピレンフォーム等からなり該表側意匠層３０の裏側にラミネートされた裏側弾力層３２とからなる２層構造を呈しており、表側意匠層３０が意匠面を構成して質感向上を図ると共に、裏側弾力層３２が有する弾力性により触感向上を図るようになっている。そして表皮１４は、基材１２の外面１２ＡからエアバッグドアＡＤ１の各ドアパネル２０の外面２０Ａに亘って貼着されており、インストルメントパネル１０の外方から該エアバッグドアＡＤ１は全く視認されないようになっている。

図８は、真空成形型４０を利用して前述した表皮貼着タイプのインストルメントパネル１０を成形する工程を、単純な形状で概略的に示した工程説明図である。すなわち、基材１２に対する表皮１４の貼着(貼り込み)は真空成形型４０を使用して実施され、先ず型開きした真空成形型４０の第１成形型４２に、所要形状に予備成形した基材１２をセットする(図８(ａ))。次いで、ホルダ５０で保持したシート状の表皮１４を、別工程で予め加熱してから第１成形型４２の上方へ到来させ、その後に図示しない吸引装置により複数の吸気孔４８から空気を吸引する空気吸引状態とした第２成形型４４を、表皮１４を挟み込みながら第１成形型４２へ型閉めする(図８(ｂ))。これにより表皮１４は、第２成形型４４の成形面４４Ａに吸着されて所定形状に成形されながら、裏側弾力層３２を基材１２の外面１２ＡおよびエアバッグドアＡＤ１のドアパネル２０の外面２０Ａに密着した状態でこれら基材１２およびエアバッグドアＡＤ１に貼り込まれる(図８(ｃ))。そして、真空成形型４０による表皮１４の貼込み工程が完了し、脱型した後に該表皮１４の不要部分をトリミングすることで、表皮貼着タイプでエアバッグドアＡＤ１を設けたインストルメントパネル１０が成形される(図８(ｄ))。このような外面に表皮を貼着した構成のエアバッグドアは、例えば特許文献１に開示されている。
特開２０００−１８５６１６号公報

ところで、表皮貼着タイプのインストルメントパネル１０に設けたエアバッグドアＡＤ１では、図９(ａ)に略示するように、基材１２の外面１２Ａに貼り込まれた表皮１４がドアパネル２０の外面２０Ａに亘って貼着されるようになるが、裏側弾力層３２は部分的に多少の差異はあるものの、夫々の外面１２Ａ,２０Ａに対して殆ど圧縮されることなく貼り込まれる(図９(ｂ))。すなわち、破断予定部２２となるドアパネル２０の外部輪郭に対応した部位にあっても、気泡構造を呈する裏側弾力層３２は殆ど圧縮されていないため、その内部には空気が存在した状態となっている。

このため表皮１４の貼込みが完了した後に、ドアパネル２０の外部輪郭に沿って破断予定部２２を延設するに際し、図１０に例示するように、レーザー加工技術に基づいて基材１２の裏側から裏側弾力層３２を貫通するスリット２４を形成する場合、該裏側弾力層３２および表側意匠層３０に焦げや焼けが発生する不都合があった。これは、裏側弾力層３２の内部に空気(酸素)が残存しているためと推測される。このため、場合によっては表側意匠層３０の外面にまで焦げが広がることもあり、インストルメントパネル１０の品質低下および製品不良を招来することとなっていた。

従って、表皮貼着タイプのインストルメントパネル１０に設けたエアバッグドアＡＤ１では、ドアパネル２０の外部輪郭に沿ってレーザー加工技術によりスリット２４を形成する場合、実際には図１１に例示するように基材１２だけに該スリット２４を形成していた。すなわち、表皮１４にはスリット２４による切り込みが全く形成されていないため、各ドアパネル２０の開放時に該表皮１４の破断が起こり難くなっており、破断にエアバッグの膨張エネルギーが多く消費される不都合があった。

そこで本発明では、裏側弾力層を有する表皮を貼着した車両内装部材に設けた場合でも、表皮に対してレーザー加工技術に基づいたスリット加工を可能としたエアバッグドアと、このエアバッグドアを成形する方法を提供することを目的とする。

前記課題を解決し、所期の目的を達成するため本発明は、
連通気泡構造の裏側弾力層を有する表皮を、基材の表側に貼着して構成された車両内装部材に、ドアパネルおよび該ドアパネルの外部輪郭に沿う破断予定部をレーザー加工により設けたエアバッグドアにおいて、
前記裏側弾力層における前記ドアパネルの外部輪郭に対応する部位に、連通気泡を押し潰して該連通気泡内の空気を排除した状態で形成した裏側圧縮部を備え、
前記破断予定部が、前記基材の裏側から、前記裏側圧縮部を貫通または該裏側圧縮部内に到達するスリットにより形成されたことを特徴とする。

同じく前記課題を解決し、所期の目的を達成するため別の発明は、
連通気泡構造の裏側弾力層を有する表皮を、基材の表側に貼着して構成された車両内装部材に、ドアパネルおよび該ドアパネルの外部輪郭に沿う破断予定部を設けるエアバッグドアの成形方法であって、
前記基材における前記ドアパネルの外部輪郭部分に、該基材の表側の外面から突出した所要幅の基材押圧部を設け、
前記基材および表皮をセットした成形型を型閉めして、前記裏側弾力層を前記外面へ密着させながら表皮を基材へ貼着すると共に、前記基材押圧部を該裏側弾力層へ突入させ、前記裏側弾力層における前記基材押圧部との圧接部位に、連通気泡が押し潰されて該連通気泡内の空気が排除された裏側圧縮部を形成し、
レーザー加工により、前記基材押圧部の裏側から、前記裏側圧縮部を貫通または該裏側圧縮部内に到達するスリットを形成して前記破断予定部を設けることを特徴とする。

本発明に係るエアバッグドアによれば、ドアパネルの外部輪郭に沿って延設される破断予定部を、基材の裏側から、裏側弾力層における空気が排除された裏側圧縮部を貫通または該裏側圧縮部内に到達する深さのスリットにより形成してあるため、エアバッグの作動によりドアパネルが開放するに際して該表皮の破断が円滑かつ確実に発現される利点がある。従って、表皮の破断に消費されるエアバッグの膨張エネルギーを最小限に抑えることができると共に、ドアパネルの円滑な開放を実現し得る等の有益な効果を奏する。また、裏側圧縮部に空気が存在しないから、レーザーの照射により裏側弾力層に焦げや焼けが発生し難くなっており、レーザー加工によりスリットを形成することを可能とする。

また、別の発明に係るエアバッグドアの成形方法によれば、基材の外面からドアパネルの外面に亘って表皮を貼着するに際し、ドアパネルの外部輪郭に一致する破断予定部の延設ラインに沿って裏側弾力層を圧縮して、空気が排除された裏側圧縮部を該ドアパネルの外部輪郭に形成するようにしたため、裏側弾力層に焦げや焼けを発生させることなく、破断予定部を設けるためのスリットの形成をレーザー加工技術に基づいて行ない得る。そして、エアバッグドアの開放に際して表皮の破断を確実に発現させることができ、該表皮の破断に消費されるエアバッグの膨張エネルギーを最小限に抑えることができる等の有益な効果を奏する。

次に、本発明に係るエアバッグドアおよびその成形方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。

図１は、好適実施例に係るエアバッグドアの構造を示したインストルメントパネルの側断面図であり、図２は、基材および表皮を剥離させた状態で示した部分斜視図である。本実施例のエアバッグドアＡＤは、車両内装部材であるインストルメントパネル１０を構成する基材１２に設けられ、破断予定部２２を外部輪郭に沿って延設させたドアパネル２０に、気泡構造の裏側弾力層３２を有する表皮を貼着して構成されるものが前提とされる。すなわち、基材１２の外面１２Ａに貼着される複層(２層)構造の表皮１４を、基材１２の一部をなすエアバッグドアＡＤのドアパネル２０の外面２０Ａに貼着した構成となっている。

なお本願が対象とするエアバッグドアは、１枚のドアパネルからなる片開きタイプ、２枚のドアパネルからなる両開きタイプ、４枚のドアパネルからなる四方開きタイプ等、種々タイプが対象とされる。そこで後述する実施例では、２枚のドアパネル２０,２０からなる両開きタイプのエアバッグドアＡＤを設けた場合につき説明する。従って、図６〜図１１を引用して説明した従来技術の項における既出の部材・部位と同一の部材・部位については、同一の符号を付して説明する。

基材１２は、ポリエチレン(ＰＥ)やポリプロピレン(ＰＰ)等に適宜強化剤を添加したオレフィン系樹脂素材を、例えば図示しないインジェクション成形型を利用したインジェクション成形技術に基づいて形成した大型の合成樹脂成形部材である。そして助手席側において、図示しないエアバッグ装置のインフレータケースに対応する位置に、２枚のドアパネル２０,２０からなるエアバッグドアＡＤが、基材１２に一体的に形成されている。すなわちエアバッグドアＡＤは、基材１２の成形時に同時に成形されたものであり、開放前においては該基材１２の一部分を構成している。

表皮１４は、基本的には図７等に例示した従来の表皮１４と同一のものであって、ＴＰＯ等を材質とするシート状の表側意匠層３０と、ポリエチレンフォームまたはポリプロピレンフォーム等からなり該表側意匠層３０の裏側にラミネートされた裏側弾力層３２とからなる２層構造を呈している。表側意匠層３０は、厚みＨ１が０.５〜１ｍｍ程度とされて柔軟性や耐候性に優れており、その外面には適宜のシボ模様等が付与されていてインストルメントパネル１０の質感向上を図るようになっている。また裏側弾力層３２は、通常状態での厚みＨ２が２〜３ｍｍ程度とされた発泡倍率１５〜２５程度の連通気泡(連泡)構造を呈しており、外力が加わると内部に存在する空気が押し出されて排除されるため、気泡構造が押し潰されて圧縮的に変形するようになっている。なお、気泡構造が完全に押し潰された圧縮状態での厚みＨ３は０.５ｍｍ程度となる。

そして、前述した２層構造の表皮１４を貼り込むことを前提とした本実施例のエアバッグドアＡＤでは、図１および図２に例示したように、該エアバッグドアＡＤを構成する両ドアパネル２０,２０の外部輪郭部分に、基材１２の外面１２Ａから所要の突出高さＳでかつ所要の突出幅Ｗに突出した基材押圧部５４を設けてある。これにより、基材１２に貼り込んだ当該表皮１４の裏側弾力層３２に、気泡構造が押し潰されて空気が排除された裏側圧縮部５６を、ドアパネル２０,２０の外部輪郭(破断予定部２２の延設ライン)に沿って所要幅で形成した構成としたことを特徴としている。

基材１２の外面に突設した基材押圧部５４は、該基材１２の成形時に一体的に形成されたもので、実施例の両開きタイプでは平面視で略日字形を呈しており、その突出高さＳは、図４(ａ)に例示するように、裏側弾力層３２の厚みＨ２より若干小さく設定されている。換言すると、基材押圧部５４の突出高さＳは、基材１２の外面１２Ａからドアパネル２０,２０に亘って表皮１４が貼着された際に、この基材押圧部５４が突入した部位では裏側弾力層３２が完全に圧縮されて空気を完全に排除させ得る高さに設定されている。ここで裏側弾力層３２が、通常状態での厚みＨ２＝２.５ｍｍ、圧縮状態での厚みＨ３が０.５ｍｍである場合には、Ｈ２−Ｈ３＝２.０ｍｍとなるため、基材押圧部５４の突出高さＳを２.０ｍｍと設定すれば、該基材押圧部５４の突入により形成された裏側圧縮部５６は、最大限に圧縮されて空気が完全に排除された状態となる。なお、基材押圧部５４の突出幅Ｗは、５〜１０ｍｍ程度とするのが望ましい。

従って本実施例のエアバッグドアＡＤでは、図４(ｂ)に例示するように、基材１２に貼着された表皮１４の裏側弾力層３２が、各ドアパネル２０,２０の外部輪郭以外の部分では通常状態の厚みＨ２と同程度の厚みを有しており、前述した基材押圧部５４に対応した(各ドアパネル２０,２０の外部輪郭に対応した)裏側圧縮部５６では圧縮状態の厚みＨ３となっている。但し、インストルメントパネル１０の外面に露出した表側意匠層３０は、図６に例示した従来と同一となっているため、該インストルメントパネル１０の外観的な形状および形態は何等変化していない。

このように構成された本実施例のエアバッグドアＡＤでは、各ドアパネル２０,２０の外部輪郭に沿って延設される破断予定部２２を、基材押圧部５４の裏側から裏側弾力層３２の裏側圧縮部５６を貫通または該裏側圧縮部５６内に到達する深さのスリット２４により形成されている。このため、エアバッグの作動によりドアパネル２０,２０が開放するに際して該表皮１４の破断が円滑かつ確実に発現されるようになる。従って、表皮１４の破断に消費されるエアバッグの膨張エネルギーを最小限に抑えることができると共に、ドアパネル２０の円滑な開放を実現し得る。しかも、表皮１４に対するスリット２４の形成には、従来から実施されているレーザー加工技術を好適に実施することが可能である。なお、本願が規定する「スリット」は、溝形態のものや穴形態のものを全て包含する。

次に、前述した本実施例のエアバッグドアの成形方法につき説明する。本実施例のエアバッグドアＡＤは、図３に概略的な形状で例示した真空成形型４０を利用して成形される。

先ず、基材１２に設けられるエアバッグドアＡＤの各ドアパネル２０,２０の外部輪郭部分に、該基材１２の外面１２Ａから突出高さＳに突出した突出幅Ｗの基材押圧部５４を設ける。この基材押圧部５４は、図示しないインジェクション成形型の成形面形状を変更することにより、基材１２をインジェクション成形するに際して該基材１２に一体的に突設される。

このように基材押圧部５４を一体的に設けた所要形状の基材１２を、型開きした真空成形型４０の第１成形型４２にセットする(図３(ａ))。次いで、ホルダ５０で保持したシート状の表皮１４を、別工程で予め加熱してから第１成形型４２の上方へ到来させ、その後に図示しない吸引装置により複数の吸気孔４８から空気を吸引する空気吸引状態とした第２成形型４４を、表皮１４を挟み込みながら第１成形型４２へ型閉めする(図３(ｂ)、図４(ａ))。これにより表皮１４を、第２成形型４４の成形面４４Ａに吸着させて所定形状に成形しながら、裏側弾力層３２を基材１２の外面１２ＡおよびエアバッグドアＡＤのドアパネル２０の外面２０Ａに密着させた状態で該基材１２およびエアバッグドアＡＤに貼り込む(図３(ｃ)、図４(ｂ))。

この際に、基材１２の外面１２Ａから突出した基材押圧部５４が、これに対応した裏側弾力層３２の部位へ突入するようになる。従って、裏側弾力層３２における基材押圧部５４との圧接部位だけに、気泡構造が押し潰されて空気が排除された裏側圧縮部５６を、破断予定部２２の延設ライン(ドアパネル２０,２０の外部輪郭部分)に沿って形成することができる。

そして、真空成形型４０による表皮１４の貼込み工程が完了し、脱型した後に該表皮１４の不要部分をトリミングすることで、表皮貼着タイプでエアバッグドアＡＤを設けたインストルメントパネル１０が成形される(図３(ｄ))。

次いで、図５に例示したように、図示しないレーザー照射装置によるレーザー加工技術に基づき、基材押圧部５４の裏側から裏側圧縮部５６を貫通または該裏側圧縮部５６内に到達するスリット２４を、各ドアパネル２０,２０の外部輪郭に沿って形成すれば、該ドアパネル２０,２０の外部輪郭に沿った破断予定部２２が設けられる。この際に、スリット２４が形成される部位では、空気が完全に排除された裏側圧縮部５６が対応的に位置しているため、裏側弾力層３２は勿論、表側意匠層３０に焦げや焼け等が発生することが好適に防止される。

このように、本実施例のエアバッグドアの成形方法では、基材１２の外面１２Ａからドアパネル２０の外面２０Ａに亘って表皮１４を貼り込むに際し、両ドアパネル２０,２０の外部輪郭に一致する破断予定部２２の延設ラインに沿って裏側弾力層３２に対して裏側圧縮部５６を形成するようにしたため、該破断予定部２２を設けるための該表皮１４に対するスリット加工をレーザー加工技術に基づいて行なうことを可能とする。これにより、エアバッグドアＡＤの開放に際して表皮１４の破断を確実に発現させることができ、該表皮１４の破断に消費されるエアバッグの膨張エネルギーを最小限に抑えることができる。

なお前述した実施例では、基材押圧部５４を、基材１２の外面１２Ａから所要量に突出した形態のものを例示したが、この基材押圧部５４は突出形態のものに限定されず、例えば外面１２Ａと同一平面形態または逆に凹溝形態のものでもよい。すなわちこの場合には、基材１２へ表皮１４を貼り込むに際し、少なくともドアパネル２０の外部輪郭に沿う部位に対応した表皮１４の部分を、第２成形型４４の型面で表側意匠層３０の外側から押圧するようにすれば、裏側弾力層３２に裏側圧縮部５６を形成することが可能とある。但しこの場合、表皮１４の外面には、破断予定部２２に沿った凹溝またはドアパネル２０の形状と略同一の凹部が形成されることとなる。

なお、前述した基材押圧部５４は、基材１２に一体的に形成したものだけでなく、該基材１２とは別体に枠体状に形成した後に、ドアパネル２０の外部輪郭に沿って取付けるように構成したものでもよい。

また、本発明に係るエアバッグドアは、前述した２枚のドアパネルから構成される両開きタイプのものだけでなく、４枚のドアパネルからなる四方開きタイプや、１枚のドアパネルからなる片開きタイプにも好適に実施可能である。

更に本発明に係るエアバッグドアは、インストルメントパネル１０に設けたものに限定されるものではなく、これ以外にフロントドアの内装パネル等に設けたサイドエアバッグ装置に付帯されるエアバッグドアや、ピラーガーニッシュおよびルーフサイドパネル(ルーフパネル)等に設けたカーテンエアバッグ装置に付帯されるエアバッグドア等も対象とされる。

本発明に係るエアバッグドアおよびその成形方法は、車両内装部材を構成する基材に設けられ、破断予定部を外部輪郭に沿って延設させたドアパネルに、気泡構造の裏側弾力層を有する表皮を貼り込んだものが対象とされ、エアバッグ装置を搭載した種々自動車等に好適に実施可能である。

好適実施例に係るエアバッグドアの構造を示したインストルメントパネルの側断面図である。基材および表皮を剥離させた状態で示した部分斜視図である。本実施例のエアバッグドアを設けたインストルメントパネルの表皮貼込工程を概略的な形状で示した工程説明図であって、(ａ)は、真空成形型の第１成形型に基材をセットする状態を示し、(ｂ)は、シート状の表皮を挟んで第２成形型を第１成形型へ型閉めする状態を示し、(ｃ)は、真空成形型の型閉めにより表皮を成形すると同時に基材へ貼り込んだ状態を示し、(ｄ)は、表皮の不要部分をトリミングすることでインストルメントパネルの成形が完了した状態を示している。真空成形型により表皮を基材に貼り込む状態を示した説明断面図であって、(ａ)は、表皮が貼り込まれる直前の状態を示し、(ｂ)は、表皮の貼り込まれて裏側弾力層に裏側圧縮部が形成された状態を示している。レーザー加工技術に基づき、表皮の裏側弾力層まで貫通するスリットを、ドアパネルの外部輪郭に沿って形成することで破断予定部を設けた状態を示した説明断面図である。従来のエアバッグドアの構造を示したインストルメントパネルの側断面図である。基材および表皮を剥離させた状態で示した部分斜視図である。従来のエアバッグドアを設けたインストルメントパネルの表皮貼込工程を概略的な形状で示した工程説明図であって、(ａ)は、真空成形型の第１成形型に基材をセットする状態を示し、(ｂ)は、シート状の表皮を挟んで第２成形型を第１成形型へ型閉めする状態を示し、(ｃ)は、真空成形型の型閉めにより表皮を成形すると同時に基材へ貼り込んだ状態を示し、(ｄ)は、表皮の不要部分をトリミングすることでインストルメントパネルの成形が完了した状態を示している。真空成形型により表皮を基材に貼り込む状態を示した説明断面図であって、(ａ)は、表皮が貼り込まれる直前の状態を示し、(ｂ)は、表皮の貼り込まれた状態を示している。レーザー加工技術に基づき、表皮の裏側弾力層まで貫通するスリットを、ドアパネルの外部輪郭に沿って形成した場合、該表皮に焦げや焼けが発生する不都合を示した説明断面図である。表皮に発生する不都合を回避するため、基材のみにスリットを形成して破断予定部を設けたことを示した説明断面図である。

符号の説明

１２基材
１２Ａ外面
１４表皮
２０ドアパネル
２２破断予定部
２４スリット
３２裏側弾力層
４０真空成形型(成形型)
５４基材押圧部
５６裏側圧縮部
Ｈ２厚み(裏側弾力層３２の)
Ｓ突出高さ(基材突出部５４の)

Claims

連通気泡構造の裏側弾力層(32)を有する表皮(14)を、基材(12)の表側に貼着して構成された車両内装部材に、ドアパネル(20)および該ドアパネル(20)の外部輪郭に沿う破断予定部(22)をレーザー加工により設けたエアバッグドアにおいて、
前記裏側弾力層(32)における前記ドアパネル(20)の外部輪郭に対応する部位に、連通気泡を押し潰して該連通気泡内の空気を排除した状態で形成した裏側圧縮部(56)を備え、
前記破断予定部(22)が、前記基材(12)の裏側から、前記裏側圧縮部(56)を貫通または該裏側圧縮部(56)内に到達するスリット(24)により形成された
ことを特徴とするエアバッグドア。
前記基材(12)は、前記ドアパネル(20)の外部輪郭部分に、該基材(12)の表側の外面(12A)から突出した所要幅の基材押圧部(54)を備え、
前記基材(12)に貼着した表皮(14)の裏側弾力層(32)に、前記基材押圧部(54)との圧接により前記裏側圧縮部(56)を形成した請求項１記載のエアバッグドア。
前記基材押圧部(54)の突出高さ(S)は、前記裏側弾力層(32)の厚み(H2)より小さく、該基材押圧部(54)で押し潰された該裏側弾力層(32)の連通気泡内の空気を排除させ得る寸法に設定されている請求項２記載のエアバッグドア。
前記裏側弾力層(32)は、ポリエチレンフォームまたはポリプロピレンフォームから形成されている請求項１〜３の何れか一項に記載のエアバッグドア。
連通気泡構造の裏側弾力層(32)を有する表皮(14)を、基材(12)の表側に貼着して構成された車両内装部材に、ドアパネル(20)および該ドアパネル(20)の外部輪郭に沿う破断予定部(22)を設けるエアバッグドアの成形方法であって、
前記基材(12)における前記ドアパネル(20)の外部輪郭部分に、該基材(12)の表側の外面(12A)から突出した所要幅の基材押圧部(54)を設け、
前記基材(12)および表皮(14)をセットした成形型(40)を型閉めして、前記裏側弾力層(32)を前記外面(12A)へ密着させながら表皮(14)を基材(12)へ貼着すると共に、前記基材押圧部(54)を該裏側弾力層(32)へ突入させ、前記裏側弾力層(32)における前記基材押圧部(54)との圧接部位に、連通気泡が押し潰されて該連通気泡内の空気が排除された裏側圧縮部(56)を形成し、
レーザー加工により、前記基材押圧部(54)の裏側から、前記裏側圧縮部(56)を貫通または該裏側圧縮部(56)内に到達するスリット(24)を形成して前記破断予定部(22)を設ける
ことを特徴とするエアバッグドアの成形方法。