JP4574141B2 - プリント装置および調整方法 - Google Patents

Description

本発明は、ドットマトリクス記録方法によってプリント媒体に色材をプリントし、画像を形成するプリント装置および該装置のドット位置調整方法に関する。

近年、パソコンやデジタルカメラの普及により、それらの機器から出力した情報をプリントアウトする様々なプリント装置や該装置の高速化技術、高画質化技術が急速に開発されてきている。プリント装置の中でも、ドットマトリクス記録（プリント）方法を用いたインクジェット方式のシリアルプリンタは、低コストで高速ないしは高画質のプリントを実現する記録装置（プリント装置）として着目されている。かかるプリント装置に対して、高速度のプリントを行う技術としては例えば双方向プリント方法があり、また高画質のプリントを行う技術としては例えばマルチ走査プリント方法などがある。

インクジェット方式のプリント装置においては、複数のインク滴がそれぞれプリント媒体の正しい位置に着弾し、相対的に正しい配列でドットがプリントされなければ、高画質な画像は得られない。しかしながら、プリント装置に含まれている様々な誤差や、また上述したような双方向プリントやマルチ走査プリントを行う場合には、プリント走査間の誤差などによって、ドットの着弾位置にどうしてもばらつきが生じてしまう。よって、近年のプリント装置においては、ドットの着弾位置を調整するためのドットアライメント処理が必要な技術となって来ている。ドットアライメント処理とは、プリント媒体上のドットが形成される位置を何らかの手段で調整する方法である。

ここで、ドットアライメント処理について簡単に説明する。例えば、双方向プリントを行う場合、往走査での着弾位置と副走査の着弾位置とでずれが生じる場合がある。このずれを補正するために、プリント装置は、往走査と副走査とでインク滴を吐出するタイミングを調整する。調整に必要な補正量は、プリント装置やプリントヘッドによって、また使用環境などにもよって異なってくる。よって、プリント装置では一般に、適切な補正量を得るためのドット位置調整値取得処理モードを有している。

ドット位置調整値取得処理モードでは、例えば、複数の罫線パターンを往走査および副走査によってプリントする。このとき、往走査によるプリントは、全ての罫線パターンで一定のタイミングで行っておきながら、副走査によるプリントでは、個々のパターンで所定量ずつずらしたタイミングでプリントする。従来の一般的なドット位置調整値取得モードでは、プリントされた複数の罫線パターンをユーザが自ら確認し、往走査と副走査とで最も着弾位置の合っているパターン、すなわち最も直線性に優れた罫線を選択する。そして、選択したパターンに相当するパラメータを、ユーザが直接プリント装置にキー操作等で入力するか、もしくはホストコンピュータを操作することによりアプリケーションを介してプリント装置にドット位置の調整値を設定していた。

更に近年では、ユーザの手を煩わせることなく、補正値の設定を自動で行うことの可能なドット位置調整値取得モードを有するプリント装置もいくつか提案されている（例えば、特許文献１および特許文献２参照。）。同文献によれば、プリントしたテストパターンを光学センサなどで検出することによって、往復走査間などでのドット位置の調整値を、自動的に設定する技術が開示されている。

特開平１１−２９１４７０号公報 特開平１１−２９１５５３号公報

ところでドット位置調整値取得モードでは、複数のテストパターンを所定のレイアウトでプリント媒体にプリントするため、テストパターンをプリントするプリント媒体においては、全てのテストパターンをプリント可能な領域が確保されるサイズが必要とされる。また、複数のテストパターンを検出する際の状況においても、特に光学センサを用いてパターンを検出する場合には、プリント媒体の最端部にパターンがプリントされている状態は好ましくなく、ある程度の余白を含んだ状態で全てのパターンがプリントされていることが好ましいといえる。

しかしながら、通常のプリント装置は、多様なサイズのプリント媒体にプリント可能な構成となっており、ドット位置調整値取得モードを実施しようとする際に、給紙トレイの上にはテストパターンに必要なサイズよりも小さいサイズのプリント媒体が積載されている状況もありうる。この場合、このままドット位置調整値取得モードを開始してしまうと、必要なパターンの全てがプリント媒体にプリントされなかったり、パターンの一部が途切れてしまったりして、正常にパターンの検出を行うことができない恐れがある。また、ここで使用されたプリント媒体においても無駄な消費となってしまう。更に、プリント媒体が給紙されても、プリント媒体によって覆われていないプラテン上にインクを吐出させてしまうので、プラテンを汚してしまうという弊害も生じる。この場合、汚れたプラテンによって、次にプリントを行った際に給紙されるプリント媒体を更に汚してしまうという新たな問題も生じる。

本発明は、上記課題を解決するためになされたもので、その目的とするところは、ユーザに判断や調整を強いることなく、また無駄にプリント媒体を消費したり、プリント装置内を汚染したりすることもなく、正常かつスムーズにドット位置調整値取得モードを実行するプリント装置およびドット位置調整方法を提供することである。

本発明は、インクを吐出するための複数のノズルを備えるプリントヘッドと、該プリントヘッドに対向する位置に配置され、前記プリントヘッドからプリント媒体外に吐出されたインクを吸収するための吸収体を所定位置に備えるプラテンとを有するプリント装置において、光学情報を検出するための第１の検出手段および第２の検出手段と、前記プリントヘッドに、当該プリントヘッドを前記プリント媒体に対して往復走査させてプリントを行う場合の往走査においてプリントされるドットの位置と復走査においてプリントされるドットの位置を調整するための調整値を決定するための第２のテストパターンをプリント媒体にプリントさせる制御手段と、前記第２の検出手段により検出された第２のテストパターンの光学情報に基づいて前記調整値を決定する決定手段とを備え、前記制御手段は、前記プラテンにプリント媒体が支持された状態で、前記第２のテストパターンがプリントされる領域外にある前記所定位置に、第１のテストパターンを前記プリントヘッドにプリントさせ、前記第１の検出手段により検出された前記所定位置の光学情報が所定値以下の場合に、前記第２のテストパターンのプリントを禁止し、前記第１の検出手段により検出された前記所定位置の光学情報が前記所定値よりも大きい場合に、前記第１のテストパターンがプリントされたプリント媒体に前記第２のテストパターンをプリントさせることを特徴とする。

また、インクを吐出するための複数のノズルを備えるプリントヘッドと、該プリントヘッドに対向する位置に配置され、前記プリントヘッドからプリント媒体外に吐出されたインクを吸収するための吸収体を所定位置に備えるプラテンとを有するプリント装置における調整方法であって、前記プリントヘッドに、当該プリントヘッドを前記プリント媒体に対して往復走査させてプリントを行う場合の往走査においてプリントされるドットの位置と復走査においてプリントされるドットの位置を調整するための調整値を決定するための第２のテストパターンをプリント媒体にプリントさせる第２のプリント工程と、前記第２のテストパターンの光学情報を検出する第２の検出工程と、前記第２の検出工程において検出された第２のテストパターンの光学情報に基づいて前記調整値を決定する決定工程と、前記プラテンにプリント媒体が支持された状態で、前記第２のテストパターンがプリントされる領域外にある前記所定位置に、第１のテストパターンを前記プリントヘッドにプリントさせる第１のプリント工程と、前記所定位置の光学情報を検出する第１の検出工程とを備え、前記第２のプリント工程では、前記第１の検出工程において検出された前記所定位置の光学情報が所定値以下の場合に、前記第２のテストパターンのプリントを禁止し、前記第１の検出工程において検出された前記所定位置の光学情報が前記所定値よりも大きい場合に、前記第１のテストパターンがプリントされたプリント媒体に前記第２のテストパターンをプリントさせることを特徴とする。

本発明によれば、ドット位置調整値取得用のパターンのプリント前に、給紙されたプリント媒体の是非が判断され、給紙されたプリント媒体がドット位置調整値取得用に指定されたサイズよりも小さい場合には、ドット位置調整値取得用のパターンがプリントされずに排紙されるので、無駄にプリント媒体を消費したり、プリント装置内を汚染したりすることがなく、正常かつスムーズにドット位置調整値取得モードを自動的に実行することが可能となる。

以下に、本発明の実施形態を図面を参照しながら詳細に説明する。

本明細書において、「記録」（「プリント」という場合もある）とは、文字、図形等有意の情報を形成する場合のみならず、有意無意を問わず、また人間が視覚で知覚し得るように顕在化したものであるか否かを問わず、広く記録媒体上に画像、模様、パターン等を形成する、または媒体の加工を行う場合も表すものとする。

また、「プリント媒体」（「記録媒体」、「メディア」という場合もある）とは、一般的な記録装置で用いられ、紙のみならず、広く、布、プラスチック・フィルム、金属板、ガラス、セラミックス、木材、皮革等、インクを受容可能なものも表すものとする。

（１）基本構成
まず、本実施形態で適用するプリント装置の基本構成について説明する。ここでは、インクジェット方式のプリント装置（インクジェットプリンタ）を例に挙げて説明する。

（１−１）装置本体
図１は、本実施形態のインクジェットプリント装置の外観図、図２は図１に示すプリント装置の外装部材を取り外した状態を示す斜視図である。

図１および図２を参照するに、プリント装置の外殻をなす装置本体Ｍ１０００は、下ケースＭ１００１、上ケースＭ１００２、アクセスカバーＭ１００３、排紙トレイＭ１００４、フロントカバー（Ｌ）Ｍ１００５及びフロントカバー（Ｒ）Ｍ１００６の外装部材と、その外装部材内に収納されたシャーシＭ３０１９とから構成されている。排紙トレイＭ１００４には、２枚の補助トレイＭ１００４ａ，Ｍ１００４ｂが収納されている。必要に応じてこれら補助トレイＭ１００４ａ，Ｍ１００４ｂを手前に引き出すことで、排出されたプリント媒体Ｐの支持面積を３段階に拡大することができる。

アクセスカバーＭ１００３は、その一端部が上ケースＭ１００２に回転自在に保持され、その回転によって上面に形成された開口部を開閉し得るようになっている。このアクセスカバーＭ１００３を開くことで、本体内部に収納されているヘッドカートリッジＨ１０００あるいはインクタンクＨ１９００等の交換が可能となる。

上ケースＭ１００２の後部上面には、電源キーＥ００１８及びレジュームキーＥ００１９が押下可能に設けられていると共に、発光ダイオード（ＬＥＤ）Ｅ００２０が設けられている。電源キーＥ００１８を押下し、プリント装置がプリント可能な状態となると、ＬＥＤ Ｅ００２０が点灯するようになっており、この点灯によりオペレータにプリント可能状態となったことを知らせることができる。この他、プリント装置のトラブル等によりプリント不可である場合に、ＬＥＤ Ｅ００２０の点滅の仕方や色を変化させたり、ブザーをなしたりすることにより、その旨をオペレータに知らせる等、種々の表示機能も備えている。なお、トラブル等が解決した場合には、レジュームキーＥ００１９を押下することによってプリントが再開されるようになっている。

（１−２）プリント動作機構
次に、上記の装置本体Ｍ１０００に収納、保持されるプリント動作機構について説明する。図３は、図１に示したプリント装置の内部構造を示す側面概略図である。以下、図２および図３を参照して説明する。

このプリント動作機構は、プリント媒体Ｐを装置本体Ｍ１０００内へと自動的に給送する自動給送部Ｍ３０２２と、自動給送部Ｍ３０２２から１枚ずつ送出されるプリント媒体Ｐを所望のプリント位置へと導くと共に、そのプリント位置から排紙部Ｍ３０３０へとプリント媒体Ｐを導く搬送部Ｍ３０２９と、搬送部Ｍ３０２９によって搬送されたプリント媒体Ｐに所望のプリントを行なうプリントヘッドＨ１００１を搭載してなるプリント部Ｍ４０００と、プリントヘッドＨ１００１に対する回復処理を行う回復部Ｍ５０００とから構成されている。

以下、各機構部の具体的な構成について説明する。
（１−２ａ）自動給送部
自動給送部Ｍ３０２２は、水平面に対して約３０°〜６０°の角度を持って積載されたプリント媒体Ｐを水平な状態で送り出し、不図示の給送口から略水平な状態を維持しつつ装置本体内へとプリント媒体Ｐを排出するもので、その構成は、図２および図３に示すように、給紙ローラＭ３０２６、可動サイドガイドＭ３０２４、圧板Ｍ３０２５、ＡＳＦベースＭ３０２３、分離シートＭ３０２７、分離パッドＭ３０２８等からなる。

ＡＳＦベースＭ３０２３は、自動給送部Ｍ３０２２の略外殻をなすものであり、装置本体の背面側に設けられている。ＡＳＦベースＭ３０２３の前面側には、プリント媒体Ｐを支持する圧板Ｍ３０２５が水平面に対し約３０°〜６０°の角度をなすよう取り付けられると共に、プリント媒体Ｐの両端部を案内する一対の可動サイドガイドＭ３０２４ａ及びＭ３０２４ｂが突設されている。一方の可動サイドガイドＭ３０２４ｂは水平移動可能となっており、プリント媒体Ｐの水平方向のサイズ（幅）に対応し得るようになっている。

ＡＳＦベースＭ３０２３の左右両側面には、伝達ギア列（不図示）を介してＡＳＦモータに連動する駆動軸Ｍ３０２６ａが回動可能に支持されており、その駆動軸Ｍ３０２６ａには異形の周面形状をなす給紙ローラＭ３０２６が複数個固定されている。

圧板Ｍ３０２５上に積載されたプリント媒体Ｐは、ＡＳＦモータの駆動に連動して給紙ローラＭ３０２６が回転することにより、分離シートＭ３０２７および分離パッドＭ３０２８の分離作用によって、積載されたプリント媒体Ｐの中の最上位のプリント媒体から順に１枚ずつ分離して送り出され、搬送部Ｍ３０２９へと搬送されるようになっている。
また、自動給送部Ｍ３０２２から搬送部Ｍ３０２９に至るプリント媒体Ｐの搬送経路内には、ＰＥレバーばねＭ３０２１によって所定の方向（図１中では、反時計方向）へと付勢されたＰＥレバーＭ３０２０が、所定の剛性を有する金属製の板状部材からなるシャーシＭ３０１９に固定されたピンチローラホルダＭ３０１５に軸着されており、自動給送部Ｍ３０２２から分離搬送されたプリント媒体Ｐが搬送経路を進み、その先端部がＰＥレバーＭ３０２０の一端部を押して回転させると、不図示のＰＥセンサがこのＰＥレバーＭ３０２０の回転を検知し、プリント媒体Ｐが搬送経路内に侵入したことを検知するようになっている。プリント媒体Ｐの搬送経路内への進入が検知された後は、プリント媒体Ｐは予め決められた搬送量だけ給送ローラＭ３０２６によって下流側へ搬送される。この給送ローラＭ３０２６による搬送動作では、後述の搬送部に設けられた停止状態にあるＬＦローラＭ３００１とピンチローラＭ３０１４のニップ部にプリント媒体Ｐの先端部が当接され、プリント媒体Ｐが所定の量だけたわんだ状態で停止する。このときのたわみ量（ループの大きさ）は、例えば約３ｍｍである。

（１−２ｂ）搬送部
搬送部Ｍ３０２９は、図２および図３に示すように、ＬＦローラＭ３００１、ピンチローラＭ３０１４、プラテンＭ２００１及びプラテン吸収体Ｍ２０１６等を備えている。ＬＦローラＭ３００１は、シャーシＭ３０１９に軸受（不図示）を介して回動自在に支持されている。

ＬＦローラＭ３００１の一端にはＬＦギアＭ３００３が固定され、ＬＦギアＭ３００３はＬＦ中間ギアＭ３０１２を介してＬＦモータの出力軸に固定されたＬＦモータギアＭ３０３１に歯合している。ＬＦモータが回転すると歯合しているギア列を介してＬＦローラＭ３００１が回転する。

ピンチローラＭ３０１４は、シャーシＭ３０１９に回動自在に支持されるピンチローラホルダＭ３０１５の先端部に軸着されており、ピンチローラホルダＭ３０１５を付勢する巻きばね状のピンチローラばねＭ３０１６によってＬＦローラＭ３００１に圧接している。ＬＦローラＭ３００１が回転するとこれに従動してピンチローラＭ３０１４が回転し、前述のようにループ状に停止しているプリント媒体ＰをＬＦローラＭ３００１とピンチローラＭ３０１４の間で挟持しつつ下流へと搬送させるようになっている。

ピンチローラＭ３０１４の回転中心は、ＬＦローラＭ３００１の回転中心より約２ｍｍ搬送方向下流側にオフセットして設けられている。これにより、ＬＦローラＭ３００１とピンチローラＭ３０１４とにより搬送されるプリント媒体Ｐは、図３中左斜め下方に向かって搬送されることになり、プリント媒体Ｐは、プラテンＭ２００１のプリント媒体支持面Ｍ２００１ａに沿って搬送される。

このように構成された搬送部においては、自動給送部Ｍ３０２２の給紙ローラＭ３０２６による搬送動作が停止した後、一定時間が経過するとＬＦモータの駆動が開始され、ＬＦモータの駆動がＬＦ中間ギアＭ３０１２およびＬＦギアＭ３００３を介してＬＦローラＭ３００１に伝達され、ＬＦローラＭ３００１とピンチローラＭ３０１４のニップ部に先端部が当接しているプリント媒体Ｐが、ＬＦローラＭ３００１の回転によってプラテンＭ２００１上のプリント開始位置まで搬送される。

上記の搬送の際、給送ローラＭ３０２６はＬＦローラＭ３００１と同時に再び回転を開始するため、プリント媒体Ｐは、所定時間給送ローラＭ３０２６とＬＦローラＭ３００１との協動により下流側へと搬送されることとなる。ヘッドカートリッジＨ１０００は、シャーシＭ３０１９によってその両端部が固定されるキャリッジ軸Ｍ４０１２に沿ってプリント媒体Ｐの搬送方向と交わる（例えば直交）方向（主走査方向）へと往復移動するキャリッジＭ４００１と共に移動し、プリント開始位置に待機しているプリント媒体Ｐにインクを吐出して所定の画像情報に基づいたインク像をプリントする。

インク像のプリントの後、ＬＦローラＭ３００１の回転による所定量の搬送、例えば５．４２ｍｍ搬送という行単位でのプリント媒体Ｐの搬送を行い、その搬送動作終了後に、キャリッジＭ４００１がキャリッジ軸Ｍ４０１２に沿って主走査を行う、という動作が繰り返し実行され、プラテンＭ２００１上に位置するプリント媒体Ｐに対してインク像のプリントが実施される。

キャリッジ軸Ｍ４０１２は、一端が不図示の紙間調整板（Ｒ）に、他端が他方の紙間調整板（Ｌ）Ｍ２０１２に、キャリッジ軸ばねＭ２０１４を介して付勢された状態で装着されている。これら紙間調整板は、それぞれヘッドカートリッジＨ１０００の吐出面とプラテンＭ２００１のプリント支持面Ｍ２００１ａとの距離間隔が適切なものになるように調整されて、シャーシＭ３０１９に固定されている。

紙間調整レバーＭ２０１５は、図２に示す左位置と不図示の右位置との２つの停止位置へと選択的に設定することが可能である。この紙間調整レバーＭ２０１５を右位置に移動させた場合は、キャリッジＭ４００１がプラテンＭ２００１から約０．６ｍｍ離れた位置で待避するようになっている。よって、プリント媒体Ｐが封筒のように厚い場合には、予め紙間調整レバーＭ２０１５を右位置に移動させておき、自動給紙部Ｍ３０２２による給紙動作を開始させる。

また、紙間調整レバーＭ２０１５が右位置に移動している場合は、ＧＡＰセンサがその状態を検知している。プリント媒体Ｐに対して、自動給紙部Ｍ３０２２による給紙動作が開始される時に、ＧＡＰセンサの出力に基づいて、紙間調整レバーＭ２０１５の位置設定が適正であるか否かを判断し、不適切な状態を検知した場合には、メッセージの表示あるいはブザーの作動などによって警告を発する。これにより、不適切な状態でプリント動作が実行されるのを未然に防止することができる。

（１−２ｃ）排紙部
図４は、図２に示したプリント装置の内部構造の一部、例えばヘッドカートリッジＨ１０００などが取り除かれた状態を示す斜視図である。

排紙部Ｍ３０３０は、以下の構成要素を備えている。
プリント媒体Ｐの搬送方向下流側に配置され、一端がプラテンＭ２００１に、他端が第一排出ローラ軸受Ｍ２０１７を介してシャーシＭ３０１９に夫々回動自在に支持された第一排出ローラＭ２００３、第一排出ローラＭ２００３の一端に装着されＬＦモータの駆動をＬＦ中間ギアＭ３０１２を介して第一排出ローラＭ２００３に伝達する排出ギアＭ３０１３、第一排出ローラＭ２００３の他端に装着された排出伝達ギア、排出伝達ギアに歯合する排出伝達中間ギアＭ２０１８、排出伝達中間ギアＭ２０１８と歯合する排出伝達ギアが一体に形成された第二排出ローラＭ２０１９、後述する拍車を取付ける拍車ベースＭ２００６、拍車ベースＭ２００６に取付けられた拍車ばね軸Ｍ２００９の付勢力により第一排出ローラＭ２００３に押圧され排出ローラＭ２００３の回転に従動回転しプリント媒体Ｐを排出ローラＭ２００３との間で挟持しつつ搬送する第１の拍車Ｍ２００４、拍車ベースＭ２００６に取付けられた拍車ばね軸Ｍ２０２０の付勢力により第二排出ローラＭ２０１９に押圧され排出ローラＭ２０１９の回転に従動回転しプリント媒体Ｐを排出ローラＭ２０１９との間で挟持しつつ搬送する第２の拍車Ｍ２０２１、及びプリント媒体Ｐの排出を補助する排紙トレイＭ１００４等を備えている。

排紙部Ｍ３０３０へと搬送されてきたプリント媒体Ｐは、第一排出ローラＭ２００３と第１の拍車Ｍ２００４及び第二排出ローラＭ２０１９と第２の拍車Ｍ２０２１とによる搬送力を受けることとなる。ここで、第２の拍車Ｍ２０２１の回転中心は、第二排出ローラＭ２０１９の回転中心より約２ｍｍ搬送方向上流側にオフセットして設定されているため、第二排出ローラＭ２０１９と第２の拍車Ｍ２０２１とにより搬送されるプリント媒体Ｐは、プラテンＭ２００１のプリント媒体支持面Ｍ２００１ａとの間に隙間を生じることなく軽く接触することなり、プリント媒体Ｐは適正かつスムーズに搬送される。

第一排出ローラＭ２００３と第１の拍車Ｍ２００４及び第二排出ローラＭ２０１９と第２の拍車Ｍ２０２１による第１の搬送速度と、ＬＦローラＭ３００１とピンチローラＭ３０１４とによる第２の搬送速度はほぼ同等の速度である。ただし、プリント媒体Ｐが弛むことを防止することを目的に、第２の搬送速度の方が若干速くなるように構成してもよい。

拍車ベースＭ２００６には、第２の拍車Ｍ２０２１の若干下流側かつ第１の拍車Ｍ２００４の上流側で第２の拍車Ｍ２０２１の間に第二排出ローラＭ２０１９と対向しない第３の拍車Ｍ２０２２が設けられている。これにより、プリントされることにより生じるプリント媒体Ｐの伸びを軽く凹凸の波を作って吸収することで、プリントヘッドＨ１０００とプリント媒体Ｐが接触してしまうことを防止している。

プリント媒体Ｐへのインク像のプリントが終了し、ＬＦローラＭ３００１とピンチローラＭ３０１４の間からプリント媒体Ｐの後端が抜脱すると、第一排出ローラＭ２００３と第１の拍車Ｍ２００４及び第二排出ローラＭ２０１９と第２の拍車Ｍ２０２１のみによるプリント媒体Ｐの搬送が行われ、プリント媒体Ｐの排出は完了する。

（１−２ｄ）プリント部
再び図２を参照するに、プリント部Ｍ４０００は、キャリッジ軸Ｍ４０２１によって移動可能に支持されたキャリッジＭ４００１と、このキャリッジＭ４００１に着脱可能に設けられたヘッドカートリッジＨ１０００とからなる。

ヘッドカートリッジＨ１０００は、図２に示すようにインクを貯留するインクタンクＨ１９００と、インクタンクＨ１９００から供給されるインクをプリント情報に応じてノズルから吐出させるプリントヘッドＨ１００１とを有する。プリントヘッドＨ１００１は、後述するキャリッジＭ４００１に対して着脱可能に設けられたもので、いわゆるカートリッジ方式の構造のものである。

図２に示したヘッドカートリッジＨ１０００は、写真調の高画質なカラープリントを行うことができるもので、インクタンクＨ１９００として、例えば、ブラック、ライトシアン、ライトマゼンタ、シアン、マゼンタ及びイエローの各色独立のインクタンクがそれぞれプリントヘッドＨ１００１に対して着脱自在となっている。

キャリッジＭ４００１には、図２に示すように、キャリッジＭ４００１と係合しプリントヘッドＨ１００１をキャリッジＭ４００１の装着位置に案内するためのキャリッジカバーＭ４００２と、プリントヘッドＨ１００１の上部と係合しプリントヘッドＨ１００１を所定の装着位置にセットさせるよう押圧するヘッドセットレバーＭ４００７とが設けられている。また、本発明特有の紙幅検出センサＥ００２３も、キャリッジＭ４００１の側面に配備されて、キャリッジＭ４００１とともに移動走査する構成となっている。

また、キャリッジＭ４００１のプリントヘッドＨ１００１との別の係合部にはコンタクトフレキシブルプリントケーブル（コンタクトＦＰＣ）が設けられ、このコンタクトＦＰＣ上のコンタクト部Ｅ００１１ａとプリントヘッドＨ１００１に設けられた不図示のコンタクト部（外部信号入力端子）とが電気的に接触し、プリントのための各種情報の授受やプリントヘッドＨ１００１への電力の供給などを行うようになっている。
キャリッジＭ４００１の背面に搭載されたキャリッジ基板（ＣＲＰＣＢ）Ｅ００１３は、シャーシＭ３０１９に設けられているメイン基板Ｅ００１４とキャリッジフレキシブルフラットケーブル（キャリッジＦＦＣ）Ｅ００１２により電気的に接続されている。キャリッジＦＦＣＥ００１２の他方の端部は、シャーシＭ３０１９にＦＦＣ押さえＭ４０２８によって固定されると共に、シャーシＭ３０１９に設けられた不図示の穴を介してシャーシＭ３０１９の背面側に導出されてメイン基板に接続されている。

キャリッジ基板にはエンコーダセンサが設けられ、シャーシＭ３０１９の両側面の間にキャリッジ軸Ｍ４０１２と平行に張架されたエンコーダスケールＥ０００５上の情報を検出することにより、キャリッジＭ４００１の位置や走査速度等を検出できるようになっている。この実施形態の場合、エンコーダセンサは光学式の透過型センサであり、エンコーダスケールＥ０００５はポリエステル等の樹脂製のフィルム上に写真製版などの手法によって、エンコーダセンサからの検出光を遮断する遮光部と検出光が透過する透光部とを所定のピッチで交互に印刷したものとなっている。

キャリッジ軸Ｍ４０１２に沿って移動するキャリッジＭ４００１の位置は、キャリッジＭ４００１の走査軌道上の端部に設けられたシャーシＭ３０１９の一方の側板にキャリッジＭ４００１を突き当て、その突き当て位置を基準とし、その後キャリッジＭ４００１の走査に伴ない、エンコーダセンサによるエンコーダスケールＥ０００５に形成されたパターン数を計数することにより随時検出し得るようになっている。

キャリッジＭ４００１は、シャーシＭ３０１９の両側面の間に架設されたキャリッジ軸Ｍ４０１２とキャリッジレールＭ４０１３とに案内されて走査されるように構成されており、キャリッジ軸Ｍ４０１２の軸受け部には焼結製の金属等にオイル等の潤滑剤を含浸させてなる一対のキャリッジ軸受けＭ４０２９がインサート成形等の手法により一体的に形成されている。

また、キャリッジＭ４００１は、アイドラプーリＭ４０２０とキャリッジモータプーリ（不図示）との間にキャリッジ軸と略平行に張架されたキャリッジベルトＭ４０１８に固定されており、キャリッジモータの駆動によってキャリッジモータプーリを移動させ、キャリッジベルトＭ４０１８を往動方向または復動方向へと移動させることにより、キャリッジＭ４００１をキャリッジ軸Ｍ４０１２に沿って走査させ得るようになっている。

キャリッジモータプーリは、シャーシＭ３０１９によって定位置に保持されているが、アイドラプーリＭ４０２０は、プーリホルダＭ４０２１と共にシャーシＭ３０１９に対して移動可能に保持され、キャリッジモータプーリから離間する方向へとばねによって付勢されているため、両プーリに亘って架け渡されたキャリッジベルトＭ４０１８には、常に適度な張力が付与され、弛みのない良好な架設状態が維持されるようになっている。

拍車ベースＭ２００６のキャリッジＭ４００１の走査軌道上には、キャリッジＭ４００１に装着されたヘッドカートリッジＨ１０００のインクタンクＨ１９００に貯留されているインクの残量を検出するため、インクタンクＨ１９００に対向露出してインクエンドセンサＥ０００６が備えられている。このインクエンドセンサＥ０００６は、センサの誤動作などを防止するため金属板等を備えたインクエンドセンサカバーＭ４０２７内に収納され、外部からのノイズを遮断し得るようになっている。

（１−２ｅ）回復部
回復部Ｍ５０００は、ヘッドカートリッジＨ１０００に対しての回復処理を行うものであって、装置本体Ｍ１０００に着脱可能に設けられた回復系ユニットによって構成されている。この回復系ユニットは、プリントヘッドＨ１００１の記録素子基板に付着した異物を除去するためのクリーニング手段やインクタンクＨ１９００からプリントヘッドＨ１００１の記録素子基板に至るインクの流路の正常化を図るための回復手段等を備える。

（１−３）電気回路
次に、プリント装置の電気的回路構成を説明する。
図５は、上述したプリント装置の電気的回路の全体構成を概略的に示すブロック図である。

図５を参照すると、この電気的回路は、主にキャリッジ基板（ＣＲＰＣＢ）Ｅ００１３、メインプリント回路基板（ＰＣＢ：Printed Circuit Board）Ｅ００１４、電源ユニットＥ００１５等によって構成されている。

電源ユニットＥ００１５は、メインＰＣＢ Ｅ００１４と接続され、各種駆動電源を供給する。キャリッジ基板Ｅ００１３は、キャリッジＭ４００１に搭載されたプリント基板ユニットであり、コンタクトフレキシブルプリントケーブル（ＦＰＣ）Ｅ００１１を通じてプリントヘッドＨ１００１との信号の授受を行うインターフェイスとして機能する他、キャリッジＭ４００１の移動に伴ってエンコーダセンサＥ０００４から出力されるパルス信号に基づき、エンコーダスケールＥ０００５とエンコーダセンサＥ０００４との位置関係の変化を検出し、その出力信号をフレキシブルフラットケーブル（ＣＲＦＦＣ）Ｅ００１２を通じてメインプリント回路基板Ｅ００１４へと出力する。

メインプリント回路基板Ｅ００１４は、上述したプリント装置の各部の駆動制御を司るプリント基板ユニットであり、紙端検出センサ（ＰＥセンサ）Ｅ０００７、ＡＳＦセンサＥ０００９、カバーセンサＥ００２２、パラレルインターフェイス（パラレルＩ／Ｆ）Ｅ００１６、シリアルインターフェイス（シリアルＩ／Ｆ）Ｅ００１７、リジュームキーＥ００１９、ＬＥＤ Ｅ００２０、電源キーＥ００１８、ブザーＥ００２１等に対するＩ／Ｏポートを基板上に有し、さらにＣＲモータＥ０００１、ＬＦモータＥ０００２、ＰＧモータＥ０００３、ＡＳＦモータＥ００２３と接続されてこれらの駆動を制御する他、インクエンドセンサＥ０００６、ＧＡＰセンサＥ０００８、ＰＧセンサＥ００１０、本発明特有の紙幅検出センサＥ００２３、ＣＲＦＦＣ Ｅ００１２、電源ユニットＥ００１５との接続インターフェイスを有する。

図６は、メインＰＣＢの内部構成を示すブロック図である。図６を参照すると、Ｅ１００１はＣＰＵであり、このＣＰＵ Ｅ１００１は内部にオシレータ（ＯＳＣ）Ｅ１００２を有すると共に、発振回路Ｅ１００５に接続されてその出力信号Ｅ１０１９によりシステムクロックを発生する。また、ＣＰＵ Ｅ１００１は、制御バスＥ１０１４を通じてＲＯＭ Ｅ１００４およびＡＳＩＣ（Application Specific Integrated Circuit）Ｅ１００６に接続され、ＲＯＭ Ｅ１００４に格納されたプログラムに従って、ＡＳＩＣ Ｅ１００６の制御、電源キーＥ００１８からの入力信号Ｅ１０１７、及びリジュームキー Ｅ００１９からの入力信号Ｅ１０１６、カバー検出信号Ｅ１０４２、ヘッド検出信号（ＨＳＥＮＳ）Ｅ１０１３の状態の検知をそれぞれ行ない、さらにブザー信号（ＢＵＺ）Ｅ１０１８によりブザーＥ００２１を駆動し、内蔵されるＡ／ＤコンバータＥ１００３に接続されるインクエンド検出信号（ＩＮＫＳ）Ｅ１０１１及びサーミスタ温度検出信号（ＴＨ）Ｅ１０１２の状態の検知を行う一方、その他各種論理演算・条件判断等を行ない、インクジェットプリンタの駆動制御を司る。

ヘッド検出信号Ｅ１０１３は、ヘッドカートリッジＨ１０００からＣＲＦＦＣ Ｅ００１２、キャリッジ基板Ｅ００１３及びコンタクトＦＰＣ Ｅ００１１を介して入力されるヘッド搭載検出信号であり、インクエンド検出信号Ｅ１０１１はインクエンドセンサＥ０００６から出力されるアナログ信号、サーミスタ温度検出信号Ｅ１０１２はキャリッジ基板Ｅ００１３上に設けられたサーミスタ（図示せず）からのアナログ信号である。

Ｅ１００８はＣＲモータドライバであって、モータ電源（ＶＭ）Ｅ１０４０を駆動源とし、ＡＳＩＣ Ｅ１００６からのＣＲモータ制御信号Ｅ１０３６に従って、ＣＲモータ駆動信号Ｅ１０３７を生成し、ＣＲモータＥ０００１を駆動する。

Ｅ１００９はＬＦ／ＡＳＦモータドライバであって、モータ電源Ｅ１０４０を駆動源とし、ＡＳＩＣ Ｅ１００６からのパルスモータ制御信号（ＰＭ制御信号）Ｅ１０３３に従ってＬＦモータ駆動信号Ｅ１０３５を生成し、これによってＬＦモータＥ０００２を駆動すると共に、ＡＳＦモータ駆動信号Ｅ１０３４を生成してＡＳＦモータＥ００２３を駆動する。

Ｅ１０４３はＰＧモータドライバであって、モータ電源Ｅ１０４０を駆動源とし、ＡＳＩＣ Ｅ１００６からのパルスモータ制御信号（ＰＭ制御信号）Ｅ１０４４に従ってＰＧモータ駆動信号Ｅ１０４５を生成し、これによってＰＧモータＥ０００３を駆動する。

Ｅ１０１０は電源制御回路であり、ＡＳＩＣ Ｅ１００６からの電源制御信号Ｅ１０２４に従って発光素子を有する各センサ等への電源供給を制御する。パラレルＩ／Ｆ Ｅ００１６は、ＡＳＩＣ Ｅ１００６からのパラレルＩ／Ｆ信号Ｅ１０３０を、外部に接続されるパラレルＩ／ＦケーブルＥ１０３１に伝達し、またパラレルＩ／ＦケーブルＥ１０３１の信号をＡＳＩＣ Ｅ１００６に伝達する。シリアルＩ／Ｆ Ｅ００１７は、ＡＳＩＣ Ｅ１００６からのシリアルＩ／Ｆ信号Ｅ１０２８を、外部に接続されるシリアルＩ／ＦケーブルＥ１０２９に伝達し、また同ケーブルＥ１０２９からの信号をＡＳＩＣ Ｅ１００６に伝達する。

電源ユニットＥ００１５からは、ヘッド電源（ＶＨ）Ｅ１０３９及びモータ電源（ＶＭ）Ｅ１０４０、ロジック電源（ＶＤＤ）Ｅ１０４１が供給される。ＡＳＩＣ Ｅ１００６からのヘッド電源ＯＮ信号（ＶＨＯＮ）Ｅ１０２２及びモータ電源ＯＮ信号（ＶＭＯＭ）Ｅ１０２３が電源ユニットＥ００１５に入力され、それぞれヘッド電源Ｅ１０３９及びモータ電源Ｅ１０４０のＯＮ／ＯＦＦを制御する。電源ユニットＥ００１５から供給されたロジック電源（ＶＤＤ）Ｅ１０４１は、必要に応じて電圧変換された上で、メインＰＣＢ Ｅ００１４内外の各部へ供給される。ヘッド電源Ｅ１０３９は、メインＰＣＢ Ｅ００１４上で平滑された後に、ＣＲＦＦＣ Ｅ００１２へと送出され、ヘッドカートリッジＨ１０００の駆動に用いられる。

Ｅ１００７はリセット回路で、ロジック電源Ｅ１０４０の電圧の低下を検出して、ＣＰＵ Ｅ１００１及びＡＳＩＣ Ｅ１００６にリセット信号（ＲＥＳＥＴ）Ｅ１０１５を供給し、初期化を行なう。

ＡＳＩＣ Ｅ１００６は１チップの半導体集積回路であり、制御バスＥ１０１４を通じてＣＰＵ Ｅ１００１によって制御され、前述したＣＲモータ制御信号Ｅ１０３６、パルスモータ制御信号Ｅ１０３３、電源制御信号Ｅ１０２４、ヘッド電源ＯＮ信号Ｅ１０２２、及びモータ電源ＯＮ信号Ｅ１０２３等を出力し、パラレルＩ／Ｆ Ｅ００１６およびシリアルＩ／Ｆ Ｅ００１７との信号の授受を行なう他、ＰＥセンサＥ０００７からのＰＥ検出信号（ＰＥＳ）Ｅ１０２５、ＡＳＦセンサＥ０００９からのＡＳＦ検出信号（ＡＳＦＳ）Ｅ１０２６、ＧＡＰセンサＥ０００８からのＧＡＰ検出信号（ＧＡＰＳ）Ｅ１０２７、ＰＧセンサＥ００１０からのＰＧ検出信号（ＰＧＳ）Ｅ１０３２、更に本発明特有の紙幅検出センサＥ００２３からの紙幅検出信号Ｅ１０５０の状態を検知して、その状態を表すデータを制御バスＥ１０１４を通じてＣＰＵ Ｅ１００１に伝達するとともに、入力されたデータに基づきＬＥＤ駆動信号Ｅ１０３８を生成しＬＥＤ Ｅ００２０の点滅を制御する。

ＡＳＩＣ Ｅ１００６は、さらに、エンコーダ信号（ＥＮＣ）Ｅ１０２０の状態を検知してタイミング信号を生成し、ヘッド制御信号Ｅ１０２１でヘッドカートリッジＨ１０００とのインターフェイスをとり、プリント動作を制御する。エンコーダ信号（ＥＮＣ）Ｅ１０２０は、ＣＲＦＦＣ Ｅ００１２を通じて入力されるＣＲエンコーダセンサＥ０００４の出力信号である。ヘッド制御信号Ｅ１０２１は、ＣＲＦＦＣ Ｅ００１２、キャリッジ基板Ｅ００１３、及びコンタクトＦＰＣ Ｅ００１１を経てプリントヘッドＨ１００１に供給される。

図７は、ＡＳＩＣ Ｅ１００６の内部構成を示すブロック図である。同図中、各ブロック間の接続については、プリントデータやモータ制御データ等、プリントヘッドや各部機構部品の制御にかかわるデータの流れのみを示しており、各ブロックに内蔵されるレジスタの読み書きに係わる制御信号やクロック、ＤＭＡ制御にかかわる制御信号などは図面上の記載の煩雑化を避けるため省略している。

図７において、Ｅ２００２はＰＬＬであり、図６に示したＣＰＵ Ｅ１００１から出力されるクロック信号（ＣＬＫ）Ｅ２０３１及びＰＬＬ制御信号（ＰＬＬＯＮ）Ｅ２０３３により、ＡＳＩＣ Ｅ１００６内の大部分に供給するクロック（図示しない）を発生する。

Ｅ２００１はＣＰＵインターフェイス（ＣＰＵＩ／Ｆ）であり、リセット信号Ｅ１０１５、ＣＰＵ Ｅ１００１から出力されるソフトリセット信号（ＰＤＷＮ）Ｅ２０３２、クロック信号（ＣＬＫ）Ｅ２０３１及び制御バスＥ１０１４からの制御信号により、以下に説明するような各ブロックに対するレジスタ読み書き等の制御や、一部ブロックへのクロックの供給、割り込み信号の受け付け等（いずれも図示しない）を行ない、ＣＰＵ Ｅ１００１に対して割り込み信号（ＩＮＴ）Ｅ２０３４を出力し、ＡＳＩＣ Ｅ１００６内部での割り込みの発生を知らせる。
Ｅ２００５はＤＲＡＭであり、プリント用のデータバッファとして、受信バッファＥ２０１０、ワークバッファＥ２０１１、プリントバッファＥ２０１４、展開用データバッファＥ２０１６などの各領域を有すると共に、モータ制御用としてモータ制御バッファＥ２０２３を有する。

このＤＲＡＭ Ｅ２００５は、ＣＰＵ Ｅ１００１の動作に必要なワーク領域としても使用される。すなわち、Ｅ２００４はＤＲＡＭ制御部であり、制御バスＥ１０１４によるＣＰＵ Ｅ１００１からＤＲＡＭ Ｅ２００５へのアクセスと、後述するＤＭＡ制御部Ｅ２００３からＤＲＡＭ Ｅ２００５へのアクセスとを切り替えて、ＤＲＡＭ Ｅ２００５への読み書き動作を行なう。

ＤＭＡ制御部Ｅ２００３では、各ブロックからのリクエスト（図示せず）を受け付けて、アドレス信号や制御信号（図示せず）、書込み動作の場合には書込みデータ（Ｅ２０３８、Ｅ２０４１、Ｅ２０４４、Ｅ２０５３、Ｅ２０５５、Ｅ２０５７）などをＲＡＭ制御部に出力してＤＲＡＭアクセスを行なう。また読み出しの場合には、ＤＲＡＭ制御部Ｅ２００４からの読み出しデータ（Ｅ２０４０、Ｅ２０４３、Ｅ２０４５、Ｅ２０５１、Ｅ２０５４、Ｅ２０５６、Ｅ２０５８、Ｅ２０５９）を、リクエスト元のブロックに受け渡す。

Ｅ２００６は１２８４Ｉ／Ｆであり、ＣＰＵＩ／Ｆ Ｅ２００１を介したＣＰＵ Ｅ１００１の制御により、パラレルＩ／Ｆ Ｅ００１６を通じて、図示しない外部ホスト機器との双方向通信インターフェイスを行なう他、プリント時にはパラレルＩ／Ｆ Ｅ００１６からの受信データ（ＰＩＦ受信データＥ２０３６）をＤＭＡ処理によって受信制御部Ｅ２００８へと受け渡し、スキャナ読み取り時にはＤＲＡＭ Ｅ２００５内の送出バッファＥ２０２８に格納されたデータ（１２８４送信データ（ＲＤＰＩＦ）Ｅ２０５９）をＤＭＡ処理によりパラレルＩ／Ｆ Ｅ００１６に送信する。

Ｅ２００７はＵＳＢ Ｉ／Ｆであり、ＣＰＵ Ｉ／Ｆ Ｅ２００１を介したＣＰＵ Ｅ１００１の制御により、シリアルＩ／Ｆ Ｅ００１７を通じて、図示しない外部ホスト機器との双方向通信インターフェイスを行なう他、プリント時にはシリアルＩ／Ｆ Ｅ００１７からの受信データ（ＵＳＢ受信データＥ２０３７）をＤＭＡ処理により受信制御部Ｅ２００８に受け渡し、スキャナ読み取り時にはＤＲＡＭ Ｅ２００５内の送出バッファＥ２０２８に格納されたデータ（ＵＳＢ送信データ（ＲＤＵＳＢ）Ｅ２０５８）をＤＭＡ処理によりシリアルＩ／Ｆ Ｅ００１７に送信する。受信制御部Ｅ２００８は、１２８４Ｉ／Ｆ Ｅ２００６もしくはＵＳＢ Ｉ／Ｆ Ｅ２００７のうちの選択されたＩ／Ｆからの受信データ（ＷＤＩＦ）Ｅ２０３８を、受信バッファ制御部Ｅ２０３９の管理する受信バッファ書込みアドレスに書込む。

Ｅ２００９は圧縮・伸長ＤＭＡであり、ＣＰＵ Ｉ／Ｆ Ｅ２００１を介したＣＰＵ Ｅ１００１の制御により、受信バッファＥ２０１０上に格納された受信データ（ラスタデータ）を、受信バッファ制御部Ｅ２０３９の管理する受信バッファ読み出しアドレスから読み出し、そのデータ（ＲＤＷＫ）Ｅ２０４０を指定されたモードに従って圧縮・伸長し、プリントコード列（ＷＤＷＫ）Ｅ２０４１としてワークバッファ領域に書込む。

Ｅ２０１３はプリントバッファ転送ＤＭＡで、ＣＰＵ Ｉ／Ｆ Ｅ２００１を介したＣＰＵ Ｅ１００１の制御によってワークバッファＥ２０１１上のプリントコード（ＲＤＷＰ）Ｅ２０４３を読み出し、各プリントコードを、ヘッドカートリッジＨ１０００へのデータ転送順序に適するようなプリントバッファＥ２０１４上のアドレスに並べ替えて転送（ＷＤＷＰ Ｅ２０４４）する。

Ｅ２０１２はワーククリアＤＭＡであり、ＣＰＵ Ｉ／Ｆ Ｅ２００１を介したＣＰＵ Ｅ１００１の制御によってバッファ転送ＤＭＡ Ｅ２０１３による転送が完了したワークバッファＥ２０１１上の領域に対し、指定したワークフィルデータ（ＷＤＷＦ）Ｅ２０４２を繰返し書込む。

Ｅ２０１５はプリントデータ展開ＤＭＡであり、ＣＰＵ Ｉ／Ｆ Ｅ２００１を介したＣＰＵ Ｅ１００１の制御により、ヘッド制御部Ｅ２０１８からのデータ展開タイミング信号Ｅ２０５０をトリガとして、プリントバッファＥ２０１４上に並べ替えて書込まれたプリントコードと展開用データバッファＥ２０１６上に書込まれた展開用データとを読み出し、展開記プリントデータ（ＲＤＨＤＧ）Ｅ２０４５を生成し、これをカラムバッファ書込みデータ（ＷＤＨＤＧ）Ｅ２０４７としてカラムバッファＥ２０１７に書込む。

カラムバッファＥ２０１７は、ヘッドカートリッジＨ１０００への転送データ（展開プリントデータ）を一時的に格納するＳＲＡＭであり、プリントデータ展開ＤＭＡとヘッド制御部とのハンドシェーク信号（図示せず）によって両ブロックにより共有管理されている。

ヘッド制御部Ｅ２０１８は、ＣＰＵ Ｉ／Ｆ Ｅ２００１を介したＣＰＵ Ｅ１００１の制御により、ヘッド制御信号を介してヘッドカートリッジＨ１０００とのインターフェイスを行なう他、エンコーダ信号制御部Ｅ２０１９からのヘッド駆動タイミング信号Ｅ２０４９に基づき、プリントデータ展開ＤＭＡ Ｅ２０１５に対してデータ展開タイミング信号Ｅ２０５０の出力を行なう。

また、ヘッド制御部Ｅ２０１８は、プリント時には、ヘッド駆動タイミング信号Ｅ２０４９に従って、カラムバッファから展開プリントデータ（ＲＤＨＤ）Ｅ２０４８を読み出し、そのデータをヘッド制御信号Ｅ１０２１としてヘッドカートリッジＨ１０００に出力する。

エンコーダ信号制御部Ｅ２０１９は、エンコーダ信号（ＥＮＣ）を受けて、ＣＰＵ Ｅ１００１の制御で定められたモードに従ってヘッド駆動タイミング信号Ｅ２０４９を出力する他、エンコーダ信号Ｅ１０２０から得られるキャリッジＭ４００１の位置や速度にかかわる情報をレジスタに格納して、ＣＰＵ Ｅ１００１に提供する。ＣＰＵ Ｅ１００１はこの情報に基づき、ＣＲモータＥ０００１の制御における各種パラメータを決定する。

Ｅ２０２０はＣＲモータ制御部であり、ＣＰＵ Ｉ／Ｆ Ｅ２００１を介したＣＰＵ Ｅ１００１の制御により、ＣＲモータ制御信号Ｅ１０３６をＣＲモータドライバＥ１００８へ出力する。

Ｅ２０２２はセンサ信号処理部で、ＰＧセンサＥ００１０、ＰＥセンサＥ０００７、ＡＳＦセンサＥ０００９、ＧＡＰセンサＥ０００８、及び紙幅検出センサＥ００２３等から出力される各検出信号（Ｅ１０３２、Ｅ１０２５、Ｅ１０２６、Ｅ１０２７、Ｅ１０５０）を受けて、ＣＰＵ Ｅ１００１の制御で定められたモードに従ってこれらのセンサ情報をＣＰＵ Ｅ１００１に伝達する他、ＬＦ／ＰＧモータＡＳＦモータ制御部ＤＭＡ Ｅ２０２１に対してセンサ検出信号Ｅ２０５２を出力する。

ＬＦ／ＡＳＦモータ制御ＤＭＡ Ｅ２０２１やＰＧモータ制御ＤＭＡ Ｅ２０５９は、ＣＰＵ Ｉ／Ｆ Ｅ２００１を介したＣＰＵ Ｅ１００１の制御により、ＤＲＡＭ Ｅ２００５上のモータ制御バッファＥ２０２３からパルスモータ駆動テーブル（ＲＤＰＭ）Ｅ２０５１を読み出してパルスモータ制御信号Ｅ１０３３やＥ１０４４を出力する他、動作モードによってはセンサ検出信号を制御のトリガとしてパルスモータ制御信号Ｅ１０３３やＥ１０４４を出力する。

Ｅ２０３０はＬＥＤ制御部であり、ＣＰＵ Ｉ／Ｆ Ｅ２００１を介したＣＰＵ Ｅ１００１の制御により、ＬＥＤ駆動信号Ｅ１０３８を出力する。Ｅ２０２９はポート制御部であり、ＣＰＵ Ｉ／Ｆ Ｅ２００１を介したＣＰＵ Ｅ１００１の制御により、ヘッド電源ＯＮ信号Ｅ１０２２、モータ電源ＯＮ信号Ｅ１０２３、及び電源制御信号Ｅ１０２４を出力する。

（１―４）光学センサ
本実施形態で使用する光学センサは、プリント装置で用いるインクの色調やヘッド構成等に応じて適切に選択された発色のものを用いる。すなわち、光学センサとして特定色を発色するＬＥＤを用いるとすれば、プリント装置ではこの光の吸収特性に優れている色を吐出するプリントヘッドを、ドット位置調整値取得モードで補正値を求める対象とすることができるのである。

例えば、赤色ＬＥＤもしくは赤外線ＬＥＤの場合には、光の吸収特性の点からブラック（Ｂｋ）またはシアン（Ｃ）のインク色が好ましいと言える。逆に、マゼンタ（Ｍ）やイエロー（Ｙ）のインク色に対しては、赤色ＬＥＤもしくは赤外線ＬＥＤでは十分な濃度特性やＳ／Ｎ比を得ることは困難である。しかしながら、例えば、赤色や赤外以外に緑色ＬＥＤ、青色ＬＥＤ等を搭載することで、マゼンタ（Ｍ）やイエロー（Ｙ）のインク色に対しての補正値を求めることができる。

このように、複数のＬＥＤを搭載することで、全てのインク色を検出対象とできるので、各色の双方向プリントにおける着弾位置が正確に調整可能となるばかりでなく、Ｂｋに対する各色（Ｃ、Ｍ、Ｙ）のドット位置を調整することによって各色間のドット位置を調整することも可能となる。搭載するＬＥＤの種類や個数は、プリント装置によって適切に設定されればよい。例えばカラープリントが可能なプリント装置であっても、双方向プリントはブラックでしか行わない時には、ブラック（Ｂｋ）のみを対称とした赤色ＬＥＤのみを搭載すればよい場合もある。

図８は、上述した本実施形態のプリント装置に用いられる反射型光学センサＳ１１００の構成を説明するための模式図である。本実施形態の反射型光学センサＳ１１００は、先述した紙幅検出センサＥ００２３としても有効に機能し、ドット位置調整値を取得するためのテストパターンおよび紙幅検知用のテストパターンの双方に対し、検出動作を行うものである。キャリッジＭ４００１に取り付けられた反射型光学センサＳ１１００は、図の様に発光部Ｓ１１０１と受光部Ｓ１１０２を有する。発光部Ｓ１１０１から発した光ＩｉｎＳ１１０３は、プリント媒体Ｓ０００１で反射し、その反射光ＩｒｅｆＳ１１０４を受光部Ｓ１１０２で検出する。検出信号はフレキシブルケーブル（不図示）を介してプリント装置の電気基板上に形成される制御回路に伝えられ、Ａ／Ｄ変換器によりディジタル信号に変換される。なお、光学センサＳ１１００（Ｅ００２３）がキャリッジＭ４００１に取り付けられる位置は、図２に示す様にキャリッジＭ４００１の側面とするが、プリント走査時にプリントヘッドの吐出口が移動する経路と光学センサＳ１１００の移動経路が同じであると、インクの飛沫によって光学センサＳ１１００が汚染されてしまう恐れがある。よって本実施形態では、これを防ぐために両者をプリント媒体の搬送方向に対して若干シフトさせた位置に配置させている。また、ここで用いるセンサＳ１１００は、比較的低解像度のものを用いることができるため、センサ解像度によってプリント装置のコストを飛躍的に上昇させる懸念は少ないと言える。

以下に、本発明の特徴的な構成を実施例１として説明する。ここでは、自動的にドット位置調整値取得処理が行える光学センサ付きのインクジェット方式のプリント装置において、ドット位置調整値取得用のテストパターンをプリントする前に、プリント媒体の幅を検知し、ドット位置調整値取得処理が正常に行える幅を持ったプリント媒体であるか否かを判断する。

なお、本実施例におけるドット位置調整値取得処理とは、キャリッジを往復移動させて走査しながら記録を行う記録装置において、往方向記録時と復方向記録時の記録位置合わせや、複数色のインクを吐出するプリントヘッドにおいて、異なる色が同じ記録領域にインクを吐出できるようにする記録位置合わせ、さらに、キャリッジを副走査方向（キャリッジを往復移動させる主走査方向と異なる方向）に移動するときの、前の主走査時と、後の主走査時の記録位置合わせのための調整値を取得する処理であり、記録媒体に記録されたドットの記録位置を合わせる。なお、このドット位置調整値取得処理のことを記録位置合わせ、レジストレーション、あるいはレジ調整とも称する。本実施例では、ドット位置調整値取得処理において記録する複数の罫線パターンからなる記録パターンを、ドット位置調整取得用のテストパターンと称する。

図９は、プリント装置が上記紙幅を検知する際のシーケンスを説明するためのフローチャートである。

最初に、ＳＴＥＰＡ−１において、紙幅検知用のテストパターンを給紙されたプリント媒体の指定位置にプリントする。この際、テストパターンをプリントする位置は、ドット位置調整用のテストパターンがプリントされる領域よりもキャリッジの走査方向において若干外側とする。そして、ドット位置調整用のテストパターンが十分にプリントされない程プリント媒体が小さいサイズの場合には、プラテン上にインクが吐出されるような配置になっていればよい。この場合、プラテンに直接インクが塗布されると、プリント装置内を汚染する恐れがあるので、本実施形態のプリント装置においては、既に図３および図４で説明した様に、プラテン上の紙幅検知パターンをプリントする箇所にはプラテン吸収体を設けておき、小さいサイズのプリント媒体が給紙された場合には、このプラテン吸収体にインクが吸収される構成にしておけばよい。また、テストパターンとしては、光学センサによって十分な濃度が検知されるようなパターンであればよく、例えば一様なデューティーでプリントされたパッチのようなものが好ましい。

続くＳＴＥＰＡ−２では、紙幅検知用のテストパターン上に光学センサＳ１１００が位置するように、光学センサＳ１１００を搭載したキャリッジＭ４００１を主走査方向に、テストパターンをプリントしたプリント媒体を副走査方向に、それぞれ移動させる。

図１０は、本実施形態で適用するプリントヘッドにおいて、各色の記録素子（ノズル）と、光学センサＳ１１００との位置関係を示したものである。図のように、本実施形態で適用するプリントヘッドにおいては、ブラックのノズルが配列する位置、カラーのノズルが配列する位置、および光学センサＳ１１００が配置する位置が、主走査方向および副走査方向（紙搬送方向）に対して互いにずれた状態となっている。よって、ブラックノズルであれ、カラーノズルであれ、プリントされたテストパターンを光学センサＳ１１００によって検出するためには、プリント媒体を各走査方向に所定量搬送して、位置決めする必要がある。

続くＳＴＥＰＡ−３では、光学センサＳ１１００を用いて、紙幅検知用のテストパターンの出力値ＡＤ’を取得する。この値は、検出したアナログ信号をＡ／Ｄ変換した後に、輝度／濃度変換を行った後の値とし、検出する領域の濃度が高いほど大きな値が得られるようになっている。本実施形態では、白紙であれば３４０程度、ブラックインクで１００％デューティーのパッチをプリントした場合には９００程度、更にプラテンでは３００程度の値が得られるものとし、予め、このような値が得られるように反射型光学センサＳ１１００のＬＥＤの駆動デューティ（ＰＷＭ）が調整されている。

ＳＴＥＰＡ−４では、ＳＴＥＰＡ−３で得られたＡＤ’が、閾値ＡＤｔｈの値よりも大であるか否かを判断する。ここで本実施形態では、ＡＤｔｈとして５００を適用するものとする。出力値ＡＤ’が閾値ＡＤｔｈよりも大きい場合は、ドット位置調整値取得用のテストパターンを記録可能な幅のプリント媒体であると判断し、ＳＴＥＰＡ−５に進み、そのままドット位置調整値取得モードを続行する。具体的には、プリント媒体にドット位置調整値取得用のテストパターンを記録して、テストパターンを反射型光学センサＳ１１００により読み取ることにより記録位置の合った記録が行えるときのプリントヘッドの駆動のための各種パラメータを取得する。

一方、出力値ＡＤ’が閾値ＡＤｔｈよりも小さい場合は、ドット位置調整値取得用のテストパターンをプリント可能な幅のプリント媒体ではないと判断し、ＳＴＥＰＡ−６に進み、ドット位置調整値取得エラーにし、プリンタドライバによるポップアップや、プリント装置本体のＬＥＤ等で、ユーザに対してドット位置調整値取得モードが正常に実行できなかった旨を伝えて終了する。

以上のシーケンスに従って紙幅検知を実行した場合、ドット位置調整値取得モードで指定されたサイズのプリント媒体を使用すれば、ＳＴＥＰＡ−３ではＡＤｔｈ以上の光学的な反射濃度が取得できるようになっている。逆に言えば、そのようにＡＤｔｈが設定されている。しかし、指定されたサイズよりも小さなプリント媒体が給紙された場合には、光学センサの直下には紙幅検知用のパターンではなく、プリント装置のプラテンが対向しているので、ＡＤｔｈ以上の値は得られない。よって、現在給紙されたプリント媒体では正常なドット位置調整値取得処理が不可能である、あるいは給紙動作が正常に行われなかったと判断する事が出来る。

また、もし指定されたサイズより小さいプリント媒体が給紙されてしまった場合にも、ドット位置調整値取得用のテストパターンをプリントする以前にプリント媒体を排紙してしまうので、調整不可能なテストパターンのプリントによってインクやプリント媒体を無駄に消費することもない。

以上説明した本実施例において、光学センサを用いてパターンの出力値を取得する場合に、同一パターンに対し数回にわたる検出を行い、得られた出力値を平均して最終的なＡＤ’としてもよい。このようにすれば、光学センサの測定値にばらつきが生じる場合にも、これをある程度抑えることが出来る。

紙幅検知用のパターンは、ドット位置調整用のテストパターンと同様に、光学センサの特性に対し反射特性がより大きいインク色を用いてプリントすることが好ましい。例えば赤色ＬＥＤの光学センサを使用した場合は、マゼンタやイエローについては、光学的な反射特性がとても小さいが、ブラックやシアンについては、光学的な反射特性が大きくなる。どの色で、パターンをプリントしてもある程度の結果は得られるが、出来るだけ出力値が大きくなるブラックを選んだ方が、より信頼性の高い判断が可能となる。

また、紙幅を検知する際に、光学センサを用いてプリント媒体を検出するのではなく、プリント媒体に紙幅検知用のテストパターンをプリントして検出することにより、ドット位置調整値取得用のテストパターンを記録可能な紙幅であるかを正確に判断することが可能となる。

なお、本実施例において、プリント媒体に記録したドット位置調整値取得用のテストパターンを、紙幅検知用のテストパターンを検出する光学センサＳ１１００と同じセンサを用いて行う構成としたが、別のセンサ（例えば、ＣＣＤカメラ、ラインセンサなど）を備えて、その別のセンサを用いる構成としてもよい。

以下に、本発明の特徴的な別の構成例を実施例２として説明する。本実施例も第１の実施例と同様に、プリント媒体の幅を検知することにより、自動ドット位置調整値取得処理が正常に行える幅を持ったプリント媒体であるか否かを判断する。但しここでは、テストパターンそのものを検出したときの出力値のみでなく、テストパターンをプリントする以前のプリント媒体に対する検出も行っておき、両者の出力値の差によって、実際にテストパターンがプリントされたか否かをより正確に判断しようとしたものである。

図１１は本実施例におけるプリント装置が、紙幅を検知する際のシーケンスを説明するためのフローチャートである。

まず、ＳＴＥＰＢ−１において、給紙されたプリント媒体に対し、光学センサＳ１１００を紙幅検知用のテストパターンがプリントされるポジションにまで、キャリッジおよびプリント媒体を移動させる。

続くＳＴＥＰＢ−２では、光学センサＳ１１００を用いて、何もプリントされていないプリント媒体を白基準として検知し、出力値ＡＤ１として取得する。

更にＳＴＥＰＢ−３では、ＳＴＥＰＢ−２で光学センサＳ１１００が検出した位置にプリントヘッドによって紙幅検知用のテストパターンがプリントされるように、キャリッジおよびプリント媒体を移動させた後、紙幅検知用のテストパターンをプリントする。

ＳＴＥＰＢ−４では、ＳＴＥＰＢ−３でプリントされた紙幅検知用のテストパターン上に光学センサＳ１１００が位置するように、光学センサＳ１１００を搭載したキャリッジＭ４００１を主走査方向に、テストパターンをプリントしたプリント媒体を副走査方向に、それぞれ移動させる。

ＳＴＥＰＢ−５では、光学センサＳ１１００を用いて、紙幅検知用パターンの出力値ＡＤ２を取得する。

ＳＴＥＰＢ−６では、ＳＴＥＰＢ−２で得られた白基準の出力値と、ＳＴＥＰＢ−５で得られた紙幅検知用パターンの出力値との差ＡＤ’＝ＡＤ２−ＡＤ１を算出する。

更に、ＳＴＥＰＢ−７では、ＳＴＥＰＢ−６で得られたＡＤ’が本実施例の閾値ＡＤｔｈよりも大であるか否かを判断する。本実施例におけるＡＤｔｈの値の一例としては、ＡＤｔｈ＝１００を適用することが出来る。ここで、ＡＤｔｈの値が実施例１で提示した値ＡＤｔｈ＝５００と異なるのは、本実施例で比較するＡＤ’が、紙幅検知用のパターンの検知によって得られる出力値そのものの値ではなく、紙幅検知用のパターンを検知した場合の出力値と、当該パターンをプリントする以前の白紙の部分の出力値との差としているからである。本発明で適用しているようなプリント装置では、一般に多種類のプリント媒体へのプリントが可能となっており、プリント媒体そのものの濃度すなわち光学センサで検出した場合の出力値も、プリント媒体ごとに異なっていることが多い。白紙の状態でどのような出力値を持つプリント媒体であれ、プリント部と非プリント部との判別が明確に可能であれば、ドット位置調整用のパターンを検出することは可能であるので、本実施例では、プリント部と非プリント部との差を確認することによって、この後に行うドット位置調整値取得処理の是非を確認するようにしている。ＳＴＥＰＢ−７で出力値ＡＤ’＞ＡＤｔｈの場合は、プリント媒体に紙幅検知用のテストパターンが正常にプリントされていると判断できるので、そのままＳＴＥＰＢ−８に進み、ドット位置調整値取得処理モードを続行する。

一方、出力値ＡＤ’≦ＡＤｔｈの場合は、ドット位置調整値取得用のテストパターンを記録可能な幅のプリント媒体ではないと判断し、ＳＴＥＰＢ−９に進み、ドット位置調整値取得エラーにし、プリンタドライバによるポップアップや、プリント装置本体のＬＥＤ等で、ユーザに対してドット位置調整値取得モードが正常に実行できなかった旨を伝えて終了する。

以上のシーケンスに従って紙幅検知を実行した場合、ドット位置調整値取得モードで指定されたサイズのプリント媒体を使用すれば、ＳＴＥＰＢ−２で検出する場合と、ＳＴＥＰＢ−５で検出する場合とでは、その箇所が白地から黒地に変化しているので、ある程度大きな値のＡＤ’が得られる。これに対し、指定されたサイズよりも小さなプリント媒体が給紙された場合には、光学センサおよびプリントヘッドの直下にはプリント装置のプラテンが対向しているのみであるので、ＳＴＥＰＢ−３におけるパターンのプリント前後で、得られる出力値に変化は見られない。よって、現在給紙されたプリント媒体では正常なドット位置調整値取得処理が不可能である、あるいは給紙動作が正常に行われなかったと判断する事が出来る。

また、本実施例も実施例１と同様に、指定されたサイズより小さいプリント媒体が給紙されてしまった場合にも、ドット位置調整値取得用のテストパターンをプリントする以前にプリント媒体を排紙してしまうので、調整不可能なテストパターンのプリントによってインクやプリント媒体を無駄に消費することもない。

更に、本実施例によれば、白地の濃度値に影響されることがないので、より多くのプリント媒体においてドット位置調整値取得モードの実施を可能とすることが出来る。

また、本実施例においても実施例１と同様に、光学センサを用いてパターンの出力値を取得する場合に、同一パターンに対し数回にわたる検出を行い、得られた出力値を平均して最終的なＡＤ’としてもよい。このようにすれば、光学センサの測定値にばらつきが発生する場合にも、これをある程度抑えることが出来る。

本実施例においても、紙幅検知用のパターンは、ドット位置調整用のテストパターンと同様に、光学センサの特性に対し反射特性がより大きいインク色を用いてプリントすることが好ましい。例えば赤色ＬＥＤの光学センサを使用した場合は、マゼンタやイエローについては、光学的な反射特性がとても小さいが、ブラックやシアンについては、光学的な反射特性が大きくなる。どの色で、パターンをプリントしてもある程度の結果は得られるが、出来るだけ出力値が大きくなるブラックを選んだ方が、より信頼性の高い判断が可能となる。

以下に、本発明の第３の実施例について説明する。
本実施例においては、第１および第２の実施例に記載した構成を適用しながらも、複数の記録素子が配列されている幅（プリントヘッドのプリント幅）がプラテン吸収体の幅よりも大きい場合に、プラテン吸収体の真上に位置する記録素子だけを用いて、紙幅検知用のパターンをプリントすることを特徴としている。

図１２は本実施例で適用可能なプリント装置における、プラテン、プラテン吸収体およびプリントヘッドの大きさの関係を説明するための模式図である。本実施例においては、図に示すように、２つのプリント媒体支持面Ｍ２００１ａに挟まれたプラテン吸収体Ｍ２０１６の幅をおよそ１００ピクセルとしている。よって、この１００ピクセルの領域に吐出されたインク滴は、ほぼプラテン吸収体Ｍ２０１６に吸収され、装置内を汚染することはない。なお、ここでの１ピクセルとは、本実施形態で適用するプリントヘッドによってプリントされる１ドット分がプリントする領域を示し、さらに本実施形態で適用するプリントヘッドは、その記録密度を６００ｄｐｉ（ドット／インチ；参考値）としている。

図１３は、本実施例における、ドット位置調整値取得処理用のテストパターンのプリント領域と、紙幅検知用のテストパターンをプリントする領域との、プリント媒体における相対的な位置関係を説明するための図である。図の様に、Ａ４サイズやＬｅｔｔｅｒサイズ程度の紙幅があれば、ドット位置調整値取得用のテストパターンは十分に余白を持った状態でプリント媒体にプリントされるが、例えばＢ５サイズ程度の紙幅の場合には、テストパターンのプリント領域がプリント媒体よりはみ出してしまう。よって先にも説明したが、紙幅検知様のパターンは、図の様にドット位置調整値取得用のテストパターンよりも若干外側にプリントされるようになっており、この紙幅検知用のパターンがプリント媒体上に正常にプリントされたか否かによって、ドット位置調整値取得用のテストパターンがプリント可能であるか否かを判断する構成となっている。

図１３に示すように、本実施例では、上記２種類のテストパターンが、幅方向において若干重複した配置でプリントされている。但し、図１３に示した配置は先述した実施例を含め本発明を限定するものではなく、紙幅検知用のパターンは、ドット位置調整値取得用のテストパターンよりもプリント媒体の搬送方向に対して上流側で、かつ幅方向においては、除外したいプリント媒体のサイズ（ここではＢ５）では正常にプリントされない領域であれば、どのような位置（ドット位置調整取得用のテストパターンのプリント領域の端部を含む位置など）や大きさあるいは形であっても構わない。

本実施例では、プリントする紙幅検知用パターンの搬送方向の長さを、１２８ｐｉｘｅｌとしている。この大きさは、本発明および本実施例を限定する値ではないが、適用する光学センサＳ１１００が検出の対象とする領域として十分な大きさを有することが好ましい。少なくとも本実施例では、１００ピクセル以上の長さを有するパターンとする。

図１２および図１３で示した構成において、１２８ｐｉｘｅｌ分の紙幅検知用のテストパターンをプリントヘッドの一度のプリント走査でプリントする状態を想定する。この場合、例えば給紙されたプリント媒体がＢ５サイズのような幅の狭いものだとすると、紙幅検知用のテストパターンをプリントするために吐出されたインク滴のうち、１００ピクセル幅分はプラテン吸収体Ｍ００１６に吸収されるが、更にここからはみ出した２８ピクセル分は、プラテンＭ２００１上に付着してしまうことになる。これでは、プラテンＭ２００１および装置内部が汚染されてしまう。

本実施例ではこの問題を回避するため、プラテンＭ２００１上に位置するノズルは使用せずに、プラテン吸収体Ｍ２０１６上に位置するノズルの一部だけを使用し、かつ数回に分割してテストパターンをプリントする。すなわち図１３に示すように、１２８ｐｉｘｅｌのパターンを、プリント媒体の搬送動作を挟んで、６４ｐｉｘｅｌ分ずつの２回に分けて、プリント走査を行うのである。各プリント行う際には、図１２に黒塗りで示した領域に対しインクの吐出を行い、１回目のプリント走査の後には、６４ピクセル分のプリント媒体の搬送を行ってから、同一の領域に対し２回目のプリント走査を行う。このようにすれば、プリント媒体の幅が狭く、プリント媒体上にテストパターンがプリントされない場合であっても、２回のプリント走査では、吐出された全てのインク滴がプラテン吸収体に吸収されるので、プラテンやプリント装置内部が汚染されることはない。

尚、以上の説明では、インクジェットプリント装置を例に説明を加えてきたが、本発明はこれに限定されるものではない。インクジェット方式のプリント装置以外でも、ドットマトリクス方式によってプリント可能なプリント装置であれば本発明は有効である。

本発明は、ドットマトリクス記録（プリント）方法を用いたプリント装置に利用することができる。

本発明の実施形態に係るプリント装置の外観図である。 本発明の実施形態に係るプリント装置の内部構造を示す斜視図である。 本発明の実施形態に係るプリント装置の内部構造を示す側面概略図である。 本発明の実施形態に係るプリント装置の内部構造の一部が取り除かれた状態を示す斜視図である。 本発明の実施形態に係るプリント装置の電気的回路の全体構成を概略的に示すブロック図である。 図５に示すメインＰＣＢの内部構成を示すブロック図である。 図６に示すＡＳＩＣの内部構成を示すブロック図である。 本発明の実施形態に適用可能な光学センサを説明するための模式図である。 本発明の実施例１における紙幅検知時のシーケンスを示すフローチャートである。 本発明の実施形態に適用可能な光学センサとプリントヘッドの位置関係を説明するための模式図である。 本発明の実施例２における紙幅検知時のシーケンスを示すフローチャートである。 本発明の実施例３におけるプラテン吸収体と紙幅検知用パターンのプリント位置を説明するための図である。 本発明の実施形態における紙幅検知時において、プリント媒体上にプリントされる紙幅検知用パターンとドット位置調整値取得用のパターンの配置例を説明するための図である。

符号の説明

Ｍ１０００ 装置本体
Ｍ２００１ プラテン
Ｍ２００１ａ プリント媒体支持面
Ｍ２０１６ プラテン吸収体
Ｍ４０００ プリント部
Ｍ４００１ キャリッジ
Ｅ００１１ コンタクトＦＰＣ（フレキシブルプリントケーブル）
Ｅ００１２ ＣＲＦＦＣ（フレキシブルフラットケーブル）
Ｅ００１３ キャリッジ基板
Ｅ００１４ メインプリント回路基板
Ｅ００２３ 紙幅検出センサ
Ｅ１００６ ＡＳＩＣ
Ｅ１０５０ 紙幅検知信号
Ｅ２０２２ センサ信号処理部
Ｈ１０００ ヘッドカートリッジ
Ｈ１００１ プリントヘッド
Ｓ０００１ プリント媒体
Ｓ１１００ 反射型光学センサ
Ｓ１１０１ 発光部
Ｓ１１０２ 受光部
Ｓ１１０３ Ｉｉｎ（入射光）
Ｓ１１０４ Ｉｒｅｆ（反射光）

Claims (5)

1. インクを吐出するための複数のノズルを備えるプリントヘッドと、該プリントヘッドに対向する位置に配置され、前記プリントヘッドからプリント媒体外に吐出されたインクを吸収するための吸収体を所定位置に備えるプラテンとを有するプリント装置において、
   光学情報を検出するための第１の検出手段および第２の検出手段と、
   前記プリントヘッドに、当該プリントヘッドを前記プリント媒体に対して往復走査させてプリントを行う場合の往走査においてプリントされるドットの位置と復走査においてプリントされるドットの位置を調整するための調整値を決定するための第２のテストパターンをプリント媒体にプリントさせる制御手段と、
   前記第２の検出手段により検出された第２のテストパターンの光学情報に基づいて前記調整値を決定する決定手段とを備え、
   前記制御手段は、
   前記プラテンにプリント媒体が支持された状態で、前記第２のテストパターンがプリントされる領域外にある前記所定位置に、第１のテストパターンを前記プリントヘッドにプリントさせ、
   前記第１の検出手段により検出された前記所定位置の光学情報が所定値以下の場合に、前記第２のテストパターンのプリントを禁止し、
   前記第１の検出手段により検出された前記所定位置の光学情報が前記所定値よりも大きい場合に、前記第１のテストパターンがプリントされたプリント媒体に前記第２のテストパターンをプリントさせる
   ことを特徴とするプリント装置。
2. 前記第１の検出手段と前記第２の検出手段は同一の検出手段であって、発光部および受光部を有する光学センサであることを特徴とする請求項１に記載のプリント装置。
3. 前記制御手段は前記複数のノズルの一部を用いて前記第１のテストパターンをプリントさせることを特徴とする請求項１または２に記載のプリント装置。
4. 前記プリントヘッドを主走査方向に往復走査させる主走査手段と、前記プリントヘッドに対して前記主走査方向と交差する副走査方向に前記プリント媒体を相対的に移動させる副走査手段とをさらに備え、
   前記制御手段は、前記主走査手段により前記プリントヘッドを走査させながら前記複数のノズルの一部を用いるプリントと、前記副走査手段により前記複数のノズルの一部に対応する幅だけ前記プリントヘッドに対して前記プリント媒体を相対的に移動させる相対移動とを繰り返すことにより、前記第１のテストパターンをプリントさせることを特徴とする請求項３に記載のプリント装置。
5. インクを吐出するための複数のノズルを備えるプリントヘッドと、該プリントヘッドに対向する位置に配置され、前記プリントヘッドからプリント媒体外に吐出されたインクを吸収するための吸収体を所定位置に備えるプラテンとを有するプリント装置における調整方法であって、
   前記プリントヘッドに、当該プリントヘッドを前記プリント媒体に対して往復走査させてプリントを行う場合の往走査においてプリントされるドットの位置と復走査においてプリントされるドットの位置を調整するための調整値を決定するための第２のテストパターンをプリント媒体にプリントさせる第２のプリント工程と、
   前記第２のテストパターンの光学情報を検出する第２の検出工程と、
   前記第２の検出工程において検出された第２のテストパターンの光学情報に基づいて前記調整値を決定する決定工程と、
   前記プラテンにプリント媒体が支持された状態で、前記第２のテストパターンがプリントされる領域外にある前記所定位置に、第１のテストパターンを前記プリントヘッドにプリントさせる第１のプリント工程と、
   前記所定位置の光学情報を検出する第１の検出工程とを備え、
   前記第２のプリント工程では、前記第１の検出工程において検出された前記所定位置の光学情報が所定値以下の場合に、前記第２のテストパターンのプリントを禁止し、前記第１の検出工程において検出された前記所定位置の光学情報が前記所定値よりも大きい場合に、前記第１のテストパターンがプリントされたプリント媒体に前記第２のテストパターンをプリントさせることを特徴とする調整方法。

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