JP4573700B2 - サクション駆動ローラ及び溶液製膜方法 - Google Patents

Description

本発明は、液晶表示装置などに使用されるポリマーフイルムをつくる溶液製膜方法及びこの溶液製膜方法に利用可能なサクション駆動ローラに関する。

液晶表示装置は、低電圧・低消費電力で小型化・薄膜化が可能であるなどの様々な利点から、パーソナルコンピュータや携帯機器のモニター、テレビ用途などに幅広く利用されている。一般に液晶表示装置は、液晶セル、光学補償シート、偏光子から構成されているが、さらに、このような光学材料の技術分野では、偏光板の保護や、画像着色の解消や、視野角の拡大などの用途に応じて様々なポリマーフイルム製品が使用されている。

これらのポリマーフイルムにおいて、大きな複屈折率や高いレターデーション値を実現し、また偏光板の保護膜になることができるなどの利点を有することから、安価で薄膜な液晶表示装置の提供が可能なポリマーフイルムとして、セルロースアシレートフイルムがある。

セルロースアシレートフイルムの製造方法としては、ポリマーを加熱して溶融状にして製膜する溶融製膜方法や、溶媒とポリマーなどを含むドープを調整して製膜する溶液製膜方法が知られている。溶液製膜方法は、流延ダイを使用してドープを支持体上に流延し、流延膜を形成させ、流延膜が自己支持性を有するものとなった後、これを支持体より剥ぎ取り、乾燥処理によりそのフイルムに含まれる溶媒を蒸発させてから巻き取ることにより、ポリマーフイルムを製造する。

上記の溶液製膜方法は、支持体から剥ぎ取られたポリマーフイルムを巻き取るまでの間に、乾燥工程や側端部の切除除去工程などの様々な工程が備えられている。これらの各工程内、あるいは各工程間では、ポリマーフイルムは主にローラにより支持または搬送されている。これらのローラには、駆動ローラと非駆動ローラとがあり、非駆動ローラは、主に、ポリマーフイルムの搬送路を決定するとともに搬送安定性を向上させるために使用される。

一方、駆動ローラは、ポリマーフイルムに駆動を伝達し、これを下流へと搬送するために使用されており、通常はサクションローラが使用されている。製膜におけるフイルム搬送では、流延工程や剥ぎ取り工程、乾燥工程、巻き取り工程などの各工程内あるいは各工程間で、搬送張力の分離が必要となる場合があり、その際には、サクションローラにより駆動力をフイルムに与えることで搬送張力の分離を図っている。このサクションローラは、それ自体にポリマーフイルムを吸着させて搬送するため、ローラ周面に多数の空気吸引孔を有している。

サクションローラを使用した場合、非駆動のローラに比べて、フイルムには方向性が特定できない複雑な力が作用するため、フイルムは変形しやすい。また、フイルムに掛かる搬送前後の張力差によってもフイルムは変形する。さらに、サクションローラの周面上には多数の空気吸引孔が形成されており、この吸引孔の孔縁にポリマーフイルムが接触した状態でフイルムがスリップしたり収縮や変形が発生したりすると、フイルムに微細なキズが発生する。

最近の液晶表示装置の高輝度化に伴い、保護膜などとして使用されているフイルムのキズは微小であっても見えやすくなる。また偏光板の保護フイルムとして使用される場合、偏光板が使用される液晶表示装置はバックライトを有しており、フイルムを透過して画面を見る構造上、フイルムにキズがある場合、キズが乱反射などを起こすことから、フイルム上のキズはたとえ微小であっても、表示装置として品質上、大きな問題となってしまう。

そこで、セルロースアシレートフイルムのキズの発生を抑制する方法として、フイルムと駆動ローラの温度差を小さくしてフイルムを製造する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。また、サクションローラの孔径を小さくしてフイルムを製造する方法などが提案されている（例えば、特許文献２参照）。
特開２００２−１９４１０７号公報 特開２００３−０９４４６７号公報

しかしながら、先に示した特許文献１の方法は、フイルムと駆動ローラとの温度差を小さくすることで、ある程度キズを付きにくくすることができると考えられるが、フイルムを乾燥させるためには、含有溶媒の蒸発を促すためできる限り高温での乾燥が好ましいため、温度差を小さくすると乾燥温度が制約されてしまい、効率よく乾燥を行うことができない。また、特許文献２の方法は、サクションローラの吸引孔を小さくすることでフイルムの変形を抑制して、使用開始からの初期の段階ではキズの発生を抑制することができるが、サクションローラを使用している間に、ローラ自身にキズが生じた場合、結果的にフイルムにもキズが発生する。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、セルロースアシレートフイルムの製造方法として、フイルムにキズの付きにくい溶液製膜方法及びこの溶液製膜方法に利用可能なサクション駆動ローラを提供しようとするものである。

発明者らは上記の課題を解決するために鋭意検討を重ねた結果、ドープを支持体の上に流延して流延膜を形成し、この流延膜に自己支持性を持たせた後、駆動ローラなどを使用して搬送しながら乾燥してセルロースアセテートフイルムを作製する溶液製膜方法において、所定の駆動ローラを使用することにより、フイルムにキズを付きにくくすることができることを見出し、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明は、ポリマーフィルムの乾燥室内にてパスローラと共に並べられ、前記ポリマーフィルムを前記パスローラに巻きかけて搬送するサクション駆動ローラにおいて、周面に円形の吸引孔を有し、前記吸引孔の面取り量が前記吸引孔の径の２％以上２０％以下であることを特徴とする。

前記周面の表面硬度が、ビッカ−ス硬度で５００以上２０００以下であることが好ましい。また、前記周面の表面粗さＲｙが、０．３μｍ以上１．０μｍ以下であることが好ましい。更に、前記吸引孔の径が１ｍｍ以上６ｍｍ以下であることが好ましい。加えて、前記サクションローラの表面温度がこのサクションローラに接触する直前の前記ポリマーフィルム温度よりも高い状態を維持する温調装置を有することが好ましい。

本発明の溶液製膜方法は、ポリマー及び溶媒を含む膜を支持体上に形成する膜形成工程と、前記膜を前記ポリマーフィルムとして前記支持体から剥ぎ取る剥ぎ取り工程と、上記のサクション駆動ローラを用いて、前記ポリマーフィルムを搬送しながら、前記ポリマーフィルムから前記溶媒を蒸発させる乾燥工程とを有することを特徴とする。

前記のサクションローラを使用する際には、その周面温度を制御することが好ましく、そのため、１基のサクションローラに対して少なくとも１つの温度調節設備を有していることが好ましく、また、サクションローラの周面温度を、サクションローラに接触する直前のフイルム温度よりも高くしながら製膜することが好ましい。

本発明の溶液製膜方法により、擦りキズが付きにくいセルロースアシレートフイルムを製造することができる。また、この溶液製膜方法により得られるフイルムは、偏光板の保護フイルムとして使用することができるなどの良好な光学特性を有しており、本発明により得られるフイルムを構成要素とすることにより、光学特性に優れた偏光板ならびに液晶表示装置を得ることができる。

本発明に使用されるセルロースアシレートは、セルロースの水酸基への置換度が下記式（Ｉ）〜（ＩＩＩ）の全てを満足するセルロースアシレートを使用することが好ましい。
（Ｉ）２．５≦Ａ＋Ｂ≦３．０
（ＩＩ）０≦Ａ≦３．０
（ＩＩＩ）０≦Ｂ≦２．９
但し、式中Ａ及びＢは、セルロースの水酸基に置換されているアシル基の置換基を表わし、Ａはアセチル基の置換度、また、Ｂは炭素原子数３以上２２以下のアシル基の置換度である。なお、セルロースアシレートの９０重量％以上が０．１ｍｍ以上４ｍｍ以下の粒子を使用することが好ましい。

セルロースを構成するβ−１、４結合しているグルコース単位は、２位、３位及び６位に遊離の水酸基を有している。セルロースアシレートは、これらの水酸基の一部または全部を炭素数２以上のアシル基によりエステル化した重合体（ポリマー）である。アシル置換度は、２位、３位及び６位それぞれについて、セルロースの水酸基がエステル化している割合（１００％のエステル化は置換度１）を意味する。

全アシル置換度、すなわち、ＤＳ２＋ＤＳ３＋ＤＳ６は２．００以上３．００以下が好ましく、より好ましくは２．２２以上２．９０以下であり、特に好ましくは２．４０〜２．８２である。また、Ｄ６Ｓ／（ＤＳ２＋ＤＳ３＋ＤＳ６）は０．３２以上が好ましく、より好ましくは０．３２２以上、特に好ましくは０．３２４以上０．３４０以下である。ここで、ＤＳ２はグルコース単位の２位の水酸基のアシル基による置換度（以下、「２位のアシル置換度」とも言う）であり、ＤＳ３は３位の水酸基のアシル基による置換度（以下、「３位のアシル置換度」とも言う）であり、ＤＳ６は６位の水酸基のアシル基による置換度である（以下、「６位のアシル置換度」とも言う）。

本発明のセルロースアシレートに使用されるアシル基は１種類だけでもよいし、あるいは２種類以上のアシル基が使用されていてもよい。２種類以上のアシル基を使用するときは、そのひとつがアセチル基であることが好ましい。２位、３位及び６位の水酸基のアセチル基による置換度の総和をＤＳＡとし、２位、３位及び６位の水酸基のアセチル基以外のアシル基による置換度の総和をＤＳＢとすると、ＤＳＡ＋ＤＳＢの値は、より好ましくは２．２以上２．８６以下であり、特に好ましくは２．４０以上２．８０以下である。また、ＤＳＢは１．５０以上であることが好ましく、特に好ましくは１．７以上である。さらにＤＳＢは、その２８％以上が６位水酸基の置換基であるが、より好ましくは３０％以上が６位水酸基の置換基であり、３１％がさらに好ましく、特には３２％以上が６位水酸基の置換基であることも好ましい。さらに、セルロースアシレートの６位のＤＳＡ＋ＤＳＢの値が０．７５以上であることが好ましく、さらに好ましくは０．８０以上であり特に好ましくは０．８５以上であるセルロースアシレートを使用することである。これらのセルロースアシレートにより、溶解性の好ましいドープを作製することができる。特に、非塩素系有機溶媒において良好な溶液を作製することができる。さらに、低粘度かつ濾過性のよい溶液の作製をすることができる。

本発明のセルロースアシレートの炭素数２以上のアシル基としては、脂肪族基でもアリル基でもよく、特に限定されない。それらは、例えば、セルロースのアルキルカルボニルエステル、アルケニルカルボニルエステルあるいは芳香族カルボニルエステル、芳香族アルキルカルボニルエステルなどであり、それぞれさらに置換された基を有していてもよい。これらの好ましい例としては、プロピオニル基，ブタノイル基，ケプタノイル基，ヘキサノイル基，オクタノイル基，デカノイル基，ドデカノイル基，トリデカノイル基，テトラデカノイル基，ヘキサデカノイル基，オクタデカノイル基，ｉｓｏ−ブタノイル基，ｔ−ブタノイル基，シクロヘキサンカルボニル基，オレオイル基，ベンゾイル基，ナフチルカルボニル基，シンナモイル基などが挙げられる。これらの中でも、プロピオニル基，ブタノイル基，ドデカノイル基，オクタデカノイル基，ｔ−ブタノイル基，オレオイル基，ベンゾイル基，ナフチルカルボニル基，シンナモイル基などがより好ましく、特に好ましくはプロピオニル基，ブタノイル基である。

ドープを調製する溶媒としては、芳香族炭化水素（例えばベンゼン、トルエンなど），ハロゲン化炭化水素（例えば、ジクロロメタン，クロロホルム，クロロベンゼンなど），アルコール（例えば、メタノール，エタノール，ｎ−プロパノール，ｎ−ブタノール，ジエチレングリコールなど），ケトン（例えば、アセトン，メチルエチルケトンなど），エステル（例えば、酢酸メチル，酢酸エチル，酢酸プロピルなど）及びエーテル（例えば、テトラヒドロフラン，メチルセロソルブなど）などが挙げられる。

上記のハロゲン化炭化水素においては、炭素原子数１以上７以下のものが好ましく使用され、ジクロロメタンが最も好ましく使用される。セルロースアシレートの溶解性、支持体からの剥ぎ取り性、フイルムの機械強度など、光学特性等の物性の観点から、ジクロロメタンの他に炭素原子数１以上５以下のアルコールを１種、ないし数種類混合することが好ましい。アルコールの含有量は、溶媒全体に対し２重量％以上２５重量％以下が好ましく、５重量％以上２０重量％以下がより好ましい。アルコールの具体例としては、メタノール，エタノール，ｎ−プロパノール，イソプロパノール，ｎ−ブタノールなどが挙げられるが、メタノール，エタノール，ｎ−ブタノール、あるいはこれらの混合物が好ましく使用される。

最近、環境に対する影響を最小限に抑えるため、ジクロロメタンを使用しない溶媒組成も提案されている。この目的に対しては、炭素原子数が４以上１２以下のエーテル、炭素原子数が３以上１２以下のケトン，炭素原子数が３以上１２以下のエステルが好ましく、これらを適宜混合して使用する。これらのエーテル、ケトン及びエステルは、環状構造を有していてもよい。エーテル、ケトン及びエステルの官能基（すなわち、−Ｏ−，−ＣＯ−及び−ＣＯＯ−）のいずれかを２つ以上有する化合物も有機溶媒として使用することができる。有機溶媒は、アルコール性水酸基のような他の官能基を有していてもよい。２種類以上の官能基を有する有機溶媒の場合、その炭素原子数は、いずれかの官能基を有する化合物の規定範囲内であればよい。

なお、セルロースアシレートの詳細は、特願２００４−２６４４６４号の［０１４０］段落から［０１９５］段落に記載されている。これらの記載は、本発明に適用することができる。また、溶媒及び可塑剤，劣化防止剤，紫外線吸収剤（ＵＶ剤），光学異方性コントロール剤，レターデーション制御剤，染料，マット剤，剥離剤，剥離促進剤などの添加剤についても、同じく特願２００４−２６４４６４号の［０１９６］段落から［０５１６］段落に詳細に記載されている。これらの記載は、本発明に適用することができる。

本発明のセルロースアシレートフイルムに好ましく使用される紫外線吸収剤について説明する。本発明のセルロースアシレートフイルムは、その高い寸法安定性から、偏光板または液晶表示用部材などに使用されるが、これらの劣化防止を目的として、紫外線吸収剤が好ましく使用される。紫外線吸収剤としては、波長３７０ｎｍ以下の紫外線の吸収能に優れ、かつ良好な液晶表示性の観点から、波長４００ｎｍ以上の可視光の吸収が少ないものが好ましく使用される。本発明に好ましく使用される紫外線吸収剤の具体例としては、オキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シアノアクリレート系化合物、ニッケル錯塩系化合物などが挙げられる。

ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤としての具体例を下記に示すが、本発明はこれらに限定されない。２−（２′−ヒドロキシ−５′−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′−ｔｅｒｔ−ブチル−５′−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′−（３″，４″，５″，６″−テトラヒドロフタルイミドメチル）−５′−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２，２−メチレンビス（４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）−６−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェノール）、２−（２′−ヒドロキシ−３′−ｔｅｒｔ−ブチル−５′−メチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２，４−ジヒドロキシベンゾフェノン、２，２′−ジヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシ−５−スルホベンゾフェノン、ビス（２−メトキシ−４−ヒドロキシ−５−ベンゾイルフェニルメタン）、（２，４−ビス−（ｎ−オクチルチオ）−６−（４−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルアニリノ）−１，３，５−トリアジン、２（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−５−クロルベンゾトリアゾール、（２（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔｅｒｔ−アミルフェニル）−５−クロルベンゾトリアゾール、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、ペンタエリスリチル−テトラキス〔３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、トリエチレングリコール−ビス〔３−（３−ｔｅｒｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、１，６−ヘキサンジオール−ビス〔３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、２，４−ビス−（ｎ−オクチルチオ）−６−（４−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルアニリノ）−１，３，５−トリアジン、２，２−チオ−ジエチレンビス〔３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、Ｎ，Ｎ′−ヘキサメチレンビス（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−ヒドロシンナミド）、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼン、トリス−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）−イソシアヌレイトなどが挙げられる。特に、（２，４−ビス−（ｎ−オクチルチオ）−６−（４−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルアニリノ）−１，３，５−トリアジン、２（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−５−クロルベンゾトリアゾール、（２（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔｅｒｔ−アミルフェニル）−５−クロルベンゾトリアゾール、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、ペンタエリスリチル−テトラキス〔３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、トリエチレングリコール−ビス〔３−（３−ｔｅｒｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕が好ましい。また、Ｎ，Ｎ′−ビス〔３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオニル〕ヒドラジンなどのヒドラジン系の金属不活性剤やトリス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）フォスファイトなどの燐系加工安定剤を併用してもよい。これらの化合物の添加量は、セルロースアシレートに対して質量割合で１ｐｐｍ以上２ｐｐｍ以下が好ましく、１０ｐｐｍ以上５０００ｐｐｍ以下がより好ましい。

また、特開平６−１４８４３０号公報、特開平７−１１０５６号公報に記載の紫外線吸収剤も好ましく使用することができる。本発明で好ましく使用される上記記載の紫外線吸収剤は、透明性が高く、偏光板や液晶素子の劣化を防ぐ効果に優れており、特に不要な着色がより少ないベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤が好ましい。紫外線吸収剤の使用量は化合物の種類、使用条件などにより一様ではないが、通常はセルロースアシレートフイルム１ｍ² 当り、０．２ｇ以上５．０ｇ以下が好ましく、０．４ｇ以上１．５ｇ以下がさらに好ましく、０．６ｇ以上１．０ｇ以下が特に好ましい。

その他に使用できる添加剤としては、旭電化プラスチック用添加剤概要「アデカスタブ」のカタログにある光安定剤が挙げられるが、チバ・スペシャル・ケミカルズのチヌビン製品案内にある光安定剤及び紫外線吸収剤も使用することができる。また、ＳＨＩＰＲＯ ＫＡＳＥＩ ＫＡＩＳＨＡのカタログにあるＳＥＥＳＯＲＢ、ＳＥＥＮＯＸ、ＳＥＥＴＥＣや城北化学工業のＵＶ吸収剤及び酸化防止剤や共同薬品のＶＩＯＳＯＲＢ、吉富製薬の紫外線吸収剤も使用することができる。

なお、紫外領域の分光透過率に関しては、特開２００３−０４３２５９号公報に、色再現性に優れ、かつ紫外線照射の耐久性にも優れた光学フイルム、偏光板及び表示装置を得るために必要な３９０ｎｍにおける分光透過率が５０％以上９５％以下であり、かつ３５０ｎｍにおける分光透過率が５％以下である光学フイルムについて記載されている。

反応溶媒としては、炭化水素系溶媒（好ましくはトルエン、キシレン）、エーテル系溶媒（好ましくはジメチルエーテル、テトラヒドロフラン、ジオキサンなど）、ケトン系溶媒、エステル系溶媒、アセトニトリル、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミドなどを使用することができる。これらの溶媒は、単独でも数種を混合して使用してもよく、反応溶媒として好ましくはトルエン、アセトニトリル、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミドである。

反応温度としては、好ましくは０℃以上１５０℃以下、より好ましくは０℃以上１００℃以下、さらに好ましくは０℃以上９０℃以下であり、特に好ましくは２０℃以上９０℃以下である。本反応には塩基を使用しないのが好ましい。ただし、塩基を使用する場合には、有機塩基、無機塩基のどちらでもよいが、好ましくは有機塩基であり、ピリジン、３級アルキルアミン（好ましくは、トリエチルアミン、エチルジイソプルピルアミンなど）である。

本発明のセルロースアシレートフイルムの光学特性は、
式（ＩＶ）：Ｒｅ（λ）＝（ｎｘ−ｎｙ）×ｄ
式（Ｖ）：Ｒｔｈ（λ）＝｛（ｎｘ＋ｎｙ）／２−ｎｚ｝×ｄ
で表されるＲｅレターデーション値、Ｒｔｈレターデーション値が、それぞれ、以下の式（ＶＩ）及び（ＶＩＩ）を満たすことが好ましい。
式（ＶＩ）：４６ｎｍ≦Ｒｅ（６３０）≦２００ｎｍ
式（ＶＩＩ）：７０ｎｍ≦Ｒｔｈ（６３０）≦３５０ｎｍ
上記式中、Ｒｅ（λ）は波長λｎｍにおける正面レターデーション値（単位：ｎｍ）、Ｒｔｈ（λ）は波長λｎｍにおける膜厚方向のレターデーション値（単位：ｎｍ）である。またｎｘはフイルム面内の遅相軸方向の屈折率であり、ｎｙはフイルム面内の進相軸方向の屈折率であり、ｎｚはフイルムの厚み方向の屈折率であり、ｄはフイルムの厚さである。
さらに好ましくは、下記式（ＶＩＩＩ）及び（ＩＸ）を満たすことである。
式（ＶＩＩＩ）：４６ｎｍ≦Ｒｅ（６３０）≦１００ｎｍ
式（ＩＸ）：１８０ｎｍ≦Ｒｔｈ（６３０）≦３５０ｎｍ

湿度変化や高温経時による質量変化や寸法変化に伴い、Ｒｅ及びＲｔｈの光学特性値は変化するが、Ｒｅ及びＲｔｈの値の変化は少ないほど好ましい。湿度による光学特性変化を少なくするために、６位アシル置換度の大きなセルロースアシレートや疎水性の各種添加剤（可塑剤、レターデーション発現剤、紫外線吸収剤など）を使用して、フイルムの透湿度や平衡含水率を小さくする。好ましい透湿度は６０℃、９５％ＲＨ２４時間で１平方メートル当たり４００ｇ以上２３００ｇ以下である。好ましい平衡含水率は、２５℃、８０％ＲＨにおける測定値が３．４％以下である。また、２５℃における湿度を１０％ＲＨから８０％ＲＨに変化させた時の光学特性の変化量がＲｅ値で１２ｎｍ以下、Ｒｔｈ値で３２ｎｍ以下であることが好ましい。好ましい疎水性添加剤の量は、セルロースアシレートに対して１０％以上３０％以下であり、１２％以上２５％以下がより好ましく、１４．５％以上２０％以下が特に好ましい。また、添加剤に揮発性や分解性があってフイルムの質量変化や寸法変化が発生すると、光学特性変化が起こる。したがって、８０℃、９０％ＲＨで４８時間経時した後のフイルムの質量変化量は５％以下であることが好ましい。同様に、６０℃、９５％ＲＨで２４時間経時後の寸法変化量は５％以下であることが好ましい。また寸法変化や質量変化が少々あっても、フイルムの光弾性係数が小さいと光学特性の変化量は少なくなることから、フイルムの光弾性係数は５０×１０^-13 ｃｍ² ／ｄｙｎｅ以下であることが好ましい。

本発明に使用されるドープの製造方法は、特に限定されるものではない。具体的な一例を以下に説明する。ジクロロメタンを主溶媒とし、アルコール類を添加した混合溶媒を使用して、それにセルロースアシレート及び可塑剤（例えば、トリフェニルフォスフェート、ビフェニルジフェニルフォスフェートなど）を添加して攪拌溶解することでドープ（以下、原料ドープと称する）を作製する。なお溶解する際に、加温あるいは冷却することで溶解性を向上することができる。さらに、原料ドープと混合溶媒と紫外線吸収剤（例えば、ベンゾトリアゾール系化合物が好ましい）とを混合し、溶解させて添加液（以下、添加剤液とも称する）を調製する。また、原料ドープと混合溶媒とマット剤（例えば、シリカ粒子など）とを混合し、分散させて添加液（以下、マット剤液とも称する）を調製する。さらに、目的に応じて劣化防止剤、光学異方性コントロール剤、染料及び剥離剤をそれぞれ含む添加液を調製しても良い。

前記原料ドープ及び添加液を調製した後に不純物を取り除くため、濾過装置で濾過を行うことが好ましい。濾過装置には、濾過フィルタの平均孔径が１００μｍ以下のものを使用して、濾過流量を５０Ｌ／時以上で行うことが好ましい。また、その後に原料ドープ及び添加液の泡抜きを行うことが好ましい。泡抜きは公知のいずれの方法をも適用することができる。

なお、セルロースアシレートフイルムを得る溶液製膜法における素材、原料、添加剤の溶解方法及び添加方法、濾過方法、脱泡などのドープの製造方法については、特願２００４−２６４４６４号の［０５１７］段落から［０６１６］段落に詳細に記載されている。これらの記載は、本発明に適用することができる。

図１に、本発明を実施したフイルム製膜ライン１０を示す。ストックタンク１１には添加剤液１２、ストックタンク１３にはマット剤液１４、ストックタンク１５には原料ドープ１６が、それぞれ貯蔵されている。またそれぞれのストックタンク１１，１３，１５には、その中の液１２，１４，１６を送液するための送液ポンプ１７，１８，１９が取り付けられている。

添加剤液１２とマット剤液１４をあらかじめ混合し、スタティックミキサ２０を使用して攪拌して均一な添加剤液を作製後、この添加液を原料ドープ１６に混合させ、スタティックミキサ２１で攪拌し、均一な液（以下、この液を流延ドープと称する）を作製する。流延ドープは、濾過装置２２を使用して濾過した後に、流延ダイ３０に送液する。

流延ダイ３０の下方には、バックアップローラ３１，３２により支持された流延バンド３３が設けられている。流延バンド３３は、駆動装置（図示しない）により、バックアップローラ３１と３２が回転して無端で走行する。流延バンド３３の移動速度、すなわち流延速度は１０ｍ／分以上２００ｍ／分以下であることが好ましい。また、流延バンド３３の周面温度を所定の値とするために、バックアップローラ３１，３２には伝熱媒体循環装置３４が形成されており、その中を所定の温度に保持されている伝熱媒体が通過することにより、バックアップローラ３１，３２の温度を所定の温度に保持する。これにより、流延バンド３３の周面温度を所定の温度に調整する。なお、流延バンド３３の周面温度は、−２０℃〜４０℃であることが好ましい。

流延ダイ３０、流延バンド３３などは流延室３５に収められている。流延室３５内には、この中の温度を所定の値に保つために温調設備３６が取り付けられている。流延室３５内の温度は、−１０℃以上５７℃以下であることが好ましい。また、揮発している有機溶媒を凝集回収するための凝縮機３７が設けられている。凝縮液化した有機溶媒は、回収装置３８により回収された後、再生されドープ調整用溶媒として再利用される。

流延ダイ３０から流延ビードを形成させながら、流延ドープを流延バンド３３の上に流延して流延膜３９を形成する。このとき、流延ドープの温度は、−１０℃以上５７℃以下であることが好ましい。また、流延ビードの形成を安定化させるために減圧チャンバ４０が流延ビード背面に取り付けられ、所望の圧力に調整されていることが好ましい。流延膜３９は、流延バンド３３の走行と共に移動する。このときに流延膜３９中の有機溶媒を揮発させるため、送風機４１〜４３を設けて乾燥風を送風することが好ましい。送風機４１〜４３の取り付け位置は、流延バンド３３の上部上流側，下流側，流延バンド３３下部に設けられている形態を図示しているが、これに限定されるものではない。形成直後の流延膜３９に乾燥風が吹き付けられることによる膜面の面状変動を抑制するため、遮風装置４４が設けられていることが好ましい。なお、図１では支持体として流延バンドを使用している例を示しているが、流延ドラムを使用することもできる。この場合、流延ドラムの周面温度は−２０℃以上４０℃以下であることが好ましい。

流延膜３９が自己支持性を有するものとなった後、剥取ローラ４５で支持しながらフイルム（以下、湿潤フイルムと称する）４６として流延バンド３３から剥ぎ取る。その後に多数のローラが設けられている渡り部５０を搬送させた後にテンタ６０に送り込む。渡り部５０では、送風機５１から所望の温度の乾燥風を送風させることで湿潤フイルム４６の乾燥を進行させる。乾燥風の温度は、２０℃以上２５０℃以下であることが好ましい。なお、渡り部５０では、下流側のローラの回転速度を上流側のローラの回転速度より速くすることにより湿潤フイルム４６にドローを付与させることもできる。テンタ６０の内部の湿潤フイルム４６は、その両縁がクリップで把持された状態で搬送中に乾燥される。

湿潤フイルム４６は、テンタ６０で所定の揮発分量まで乾燥された後、フイルム６１として送り出される。フイルム６１は、耳切装置６２により、その両縁が切断される。切断された両縁部は、カッターブロワ（図示しない）によりクラッシャ６３に送られる。フイルム両縁部は、クラッシャ６３により粉砕されてチップになる。このチップをドープ調製用に再利用することがコストの点から有利である。なお、このフイルムの両縁を切断する工程は、省略することもできるが、前記流延工程からフイルムを巻き取る工程までのいずれかで行うことが好ましい。

フイルム６１は、１本以上のパスローラ６４と１基以上の駆動ローラ６５が備えられている乾燥室６６に送られる。乾燥室６６内の温度は、特に限定されるものではないが、５０℃以上２００℃以下の範囲であることが好ましい。この温度制御を行うために、乾燥室６６には専用給気口６７ａが設置されており、送風機６７により送風される。乾燥室６６でフイルム６１は、パスローラ６４に巻き掛けられながら搬送される間に、有機溶媒が揮発して乾燥する。乾燥室６６には、吸着回収装置６８が取り付けられており、揮発溶媒は吸着回収装置６８により吸着回収される。溶媒成分が除去された大気は、乾燥室６６内に乾燥風として再度送風される。なお、乾燥室６６は、乾燥温度を変えるために多数の区画に分割されていることがより好ましい。また、耳切装置６２と乾燥室６６との間に予備乾燥室（図示しない）を設けてフイルム６１の予備乾燥を行うことが、フイルム温度が急激に上昇することによるフイルム６１の形状変化を抑制できるためより好ましい。なお、使用する駆動ローラ６５については後で詳細に説明する。

フイルム６１は、冷却室６９に搬送され、略室温まで冷却される。なお、乾燥室６６と冷却室６９との間に調湿室（図示しない）を設けても良い。調湿室では、フイルム６１に所望の湿度及び温度に調整された空気を吹き付けることによりフイルム６１を巻き取る際の巻き取り不良の発生を抑制することができる。

また、フイルム６１が搬送されている間の帯電圧が、所定の範囲（例えば、−３ｋＶ以上＋３ｋＶ以下）となるように、強制除電装置（除電バー）８０を設けることが好ましい。図１では、冷却室６９の下流側に設けられている例を図示しているが、その位置に限定されるものではない。さらに、ナーリング付与ローラ８１を設けて、フイルム６１の両縁にエンボス加工でナーリングを付与することが好ましい。なお、ナーリングされた箇所の凹凸は１μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましい。

最後に、フイルム６１を巻取室８２内の巻取ローラ８３で巻き取る。この際、プレスローラ８４で所望のテンションを付与しつつ巻き取ることが好ましい。なお、テンションは巻取開始時から終了時まで徐々に変化させることがより好ましい。巻き取られるフイルム６１は、長手方向（流延方向）に少なくとも１００ｍ以上とすることが好ましく、幅方向は６００ｍｍ以上であることがより好ましく、１４００ｍｍ以上１８００ｍｍ以下であることが特に好ましい。また、１８００ｍｍより大きい場合にも効果がある。厚みが１５μｍ以上１００μｍ以下の薄いフイルムを製造する際に適用することができる。

図２は乾燥室の内部で使用される駆動ローラとしてのサクションローラ６５の１部を切り欠いて示す正面図であり、周面全体に吸引孔９１を多数有する。ここで、サクションローラ６５の吸引孔９１は、フイルム６１を吸着するために必要十分な吸引力と、搬送するための接触圧を有する様態の吸引孔であればよいため、その形状は限定されない。例えば、円孔に代えて、角孔やその他の形状のものであってもよいし、さらにはローラ軸方向に長いスリット状の開口であってもよい。また、使用するサクションローラ６５には、吸引ポンプなどの負圧源９２が接続されており、吸引孔９１から空気を吸引することで、サクションローラ６５上のフイルム６１を吸引し、搬送時のフイルム６１のズレを抑制しながら次工程へとフイルム６１を搬送することができる。このとき、上記の吸引ポンプなどの負圧源９２によりサクションされる力は、０．５ｋＰａ以上１０ｋＰａ以下であることが好ましく、より好ましくは１ｋＰａ以上５ｋＰａ以下であり、特に、２ｋＰａ以上４ｋＰａ以下であることが好ましい。これらのサクション力を用いてフイルム６１を搬送すると、フイルム６１のずれを抑制することができることから、フイルム６１の表面でのキズやしわの発生を低減することができるという効果が得られる。

使用するサクションローラ６５は、そのローラ周面６５ａがクロムめっきにより硬化処理されており、表面硬化層６５ｂがローラ本体６５ｃの周面に形成される（図４参照）。この硬化処理によって、その硬度は、ビッカ−ス硬度で５００以上２０００以下、より好ましくは８００以上１２００以下とする。また、そのローラ周面６５ａの表面粗さＲｙは、０．３μｍ以上１．０μｍ以下が好ましく、より好ましくは０．５μｍ以上０．８μｍ以下であるが、この周面の表面粗さＲｙ（μｍ）は、粗さ曲線からその平均線の方向に基準長さＬだけ抜き取り、この抜き取り部分の平均線からもっとも高い山頂までの高さともっとも低い谷底までの深さとの和である。また、これらの値は、サクションローラ６５が吸引孔９１を有する場合には、孔のない平滑部での周面の表面粗さＲｙであり、サクションローラ６５における吸引孔９１の有無には関係しない。なお、硬化処理はクロムめっき処理に代えて、窒化処理や焼き入れ処理、その他の硬化処理であってもよい。また、ローラ本体６５ｃは、アルミ，ＳＵＳなどの各種金属が用いられるが、特に限定はしない。

図２及び図３に示すように、サクションローラ６５の吸引孔９１として円孔を使用する場合には、孔径Ｄ１は１ｍｍ以上６ｍｍ以下の範囲であることが好ましく、より好ましい範囲は２ｍｍ以上４ｍｍ以下である。また、吸引孔９１のピッチＰ１は０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、Ｐ２は０．５ｍｍ以上８０ｍｍ以下であることが好ましい。さらに、開口率〔（吸引孔９１による総開口面積／吸引孔９１が形成される吸引孔形成総面積）×１００〕は、５％以上３０％以下の範囲が好ましい。なお、９１ａは円孔の面取り部を示す。

図４に示すように、吸引孔９１は、打ち抜きなどにより、面取り部９１ａも同時に形成される。これによりフイルム６１における微細なキズの生成を、より抑制することができる。また、図３に示すように、各吸引孔９１の個々における面取り量Ａ１は、孔径Ｄ１に対して２％以上２０％以下であることが好ましく、その角度θは８０度以上１７０度以下が好ましい。なお、面取り部９１ａは、打ち抜きなどのプレス加工の他に、切削によって形成してもよい。

図５に示すように、サクションローラ６５の周面温度を一定に維持するためにローラ温調装置１００が設けられている。ローラ温調装置１００は、その周面温度を制御するための送風口１０１ａを有する送風ダクト１０１を、１基のサクションローラ６５に対して少なくとも１つ有し、サクションローラ６５の周面温度をサクションローラ６５に接触する直前のフイルム温度よりも高くなるように送風する。送風ダクト１０１はヒーターを有する温度調節機１０２及び送風機１０３と連結しており、温度を調節した空気を送風することで、温度の調節を行うことができる。ただし、送風口１０１ａは周面温度が制御できる範囲内に設けられていれば、その設置位置はサクションローラ９０に対して、上部、下部、側部など限定されない。加えて、その設置台数も限定されない。また、送風による温度制御に代えて、熱媒体をサクションローラ内に循環させてローラ周面温度をフイルム温度よりも僅かに高く設定してもよい。この接触直前のフイルム６１とサクションローラ６５の周面との温度の差は、好ましくは１℃以上３０℃以下であり、より好ましくは、５℃以上１５℃以下である。

本発明の溶液製膜方法において、ドープを流延する際に、２種類以上のドープを同時積層共流延させること、または逐次積層共流延させることもできる。同時積層共流延を行う場合には、フィードブロックを取り付けた流延ダイを使用しても良いし、マルチマニホールド型流延ダイを使用しても良い。共流延により多層からなるフイルムは、空気面側の層の厚さ及び／又は支持体側の層の厚さがそれぞれ全体のフイルム厚さ中で０．５％以上３０％以下であることが好ましい。さらに、同時積層共流延を行う場合には、ダイスリットから支持体にドープを流延する際に高粘度ドープが低粘度ドープで包み込まれることが好ましい。また、同時積層共流延を行う場合には、ダイスリットから支持体にドープを流延する際、内部のドープは、そのドープよりもアルコールの組成比が大きなドープで包み込まれることが好ましい。

流延ダイ、支持体などの構造、共流延、剥離法、延伸、各工程の乾燥条件、ハンドリング方法、カール、平面性矯正後の巻取方法から、溶媒回収方法、フイルム回収方法まで、特願２００４−２６４４６４号の［０６１７］段落から［０８８９］段落に詳しく記載されている。これらの記載は、本発明に適用することができる。

［性能・測定法］
（カール度・厚み）
巻き取られたセルロースアシレートフイルムの性能及びそれらの測定法は、特願２００４−２６４４６４号の［０１１２］段落から［０１３９］段落に記載されている。これらの記載は、本発明に適用することができる。

［表面処理］
前記セルロースアシレートフイルムの少なくとも一方の面が表面処理されていることが好ましい。前記表面処理が真空グロー放電処理，大気圧プラズマ放電処理，紫外線照射処理，コロナ放電処理，火炎処理，酸処理またはアルカリ処理の少なくとも一種であることが好ましい。

［機能層］
（帯電防止・硬化層・反射防止・易接着・防眩）
前記セルロースアシレートフイルムの少なくとも一方の面が下塗りされていても良い。さらに、このセルロースアシレートフイルムをベースフイルムとして、他の機能性層を付与した機能性材料として用いることが好ましい。前記機能性層が帯電防止層，硬化樹脂層，反射防止層，易接着層，防眩層及び光学補償層から選択される少なくとも１層を設けることが好ましい。

セルロースアシレートフイルムに、種々様々な機能、特性を実現するための表面処理機能性層の付与方法は、特願２００４−２６４４６４号の［０８９０］段落から［１０８７］段落に詳細な条件、方法も含めて記載されている。これらの記載は、本発明に適用することができる。

前記機能性層が、少なくとも１種の界面活性剤を０．１ｍｇ／ｍ² 以上１０００ｍｇ／ｍ² 以下含有することが好ましい。また、前記機能性層が、少なくとも一種の滑り剤を０．１ｍｇ／ｍ² 以上１０００ｍｇ／ｍ² 以下含有することが好ましい。さらに、前記機能性層が、少なくとも１種のマット剤を０．１ｍｇ／ｍ² 以上１０００ｍｇ／ｍ² 以下含有することが好ましい。さらには、前記機能性層が、少なくとも１種の帯電防止剤を１ｍｇ／ｍ² 以上１０００ｍｇ／ｍ² 以下含有することが好ましい。

（用途）
前記セルロースアシレートフイルムは、特に偏光板保護フイルムとして有用である。セルロースアシレートフイルムを偏光子に貼り合わせた偏光板を、液晶層に通常は２枚貼って液晶表示装置を作製する。ただし、液晶層と偏光板との配置は限定されるものではなく、公知の各種配置とすればよい。特願２００４−２６４４６４号には、液晶表示装置として、ＴＮ型，ＳＴＮ型，ＶＡ型，ＯＣＢ型，反射型，その他の例が詳しく記載されている。この記載は、本発明に適用することができる。また、同出願には光学的異方性層や、反射防止，防眩機能を付与したセルロースアシレートフイルムについての記載もある。さらには、適度な光学性能を付与して二軸性セルロースアシレートフイルムとした光学補償フイルムとしての用途も記載されている。これは、偏光板保護フイルムと兼用して使用することもできる。特願２００４−２６４４６４号の［１０８８］段落から［１２６５］段落に詳細が記載されている。これらの記載は、本発明に適用することができる。

また、本発明により光学特性に優れるセルローストリアセテートフイルム（ＴＡＣフイルム）を得ることができる。前記ＴＡＣフイルムは、偏光板保護フイルムや写真感光材料のベースフイルムとして使用することができる。さらにテレビ用途などの液晶表示装置の視野角依存性を改良するための光学補償フイルムとしても使用することができる。特に、偏光板の保護膜を兼ねる用途に効果的である。そのため、従来のＴＮモードだけでなくＩＰＳモード、ＯＣＢモード、ＶＡモードなどにも用いられる。なお、前記偏光板保護膜用フイルムを用いて偏光板を構成してもよい。

本発明について実験例を挙げて詳細に説明するが、本発明はこれら態様に限定されるものではない。説明は実験１で詳細に行い、実験２から実験８については、実験１と同じ条件の箇所の説明は省略する。また、後に各実験の実験条件及び実験結果を表１にまとめて示す。

セルロースアセテートフイルムを作製するため、原料として、セルローストリアセテート：２０質量部、酢酸メチル：５８重量部、アセトン：５質量部、メタノール：５質量部、エタノール：５質量部、ブタノール：５質量部、可塑剤Ａ（ジトリメチロールプロパンテトラアセテート）：１．２質量部、可塑剤Ｂ（トリフェニルフォスフェート）：１．２質量部、ＵＶ剤ａ（２，４−ビス−（ｎ−オクチルチオ）−６−（４−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルアニリノ）−１，３，５−トリアジン）：０．２質量部、ＵＶ剤ｂ（２（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−５−クロルベンゾトリアゾール）：０．２質量部、ＵＶ剤ｃ（２（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔｅｒｔ−アミルフェニル）−５−クロルベンゾトリアゾール）：０．２質量部、剥離剤ａ（Ｃ₁₂Ｈ₂₅ＯＣＨ₂ ＣＨ₂ Ｏ−Ｐ（＝Ｏ）−（ＯＫ）₂ ）：０．０２質量部、剥離剤ｂ（クエン酸）：０．０２質量部、微粒子（二酸化ケイ素（粒径２０ｎｍ、モース硬度約７））：０．０５質量部を、適宜スタティックミキサを使用して混合後、攪拌溶解させて、濾過装置を使用して濾過したものを流延ドープとして作製した。

ローラとしてのサクションローラ６５の外径は４００ｍｍであり、その幅は２０００ｍｍのものを使用した。フイルム製品の厚みは８０μｍとなるように、流延幅を１５００ｍｍとして、流延ダイ３０からドープの量を調整して流延を行った。

流延ダイ３０及び配管は、製膜時においては３６℃に保温した。流延ダイ３０は、コートハンガー型であり、厚み調整ボルトは２０ｍｍピッチに設けられているものを使用した。流延エッジ部２０ｍｍを除いたフイルムで５０ｍｍ離れた任意の２点の厚み差は１μｍ以内であり、幅方向の厚みの最小値で最も大きな差が３μｍ／ｍ以下となるように調整した。また、フイルムの厚みは±１．５％以下となるように調整した。

流延ダイ３０の１次側には減圧するための減圧チャンバ４０を設置した。減圧チャンバ４０の減圧度は、流延ビードの前後で１Ｐａ以上５０００Ｐａ以下の圧力差が生じるようになっていて、流延スピードに応じて調整することができる。また、減圧チャンバ４０の温度も調整した。さらに、流延ビード前後及び後部にラビリンスパッキン（図示しない）を設けた。また、両端には開口部を設け、そこから、流延ビードの両縁の乱れを調整するためにエッジ吸引装置（図示しない）が取り付けられている。

流延ダイ３０の材質は、析出硬化型のステンレスや２層ステンレスであり、熱膨張率が２×１０^-5（℃^-1）以下の素材であり、電解質水溶液での強制腐食試験でＳＵＳ３１６と略同等の耐腐食性を有する素材を使用した。また、ジクロロメタン、メタノール、水の混合液に３ヵ月浸漬しても気液界面にピッティング（孔開き）が生じない耐腐食性を有する素材を使用した。流延ダイ３０の接液面の仕上げ精度は周面粗さＲｙで１μｍ以下、真直度はいずれの方向にも１μｍ／ｍ以下であり、スリットのクリアランスは自動調整により０．５ｍｍ以上３．５ｍｍ以下まで調整可能なものを使用した。本実験では、１．５ｍｍで実施した。ダイリップ先端の接液部の角部分については、Ｒはスリット全巾に亘り５０μｍ以下になるように加工した。ダイ内部での剪断速度は１（１／秒）以上５０００（１／秒）以下の範囲であった。

流延ダイ３０のリップ先端には、硬化膜が設けられているものを使用した。硬化膜を設ける手段としては、セラミックスコーティング，ハードクロムめっき，窒化処理などがある。硬化膜としてセラミックスを使用する場合には、研削可能であり、気孔率が低く脆くなく耐腐食性が良く、かつ流延ダイと密着性がないものが好ましく、具体的には、タングステン・カーバイド，Ａｌ₂ Ｏ₃ ，ＴｉＮ，Ｃｒ₂ Ｏ₃ などがあり、タングステン・カーバイドがより好ましい。なお、本実験では、溶射法によりタングステン・カーバイドコーティングを形成したものを使用した。

さらに流延ダイ３０のスリット端には、流出するドープが局所的に乾燥固化することを防止するため、ドープを可溶化する溶媒である混合溶媒（ジクロロメタン：８７重量部、アセトン：１３重量部）をビード端部とスリット気液界面に片側で０．５ｍｌ／分で供給した。この液を供給するポンプの脈動率は５％以下のものを使用した。また、減圧チャンバ４０によりビード背面の圧力を１５０Ｐａ低くした。また、減圧チャンバ４０の温度を一定にするため、ジャケット（図示しない）を取り付けた。そのジャケット内に４０℃に調整された伝熱媒体を供給した。エッジ吸引風量は、１Ｌ／分以上１００Ｌ／分以下の範囲で調整可能なものを使用し、本実験では３０Ｌ／分以上４０Ｌ／分以下の範囲で適宜調整した。

支持体として幅２．０ｍ，長さが７０ｍのステンレス製のエンドレスバンドを流延バンド３３として利用した。流延バンド３３の厚みは１．５ｍｍであり、周面の表面粗さＲｙは０．０５μｍ以下になるように研磨した。材質はＳＵＳ３１６製で、十分な耐腐食性と強度を有するものとした。流延バンド３３全体の厚みムラは０．５％以下であった。流延バンド３３は２個のバックアップローラ３１，３２により駆動させた。また、流延バンド３３とバックアップローラ３１，３２との相対速度差が０．０１ｍ／分以下になるように調整した。この際、流延バンド３３の速度変動は０．５％以下であった。また、１回転の幅方向の蛇行は１．５ｍｍ以下に制限するように流延バンド３３の両端位置を検出して制御した。さらに、流延ダイ３０直下におけるダイリップ先端と流延バンド３３との上下方向の位置変動は２００μｍ以下とした。

バックアップローラ３１，３２は、流延バンド３３の温度を調整することができるように、内部に伝熱媒体を送液することができるものを使用した。流延ダイ側のバックアップローラ３１には２０℃の伝熱媒体（液体）を流し、バックアップローラ３２には４０℃の伝熱媒体（液体）を流した。流延直前の流延バンド中央部の周面温度は１５℃であり、その両端の温度差は６℃以下であった。なお、流延バンド３３は、表面欠陥がないものが好ましく、３０μｍ以上のピンホールは皆無であり、１０μｍ以上３０μｍ以下のピンホールは１個／ｍ² 以下、１０μｍ未満のピンホールは２個／ｍ² 以下であるものを使用した。

流延室３５の温度は、３５℃に保った。流延バンド３３上に流延されたドープから形成された流延膜３９は、平行流の乾燥風を送風することにより乾燥した。乾燥風の温度は、流延バンド上部の上流側を１３５℃、下流側を１４０℃、流延バンド下部を６５℃となるように、送風機４１，４２，４３から送風した。それぞれの乾燥風の飽和温度は、いずれも−３℃付近であった。次に、剥離ローラ４５を使用して流延バンド３３から湿潤フイルム４６として剥ぎ取った。この際、剥取不良を抑制するため、流延バンド速度に対して剥取速度（剥取ローラドロー）は、１００．５％とした。また、乾燥した際に発生した溶媒ガスは、凝縮器３７で凝縮液化し、回収装置３８で回収した。溶媒が除去された乾燥風は再度加熱して乾燥風として再利用した。その際、溶媒に含まれる水分量を０．５％以下に調整して再使用した。湿潤フイルム４６を渡り部５０の１本以上のローラを介して搬送し、テンタ６０に送った。このときに送風機５１から７０℃の乾燥風を送風し、湿潤フイルム４６のさらなる乾燥を行った。

テンタ６０に送られた湿潤フイルム４６は、テンタ６０内で、断続的に配置された給気ノズル（図示しない）より、幅方向風速が一定になるようあらかじめ調整された１４０℃の熱風をフイルムの法線方向（フイルム平面に対して垂直な方向）から吹き付けることで乾燥した後、テンタ６０より開放してフイルム６１とした。

次に、テンタ出口から３０秒以内に両端の耳切を耳切装置６２で行った。後述する乾燥室６５で高温乾燥する前に、１００℃の乾燥風が供給されている予備乾燥室（図示しない）でフイルム６１を予備加熱した。

フイルム６１を１本以上のパスローラ６４と１基以上のサクションローラ６５を配置する乾燥室６６内で高温乾燥した。パスローラ６４とサクションローラ６５の周面の材質はＳＣＳ１３（実験１及び２）であるものを使用した。ただし、周面の硬化の程度を比較するため、周面の材質がクロムめっきによるＨＣｒ（実験３から実験８）であるものも使用した。また、サクションローラ６５は多数の吸引孔からなるものを使用し、その孔径は４ｍｍとしたが、孔径の違いを比較するため、その孔径が０．８ｍｍ以上８ｍｍ以下となる様々なサイズの孔を有するものを使用した。さらに、吸引孔９１の孔面取り量は１０％としたが、比較のため、１％以上２５％以下の面取り量を有するサクションローラ６５も使用した。サクションローラ６５前のテンションは１５０Ｎ／ｍとし、サクションローラ６５以後のテンションは３５０Ｎ／ｍとした。乾燥室内の温度において、サクションローラ６５直前のフイルム温度は９０℃となるように調整した。サクションローラ６５の周面温度は５０℃となるよう調整を行った。ただし、実験２，４，５から８では周面温度は１００℃となるように調整した。その他の実験結果については後ほど詳細に説明する。

乾燥風に含まれる溶媒ガスは、吸着回収装置６８を使用して吸着回収除去した。吸着剤は活性炭であり、脱着は乾燥空気を使用して行った。回収した溶媒は水分量０．３重量％以下に調整してドープ調製用溶媒として再利用した。乾燥風には溶媒ガスの他、可塑剤、紫外線吸収剤、その他の高沸点化合物が含まれているため、冷却除去する冷却機及びプレアドソーバーでこれらを除去し、再生循環使用した。そして、最終的に屋外排出ガス中のＶＯＣ（揮発性有機溶媒）は１０ｐｐｍ以下となるように吸脱着条件を設定した。フイルム両端の耳切処理を行った後、フイルム６１の両端を、ナーリング付与ローラ７１を使用してナーリングした。ナーリングは、片側からエンボス加工を行うことで付与し、ナーリングする幅は１０ｍｍとなるよう、また、最大高さは平均厚みよりも平均１２μｍ高くなるように押し圧を設定した。

次に、フイルム６１を巻取室７２に搬送した。巻取室７２は、その内部環境を室内温度２８℃、湿度７０％に保持した。さらに、フイルム帯電圧が−１．５ｋＶ以上＋１．５ｋＶ以下になるようにイオン風除電装置（図示しない）も設置した。巻き取る際、巻き取り速度は５０ｍ／分とした。

〔実験１〕
実験１では、図１に示す溶液製膜方法で、硬化処理を施していないサクションローラ６５を使用した。サクションローラ６５の諸元は、周面の材質がＳＣＳ１３で、表面の硬度はビッカース硬度で１５０、表面粗さＲｙは０．６μｍ、吸引孔の直径は４ｍｍ、吸引孔の面取り量は１０％である。また、サクションローラ直前のフイルム温度を９０℃とし、サクションローラでフイルムを吸引する圧力は２．０ｋＰａとし、サクションローラ６５の周面の表面温度は５０℃として、２４時間の連続製造を行った。

〔実験２〕
実験２では、サクションローラ６５の周面の表面温度を１００℃にした他は、実験１と同じ条件で２４時間の連続製造を行なった。

〔実験３〕
実験３では、サクションローラ６５の周面の材質としてＳＵＳ３０４を使用し、その表面を硬化クロムめっき処理し、厚さｔ１を５０μｍとした硬化処理層を有するサクションローラを使用した。なお、サクションローラのその他の条件は実験１と同じであり、実験１と同じ条件で２４時間の連続製造を行なった。

〔実験４〕
実験４では、実験３のサクションローラを使用して、サクションローラ６５の周面の表面温度を１００℃にした他は、実験３と同じ条件で２４時間の連続製造を行なった。

〔実験５〕
実験５では、実験４のサクションローラ６５の吸引孔９１の直径を８ｍｍに変更した他は、実験４と同じ条件で２４時間の連続製造を行なった。

〔実験６〕
実験６では、実験４のサクションローラ６５の吸引孔９１の直径を０．８ｍｍに変更した他は、実験４と同じ条件で２４時間の連続製造を行なった。

〔実験７〕
実験７では、実験４のサクションローラ６５の吸引孔９１の面取り量Ａ１を１％に変更した他は、実験４と同じ条件で２４時間の連続製造を行なった。

〔実験８〕
実験８では、実験４のサクションローラ６５の吸引孔９１の面取り量Ａ１を２５％に変更した他は、実験４と同じ条件で２４時間の連続製造を行なった。

〔評価方法〕
フイルムの完成度を、フイルムのキズの有無，フイルム変形量の２項目について評価した。また、フイルム搬送中のフイルム保持力も評価した。

〔フイルムキズの評価〕
得られたフイルム６１からサンプルを切り出し、それをディスプレイに組み上げ、目視にてキズの有無を確認した。通常の輝度のバックライトでキズが確認できる場合を×、高輝度のバックライトでキズが確認できる場合を△、高輝度のバックライトでキズらしいものが全く見えない場合を○とした。

〔フイルム変形の評価〕
フイルム６１を長手方向に２ｍ切断し、机の上に広げて平面性を評価し、孔状の変形が目視で確認できる場合を×とした。

〔フイルム保持力の評価〕
フイルム保持力は下記の方法で評価した。サクションローラ上流側のテンションを１００Ｎ／幅に固定した状態で、サクションローラ６５の前後でテンションの差を付けて、フイルム６１を３０ｍ／分の速度で搬送する。この際、フイルム６１がサクションローラ６５の上で滑り始めるテンション差を求め、その値をフイルム保持力として評価する。サクションローラ６５の上において、フイルム６１に滑りが生じているかどうかについては、サクションローラ６５の回転数をモニターすることによって確認する。

上記の評価方法に基づき実験１〜実験８に関して評価した。その結果をまとめたものを、製膜したフイルム６１の完成度及び保持力評価結果として表１に示す。また、各結果の詳細な説明を下記に示す。

表１からも明らかなように、実験１では、フイルム変形、フイルム保持力ともに良好な値（○）を示したが、フイルムキズの確認において、通常のバックライトを使用した際、フイルム表面上にキズが確認された（×）。実験２では、フイルム変形、フイルム保持力ともに良好な値（○）を示したものの、フイルムキズは高輝度のバックライトを使用した場合において確認された（△）。実験３では、フイルムキズ及びフイルム変形は確認されず（○）、フイルム保持力も良好な値（○）を示し、液晶表示製品などに使用するのに満足したフイルム特性を示すものであった。実験４でも、フイルムキズ及びフイルム変形は確認されず（○）、フイルム保持力も良好な値（○）を示した。実験５では、フイルムキズは確認できなかった（○）が、一方でフイルム６１の変形が確認された（×）。実験５で確認された変形は、実験４では確認できなかったフイルム６１の孔変形形状であった。また、フイルム６１の保持力は良好であった（○）。実験６では、フイルム６１の変形は確認されず、良好な値を示した（○）が、フイルムキズ及びフイルム保持力において満足のいく値を得ることができなかった（×）。実験７では、フイルムキズは通常のバックライトで確認された（×）ものの、フイルム変形、フイルム保持力は良好な値を示した（○）。実験８では、フイルムキズは確認されなかった（○）。また、フイルム６１の保持力は良好であった（○）が、フイルム変形が確認された（×）。

〔硬化処理の有無の違い〕
実験１と実験３とは、サクションローラ６５の周面材質が、それぞれＳＣＳ１３，ＨＣｒと異なる以外は、全て同じ工程及び実験条件でフイルムを製造した。したがって、これらの結果を比べることで、サクションローラ６５の周面材質の違いが、フイルム６１の品質に与える影響について把握することができる。実験１では、フイルム変形，保持力ともに良好な値（○）が得られたが、フイルムキズが確認された（×）。一方で、実験３では、フイルムキズ，変形，保持力いずれも良好（○）であった。また、実験２と実験４とは、サクションローラ６５の周面材質が、それぞれＳＣＳ１３，ＨＣｒと異なり、実験１，３がサクションローラ６５の周面温度が５０℃に対して、１００℃である以外は、全て同じ工程及び実験条件でフイルム６１を製造した。したがって、これらの結果を比べることでも、サクションローラ６５の周面材質の違いが、フイルム６１の品質に与える影響について把握することができる。実験２は、フイルム６１の変形，保持力ともに良好であった（○）が、多少のキズが確認された（△）。実験４では、実験２と同様に、フイルム６１の変形, 保持力ともに良好な値（○）が得られると同時に、フイルムキズも良好であった（○）。以上より、サクションローラ６５の周面材質の違い、すなわち硬化処理の違いに応じてフイルム６１の品質に影響が生じること、さらには、品質低下を抑制してフイルムを製造するには硬化処理を施したサクションローラ６５を使用することが好ましいということが分かった。

〔サクションローラの周面上における円孔の孔径の違い〕
実験４ないし実験６は、サクションローラ６５の周面上における円孔の孔径がそれぞれ、４ｍｍ，８ｍｍ，０．８ｍｍと異なる以外は、全て同じ工程及び実験条件でフイルム６１を製造した。したがって、これらの結果を比べることで、サクションローラ６５の周面上における円孔の孔径の違いが、フイルム６１の品質に与える影響について把握することができる。実験４では、フイルムキズ，変形，保持力ともに良好な値（○）が得られた。一方で、実験５では、フイルムキズ，保持力ともに良好（○）であったが、変形が確認された（×）。また、実験６では、フイルム変形は良好（○）であったが、フイルムキズを確認する（×）とともに、満足のいく保持力を得ることができなかった（×）。以上より、サクションローラ６５の周面上における円孔の孔径の違いに応じてフイルム６１の品質に影響が生じること、さらには、品質低下を抑制してフイルム６１を製造するには、その値が１ｍｍ以上６ｍｍ以下であることが好ましいということが分かった。

〔サクションローラの周面上における円孔の面取り量の違い〕
実験４，７，８は、サクションローラ６５の周面上における円孔の面取り量がそれぞれ１０％，１％，２５％と異なる以外は、全て同じ工程及び実験条件でフイルム６１を製造した。したがって、これらの結果を比べることで、サクションローラ６５の周面上における円孔の面取り量の違いが、フイルム６１の品質に与える影響について把握することができる。実験４では、フイルムキズ，変形，保持力ともに良好な値（○）が得られた。一方で、実験７では、フイルム変形，保持力ともに良好（○）であったが、キズが確認された（×）。また実験８では、フイルムキズ，保持力は良好（○）であったが、フイルム６１の変形を確認した（×）。以上より、サクションローラ６５の周面上における円孔の面取り量の違いに応じて、フイルム６１の品質に影響が生じること、さらには、品質低下を抑制してフイルム６１を製造するには、その値が２％以上２０％以下であることが好ましいということが分かった。

〔サクションローラの周面温度の違い〕
実験１と実験２とは、サクションローラ６５の周面温度がそれぞれ５０℃，１００℃と異なる以外は、硬化処理の施していないサクションローラ６５を使用して、全て同じ工程及び実験条件でフイルム６１を製造した。したがって、これらの結果を比べることで、サクションローラ６５の周面温度の違いが、フイルム６１の品質に与える影響について把握することができる。実験１では、フイルム変形，保持力ともに良好な値（○）が得られたが、多くのフイルムキズを確認した（×）。一方で、実験２では、フイルム変形，保持力ともに良好（○）であったが、多少のフイルムキズを確認した（△）。また、実験３と実験４とは、サクションローラ６５の周面温度がそれぞれ５０℃，１００℃と異なる点は実験１，２と同じであるが、硬化処理を施したサクションローラ６５を使用して、全て同じ工程及び実験条件でフイルム６１を製造した。したがって、これらの結果を比べることで、硬化処理を施したサクションローラ６５を使用した場合における、サクションローラ６５の周面温度の違いが、フイルム６１の品質に与える影響について把握することができる。しかし、実験３，４ともにフイルムキズ，フイルム変形量，フイルム保持力ともに良好（○）であり、両者に相違を見出すことができなかった。これは、硬化処理を施したサクションローラ６５を使用したため、フイルムキズの発生などの品質の低下が抑制できたためであると考えられる。以上より、サクションローラ６５の周面温度の違いに応じてフイルム６１の品質に影響が生じること、また、この現象は、硬化処理を施していないサクションローラ６５を用いた場合において顕著であることが分かった。さらには、品質低下を抑制してフイルム６１を製造するには、フイルム温度とローラ表面の温度差において、ローラ表面の温度がフイルム温度よりも高くすることが好ましいということが分かった。

本発明の溶液製膜方法を実施した溶液製膜設備の概略図である。 本発明のサクションローラを示す一部を切り欠いた正面図である。 サクションローラの周面を拡大して示す平面図である。 図３におけるＩＶ−ＩＶ線に沿う断面図である。 サクションローラの温度調節装置を示す設備の正面図である。

符号の説明

１０ フイルム製膜ライン
３３ 流延バンド
６１ フイルム
６５ サクションローラ（駆動ローラ）
６５ａ ローラ周面
６５ｂ 表面硬化層
９１ 吸引孔
９１ａ 面取り部

Claims (6)

1. ポリマーフィルムの乾燥室内にてパスローラと共に並べられ、前記ポリマーフィルムを前記パスローラに巻きかけて搬送するサクション駆動ローラにおいて、
   周面に円形の吸引孔を有し、
   前記吸引孔の面取り量が前記吸引孔の径の２％以上２０％以下であることを特徴とするサクション駆動ローラ。
2. 前記周面の表面硬度が、ビッカ−ス硬度で５００以上２０００以下であることを特徴とする請求項１記載のサクション駆動ローラ。
3. 前記周面の表面粗さＲｙが、０．３μｍ以上１．０μｍ以下であることを特徴とする請求項１または２記載のサクション駆動ローラ。
4. 前記吸引孔の径が１ｍｍ以上６ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１ないし３のうちいずれか１項記載のサクション駆動ローラ。
5. 前記サクションローラの表面温度がこのサクションローラに接触する直前の前記ポリマーフィルム温度よりも高い状態を維持する温調装置を有することを特徴とする請求項１ないし４のうちいずれか１項記載のサクション駆動ローラ。
6. ポリマー及び溶媒を含む膜を支持体上に形成する膜形成工程と、
   前記膜を前記ポリマーフィルムとして前記支持体から剥ぎ取る剥ぎ取り工程と、
   請求項１ないし５のうちいずれか１項記載のサクション駆動ローラを用いて、前記ポリマーフィルムを搬送しながら、前記ポリマーフィルムから前記溶媒を蒸発させる乾燥工程とを有することを特徴とする溶液製膜方法。

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