JP4550787B2 - 脂肪族ポリエステル系樹脂反射フィルム及び反射板 - Google Patents
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Landscapes
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Description
ここで、前記微粉状充填剤が、少なくとも酸化チタンを含むことが好ましい。
また、前記酸化チタンは、バナジウムの含有量が5ppm以下であることが好ましい。
本発明においては、前記微粉状充填剤を脂肪族ポリエステル系樹脂および微粉状充填剤を含む脂肪族ポリエステル系樹脂組成物中、10質量%以上、60質量%以下の範囲で含有することができる。
本発明の脂肪族ポリエステル系樹脂反射フィルムが空隙を有する場合には、空隙率が5%以上、50%以下であることが好ましい。
本発明において、前記脂肪族ポリエステル系樹脂の屈折率が1.50未満であることが好ましい。
また、脂肪族ポリエステル系樹脂の屈折率と、微粉状充填剤の屈折率との差が0.15以上であることが好ましい。
また、前記脂肪族ポリエステル系樹脂が乳酸系樹脂であることができる。
本発明の脂肪族ポリエステル系樹脂反射フィルムは、脂肪族ポリエステル系樹脂及び微粉状充填剤を含む樹脂組成物を溶融製膜したフィルムを、面積倍率が5倍以上になるように、少なくとも1軸方向に延伸したフィルムであることができる。
また、80℃で3時間保存した後のフィルムの収縮率が、縦方向で0%より大きく、0.7%未満であり、横方向で、−0.1%以上、0.5%以下であることが好ましい。
本発明の反射板は、上記いずれかの脂肪族ポリエステル系樹脂反射フィルムを備えていることを特徴とする。例えば、金属板もしくは樹脂板に貼り合わせることにより形成することができ、液晶表示用反射板、照明器具用反射板、照明看板用反射板等として利用することができる。
本発明の脂肪族ポリエステル系樹脂反射フィルムは、内部に微粉状充填剤を有する。
本発明の反射フィルムを構成するベース樹脂は、屈折率(n)が1.50未満であることが好ましく、本発明においては、屈折率(n)が1.50未満の脂肪族ポリエステル系樹脂を用いることが好ましい。
脂肪族ポリエステル系樹脂としては、化学合成されたもの、微生物により発酵合成されたもの、及び、これらの混合物を用いることができる。化学合成された脂肪族ポリエステル系樹脂としては、ラクトンを開環重合して得られるポリε−カプロラクタム等、二塩酸とジオールとを重合して得られるポリエチレンアジペート、ポリエチレンアゼレート、ポリテトラメチレンサクシネート、シクロヘキサンジカルボン酸/シクロヘキサンジメタノール縮合体等、ヒドロキシカルボン酸を重合して得られるポリ乳酸、ポリグリコール等や、上記した脂肪族ポリエステルのエステル結合の一部、例えば50%以下がアミド結合、エーテル結合、ウレタン結合等に置き換えられた脂肪族ポリエステル等が挙げられる。また、微生物により発酵合成された脂肪族ポリエステル系樹脂としては、ポリヒドロキシブチレート、ヒドロキシブチレートとヒドロキシバリレートとの共重合体等が挙げられる。
式中、nは1以上の整数を示し、Rは有機系結合単位を示す。例えば、Rは脂肪族、脂環族、芳香族のいずれかであることができる。また、nは、通常、1〜50の間で適当な整数が選択される。
キャストシートを延伸する際の延伸温度は、例えばポリ乳酸の場合には50℃以上、90℃以下であることが好ましい。延伸温度が50℃以上であれば、延伸時にフィルムが破断することがなく、90℃以下であれば延伸配向が低くなって空隙率が小さくなることもない。
(1)平均粒径
(株)島津製作所製の型式「SS−100」の粉体比表面測定器(透過法)を用い、断面積2cm2、高さ1cmの試料筒に試料3gを充填して、500mm水柱で20ccの空気透過の時間より算出した。
熱収縮率a:
フィルムのMDおよびTDのそれぞれに100mm幅の標線を入れ、サンプルとして切り出した。この切り出したサンプルフィルムを、温度120℃の熱風循環オーブンの中に入れて5分間保持した後、フィルムが収縮した収縮量を測定した。オーブンに入れる前のサンプルフィルムの原寸(100mm)に対する収縮量の比率を%値で表示し、これを熱収縮率(%)とした。
フィルムのMDおよびTDのそれぞれに200mm幅の標線を入れ、サンプルとして切り出した。この切り出したサンプルフィルムを、温度80℃の熱風循環オーブンの中に入れて3時間保持した後、フィルムが収縮した収縮量を測定した。オーブンに入れる前のサンプルフィルムの原寸(200mm)に対する収縮量の比率を%値で表示し、これを熱収縮率(%)とした。
延伸前のフィルムの密度(「未延伸フィルム密度」と表記する)と、延伸後のフィルムの密度(「延伸フィルム密度」と表記する)を測定し、下記式に代入してフィルムの空隙率を求めた。
空隙率(%)=
{(未延伸フィルム密度−延伸フィルム密度)/未延伸フィルム密度}×100
平均反射率a(波長400〜700nm):
分光光度計(「U―4000」、日立計測器サービス(株)製)に積分球を取付け、硫酸バリウム白板を100%とした時の反射率を、波長400nm〜700nmにわたって20nm間隔で測定する。得られた測定値の平均値を計算し、この値を波長400〜700nmの平均反射率とした。
上記平均反射率aと同様にして測定し、得られた測定値のうち、波長420〜700nmの測定値を用い、この数値の平均値を計算し、この値を波長420〜700nmの平均反射率とした。
分光光度計(「U―4000」、日立計測器サービス(株)製)に積分球を取付け、波長550nmの光に対する反射率を測定した。ただし、硫酸バリウム白板を100%とした。
温度60℃、相対湿度95%RHに保持した恒温恒湿槽内で、フィルムを300時間又は1,000時間放置した後、フィルムを構成する脂肪族ポリエステル系樹脂の重量平均分子量を測定した。測定値を下記式に代入し、分子量保持率(%)を求め、下記評価基準に基づいて耐加水分解性の評価を行った。ただし、記号「○」および「△」は実用レベル以上である。
分子量保持率(%)=
(放置後重量平均分子量/放置前重量平均分子量)×100
評価基準:
○ 分子量保持率が90%以上の場合
△ 分子量保持率が60%以上、90%未満の場合
× 分子量保持率が60%未満の場合
サンシャインウェザーメーター試験器内でフィルムに紫外線を1,000時間、又は、キセノンウェザーメーター試験機内でフィルムに紫外線を180時間照射する。その後、フィルムの表面を肉眼で観察し、視覚判断によりフィルム表面の色目が白色であるものを「白」、黄味がかかっているものを「黄」と表示した。
また、紫外線照射後のフィルムについても、上記(4)の測定方法にしたがって平均反射率(%)を求め、上記(5)の測定方法にしたがって反射率(%)を求めた。
下記の評価基準に基づいて行った。
評価基準:
× 埋め立て処理で生分解が可能なフィルムの場合
○ 埋め立て処理では生分解が不可能なフィルムの場合
フィルムの長手方向を幅方向、その直交方向を長さ方向として、幅20mm、長さ150mmのサンプルフィルムを切出す。このサンプルフィルムの一方の短辺側を保持し、保持していないもう一方の短辺(他端)側を、他端から30mmの位置で、この位置の直線が折り山(又は折り谷)となるように180度折り曲げて、0.15MPaの荷重をかける。0.15MPaの荷重を0.5秒間かけた後、即座に荷重を取り除き、折った部分を開き他端を手でもとの位置まで戻した後、手を離し、折り曲げにより保持している角度を測定する。すなわち、手を離したときに他端がもとの位置から離れた角度を分度器で測定する。この数値は最大で180度、最小で0度であり、この数値が大きいほど、デッドフォールド性に優れている。
樹脂の屈折率(n1)を、JIS K−7142のA法に基づいて測定し、微粉状充填剤の屈折率(n2)を、JIS K−7142のB法に基づいて測定した。ただし、比較例1における樹脂成分としてのポリエチレンテレフタレート、及び、充填剤成分としてのポリメチルペンテンは、フィルム形状に製膜してからJIS K−7142のA法に基づいて求め、また、充填剤成分としての炭酸カルシウムは、JIS K−7142のB法に基づいて求めた。
フィルム状に製膜する際に、フィルムが破断する等のトラブルが発生するか等について評価を行った。ただし、評価基準は以下のとおりである。
評価基準:
○ 安定して製膜を行うことができ、良好な製膜性を有する。
× 時々フィルムの破断が生じるか、フィルムの破断が多発し、製膜性に劣っている。
酸化チタン0.6gに硝酸10mLを加えて、マイクロウェーブ式灰化装置内で80分間分解させて、得られた溶液について、ICP発光分光分析装置を用いて測定を行った。
直角曲げ(R=0mm)、スクリュー密着曲げ、及び、井型エリクセン(5mm)の3項目について、下記評価基準に基づいて評価を行った。
評価基準:
〇 フィルム剥がれが生じない
× フィルム剥がれが生じる
反射板について、上記(5)反射率と同様の測定方法を用いて、反射率(%)を測定した。
(株)日立製作所製の21インチ液晶テレビのバックライトに組み込まれている反射シートの固定枠を用いた。この固定枠に、液晶テレビに実際に取り付けられているのと同様にして取り付け、80℃で3時間加熱した後、シートの外観を肉眼で観察し、下記基準に基づき評価を行った。
評価基準:
A 加熱後のフィルムの外観に全く変化が見られない
B 加熱後のフィルムに、目視では変化が認められるが、0.5mm未満の高さの計測不能な凹凸が見られる
C 加熱後のフィルムに、1mm未満の高さの凹凸が見られる
D 加熱後のフィルムに、1mm以上の高さの凹凸が見られる。
横弛緩率=(弛緩後のフィルム幅)/(弛緩前のフィルム幅)
縦弛緩率=(弛緩前のフィルム速度)/(弛緩後のフィルム速度)
の製造:L体含量99.5%]
ピューラックジャパン社製のL−ラクチド(商品名:PURASORB L)100kgに、オクチル酸スズを15ppm添加したものを、攪拌機と加熱装置とを備えた500Lのバッチ式重合槽に入れた。次いで、窒素置換を行い、温度185℃、攪拌速度100rpmの条件下で60分間重合を行い、溶融物を得た。得られた溶融物を、真空ベントを3段備えた三菱重工(株)製の40mmφ同方向2軸押出機に供し、ベント圧4Torrで脱揮しながら200℃でストランド状に押し出して、ペレット形状のポリ乳酸系重合体を得た。
(実施例I−1)
重量平均分子量20万のポリ乳酸系重合体(1)(D体含有量0.5%、ガラス転移温度65℃)のペレットと、平均粒径0.15μmの炭酸カルシウムとを50質量%/50質量%の割合で混合して混合物を形成した。この混合物100質量部に対して、加水分解防止剤(ビス(ジプロピルフェニル)カルボジイミド)を3質量部加えて混合した後、二軸押出機を用いてペレット化して、いわゆるマスターバッチを作製した。このマスターバッチとポリ乳酸系重合体(1)とを40質量%:60質量%の割合で混合し、脂肪族ポリエステル系樹脂組成物を作製した。その後、脂肪族ポリエステル系樹脂組成物を一軸押出機を用いて、230℃でTダイより押し出し、冷却固化してフィルムを形成した。得られたフィルムを、温度65℃で、MD方向に3倍、TD方向に3倍の二軸延伸した後、140℃で熱処理し、厚さ188μmの反射フィルムを得た。得られた反射フィルムについて、熱収縮率a、空隙率、紫外線照射前の平均反射率aと紫外線照射後の平均反射率a(波長400〜700nm)、耐加水分解性、黄変防止性(サンシャインウェザーメーターによる紫外線照射時間が1,000時間)、生分解性、デッドフォールド性の測定および評価を行った。その結果を表1および表2に示す。
重量平均分子量20万のポリ乳酸系重合体(1)(D体含有量0.5%、ガラス転移温度65℃)のペレットと、平均粒径0.7μmの硫酸バリウムとを50質量%/50重量%の割合で混合して混合物を形成した。この混合物100質量部に対して、加水分解防止剤(ビス(ジプロピルフェニル)カルボジイミド)を3質量部加えて混合した後、二軸押出機を用いてペレット化してマスターバッチを作製した。このマスターバッチとポリ乳酸系重合体(1)とを50質量%/50質量%の割合で混合し、脂肪族ポリエステル系樹脂組成物を作製した。その後、脂肪族ポリエステル系樹脂組成物を一軸押出機を用いて、230℃でTダイより押し出し、冷却固化してフィルムを形成した。得られたフィルムを、温度65℃で、MD方向に3倍、TD方向に3倍の二軸延伸した後、140℃で熱処理し、厚さ188μmの反射フィルムを得た。得られた反射フィルムについて、実施例I−1と同様の測定および評価を行った。その結果を表1および表2に示す。
重量平均分子量20万のポリ乳酸系重合体(1)(D体含有量0.5%、ガラス転移温度65℃)のペレットと、平均粒径5μmの炭酸カルシウムとを60質量%/40質量%の割合で混合して混合物を形成した。この混合物100質量部に対して、加水分解防止剤(ビス(ジプロピルフェニル)カルボジイミド)を3質量部加えて混合した後、二軸押出機を用いてペレット化してマスターバッチを作製した。このマスターバッチとポリ乳酸系重合体(1)とを60質量%/40質量%の割合で混合し、脂肪族ポリエステル系樹脂組成物を作製した。その後、脂肪族ポリエステル系樹脂組成物を、一軸押出機を用いて、230℃でTダイより押し出し、冷却固化してフィルムを形成した。得られたフィルムを表3に示すようにMD方向に3倍、TD方向に3倍の二軸延伸した後、140℃で熱処理し、厚さ188μmの反射フィルムを得た。得られた反射フィルムについて実施例I−1と同様の測定および評価を行った。その結果を表1および表2に示す。
重量平均分子量20万のポリ乳酸系重合体(1)(D体含有量0.5%、ガラス転移温度65℃)のペレットと、平均粒径0.7μmの硫酸バリウムとを50質量%/50質量%の割合で混合して混合物を形成した。この混合物を二軸押出機を用いてペレット化してマスターバッチを作製した。このマスターバッチとポリ乳酸系重合体(1)とを50質量%/50質量%の割合で混合し、脂肪族ポリエステル系樹脂組成物を作製した。その後、脂肪族ポリエステル系樹脂組成物を一軸押出機を用いて、230℃でTダイより押し出し、冷却固化してフィルムを形成した。得られたフィルムを、温度65℃で、表1に示すように、MD方向に3倍、TD方向に3倍の二軸延伸した後、140℃で熱処理し、厚さ188μmの反射フィルムを得た。得られた反射フィルムについて、実施例I−1と同様の測定および評価を行った。その結果を表1および表2に示す。
ポリエチレンテレフタレートと平均粒径が0.7μmの硫酸バリウムとを50質量%/50質量%の割合で混合して混合物を形成した。この混合物を二軸押出機を用いてペレット化してマスターバッチを作製した。このマスターバッチとポリエチレンテレフタレートとを50質量%/50質量%の割合で混合し、樹脂組成物を作製した。その後、樹脂組成物を一軸押出機を用いて、280℃でTダイより押し出し、冷却固化してフィルムを形成した。得られたフィルムを、温度100℃で、表1に示すように、MD方向に3倍、TD方向に3倍の二軸延伸した後、235℃で熱処理し、厚さ188μmの反射フィルムを得た。得られた反射フィルムについて、実施例I−1と同様の測定および評価を行った。その結果を表1および表2に示す。
ポリプロピレンと平均粒径が0.7μmの硫酸バリウムとを50質量%/50質量%の割合で混合して混合物を形成した。この混合物を二軸押出機を用いてペレット化してマスターバッチを作製した。このマスターバッチとポリプロピレンとを50質量%/50質量%の割合で混合し、樹脂組成物を作製した。その後、樹脂組成物を一軸押出機を用いて、210℃でTダイより押し出し、冷却固化してフィルムを形成した。得られたフィルムを、温度135℃で、表1に示すように、MD方向に3倍、TD方向に3倍の二軸延伸して、厚さ188μmの反射フィルムを得た。得られた反射フィルムについて、実施例I−1と同様の測定および評価を行った。その結果を表1および表2に示す。
(実施例II−1)
重量平均分子量20万のポリ乳酸系重合体(1)(D体含有量0.5%、ガラス転移温度65℃)のペレットと、平均粒径5μmの炭酸カルシウムとを50質量%/50質量%の割合で混合して混合物を形成した。この混合物100質量部に対して、加水分解防止剤(ビス(ジプロピルフェニル)カルボジイミド)を3質量部加えて混合した後、二軸押出機を用いてペレット化してマスターバッチを作製した。このマスターバッチとポリ乳酸系重合体(1)とを60質量%/40質量%の割合で混合し、脂肪族ポリエステル系樹脂組成物を作製した。その後、脂肪族ポリエステル系樹脂組成物を、一軸押出機を用いて、230℃でTダイより押し出し、冷却固化してフィルムを形成した。得られたフィルムを表3に示すようにMD方向に3倍、TD方向に3倍の二軸延伸した後、140℃で熱処理し、厚さ188μmの反射フィルムを得た。得られた反射フィルムについて、熱収縮率a、空隙率、紫外線照射前の平均反射率bと紫外線照射後の平均反射率b(波長420〜700nm)、耐加水分解性、黄変防止性(サンシャインウェザーメーターによる紫外線照射時間が1,000時間)、生分解性、デッドフォールド性の測定および評価を行った。その結果を表3および表4に示す。
重量平均分子量20万のポリ乳酸系重合体(1)(D体含有量0.5%、ガラス転移温度65℃)のペレットと、平均粒径0.25μmの酸化チタンとを50質量%/50質量%の割合で混合して混合物を形成した。この混合物100質量部に対して、加水分解防止剤(ビス(ジプロピルフェニル)カルボジイミド)を3質量部加えて混合した後、二軸押出機を用いてペレット化してマスターバッチを作製した。このマスターバッチとポリ乳酸系重合体(1)とを40質量%/60質量%の割合で混合し、脂肪族ポリエステル系樹脂組成物を作製した。その後、脂肪族ポリエステル系樹脂組成物を、一軸押出機を用いて、230℃でTダイより押し出し、冷却固化してフィルムを形成した。得られたフィルムを表3に示すようにMD方向に3倍、TD方向に3倍の二軸延伸した後、140℃で熱処理し、厚さ188μmの反射フィルムを得た。得られた反射フィルムについて、実施例II−1と同様の測定及び評価を行った。その結果を表3および表4に示す。
実施例II−2において、表3に示すように、フィルムの厚さが250μmとなるようにした以外は実施例II−2と同様にして、反射フィルムを作製した。すなわち、実施例II−2と同様にして、Tダイより押出し、冷却固化してフィルムを形成し、その後、実施例II−2と同様にして延伸、熱処理を行い、厚さ250μmの反射フィルムを得た。得られた反射フィルムについて、実施例II−1と同様の測定及び評価を行った。その結果を表3及び表4に示す。
実施例II−2において、表3に示すように、フィルムの厚さが80μmとなるようにした以外は実施例II−2と同様にして、反射フィルムを作製した。すなわち、実施例II−2と同様にして、Tダイより押出し、冷却固化してフィルムを形成し、その後、実施例II−2と同様にして延伸、熱処理を行い、厚さ80μmの反射フィルムを得た。得られた反射フィルムについて、実施例II−1と同様の測定及び評価を行った。その結果を表3及び表4に示す。
重量平均分子量20万のポリ乳酸系重合体(1)(D体含有量0.5%、ガラス転移温度65℃)のペレットと、平均粒径0.25μmの酸化チタンとを50質量%/50質量%の割合で混合して混合物を形成した。この混合物100質量部に対して、加水分解防止剤(ビス(ジプロピルフェニル)カルボジイミド)を3質量部加えて混合した後、二軸押出機を用いてペレット化してマスターバッチを作製した。このマスターバッチとポリ乳酸系重合体(1)とを60質量%/40質量%の割合で混合し、脂肪族ポリエステル系樹脂組成物を作製した。その後、脂肪族ポリエステル系樹脂組成物を、一軸押出機を用いて、230℃でTダイより押し出し、冷却固化してフィルムを形成した。得られたフィルムを表3に示すようにMD方向に3倍、TD方向に3倍の二軸延伸した後、140℃で熱処理し、厚さ80μmの反射フィルムを得た。得られた反射フィルムについて、実施例II−1と同様の測定及び評価を行った。その結果を表3および表4に示す。
(実施例III−1)
重量平均分子量20万のポリ乳酸系重合体(1)(D体含有量0.5%、ガラス転移温度65℃)のペレットと、平均粒径0.15μmの炭酸カルシウムとを50質量%/50質量%の割合で混合した後、二軸押出機を用いてペレット化して、いわゆるマスターバッチを作製した。このマスターバッチとポリ乳酸系重合体(1)とを60質量%:40質量%の割合で混合し、樹脂組成物を作製した。その後、樹脂組成物を一軸押出機を用いて、220℃でTダイより押し出し、冷却固化してフィルムを形成した。得られたフィルムを、温度65℃で、MD方向に3倍、TD方向に3倍の二軸延伸した後、140℃で熱処理し、厚さ188μmの反射フィルムを得た。得られた反射フィルムについて、空隙率、紫外線照射前の平均反射率bと紫外線照射後の平均反射率b、黄変防止性(紫外線照射時間180時間)、製膜性、の測定及び評価を行った。その結果を表5および表6に示す。
重量平均分子量20万のポリ乳酸系重合体(1)(D体含有量0.5%、ガラス転移温度65℃)のペレットと、平均粒径0.7μmの硫酸バリウムとを50質量%/50重量%の割合で混合した後、二軸押出機を用いてペレット化してマスターバッチを作製した。このマスターバッチとポリ乳酸系重合体(1)とを80質量%/20質量%の割合で混合し、樹脂組成物を作製した。その後、樹脂組成物を一軸押出機を用いて、220℃でTダイより押し出し、冷却固化してフィルムを形成した。得られたフィルムを、温度65℃で、MD方向に3倍、TD方向に3倍の二軸延伸した後、140℃で熱処理し、厚さ188μmの反射フィルムを得た。得られた反射フィルムについて、実施例III−1と同様の測定及び評価を行った。その結果を表5及び表6に示す。
重量平均分子量20万のポリ乳酸系重合体(1)(D体含有量0.5%、ガラス転移温度65℃)のペレットと、平均粒径0.25μmの酸化チタンとを50質量%/50質量%の割合で混合した後、二軸押出機を用いてペレット化してマスターバッチを作製した。このマスターバッチとポリ乳酸系重合体(1)とを40質量%/60質量%の割合で混合し、樹脂組成物を作製した。その後、樹脂組成物を、一軸押出機を用いて、220℃でTダイより押し出し、冷却固化してフィルムを形成した。得られたフィルムを温度65℃で、表5に示すようにMD方向に3倍、TD方向に3倍の二軸延伸した後、140℃で熱処理し、厚さ188μmの反射フィルムを得た。得られた反射フィルムについて実施例III−1と同様の測定及び評価を行った。その結果を表5及び表6に示す。
重量平均分子量20万のポリ乳酸系重合体(1)(D体含有量0.5%、ガラス転移温度65℃)のペレットと、平均粒径0.4μmの酸化亜鉛とを50質量%/50質量%の割合で混合した後、二軸押出機を用いてペレット化してマスターバッチを作製した。このマスターバッチとポリ乳酸系重合体(1)とを40質量%/60質量%の割合で混合し、樹脂組成物を作製した。その後、樹脂組成物を、一軸押出機を用いて、220℃でTダイより押し出し、冷却固化してフィルムを形成した。得られたフィルムを温度65℃で、表5に示すようにMD方向に3倍、TD方向に3倍の二軸延伸した後、140℃で熱処理し、厚さ188μmの反射フィルムを得た。得られた反射フィルムについて実施例III−1と同様の測定及び評価を行った。その結果を表5及び表6に示す。
参考のため、市販製品について評価を行った。すなわち、東レ(株)製の厚さ188μmの反射シート「ルミラーE60L」を用意した。この反射シートについて、実施例III−1と同様の測定及び評価を行った。その結果を表5及び表6に示す。
ポリプロピレンと平均粒径が0.7μmの硫酸バリウムとを50質量%/50質量%の割合で混合して混合物を形成した。この混合物を二軸押出機を用いてペレット化してマスターバッチを作製した。このマスターバッチと上記硫酸バリウムとを硫酸濃度が60質量%となるように混合し、樹脂組成物を作製した。その後、樹脂組成物を一軸押出機を用いて、210℃でTダイより押し出し、冷却固化してフィルムを形成した。得られたフィルムを、温度135℃で、表5に示すように、MD方向に7倍の一軸延伸して、厚さ188μmの反射フィルムを得た。得られた反射フィルムについて、実施例III−1と同様の測定及び評価を行った。その結果を表5及び表6に示す。
(実施例IV−1)
重量平均分子量20万のポリ乳酸系重合体(カーギル・ダウポリマー社製の「Nature Works 4032D」:D体含有量0.5%、ガラス転移温度65℃)のペレットと、平均粒径0.25μmの酸化チタン(石原産業(株)製の「タイペークPF−739」、ルチル型結晶形酸化チタン)とを50質量%/50質量%の割合で混合して混合物を形成した。なお、以下、Nature Works 4032Dを「NW4032D」と表記する。この混合物100質量部に対して、加水分解防止剤(ビス(ジプロピルフェニル)カルボジイミド)を3質量部加えて混合した後、二軸押出機を用いてペレット化して、いわゆるマスターバッチを作製した。このマスターバッチとポリ乳酸系重合体(NW4032D)とを40質量%:60質量%の割合で混合し、脂肪族ポリエステル系樹脂組成物を作製した。その後、脂肪族ポリエステル系樹脂組成物を一軸押出機を用いて、220℃でTダイより押し出し、冷却固化してフィルムを形成した。得られたフィルムを、温度65℃で、MD方向に2.5倍、TD方向に2.8倍の二軸延伸した後、140℃で熱処理し、厚さ188μmの反射フィルムを得た。得られた反射フィルムについて、空隙率、紫外線照射前の波長550nmの光の反射率と紫外線照射後の波長550nmの光の反射率、耐加水分解性、黄変防止性(紫外線照射時間が1,000時間)、生分解性、デッドフォールド性、反射板加工性、反射板反射率の測定および評価を行った。その結果を表7および表8に示す。
実施例IV−1において、酸化チタンを石原産業(株)製の「タイペークPF−739」から平均粒径0.25μmの酸化チタン(石原産業(株)製の「タイペークCR−90−2」、ルチル型結晶形酸化チタン)に変更した以外は実施例IV−1と同様にして、厚さ188μmの反射フィルムを作製した。得られた反射フィルムについて、実施例IV−1と同様の測定及び評価を行った。その結果を表7及び表8に示す。
実施例IV−1において、酸化チタンを石原産業(株)製の「タイペークPF−739」から平均粒径0.25μmの酸化チタン(石原産業(株)製の「タイペークPF711」、ルチル型結晶形酸化チタン)に変更した以外は実施例IV−1と同様にして、厚さ188μmの反射フィルムを作製した。得られた反射フィルムについて、実施例IV−1と同様の測定及び評価を行った。その結果を表7及び表8に示す。
実施例IV−1において、フィルムの厚さを250μmに変更した以外は実施例IV−1と同様にして、厚さ250μmの反射フィルムを作製した。得られた反射フィルムについて、実施例IV−1と同様の測定及び評価を行った。その結果を表7及び表8に示す。
実施例IV−1において、フィルムの延伸倍率を、MD方向に3倍、TD方向に3.2倍延伸するように変更し、フィルムの厚さが80μmとなるように変更した以外は実施例IV−1と同様にして、厚さ80μmの反射フィルムを作製した。得られた反射フィルムについて、実施例IV−1と同様の測定及び評価を行った。その結果を表7及び表8に示す。
「NW4032D」のペレットと、平均粒径0.25μmの酸化チタン(石原産業(株)製の「タイペークPF−739」)とを50質量%/50質量%の割合で混合して混合物を形成した。この混合物100質量部に対して、加水分解防止剤(ビス(ジプロピルフェニル)カルボジイミド)を3質量部加えて混合した後、二軸押出機を用いてペレット化してマスターバッチを作製した。このマスターバッチとポリ乳酸系重合体(NW4032D)とを60質量%:40質量%の割合で混合し、脂肪族ポリエステル系樹脂組成物を作製した。その後、脂肪族ポリエステル系樹脂組成物を一軸押出機を用いて、220℃でTダイより押し出し、冷却固化してフィルムを形成した。得られたフィルムを、温度65℃で、MD方向に3倍、TD方向に3.2倍の二軸延伸した後、140℃で熱処理し、厚さ80μmの反射フィルムを得た。得られた反射フィルムについて、実施例IV−1と同様の測定および評価を行った。その結果を表7および表8に示す。
ポリエチレンテレフタレートのペレットと、平均粒径0.25μmの酸化チタン(石原産業(株)製の「タイペークPF−739」)とを50質量%/50質量%の割合で混合して混合物を形成した。この混合物を二軸押出機を用いてペレット化してマスターバッチを作製した。このマスターバッチとポリエチレンテレフタレートとを40質量%:60質量%の割合で混合し、樹脂組成物を作製した。その後、樹脂組成物を一軸押出機を用いて、280℃でTダイより押し出し、冷却固化してフィルムを形成した。得られたフィルムを、温度90℃で、MD方向に2.5倍、TD方向に2.8倍の二軸延伸した後、140℃で熱処理し、厚さ188μmの反射フィルムを得た。得られた反射フィルムについて、実施例IV−1と同様の測定および評価を行った。その結果を表7および表8に示す。
実施例IV−1において、酸化チタンを石原産業(株)製の「タイペークPF−739」から平均粒径0.25μmの酸化チタン(テイカ社製の「TITANIX JR−805」、ルチル型結晶形酸化チタン)に変更した以外は実施例IV−1と同様にして、厚さ188μmの反射フィルムを作製した。得られた反射フィルムについて、実施例IV−1と同様の測定及び評価を行った。その結果を表7及び表8に示す。
実施例IV−1において、酸化チタンを石原産業(株)製の「タイペークPF−739」から平均粒径0.25μmの酸化チタン(チタン工業(株)製の「KRONOS KR470」、ルチル型結晶形酸化チタン)に変更した以外は実施例IV−1と同様にして、厚さ188μmの反射フィルムを作製した。得られた反射フィルムについて、実施例IV−1と同様の測定及び評価を行った。その結果を表7及び表8に示す。
実施例IV−1において得られた反射フィルムを、亜鉛メッキ鋼板(厚み0.45mm)に貼り合わせて反射板を作製した。すなわち、まず、鋼板の貼り合わせ面に、ポリエステル系接着剤(市販品)を乾燥後の厚みが2〜4μmとなるように塗布した。次いで、赤外線ヒーター及び熱風加熱炉を用いて塗布面の乾燥及び加熱を行い、鋼板の表面温度を180℃に保持しつつ、直にロールラミネータを用いて、反射フィルムを貼り合わせ、冷却することにより、反射板を作製した。得られた反射板について、反射板の加工性、反射板の反射率を測定し、評価を行った。その結果を表9に示す。
実施例IV−9において、鋼板の表面温度を180に保持する替わりに、220℃に保持した以外は実施例IV−9と同様にして、反射板を作製した。得られた反射板について、実施例IV−9と同様の測定及び評価を行った。その結果を表9に示す。
(実施例V−1)
重量平均分子量20万のポリ乳酸系重合体(カーギル・ダウ社製の「NW4032D」)のペレットと、平均粒径0.25μmの酸化チタンとを50質量%/50質量%の割合で混合して混合物を形成した。この混合物100質量部に対して、加水分解防止剤(ビス(ジプロピルフェニル)カルボジイミド)を3質量部加えて混合した後、二軸押出機を用いてペレット化して、いわゆるマスターバッチを作製した。このマスターバッチとポリ乳酸系重合体(NW4032D)とを40質量%:60質量%の割合で混合し、脂肪族ポリエステル系樹脂組成物を作製した。その後、脂肪族ポリエステル系樹脂組成物を一軸押出機を用いて、230℃でTダイより押し出し、冷却固化して未延伸フィルムを形成した。次いで、得られたフィルムを、縦方向に温度65℃で2.5倍に延伸し、その後、テンター出口の縦弛緩率0.990となるように弛緩処理を行った。さらに、横方向には、70℃で3.0倍に延伸し、その後テンター出口の横弛緩率が0.993となるように弛緩処理を行い、最終的に250μmのフィルムを得た。得られた反射フィルムについて、80℃で3時間保存した後の熱収縮率bを、縦及び横の両方について測定した。また、得られた反射フィルムについて、実装評価を行った。その結果を表10に示す。
実施例V−1において、縦弛緩率及び横弛緩率を表10〜表14に示すように変更した以外は実施例V−1と同様にして、実施例V−2〜実施例V−26の反射フィルムをそれぞれ作製した。得られた反射フィルムについて、実施例V−1と同様の測定及び評価を行った。その結果を表10〜表14に示す。
Claims (9)
- 酸化チタンを含有し、かつ、該酸化チタンはバナジウム含有量が5ppm以下の酸化チタンであり、該酸化チタンの含有量が、脂肪族ポリエステル系樹脂および酸化チタンを含む脂肪族ポリエステル系樹脂組成物中、10質量%以上、60質量%以下であることを特徴とする脂肪族ポリエステル系樹脂反射フィルム。
- 前記脂肪族ポリエステル系樹脂が、少なくともポリ乳酸系重合体を含むことを特徴とする請求項1に記載の脂肪族ポリエステル系樹脂反射フィルム。
- さらに酸化チタン以外の微粉状充填剤を含有することを特徴とする請求項1又は2に記載の脂肪族ポリエステル系樹脂反射フィルム。
- 空隙が形成されており、該空隙率が5%以上、50%以下であることを特徴とする請求項1から3のいずれか1項に記載の脂肪族ポリエステル系樹脂反射フィルム。
- 空隙が形成されていないことを特徴とする請求項1から3のいずれか1項に記載の脂肪族ポリエステル系樹脂反射フィルム。
- 脂肪族ポリエステル系樹脂および酸化チタンを含む脂肪族ポリエステル系樹脂組成物を溶融製膜したフィルムを、面積倍率が5倍以上になるように、少なくとも1軸方向に延伸したフィルムであることを特徴とする請求項1から4のいずれか1項に記載の脂肪族ポリエステル系樹脂反射フィルム。
- 液晶ディスプレイ、照明器具、または照明看板に使用されることを特徴とする請求項1から6のいずれか1項に記載の脂肪族ポリエステル系樹脂反射フィルム。
- 請求項1から6のいずれか1項に記載の脂肪族ポリエステル系樹脂反射フィルムを備えていることを特徴とする反射板。
- 液晶ディスプレイ、照明器具、または照明看板に使用されることを特徴とする請求項8に記載の反射板。
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