JP4542603B1 - Glass-containing blow container - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、汎用性のある樹脂中に４０重量％以上のガラス粉末を含有させたペレットを用いて、従来のブロー成形法で成形ができるガラス含有ブロー容器の製品化することができ、そして、優れた物性を有するガラス含有ブロー容器を提供する。
【解決手段】ガラス含有ブロー容器は、熱可塑性樹脂中にガラス粉末を含むガラス含有成形用ペレットを用いてブロー成形法で成形されてなるガラス含有ブロー容器であって、前記ガラス含有成形用ペレットが前記熱可塑性樹脂であるポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂及びポリエチレンテレフタレート樹脂からなる群から選ばれる一種の樹脂中に、前記ガラス粉末である中実の球状ガラス粉末をガラス配合率４０〜７０重量％の範囲で含有しており、該ガラス配合率の増加に伴って、前記ガラス含有ブロー容器の焼却エネルギー改善指標が特定の式に沿って漸減して改善される。
【選択図】図１１ＢThe present invention provides a glass-containing blow container that can be molded by a conventional blow molding method using pellets containing 40% by weight or more of glass powder in a general-purpose resin. And the glass containing blow container which has the outstanding physical property is provided.
A glass-containing blow container is a glass-containing blow container formed by blow molding using a glass-containing molding pellet containing glass powder in a thermoplastic resin, wherein the glass-containing molding pellet is In one kind of resin selected from the group consisting of polyethylene resin, polypropylene resin and polyethylene terephthalate resin which are the thermoplastic resins, a solid spherical glass powder which is the glass powder in a glass blending ratio of 40 to 70% by weight. As the glass content increases, the incineration energy improvement index of the glass-containing blow container is gradually reduced along a specific formula and improved.
[Selection] Figure 11B

Description

本発明は、熱可塑性樹脂中に４０重量％以上のガラス粉末が配合されてなるガラス含有成形用ペレットを用いて、従来のブロー成形法で成形されてなる、優れた特性を有するガラス含有ブロー容器に関する。詳しくは、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂及びポリエチレンテレフタレート樹脂からなる群から選ばれる一種の樹脂中に、前記ガラス粉末である中実の球状ガラス粉末をガラス配合率４０〜７０重量％の範囲で含有するガラス含有成形用ペレットをブロー成形してなる、焼却時の焼却エネルギーを大幅に低減できるガラス含有ブロー容器に関する。   The present invention relates to a glass-containing blow container having excellent characteristics, which is formed by a conventional blow molding method using a glass-containing molding pellet in which a glass powder of 40% by weight or more is blended in a thermoplastic resin. About. Specifically, a glass containing a solid spherical glass powder as the glass powder in a range of 40 to 70% by weight in a kind of resin selected from the group consisting of polyethylene resin, polypropylene resin and polyethylene terephthalate resin. The present invention relates to a glass-containing blow container that can be greatly reduced in incineration energy during incineration, which is obtained by blow-molding a containing molding pellet.

プラスチック製容器の生産量の約７０％がブロー容器で、該ブロー容器の素材である熱可塑性樹脂は、例えば、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート樹脂）ボトルに見られるように、今後とも増加し続ける傾向にあり、他の熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂が多量に使用されている。これらの樹脂はブロー容器の素材として多量に使用され、汎用性のある樹脂として知られており、他の樹脂としては、ポリスチレンを含むポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレートを含むポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂が例示できる。   About 70% of the production volume of plastic containers is blow containers, and the thermoplastic resin that is the material of the blow containers tends to continue to increase as seen in PET (polyethylene terephthalate resin) bottles, for example. As other thermoplastic resins, polyethylene resins and polypropylene resins are used in large quantities. These resins are used in large quantities as materials for blow containers, and are known as versatile resins. Other resins include polyolefin resins containing polystyrene, polyethylene naphthalate, and polyester resins containing polybutylene terephthalate. And polycarbonate resins.

ところで、今日の世界的規模の問題である二酸化炭素等の地球温暖化問題、有限な石油資源の枯渇問題が上記したプラスチックの生産量と密接に関係していることはよく知られたことであるが、その地球温暖化及び石油資源の枯渇の問題とプラスチックの生産量の関係を以下に述べる。
プラスチックは石油から合成された高分子化合物で、金型等による成形が簡単なため、大量生産される各種日用品や医療分野、工業分野の製品等の原材料として用いられている。使用する目的・用途に合わせた性能を有する樹脂を合成することが可能なことから、日本におけるプラスチックの生産量は、ここ数年間約１４００万トンの量で推移している。 By the way, it is well known that today's global problems, such as global warming problems such as carbon dioxide, and finite oil resource depletion are closely related to the above-mentioned plastic production. However, the relationship between the problem of global warming and the depletion of petroleum resources and the production volume of plastic is described below.
Plastic is a polymer compound synthesized from petroleum, and since it is easy to mold with a mold or the like, it is used as a raw material for various daily necessities, products in the medical field and industrial field that are mass-produced. Since it is possible to synthesize resins with performance that matches the purpose and application of use, plastic production in Japan has been around 14 million tons in recent years.

平成１６年の日本のプラスチック生産量は約１４０８万トンに達しており、プラスチック別の生産量ではポリエチレン樹脂（以下、「ＰＥ」と記載する。）が最も多く、次に、ポリプロピレン樹脂（以下、「ＰＰ」と記載する。）、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂（以下、「ＰＥＴ」と記載する。）、ＡＢＳ樹脂の順で続き、プラスチックの中で熱可塑性樹脂の生産量が上位を占めており、プラスチックの生産量の約９０％が熱可塑性樹脂である。   In 2004, plastic production in Japan reached about 1.48 million tons, and the plastic production by plastic is the largest (hereinafter referred to as “PE”), followed by polypropylene resin (hereinafter referred to as “PE”). "PP"), polyvinyl chloride resin, polystyrene resin, polyethylene terephthalate resin (hereinafter referred to as "PET"), followed by ABS resin, followed by production of thermoplastic resin among plastics. About 90% of plastic production is thermoplastic resin.

本発明者は、今日、全世界が共通の課題として緊急に解決を迫られている、二酸化炭素等の地球温暖化問題、有限な石油資源の枯渇問題を、解決せねばならないとの思いで日々熟慮を重ね続けた結果、一つの解決策を思い至ったものである。
その一つの解決策とは、石油から合成される熱可塑性樹脂にガラス粉末を大量に配合、例えば、７０％のガラス粉末を配合させて押出機で混練し押出して成形用ペレットの製造ができたならば、熱可塑性樹脂、即ち、石油の使用量を７０％削減でき、その成形体の焼却で排出される二酸化炭素の排出量を７０％削減でき、更に、焼却エネルギーが減少できると共に成形体の焼却で残渣となったガラス粉末を樹脂に含有させて、リサイクルすることができるというものである。 The present inventor is thinking that every day the world must solve the global warming problem such as carbon dioxide and the finite oil resource depletion problem that are urgently solved as a common problem. As a result of careful consideration, I came up with a solution.
One solution is that a large amount of glass powder is blended with a thermoplastic resin synthesized from petroleum, for example, 70% glass powder is blended and kneaded with an extruder and extruded to produce pellets for molding. If so, the amount of thermoplastic resin, that is, petroleum can be reduced by 70%, the amount of carbon dioxide emitted by incineration of the molded body can be reduced by 70%, and the incineration energy can be reduced and the molded body can be reduced. The glass powder that has become a residue after incineration is contained in the resin and can be recycled.

そこで、本発明者は、本願出願前に、熱可塑性樹脂に４０重量％以上のガラス粉末を配合、例えば、７０重量％のガラス粉末を配合させて押出機で混練して押出し、ペレット（ガラス含有成形用ペレット）が成形できるよう鋭意研究に努めた結果、熱可塑性樹脂に中実の球状ガラス粉末が４０〜７０重量％含有するガラス含有成形用ペレットの完成に至り、ＰＣＴ／ＪＰ２００８／６８０９３（特願２００９−５０４５１５号）（発明の名称「ガラス含有成形用ペレット及びその製造方法」、優先権主張日：Ｈ１９．１０．４、（以下、「先願発明」という。））を特許出願した。   Therefore, the present inventor blended 40% by weight or more of glass powder into a thermoplastic resin before filing the present application, for example, blended 70% by weight of glass powder, kneaded with an extruder, extruded, and pellets (glass-containing) As a result of diligent research to form a molding pellet), a glass-containing molding pellet containing 40 to 70% by weight of a solid spherical glass powder in a thermoplastic resin was completed. PCT / JP2008 / 68093 (Application No. 2009-504515) (the title of the invention “Pellet for glass-containing molding and its production method”, priority claim date: H19.10.4 (hereinafter referred to as “prior application invention”)).

従来から用いられているペレットにガラス粉末を混ぜて成形用組成物を得る製造方法では、最初に混合機でペレットとガラス粉末を計量して均一に混ぜた後にホッパーに投入する。前記ガラス粉末は、投入する前にガラス繊維を粉砕して粉末状にしてシラン化合物を含有した液に浸漬することで、その表面がシラン化合物で被覆、即ち、シラン化処理がなされたものを用いる場合が多い。前記シラン化合物は有機物とケイ素から構成される化合物で、通常では非常に結びつきにくい有機材料と無機材料を結ぶ仲介役としての働きをするものであるから、従来から樹脂に配合するガラス粉末は、シラン化処理されたものを用いている。   In a production method for obtaining a molding composition by mixing glass powder with pellets conventionally used, the pellet and glass powder are first weighed and mixed uniformly with a mixer and then put into a hopper. As the glass powder, a glass fiber that has been coated with a silane compound, that is, silanized, is used by pulverizing glass fibers before being charged and immersing them in a liquid containing a silane compound. There are many cases. The silane compound is a compound composed of an organic substance and silicon, and normally serves as an intermediary between an organic material and an inorganic material that are very difficult to be combined. Is used.

このシラン化処理されたガラス粉末をホッパーに投入するが、ホッパーの入り口付近では、ガラス粉末の摩擦抵抗が大きいために、スクリューの剪断力によりガラス粉末が砂を噛むような状態で両材料をダイ側の方向に送り出し、そして、ヒーター・ブロワーの領域に入ると、シリンダーの外筒に設けられたヒーターの加熱により、シリンダーの内筒付近では溶融化されたペレット中にガラス粉末が混合された液相状態で、そして、スクリューの外筒付近では、溶融されていないペレットが固相状態で存在する。しかし、このスクリュー外筒の固相状態のペレットとシリンダー内筒の液相状態のペレットは、高速回転のスクリューにより混練撹拌されて、固相状態のペレットと液相状態のペレットが混合された半溶融状態となる。このように、前記ヒーター・ブロワーの領域の入口付近では、ペレットが半溶融状態のために流動性が低下して、スクリューの剪断力に対向する摩擦抵抗力が急激に増加する。   This silanized glass powder is put into a hopper. Since the frictional resistance of the glass powder is large near the entrance of the hopper, both materials are die-cast in a state where the glass powder bites sand by the shearing force of the screw. When it enters the heater / blower area, the glass powder is mixed in the pellets melted in the vicinity of the inner cylinder of the cylinder by the heating of the heater provided in the outer cylinder of the cylinder. In the phase state and in the vicinity of the outer cylinder of the screw, unmelted pellets exist in the solid state. However, the solid-phase pellets of the screw outer cylinder and the liquid-phase pellets of the cylinder inner cylinder are kneaded and stirred by a high-speed rotating screw to mix the solid-phase pellets and the liquid-phase pellets. It becomes a molten state. As described above, in the vicinity of the inlet of the heater / blower region, the pellet is in a semi-molten state, so that the fluidity is lowered, and the frictional resistance force opposed to the shearing force of the screw is rapidly increased.

そして、ペレットに大量のガラス粉末を加えて混練したとすると、上記したペレットが半溶融状態で大量のガラス粉末が存在するために流動性が急激に低下することとなり、前記スクリューに対する摩擦抵抗力がスクリューの剪断力以上に大きくなり、スクリューねじ山等の破損を起こして、混練して圧縮するスクリューの制御が停止等を起こすことは、当業者によく知られたことである。そして、前記押出機は１台当たり２〜３千万する高額な機械であるために、押出機の破損及び停止等による、部品交換費、修繕費及び点検費の高額な損失を恐れて、製造業者はガラス粉末の配合率を最大でも３５重量％までしか配合しないのが実情である。
このように、プラスチック成形技術の分野では、熱可塑性樹脂の物性の向上を目的として、押出機で熱可塑性樹脂に大量のガラス粉末を配合して混練すると流動性が急激に低下するために、４０重量％以上のガラス粉末を含有する熱可塑性樹脂組成物を製造することは不可能なことと認識されている。 Then, if a large amount of glass powder is added to the pellet and kneaded, the above pellets are in a semi-molten state and a large amount of glass powder is present, so the fluidity is drastically reduced, and the frictional resistance against the screw is increased. It is well known to those skilled in the art that the shearing force of the screw becomes larger than that, causing screw thread damage or the like, and stopping the control of the kneading and compressing screw. And since the extruder is an expensive machine with 2 to 30 million units per unit, it is afraid of expensive loss of parts replacement cost, repair cost and inspection cost due to damage or stoppage of the extruder. The actual situation is that the traders only mix up to 35% by weight of the glass powder.
Thus, in the field of plastic molding technology, for the purpose of improving the physical properties of a thermoplastic resin, when a large amount of glass powder is blended and kneaded with a thermoplastic resin with an extruder, the fluidity rapidly decreases. It has been recognized that it is impossible to produce a thermoplastic resin composition that contains more than wt% glass powder.

そこで、本発明者は、押出機で熱可塑性樹脂中に大量のガラス粉末を配合して混練すると流動性が急激に低下する原因を解明すべく、熟慮を重ねて検討した結果、以下に述べる４つの原因が相互に関連することで流動性の急激な低下が起きていると推測するに至った。
流動性の急激な低下は、固相と液相が混合した半溶融状態が発生すること、上述したガラス粉末にシラン化処理を施す方法として、シラン化合物が０．１重量％程度含まれる水溶液にガラス粉末を３０分の間撹拌しながら、浸漬した後に濾過して１００℃で乾燥する浸漬法が一般的に行われており、その処理により複数のガラス粉末同士が接触した状態でシラン化合物が被覆されるので、ガラス粉末が凝集した状態でフィルター処理されて乾燥されるので、シラン化処理されたガラス粉末の中には凝集した状態のガラス粉末（以下、「凝集ガラス粉末」という。）が存在すること、そして、従来から用いられている熱可塑性樹脂中に配合するガラス粉末は、ガラス繊維を細かく粉砕する等により得ているために、その形状が多角形、長方形等の様々な形状から構成されており、そして、その平均粒径が１０〜１００μｍの広い分布幅にあること、この様々な形状と分布幅の広いこと、更に、ガラスと熱可塑性樹脂の比熱の差が大きいこと、例えば、ガラスの比熱は０．６７０Ｊ／（ｋｇ・Ｋ）であるのに対して、ＰＥＴのそれは１．５Ｊ／（ｋｇ・Ｋ）であり、ある一定温度に上げるのにガラスよりＰＥＴの方が２．２倍の熱量を必要とすること、この比熱の差が大きいこと、この四つの原因が相互に複雑に作用することで、熱可塑性樹脂中に４０重量％以上のガラス粉末を配合して混練すると流動性が急激に低下して、ガラス粉末を含有した成形用組成物が製造できない原因となっていると考え、本発明者はこれらの原因を取り除くことで先願発明を完成するに至った。 Therefore, the present inventor has studied carefully in order to elucidate the cause of a sharp drop in fluidity when a large amount of glass powder is blended and kneaded in a thermoplastic resin with an extruder. It has been speculated that there is a sudden drop in fluidity due to the two factors interrelated.
The rapid decrease in fluidity is caused by the fact that a semi-molten state in which a solid phase and a liquid phase are mixed is generated. As a method for applying silanization to the glass powder described above, an aqueous solution containing about 0.1% by weight of a silane compound is used. In general, a dipping method in which glass powder is immersed for 30 minutes while being dipped, filtered, and dried at 100 ° C. is performed, and the silane compound is coated in a state where a plurality of glass powders are in contact with each other by the treatment. Therefore, since the glass powder is filtered and dried in the agglomerated state, the agglomerated glass powder (hereinafter referred to as “aggregated glass powder”) is present in the silanized glass powder. In addition, the glass powder blended in the conventionally used thermoplastic resin is obtained by finely pulverizing the glass fiber, so the shape is polygonal, rectangular, etc. It is composed of various shapes, and the average particle diameter is in a wide distribution range of 10 to 100 μm, the various shapes and the distribution width are wide, and the difference in specific heat between glass and thermoplastic resin is For example, the specific heat of glass is 0.670 J / (kg · K), whereas that of PET is 1.5 J / (kg · K), which is higher than that of glass to raise to a certain temperature. This requires 2.2 times the amount of heat, the large difference in specific heat, and the four causes acting in a complex manner, so that 40% by weight or more of glass powder is added to the thermoplastic resin. When blended and kneaded, the fluidity is drastically reduced, which is considered to be the cause of the inability to produce a molding composition containing glass powder, and the present inventor completed the invention of the prior application by removing these causes. It came to do.

上述した流動性が急激に低下する原因が解明されていなかったために、従来から樹脂ペレットに３５重量％程度のガラス粉末を配合した樹脂組成物を製造できるが、該樹脂ペレットに４０重量％以上の大量のガラス粉末を混ぜて、押出機で混練して押出してガラス含有の樹脂ペレットを製造することは、樹脂とガラス粉末の配合物の流動性が低下するために不可能なこととして、４０重量％以上の大量のガラス粉末を含有した樹脂ペレットの製品化に成功したとする報告はなされていない。   Since the cause of the rapid decrease in fluidity described above has not been elucidated, a resin composition in which about 35% by weight of glass powder is blended with resin pellets can be produced conventionally. It is impossible to produce a glass-containing resin pellet by mixing a large amount of glass powder, kneading with an extruder and extruding to produce a glass-containing resin pellet. There has been no report that a resin pellet containing a large amount of glass powder of more than 10% has been successfully commercialized.

例えば、「本発明では、ポリカーボネート樹脂組成物の上記ガラスフィラーの含有量は、１０質量％以上４０質量％未満であることを特徴とし、１５〜３５質量％であることが好ましい。１０質量％未満では成形品の機械物性が不充分であり、また、４０質量％を超えると、樹脂とガラスフィラーとの接触面積が増大して成形品の透明性が低下し、また、成形性が低下するので好ましくない。」こと（特許文献１の段落［００５６］参照）、「本発明の熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、上記リン酸塩系ガラスを０．１〜５０質量部含む。０．１質量部未満であると難燃性付与の効果が得られず、５０質量部超であると該樹脂組成物の成形流動性が劣る場合があるためであります。好ましいリン酸塩系ガラスの量は、０．５〜３０質量部である。」（リン酸塩系ガラス５０質量部は３３．３重量％に相当）こと（特許文献２の段落［００２６］参照）、そして、「本発明におけるＡｇ₂Ｏを含有する溶解性リン塩系ガラス粉末の配合量は、０．１〜４０重量％である。配合量が０．１重量％未満であると、抗菌性能が発現せず、４０重量％を越えると、樹脂自体の粘度が高くなり配合樹脂への均一な分散が得られ難くなる。Ａｇ₂Ｏを含有する溶解性リン塩系ガラス粉末の配合量は、好ましくは０．３〜３５重量％であり、より好ましくは０．５〜３０重量％である。」こと（特許文献３の段落［００１６］参照）が知られている。 For example, “In the present invention, the content of the glass filler in the polycarbonate resin composition is 10% by mass or more and less than 40% by mass, and preferably 15 to 35% by mass. Less than 10% by mass. Then, the mechanical properties of the molded product are insufficient, and if it exceeds 40% by mass, the contact area between the resin and the glass filler increases, the transparency of the molded product decreases, and the moldability decreases. (Refer to paragraph [0056] of Patent Document 1), “The thermoplastic resin composition of the present invention contains 0.1 to 50 phosphate glass based on 100 parts by mass of the thermoplastic resin. If the amount is less than 0.1 part by mass, the effect of imparting flame retardancy cannot be obtained, and if it exceeds 50 parts by mass, the molding fluidity of the resin composition may be inferior. The amount of acid-based glass is 0.5 to 30 parts by weight. "(50 parts by weight phosphate type glass in which corresponding 33.3% by weight) it (see paragraph [0026] of Patent Document 2), and, Ag in the" present invention ₂ The blending amount of the soluble phosphate-based glass powder containing O is 0.1 to 40% by weight, and if the blending amount is less than 0.1% by weight, the antibacterial performance is not expressed, and 40% by weight If it exceeds, the viscosity of the resin itself becomes high and it becomes difficult to obtain uniform dispersion in the compounded resin.The compounding amount of the soluble phosphate glass powder containing Ag ₂ O is preferably 0.3 to 35% by weight. And more preferably 0.5 to 30% by weight ”(see paragraph [0016] of Patent Document 3).

ところで、ブロー容器の燃焼時の焼却エネルギーを改善する技術として、ポリオレフィン系樹脂に炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等を含有させることで焼却エネルギーを減少させることが従来から行われている。
例えば、プラスチック成形体の燃焼廃棄に際しては、樹脂の燃焼カロリーが高いため、燃焼炉の損傷等の問題が生じ、この種の樹脂製成形体の廃棄が社会問題になっているが、無機物（特に炭酸カルシウム）を添加したポリオレフィンは、添加量の増加にともない燃焼カロリーを低下させることができるが、耐環境応力クラッキングや衝撃強度がポリオレフィン単体容器と比較して劣るものとなってしまうために、燃焼時の燃焼カロリーが低く、優れた機械的性質を有するプラスチック成形体を得るために、分散剤としてカルボン酸基を有する変性ポリオレフィンのエチレン−アクリル酸共重合体を含有させた樹脂組成物を成形してなるブローボトルが知られている（特許文献４参照）。 By the way, as a technique for improving the incineration energy at the time of combustion of the blow container, it has been conventionally practiced to reduce the incineration energy by adding calcium carbonate, magnesium carbonate or the like to the polyolefin resin.
For example, when the plastic molded body is burned and discarded, the combustion calorie of the resin is high, causing problems such as damage to the combustion furnace, and the disposal of this type of resin molded body has become a social problem. Polyolefin added with calcium carbonate) can reduce the calorie calorie as the amount added increases, but the resistance to environmental stress cracking and impact strength are inferior to those of a single polyolefin container. In order to obtain a plastic molded product having low mechanical calories and excellent mechanical properties, a resin composition containing a modified polyolefin ethylene-acrylic acid copolymer having a carboxylic acid group as a dispersant was molded. A blow bottle is known (see Patent Document 4).

具体的には、高密度ポリエチレン１００重量部に、重質炭酸カルシウム３０重量部、分散剤としてカルボン酸基を有する変性ポリオレフィンのエチレン−アクリル酸共重合体１又は１３重量部を含有させた樹脂組成物を成形してなるブローボトル（実施例５〜７）が開示されている。上記重質炭酸カルシウムの配合率は２３又は２１重量％に相当する。
なお、特許文献４の請求項１には、ポリオレフィン１００重量部に、無機物として重質炭酸カルシウム等の炭酸塩３〜８０重量部を含有させた樹脂組成物を成形してなるプラスチック成形体（ブローボトル）の発明が記載されているが、上記実施例５〜７には高密度ポリエチレン１００重量部に、重質炭酸カルシウム３０重量部を含有させた樹脂組成物を成形してなるプラスチック成形体が示されているだけで、該請求項１に記載の発明は明細書が示す実施例５〜７より広く、該発明を裏付ける実証が示されていない。 Specifically, a resin composition comprising 100 parts by weight of high-density polyethylene containing 30 parts by weight of heavy calcium carbonate and 1 or 13 parts by weight of a modified polyolefin ethylene-acrylic acid copolymer having a carboxylic acid group as a dispersant. Blow bottles (Examples 5 to 7) formed by molding a product are disclosed. The blending ratio of the heavy calcium carbonate corresponds to 23 or 21% by weight.
In claim 1 of Patent Document 4, a plastic molded body (blow-molded) obtained by molding a resin composition containing 100 parts by weight of polyolefin and 3 to 80 parts by weight of carbonate such as heavy calcium carbonate as an inorganic substance. Although the inventions of bottles) are described, in Examples 5 to 7 described above, there are plastic molded articles obtained by molding a resin composition containing 100 parts by weight of high-density polyethylene and 30 parts by weight of heavy calcium carbonate. Only as shown, the invention of claim 1 is broader than the examples 5-7 shown in the specification, and there is no evidence to support the invention.

また、紙を主体とする外装部材と、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、又はポリオレフィン樹脂を主体とする内側容器から成る一体化された複合容器を製造することにより、使用後の廃棄時には外装部材と内側容器を簡単に分離でき、分別廃棄、易焼却が可能な易廃棄性複合容器が知られている（特許文献５参照）。
一方、生分解性プラスチックであるポリ乳酸系樹脂組成物を成形してなるブロー成形体を用いることで、使用後に自然環境下で分解させることで燃焼の必要がないブロー成形体の開発が活発に行われている（特許文献６参照）。 Also, by manufacturing an integrated composite container consisting of a paper-based exterior member and a polyester resin, polyamide resin, or polyolefin resin-based inner container, the exterior member and the inner container are disposed at the time of disposal after use. There is known an easy-disposable composite container that can be easily separated and can be separated and easily incinerated (see Patent Document 5).
On the other hand, by using a blow molded product formed by molding a polylactic acid resin composition, which is a biodegradable plastic, active development of a blow molded product that does not require combustion by decomposing in a natural environment after use (See Patent Document 6).

特開２００６−０２２２３６号公報JP 2006-022236 A 特開２００４−２５６７８７号公報JP 2004-256787 A 特開２００１−１３９８３２号公報JP 2001-139932 A 特開平０８−２３１７７８号公報Japanese Patent Application Laid-Open No. 08-231778 特開平１０−０３５７２９号公報Japanese Patent Laid-Open No. 10-035729 特開２００３−２１３１１３号公報JP 2003-213113 A

上述したように、樹脂ペレットに４０重量％以上のガラス粉末を含有させた樹脂ペレットを製造することは、樹脂とガラス粉末の配合物の流動性の低下により製造できないので、当然のことながら、従来のブロー成形法で４０重量％以上ガラス粉末を含有したブロー容器を、成形時にトラブルなく製品化ができたとする事例は報告されていない。それ故に、先願発明の４０重量％以上のガラス粉末含有ペレットを用いて、従来のブロー成形法で成形時にトラブルを生じることなく製品化が可能なのか否か、また、上記ガラス粉末を含有したブロー容器が焼却エネルギーを大幅に低減できるか否かは不明であり、また、そのガラス粉末含有のブロー容器が特有の物性を有するか否かは不明である。   As described above, since it is impossible to manufacture resin pellets containing 40% by weight or more of glass powder in resin pellets due to a decrease in fluidity of a blend of resin and glass powder, naturally, No case has been reported that a blow container containing 40% by weight or more of glass powder can be made into a product without any trouble at the time of molding by this blow molding method. Therefore, whether or not the product can be produced without causing trouble during molding by the conventional blow molding method using the pellet containing 40% by weight or more of the invention of the prior application, and the above glass powder was contained. It is unclear whether the blow container can significantly reduce the incineration energy, and it is unclear whether the glass powder-containing blow container has specific physical properties.

特許文献４には、プラスチック成形体の燃焼廃棄に際しては、樹脂の燃焼カロリーが高いため、燃焼炉の損傷等の問題が生じ、この種の樹脂製成形体の廃棄が社会問題になっているが、無機物（特に炭酸カルシウム）を添加したポリオレフィンは、添加量の増加にともない燃焼カロリーを低下させることができるものとして、無機物配合率２３又は２１重量％の樹脂組成物を成形させたブローボトルが記載されているが、上記無機物配合率２３又は２１重量％のブローボトルを焼却した場合に燃焼カロリーが何カロリー減少できるのか、即ち、無機物配合率と燃焼カロリーの関係を示す記載がないので、該無機物配合率が燃焼カロリーをどの程度減少できるか不明である。従って、ガラス粉末を含有したブロー容器を焼却した場合、ガラス配合率の増加に伴って焼却エネルギーが減少するものと推測されるが、４０重量％以上のガラス粉末を含有させたブロー容器が、ガラス配合率の増加に伴って焼却エネルギーを減少できる具体的な割合は知られていない。   In Patent Document 4, when the plastic molded body is discarded by combustion, the combustion calorie of the resin is high, which causes problems such as damage to the combustion furnace, and the disposal of this type of resin molded body has become a social problem. In addition, polyolefins added with inorganic substances (especially calcium carbonate) are described as blow bottles in which a resin composition with an inorganic compounding ratio of 23 or 21% by weight is molded as being able to reduce the calorie calories as the addition amount increases. However, since there is no description showing how many calories can be reduced when the blow bottle with the inorganic material content of 23 or 21% by weight is incinerated, that is, there is no description showing the relationship between the inorganic material content and the calorie content. It is unclear how much the mixing rate can reduce the calories burned. Therefore, when a blow container containing glass powder is incinerated, it is presumed that the incineration energy decreases as the glass blending ratio increases, but the blow container containing 40% by weight or more of glass powder is glass. The specific ratio which can reduce incineration energy with the increase in a compounding rate is not known.

特許文献５の易廃棄性複合容器は、紙の外装部材と樹脂の内側容器を別体に作成して一体化することから、樹脂容器と比べて非常に多数の作業工程数が必要となり、また、破棄時に外装部材と内側容器を分離する作業が必要となることから、製造から廃棄までの行程を通してコスト的に高価なものとなる。特許文献６のポリ乳酸系樹脂組成物を成形してなるブロー成形体は、素材であるポリ乳酸系樹脂がＰＥ、ＰＰ及びＰＥＴと比べて非常に高価なものであるために、安価で汎用性のある樹脂を用いるブロー容器に代替できない難点がある。   The easy-disposable composite container of Patent Document 5 requires a very large number of work steps compared to the resin container because the paper outer member and the resin inner container are separately formed and integrated. Since the operation of separating the exterior member and the inner container is required at the time of disposal, it becomes expensive in cost through the process from manufacturing to disposal. The blow molded body formed by molding the polylactic acid resin composition of Patent Document 6 is inexpensive and versatile because the raw material polylactic acid resin is very expensive compared to PE, PP and PET. There is a difficulty that cannot be substituted for a blow container using a certain resin.

それ故に、本発明は、汎用性のある樹脂中に４０重量％以上のガラス粉末を含有させたガラス含有成形用ペレットを用いて、従来のブロー成形法で成形する際にトラブルなく製品化でき、該製品が廃棄されて焼却時に生じる焼却エネルギーを大幅に低減でき、また、該焼却エネルギーとガラス配合率の関係を示す関係式により焼却エネルギーを減少できる割合が予測でき、特有の物性を有し、更に、コスト的に安価に製造できるガラス含有ブロー容器を提供することを目的とする。   Therefore, the present invention can be commercialized without trouble when molding by a conventional blow molding method using a glass-containing molding pellet containing 40% by weight or more of glass powder in a general-purpose resin, The incineration energy generated at the time of incineration after the product is discarded can be significantly reduced, and the rate at which the incineration energy can be reduced can be predicted by the relational expression showing the relationship between the incineration energy and the glass composition ratio, and has specific physical properties, Furthermore, it aims at providing the glass containing blow container which can be manufactured in low cost cheaply.

そこで、本発明者は、先願発明の前記ガラス含有成形用ペレットを用いて製造したガラス含有ブロー容器を鋭意研究することで、大量のガラス粉末を含有するガラス含有ブロー容器を製品化すること、焼却エネルギーを大幅に減少できる優れた物性を有すること、そして、ガラス製容器と同様のフロスト感を備える優れた特性を有すること、コスト的に安価に製造できること、これらのことを見出して、本発明のガラス含有ブロー容器を完成したものである。
即ち、上記課題を解決するために、本願の請求項１に記載のガラス含有ブロー容器は、汎用性熱可塑性樹脂中にガラス粉末を含むガラス含有成形用ペレットを用いてブロー成形法で成形されてなるガラス含有ブロー容器であって、前記ガラス含有成形用ペレットが前記汎用性熱可塑性樹脂であるポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂及びポリエチレンテレフタレート樹脂からなる群から選ばれる一種の樹脂中に、前記ガラス粉末が、中実の球状ガラス粉末で１０〜４０μｍの平均粒径であり、その表面が噴霧法によりシラン化処理されており、ガラス配合率４０〜７０重量％の範囲で含有されており、該ガラス配合率の増加に伴って、上記３種の樹脂の何れもガラス含有ブロー容器の焼却エネルギー改善指標が以下の式（１）に沿って漸減して改善されることを特徴とするガラス含有ブロー容器。
ｙ＝−０．０１ｘ＋１ （１）
（ｘ：ガラス配合率、ｙ：焼却エネルギー改善指標）
同様に、本願の請求項２に記載のガラス含有ブロー容器は、前記ガラス配合率の増加に伴って、焼却エネルギー改善指標が０．６０から０．３０に漸減して改善されることを特徴とする。
本願の請求項３に記載のガラス含有ブロー容器は、汎用性熱可塑性樹脂中にガラス粉末を含むガラス含有成形用ペレットを用いてブロー成形法で成形されてなるガラス含有ブロー容器であって、前記汎用性熱可塑性樹脂のペレットがポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂及びポリエチレンテレフタレート樹脂からなる群から選ばれる一種からなるペレットであり、前記ガラス粉末が、中実の球状ガラス粉末で１０〜４０μｍの平均粒径であり、その表面が噴霧法によりシラン化処理されており、ガラス配合率４０〜７０重量％の範囲で含有されており、該ガラス配合率の増加に伴って、前記ガラス含有成形用ペレットのメルトフローレート低下割合が以下の式（２）及び（３）に沿って漸減することを特徴とする。
ｙ＝−１．３４ｘ^２−０．０８ｘ＋１．００ （２）
ｙ＝−１．３１ｘ^２−０．２２ｘ＋１．００ （３）
（ｘ：ガラス配合率、ｙ：メルトフローレート低下割合）
本願の請求項４に記載のガラス含有ブロー容器は、前記ガラス配合率の増加に伴って、前記メルトフローレート低下割合が０．７５から０．２０まで漸減することを特徴とする。
本願の請求項５に記載のガラス含有ブロー容器は、前記ガラス含有ブロー容器がボトル、チューブ、カップ及び／又はトレーの形状を有することを特徴とする。
本願の請求項６に記載のガラス含有ブロー容器は、前記ガラス含有ブロー容器の熱伝導率改善指標が、ポリエチレンテレフタレート樹脂に対して、以下の式（４−１）及び（４−２）で記述される範囲で、ポリプロピレン樹脂に対して、以下の式（５−１）及び（５−２）で記述される範囲で、ポリエチレン樹脂に対して、以下の式（６）で漸増して改善されることを特徴とする。
ｙ＝０．０１５ｘ＋１ （４−１）
ｙ＝０．０１４ｘ＋１ （４−２）
ｙ＝０．０１２ｘ＋１ （５−１）
ｙ＝０．０１１ｘ＋１ （５−２）
ｙ＝０．０１１ｘ＋１ （６）
（ｘ：ガラス配合率 ｙ：熱伝導率改善指標）
本願の請求項７に記載のガラス含有ブロー容器は、ガラス含有ブロー容器のロックウェル硬度改善指標が、ポリエチレン樹脂に対して以下の式（７−１）及び（７−２）で記述される範囲で、前記ポリエチレンテレフタレート樹脂に対して以下の式（８−１）及び（８−２）で記述される範囲で、前記ポリプロピレン樹脂に対して以下の式（９）で漸増して改善されることを特徴とする。
ｙ＝０．０２６ｘ＋１ （７−１）
ｙ＝０．０２５ｘ＋１ （７−２）
ｙ＝０．０２２ｘ＋１ （８−１）
ｙ＝０．０２１ｘ＋１ （８−２）
ｙ＝０．０１８ｘ＋１ （９）
（ｘ：ガラス配合率 ｙ：ロックウェル硬度改善指標）
本願の請求項８に記載のガラス含有ブロー容器は、前記ガラス含有ブロー容器がボトル、チューブ、カップ及び／又はトレーの形状を有することを特徴とする。
本願の請求項９に記載のガラス含有ブロー容器は、前記ボトルが飲料容器、化粧品容器、シャンプー容器、リンス容器、ボディーソープ容器であり、前記チューブが化粧品容器、医薬品容器であり、前記カップが食品容器であり、前記トレーが弁当容器、生鮮食品容器であることを特徴とする。 Therefore, the present inventor has commercialized a glass-containing blow container containing a large amount of glass powder by earnestly researching the glass-containing blow container produced using the glass-containing molding pellets of the invention of the prior application, It has excellent physical properties that can greatly reduce the incineration energy, has excellent characteristics with a frost feeling similar to that of a glass container, can be manufactured at low cost, and has been found in the present invention. The glass-containing blow container was completed.
That is, in order to solve the above problems, the glass-containing blow container according to claim 1 of the present application is molded by a blow molding method using glass-containing molding pellets containing glass powder in a general-purpose thermoplastic resin. A glass-containing blow container, wherein the glass-containing molding pellets are a general-purpose thermoplastic resin, a resin selected from the group consisting of a polyethylene resin, a polypropylene resin, and a polyethylene terephthalate resin . It is a solid spherical glass powder with an average particle size of 10 to 40 μm, and its surface is silanized by a spraying method, and is contained in a range of 40 to 70% by weight of the glass content. with increasing, decreasing any of the above three resins incineration energy improvement index of the glass-containing blown container along equation (1) below Glass-containing blow molded container, characterized in that to improve Te.
y = -0.01x + 1 (1)
(X: Glass blending ratio, y: Incineration energy improvement index)
Similarly, the glass-containing blown container according to claim 2 of the present application is characterized in the with increasing glass load ratio, the incineration energy improvement index is improved gradually decreases from 0.60 to 0.30 And
The glass-containing blow container according to claim 3 of the present application is a glass-containing blow container formed by a blow molding method using a glass-containing molding pellet containing glass powder in a versatile thermoplastic resin, The pellet of general-purpose thermoplastic resin is a pellet made of one kind selected from the group consisting of polyethylene resin, polypropylene resin and polyethylene terephthalate resin, and the glass powder is a solid spherical glass powder with an average particle diameter of 10 to 40 μm. And the surface thereof is silanized by a spraying method, and is contained in the range of 40 to 70% by weight of the glass blending ratio. As the glass blending ratio increases, the melt flow of the glass-containing molding pellets The rate reduction rate is characterized by gradually decreasing along the following formulas (2) and (3).
y = −1.34x ² −0.08x + 1.00 (2)
y = −1.31x ² −0.22x + 1.00 (3)
(X: Glass blending ratio, y: Melt flow rate reduction ratio)
The glass-containing blow container according to claim 4 of the present application is characterized in that the rate of decrease in the melt flow rate gradually decreases from 0.75 to 0.20 as the glass blending ratio increases.
The glass-containing blow container according to claim 5 of the present application is characterized in that the glass-containing blow container has a shape of a bottle, a tube, a cup and / or a tray.
In the glass-containing blow container according to claim 6 of the present application, the thermal conductivity improvement index of the glass-containing blow container is described by the following formulas (4-1) and (4-2) with respect to the polyethylene terephthalate resin. In the range described by the following formulas (5-1) and (5-2) with respect to the polypropylene resin, the following formula (6) is gradually increased with respect to the polyethylene resin. It is characterized by that.
y = 0.015x + 1 (4-1)
y = 0.014x + 1 (4-2)
y = 0.012x + 1 (5-1)
y = 0.011x + 1 (5-2)
y = 0.011x + 1 (6)
(X: Glass blending ratio y: Thermal conductivity improvement index)
The glass-containing blow container according to claim 7 of the present application is a range in which the Rockwell hardness improvement index of the glass-containing blow container is described by the following formulas (7-1) and (7-2) with respect to the polyethylene resin. In the range described by the following formulas (8-1) and (8-2) with respect to the polyethylene terephthalate resin, the polypropylene resin is gradually improved by the following formula (9). It is characterized by.
y = 0.026x + 1 (7-1)
y = 0.025x + 1 (7-2)
y = 0.022x + 1 (8-1)
y = 0.021x + 1 (8-2)
y = 0.018x + 1 (9)
(X: Glass blending ratio y: Rockwell hardness improvement index)
The glass-containing blow container according to claim 8 of the present application is characterized in that the glass-containing blow container has a shape of a bottle, a tube, a cup and / or a tray.
In the glass-containing blow container according to claim 9 of the present application, the bottle is a beverage container, a cosmetic container, a shampoo container, a rinse container, a body soap container, the tube is a cosmetic container, a pharmaceutical container, and the cup is a food product. It is a container, The said tray is a lunch box container and a fresh food container, It is characterized by the above-mentioned.

本発明のガラス含有ブロー容器は、ガラス含有成形用ペレットがガラス配合率４０〜７０重量％の範囲で含有したペレットを使用しても、ブロー容器を成形する際にトラブルを生じることなく製品化が可能となり、また、従来のブロー成形法で成形ができるので、従来の設備で事業化が容易となり安価に製品が製造できる。また、樹脂１００％のブロー容器と比べて、焼却エネルギー改善指標が０．６０から０．３０に減少して改善されることで、焼却エネルギーを最小で４０％、最大で７０％の大幅な削減ができる。それ故に、焼却エネルギーの大幅な削減、二酸化炭素の排出量及び石油の使用量、これら３者を同時に最大で７０％削減することができるので、地球環境に優しい製品であり、地球環境の問題に対する消費者、製造メーカ等の社会的ニーズにマッチした製品である。更に、ガラス配合率を４０〜７０重量％の範囲で任意に選択することで、樹脂１００％ブロー容器の焼却エネルギーの４０〜７０％の範囲で社会的ニーズに合わせて削減することが可能である。   The glass-containing blow container of the present invention can be commercialized without causing any trouble when forming the blow container even if the pellet containing the glass-containing molding pellet is contained in the range of 40 to 70% by weight of the glass. Moreover, since it can be molded by a conventional blow molding method, commercialization becomes easy with conventional equipment, and a product can be manufactured at a low cost. In addition, the incineration energy improvement index has been reduced from 0.60 to 0.30 compared to the 100% resin blow container, resulting in a significant reduction of incineration energy by a minimum of 40% and a maximum of 70%. Can do. Therefore, a significant reduction of incineration energy, carbon dioxide emissions and oil consumption, these three can be reduced by up to 70% at the same time. This product matches the social needs of consumers and manufacturers. Furthermore, it is possible to reduce according to social needs in the range of 40-70% of the incineration energy of the resin 100% blow container by arbitrarily selecting the glass blending rate in the range of 40-70% by weight. .

また、本発明のガラス含有ブロー容器は、廃棄されて焼却時に生じる焼却エネルギーとガラス配合率の関係が示されているので、ガラス配合率を決めることで、前記熱可塑性樹脂１００％のブロー容器の焼却エネルギーに対して、どのぐらいの割合で改善できるか、また、逆に引張弾性率を決めることで、どの位のガラス配合率が必要であるかを正確に予測することが可能である。   In addition, the glass-containing blow container of the present invention shows the relationship between the incineration energy generated when incinerated and incinerated and the glass blending ratio. Therefore, by determining the glass blending ratio, the 100% thermoplastic resin blow container It is possible to accurately predict how much the ratio can be improved with respect to the incineration energy, and conversely, by determining the tensile elastic modulus, it is possible to accurately predict the glass blending ratio.

更に、本発明のガラス含有ブロー容器は、成形品の焼却後に残った最大で７０％のガラス粉末を樹脂に含有させて、再度、ガラス含有成形用ペレットを成形することで、７０％のガラス粉末を何度でもリサイクルすることができ、循環型社会を形成する技術としての貢献度も大きい。
そして、ガラス粉末の原料は日本に豊富にある資源であり、その材料費は汎用性樹脂と比べて低廉であるので、汎用性樹脂とガラス粉末の原料で製造されるガラス含有成形用ペレットのトータルの原料費を安くすることができ、また、今日の高騰を続ける石油の代替可能な原料としてガラス粉末は有望である。 Furthermore, the glass-containing blow container of the present invention contains a maximum of 70% glass powder remaining after the incineration of the molded product in the resin, and again forms a glass-containing molding pellet, whereby 70% glass powder is formed. Can be recycled any number of times, and it has a great contribution as a technology to create a recycling-oriented society.
The raw material for glass powder is an abundant resource in Japan, and its material cost is lower than that of a general-purpose resin. Therefore, the total of glass-containing molding pellets produced from the general-purpose resin and the raw material of glass powder. The cost of raw materials can be reduced, and glass powder is promising as an alternative raw material for today's soaring oil.

本発明のガラス含有成形用ペレットを成形し、その組成物を製造する製造方法に用いられる一例の押出機の縦断面図である。It is a longitudinal cross-sectional view of an example extruder used for the manufacturing method which shape | molds the pellet for glass containing shaping | molding of this invention, and manufactures the composition. 球状Ｅガラス粉末の平均粒径の分布を示す分布図である。It is a distribution map which shows distribution of the average particle diameter of spherical E glass powder. 球状Ｅガラス粉末の１０００倍の電子顕微鏡写真である。It is an electron micrograph of 1000 times of spherical E glass powder. ＰＰに球状Ｅガラス粉末５０重量％を配合して得られた、ペレットを側面から垂直に切断した切断部を５０倍に拡大した電子顕微鏡写真である。It is the electron micrograph which expanded the cutting | disconnection part which cut | disconnected the pellet perpendicularly | vertically from the side surface obtained by mix | blending 50 weight% of spherical E glass powders with PP 50 times. 前記切断部を１００倍に拡大して撮影した電子顕微鏡写真である。It is the electron micrograph which expanded and image | photographed the said cutting part by 100 time. 前記ペレットの側面を１００倍に拡大して撮影した電子顕微鏡写真である。It is the electron micrograph which expanded and image | photographed the side surface of the said pellet 100 times. ＰＥのガラス配合率とＭＦＲの関係を示したグラフである。It is the graph which showed the glass compounding rate of PE, and the relationship of MFR. ＰＰのガラス配合率とＭＦＲの関係を示したグラフである。It is the graph which showed the glass blending rate of PP, and the relationship of MFR. ＰＥＴのガラス配合率とＭＦＲの関係を示したグラフである。It is the graph which showed the glass compounding rate of PET, and the relationship of MFR. 実施例１１〜１３のガラス含有成形用ペレットにおけるＭＦＲ低下割合とガラス配合率の関係を示したグラフである。It is the graph which showed the relationship between the MFR fall rate in the glass containing molding pellet of Examples 11-13, and a glass compounding rate. 実施例１１〜３１のガラス含有成形用ペレットにおけるガラス配合率と最大値及び最小値のＭＦＲ低下割合の関係を示したグラフである。It is the graph which showed the relationship between the glass compounding ratio in the glass-containing shaping | molding pellet of Examples 11-31, and the MFR fall rate of the maximum value and the minimum value. ガラス配合率とＭＦＲ低下割合の関係を示す式のグラフである。It is a graph of the type | formula which shows the relationship between a glass compounding rate and a MFR fall rate. 実施例１１〜３１のガラス含有ブロー容器のガラス配合率と焼却エネルギーの関係を示したグラフである。It is the graph which showed the relationship between the glass compounding rate of the glass containing blow container of Examples 11-31, and incineration energy. 実施例１１〜３１のガラス含有ブロー容器のガラス配合率と焼却エネルギー改善指標の関係を示したグラフである。It is the graph which showed the relationship between the glass compounding rate of the glass containing blow container of Examples 11-31, and an incineration energy improvement parameter | index. 実施例１１〜３１のガラス含有ブロー容器のガラス配合率と平均値の焼却エネルギー改善指標の関係を示したグラフである。It is the graph which showed the relationship between the glass compounding rate of the glass containing blow container of Examples 11-31, and the incineration energy improvement parameter | index of an average value. 実施例１〜３のガラス含有ブロー容器のガラス配合率と熱伝導率の関係を示したグラフである。It is the graph which showed the relationship between the glass compounding rate of the glass containing blow container of Examples 1-3, and thermal conductivity. 実施例１〜３のガラス含有ブロー容器のガラス配合率と熱伝導率向上割合の関係を示したグラフである。It is the graph which showed the relationship between the glass compounding rate of the glass containing blow container of Examples 1-3, and a heat conductivity improvement rate. 実施例１〜３のガラス含有ブロー容器のガラス配合率（重量％）とロックウェル硬度の関係を示したグラフである。It is the graph which showed the relationship of the glass compounding rate (weight%) of the glass containing blow container of Examples 1-3 and Rockwell hardness. ガラス配合率とロックウェル硬度改善指標の関係を示したグラフである。It is the graph which showed the relationship between a glass compounding rate and a Rockwell hardness improvement parameter | index. 従来から用いられている押出機の例である単軸押出機の縦断面図である。It is a longitudinal cross-sectional view of the single screw extruder which is an example of the extruder conventionally used.

最初に、ガラス配合率４０〜７０重量％のガラス含有成形用ペレット及びその製造方法を説明して、その後に、本発明のガラス含有ブロー容器、その物性・特性を説明する。
その説明により、ガラス配合率４０〜７０重量％のガラス粉末が含有されるガラス含有成形用ペレットが有する物性として、溶融状態にあるポリマーの流動性を示す尺度の一つであるメルトフローレート（以下、「ＭＦＲ」という。）が理解でき、このガラス含有成形用ペレットを用いて、従来のブロー成形法で成形するに際して、トラブルが生じることなく成形できるガラス含有ブロー容器のＭＦＲの値が理解でき、そして、そのブロー容器が有する物性・特性が理解できる。 First, the glass-containing molding pellets having a glass blending ratio of 40 to 70% by weight and the manufacturing method thereof will be described, and then the glass-containing blow container of the present invention and the physical properties and characteristics thereof will be described.
According to the explanation, as a physical property of the glass-containing molding pellets containing glass powder having a glass blending ratio of 40 to 70% by weight, a melt flow rate (hereinafter referred to as a scale indicating the fluidity of a polymer in a molten state) , "MFR") can be understood, and when using the glass-containing molding pellets, it is possible to understand the MFR value of the glass-containing blow container that can be molded without any trouble when molding by the conventional blow molding method. The physical properties and characteristics of the blow container can be understood.

（ガラス含有成形用ペレットの成形工程）
図１は本発明のガラス含有成形用ペレットの製造に用いられる一つの押出機の縦断面図である。この押出機は、図１６の従来の押出機と比べてホッパーの構造を除いて他の構造は同じであるので、図１の押出機の構造を説明することは省略する。前記押出機により４０〜７０重量％の範囲の中実の球状ガラス粉末と熱可塑性樹脂を混練して押出してガラス含有成形用ペレットが成形される。
図１の押出機に基づいて、４０〜７０重量％の範囲の中実の球状ガラス粉末と熱可塑性樹脂を混練して押出して、ガラス含有成形用ペレットを形成する工程を説明する。
本発明の実施形態に用いる押出機は、供給材料であるペレットと球状ガラス粉末を投入する２個のホッパーが備えられている。図１に示す押出機のホッパーを左側から順に第１、第２ホッパーと称し、第１ホッパーには熱可塑性樹脂のペレットが投入され、押出機の中間部付近に設けられている第２ホッパーには、球状ガラス粉末が投入される。第２ホッパーの配置位置は、第１ホッパーよりスクリューバレル内に供給されたペレットが、スクリューによる混練搬送に伴って溶融状態になる位置に設けてある。
なお、図１の押出機は、従来の押出機と比べてホッパーの構造を除いて他の構造は従来の押出機と同じ構造であるので、図１の押出機の構造を説明することは省略する。 (Molding process of glass-containing molding pellets)
FIG. 1 is a longitudinal sectional view of one extruder used for producing the glass-containing molding pellets of the present invention. Since this extruder has the same structure as the conventional extruder shown in FIG. 16 except for the hopper, the description of the structure of the extruder shown in FIG. 1 is omitted. The spherical spherical glass powder and thermoplastic resin in the range of 40 to 70% by weight are kneaded and extruded by the extruder to form glass-containing molding pellets.
Based on the extruder of FIG. 1, the process of knead | mixing and extruding the solid spherical glass powder and thermoplastic resin of the range of 40 to 70 weight%, and forming the pellet containing glass containing is demonstrated.
The extruder used in the embodiment of the present invention is provided with two hoppers for charging pellets and spherical glass powder as feed materials. The hoppers of the extruder shown in FIG. 1 are referred to as first and second hoppers in order from the left side. The first hopper is filled with thermoplastic resin pellets, and the second hopper provided near the middle part of the extruder Is charged with spherical glass powder. The arrangement position of the second hopper is provided at a position where the pellets supplied from the first hopper into the screw barrel are in a molten state as they are kneaded and conveyed by the screw.
The extruder shown in FIG. 1 is the same as the conventional extruder except for the structure of the hopper as compared with the conventional extruder, so that the description of the structure of the extruder shown in FIG. 1 is omitted. To do.

前記第１及び第２ホッパーが備えられた押出機は、樹脂材料と複数種類の充填剤、顔料等を配合して押出成形するものとして従来から知られているが、本発明の第１及び第２ホッパーと従来のそれとの違いは、従来の第２ホッパーでは、ペレットの配合量に対して充填剤等のその配合率が極めて少ないので小型のホッパーが用いられているが、本発明の第２ホッパーは球状のガラス粉末を大量に投入するので、その第２ホッパーの大きさはペレットの第１ホッパーと同等かそれより大きいものを用いる点、該ホッパーの上方に球状のガラス粉末を予熱する加熱装置（図示せず）が設けられている点が異なる。前記加熱装置は１５０℃〜３５０℃の範囲で加熱でき、一定温度に制御できるものであれば、通常用いられている加熱装置を用いることができる。   The extruder provided with the first and second hoppers has been conventionally known as a resin material and a plurality of kinds of fillers, pigments and the like that are extruded and molded. The difference between the two hoppers and the conventional one is that the conventional second hopper uses a small hopper because the blending ratio of filler and the like is extremely small relative to the blended amount of the pellets. Since the hopper is charged with a large amount of spherical glass powder, the size of the second hopper should be equal to or larger than that of the first hopper of the pellet, and heating to preheat the spherical glass powder above the hopper The difference is that an apparatus (not shown) is provided. If the said heating apparatus can be heated in the range of 150 to 350 degreeC and can be controlled to a fixed temperature, the heating apparatus normally used can be used.

従来の第２ホッパーに投入する充填剤、顔料等の温度は常温で用いているが、本発明の球状のガラス粉末は、第２ホッパーに投入する前に熱可塑性樹脂の溶融温度と同じか、それに近似した温度に予熱してから投入する。この予熱温度は溶融温度と同じであることが最も好ましく、（該溶融温度±１０％の温度）が好ましい。予熱温度が（前記溶融温度−１０％の温度）より低い温度であると、溶融状態の熱可塑性樹脂から大量のガラス粉末が熱を奪うために流動性が低下する恐れがあり、予熱温度が（前記溶融温度＋１０％の温度）より高い温度であると、熱可塑性樹脂の粘性抵抗が下がりすぎて液体状態になりペレット化できない恐れがあるので、ガラス粉末の予熱温度は（溶融温度±１０％の温度）の範囲が適切である。   The temperature of the filler, pigment, etc. to be charged into the conventional second hopper is used at room temperature, but the spherical glass powder of the present invention is the same as the melting temperature of the thermoplastic resin before being charged into the second hopper, Preheat to a temperature close to that and then charge. The preheating temperature is most preferably the same as the melting temperature, and (the melting temperature ± 10% temperature) is preferable. When the preheating temperature is lower than (the melting temperature−10% temperature), a large amount of glass powder takes heat from the molten thermoplastic resin, so that the fluidity may decrease, and the preheating temperature ( If the temperature is higher than the melting temperature + 10%, the viscosity resistance of the thermoplastic resin is too low and it may be in a liquid state and cannot be pelletized. Therefore, the preheating temperature of the glass powder is (melting temperature ± 10%). (Temperature) range is appropriate.

まず、決められた熱可塑性樹脂とガラス配合率にしたがって、供給するペレットの重量を計量して第１ホッパー内に投入し、スクリューによる混練搬送によって送られたペレットがヒーターにより溶融状態になる位置、即ち、第２ホッパーが配置されている位置で、供給する重量が計量された球状ガラス粉末を熱可塑性樹脂の溶融温度と同じか、それに近似した温度に予熱して第２ホッパー内に投入する。溶融熱可塑性樹脂中に投入された中実の球状ガラス粉末が、混練されながら押出されてガラス含有成形用ペレットが形成されて、その後に切断されてペレットが得られる。   First, according to the determined thermoplastic resin and glass blending ratio, the weight of the supplied pellets is weighed and put into the first hopper, and the pellets sent by kneading and conveying by the screw are in a molten state by the heater, That is, at the position where the second hopper is disposed, the spherical glass powder weighed to be supplied is preheated to a temperature equal to or close to the melting temperature of the thermoplastic resin and is put into the second hopper. The solid spherical glass powder charged into the molten thermoplastic resin is extruded while being kneaded to form glass-containing molding pellets, which are then cut to obtain pellets.

前記ヒーターの温度は使用される熱可塑性樹脂の融点に応じて決められており、例えば、ＰＥが２３０℃、ＰＰが２２０℃、ＰＥＴが２５０℃等である。そして、押出機のスクリューの回転数は、２００回／分で配合物を混練しながら３mmの径のノズルダイから押し出して棒状にしたものを、水で冷やして長さ４mmに切断してペレットを得た。   The temperature of the heater is determined according to the melting point of the thermoplastic resin used. For example, PE is 230 ° C., PP is 220 ° C., PET is 250 ° C. Then, the number of rotations of the screw of the extruder was 200 times / minute while the compound was kneaded and extruded from a nozzle die having a diameter of 3 mm, which was made into a rod shape, cooled with water and cut into a length of 4 mm to obtain a pellet. It was.

（中実の球状ガラス粉末）
本発明の中実の球状ガラス粉末（以下、「球状ガラス粉末」という。）のガラス質は、ＳiＯ₂、Ｂ₂Ｏ₃、Ｐ₂Ｏ₃の１種又は２種以上を骨格成分とする、アルカリガラス、可溶性ガラス、無アルカリガラス、シリカガラス等が挙げられる。そして、その形状を球状にするには、ガラス繊維を粉砕して球状化する方法を用いることで平均粒径の分布をシャープにすることができる。該球状ガラス粉末のアルカリ分が多いと、熱可塑性樹脂の脆化を招きやすいので、アルカリ分の少ない可溶性ガラスが好ましく、更に、アルカリ分のない無アルカリガラスであるＥガラスがより好ましい。しかし、何れのガラス質を使用するかはその用途に応じて決まるものであって、本発明の中実の球状ガラス粉末は実施例に限定されるものではない。 (Solid spherical glass powder)
The glass material of the solid spherical glass powder of the present invention (hereinafter referred to as “spherical glass powder”) has one or more of SiO ₂ , B ₂ O ₃ , and P ₂ O ₃ as a skeleton component. Examples include alkali glass, soluble glass, alkali-free glass, and silica glass. And in order to make the shape spherical, the distribution of the average particle diameter can be sharpened by using a method of pulverizing glass fibers. When the spherical glass powder has a high alkali content, the thermoplastic resin is likely to be embrittled. Therefore, a soluble glass having a low alkali content is preferable, and an E glass that is an alkali-free glass having no alkali content is more preferable. However, which glassy material is used is determined according to the application, and the solid spherical glass powder of the present invention is not limited to the examples.

前記球状ガラス粉末は、ガラス繊維の直径が２０μｍのものを材料として用いている。ガラス繊維はその直径が一定であるから、ガラス繊維の長さが前記直径２０μｍからばらつかないように粉砕することで、直径２０μｍ、長さ１０〜３０μｍの粉砕物が得られる。この粉砕物を炉の内部に設けた酸素バーナーによる２５００〜３０００℃の火炎に噴霧して球状化し、噴霧状の球体に炉の下部に設けた水の噴射装置より、γ−グリシジルオキシプロピルメチルジエトキシシランを０．１重量％含む水を噴射して、噴霧状態でシラン化処理を行いバグフィルターで捕集した。この捕集したガラス粉体は球状の平均粒径が１０〜４０μｍの球状のガラス粉末である。このように、上記ガラス繊維の直径が２０μｍのものを材料として用いることで、平均粒径が１０〜４０μｍの球状のガラス粉末が得られた。得られた球状ガラス粉末は中実であった。上記噴霧状態で行うシラン化処理を行う方法を、以下、「噴霧法」という。   As the spherical glass powder, glass fiber having a diameter of 20 μm is used as a material. Since the diameter of the glass fiber is constant, a pulverized product having a diameter of 20 μm and a length of 10 to 30 μm is obtained by pulverizing the glass fiber so that the length of the glass fiber does not vary from the diameter of 20 μm. This pulverized product is sprayed into a 2500 to 3000 ° C. flame by an oxygen burner provided inside the furnace to be spheroidized, and the sprayed sphere is sprayed with γ-glycidyloxypropylmethyldibenzene from a water injection device provided at the bottom of the furnace. Water containing 0.1% by weight of ethoxysilane was sprayed, silanized in a sprayed state, and collected with a bag filter. The collected glass powder is a spherical glass powder having a spherical average particle diameter of 10 to 40 μm. Thus, the spherical glass powder with an average particle diameter of 10-40 micrometers was obtained by using the said glass fiber whose diameter is 20 micrometers as a material. The obtained spherical glass powder was solid. Hereinafter, the method of performing the silanization treatment performed in the spray state is referred to as “spray method”.

上記球状化したガラス粉末を前記噴霧法でシラン化処理をしたものが前記球状ガラス粉末である。換言すれば、この球状ガラス粉末はその表面がシラン化合物により全体的に覆われていることに特徴がある。
シラン化合物としては、以下の式で表されるものを挙げることができる。
Ｒ_4-n−Ｓｉ−（ＯＲ’）_n
（式中、Ｒは有機基を表し、Ｒ’はメチル基、エチル基又はプロピル基を表し、ｎは１〜３から選ばれる整数を表す） The spherical glass powder is obtained by silanizing the spherical glass powder by the spraying method. In other words, the spherical glass powder is characterized in that its surface is entirely covered with a silane compound.
Examples of the silane compound include those represented by the following formula.
R _4-n -Si- (OR ') _n
(Wherein R represents an organic group, R ′ represents a methyl group, an ethyl group or a propyl group, and n represents an integer selected from 1 to 3)

かかるシラン化合物としては、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、γ−メタクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−グリシジルオキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシジルオキシプロピルメチルジエトキシシラン等のエポキシ基を有するシランカップリング剤、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン等のメルカプト基を有するシランカップリング剤、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−β（アミノエチル）γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−β−（Ｎ−ビニルベンジルアミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン等のアミノ基を有するシランカップリング剤が挙げられる。   Such silane compounds include vinyltriethoxysilane, vinyltrimethoxysilane, γ-methacryloyloxypropyltrimethoxysilane, β- (3,4-epoxycyclohexyl) ethyltrimethoxysilane, γ-glycidyloxypropyltrimethoxysilane, γ Silane coupling agents having an epoxy group such as glycidyloxypropylmethyldiethoxysilane, silane coupling agents having a mercapto group such as γ-mercaptopropyltrimethoxysilane, γ-aminopropyltriethoxysilane, N-β (amino Examples include silane coupling agents having an amino group such as ethyl) γ-aminopropyltrimethoxysilane, N-β- (N-vinylbenzylaminoethyl) -γ-aminopropyltrimethoxysilane.

従来から用いられているガラス粉末は、その形状が多角形、長方形等の様々な形状から構成されており、そして、その平均粒径が１０〜１００μｍの広い分布幅にあるのに対して、本発明のガラス粉末は形状が球状であり、その平均粒径が１０〜４０μｍの範囲でその幅が非常に小さい。   Conventionally used glass powder is composed of various shapes such as polygons and rectangles, and the average particle size is in a wide distribution range of 10 to 100 μm. The glass powder of the invention is spherical in shape, and its width is very small when the average particle size is in the range of 10 to 40 μm.

図２は上述した球状ガラス粉末の製造方法で得られた球状ガラス粉末の平均粒径の分布の頻度を示すグラフである。このグラフの横軸は前記球状ガラス粉末の粒径（μｍ）で、縦軸は分布の頻度（％）を示している。前記球状Ｅガラス粉末は、粒径が２５μｍで最高の分布頻度を示しており、その２５μｍを中心に正規分布曲線上の１０〜４０μｍの範囲に分布しており、その範囲にある粒径の頻度が高いことがわかる。
図３は前記球状ガラス粉末の１０００倍の電子顕微鏡写真である。この写真から球状ガラス粉末は、各々のその形状が球状であり中実であり、大小様々な粒径のものが存在していることが観察できる。
図２の球状Ｅガラス粉末の平均粒径の分布の頻度を示すグラフとこの図３の写真から、熱可塑性樹脂中の球状ガラス粉末は、その形状が真円の球形であり、大小様々な粒径のものが存在しているが、その平均粒径が１０〜４０μｍであることが示されている。 FIG. 2 is a graph showing the frequency of distribution of the average particle diameter of the spherical glass powder obtained by the above-described method for producing the spherical glass powder. The horizontal axis of this graph represents the particle size (μm) of the spherical glass powder, and the vertical axis represents the distribution frequency (%). The spherical E glass powder shows the highest distribution frequency when the particle size is 25 μm, and is distributed in a range of 10 to 40 μm on the normal distribution curve centering on the particle size of 25 μm. Is high.
FIG. 3 is a 1000 × electron micrograph of the spherical glass powder. From this photograph, it can be observed that the spherical glass powder has a spherical shape and a solid shape, and has various particle sizes.
From the graph showing the frequency of the distribution of the average particle size of the spherical E glass powder in FIG. 2 and the photograph in FIG. 3, the spherical glass powder in the thermoplastic resin has a perfect circular spherical shape, and has various sizes. Although the thing of a diameter exists, it is shown that the average particle diameter is 10-40 micrometers.

ところで、溶融熱可塑性樹脂中にガラス粉末を投入して混練する際に、その粒径が１０μｍより以下になると、微細粒子の割合が多くなり、比表面積の増加に伴い樹脂からガラス粉末が熱量を奪い、そのために樹脂の温度が急に低下することで溶融粘度が上昇し、剪断発熱により混練時の樹脂温度が極端に上昇するため、決められた両材料の配合率を調整することが困難になる。又、熱可塑性樹脂にガラス粉末を配合することで、一般的に、成形体の寸法安定性、機械強度（衝撃強度、曲げ強度等）、ソリ性、透過バリア性等の向上が図られるが、その粒径が１０μｍより以下になると、特に曲げ強度が低下するので好ましくない。   By the way, when the glass powder is put into the molten thermoplastic resin and kneaded, if the particle size is less than 10 μm, the proportion of fine particles increases, and the glass powder increases the amount of heat from the resin as the specific surface area increases. Because of this, the melt viscosity rises due to a sudden drop in the resin temperature, and the resin temperature during kneading rises extremely due to shearing heat generation, making it difficult to adjust the determined blending ratio of both materials. Become. In addition, by adding glass powder to the thermoplastic resin, in general, improvement of the dimensional stability, mechanical strength (impact strength, bending strength, etc.), warpage, permeation barrier properties, etc. of the molded body can be achieved. When the particle size is less than 10 μm, the bending strength is particularly lowered, which is not preferable.

前記粒径が４０μｍより大になると巨大粒子の割合が多くなり、混練時の溶融粘度の上昇は少ないが、ガラス含有組成物を一定サイズのペレットに切断する際に、カット刃の摩耗が激しくなり、大量の該ガラス含有組成物を連続して生産することが困難となり、生産上の問題が生じる。又、その粒径が４０μｍより大になると、特に衝撃強度が低下するので好ましくない。従って、平均粒径は１０〜４０μｍの範囲が好適である。   When the particle size is larger than 40 μm, the proportion of large particles increases, and the increase in melt viscosity during kneading is small, but when cutting the glass-containing composition into pellets of a certain size, the wear of the cutting blade becomes severe. Therefore, it becomes difficult to continuously produce a large amount of the glass-containing composition, resulting in production problems. On the other hand, when the particle size is larger than 40 μm, the impact strength is particularly lowered, which is not preferable. Therefore, the average particle size is preferably in the range of 10 to 40 μm.

（熱可塑性樹脂）
熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）を用いる。
熱可塑性樹脂に着色や光沢の付与の目的で、顔料、酸化チタン、アルミナ、タルク、マイカ、シリカ、炭酸マグネシウム、金属ラメを配合することができる。 (Thermoplastic resin)
As the thermoplastic resin, polyethylene (PE), polypropylene (PP), or polyethylene terephthalate resin (PET) is used.
A pigment, titanium oxide, alumina, talc, mica, silica, magnesium carbonate, and metallic glitter can be blended in the thermoplastic resin for the purpose of coloring or gloss.

ＰＥ、ＰＰ、ＰＥＴの何れか一つの樹脂ペレットが溶融状態にある中に、最大で７０重量％の球状ガラス粉末を配合して混練することにより、押出機の吐出口に設けたノズルダイより直径３mmの棒状に押し出して水で冷却してカッターで長さ約４mmに切断して、該熱可塑性樹脂中に球状ガラス粉末が独立して分散したペレット状のガラス含有成形用ペレットが得られるが、直径及び長さはこれに限定されるものではない。   While any one of PE, PP and PET resin pellets is in a molten state, a maximum of 70% by weight of spherical glass powder is blended and kneaded, so that the diameter is 3 mm from the nozzle die provided at the discharge port of the extruder. The glass-containing molding pellets in the form of pellets in which spherical glass powders are independently dispersed in the thermoplastic resin can be obtained by extruding into a rod shape, cooling with water, and cutting into a length of about 4 mm with a cutter. The length is not limited to this.

図４Ａは、上述した本発明のガラス含有成形用ペレットの製造方法で製造されたガラス含有成形用ペレット（ペレット）の電子顕微鏡写真である。この電子顕微鏡写真は、ＰＰに球状Ｅガラス粉末５０重量％を配合して得られたペレットを、側面から垂直に切断した切断部を５０倍に拡大して撮影したものである。
図４Ｂは、前記切断部を１００倍に拡大して撮影した電子顕微鏡写真である。
図４Ｃは、前記ペレットの側面を１００倍に拡大して撮影した電子顕微鏡写真である。
図４Ｂのペレットの切断部の写真から、該ペレットはＰＰ中に個々の球状のガラス粉末が凝集することなく独立して分散された状態で配合されていることが観察される。
このことから、前記球状ガラス粉末が噴霧法によりその表面がシラン化合物により全面的に被覆されることで、押出機内で混練し押し出して成形された前記ペレットは樹脂中に球状のガラス粉末が凝集することなく独立して分散された状態で配合されていることが判明した。 FIG. 4A is an electron micrograph of a glass-containing molding pellet (pellet) produced by the above-described method for producing a glass-containing molding pellet of the present invention. This electron micrograph is a photograph obtained by enlarging a pellet obtained by blending 50% by weight of spherical E glass powder with PP, and by cutting the cut part perpendicularly from the side by 50 times.
FIG. 4B is an electron micrograph taken with the cut portion magnified 100 times.
FIG. 4C is an electron micrograph taken by enlarging the side surface of the pellet 100 times.
From the photograph of the cut portion of the pellet in FIG. 4B, it is observed that the pellet is blended in the individual dispersed state in the PP without aggregation of individual spherical glass powders.
From this, the spherical glass powder is entirely coated with a silane compound by a spraying method, so that the pellets formed by kneading and extruding in an extruder are aggregated into a spherical glass powder. It turned out that it was mix | blended in the state disperse | distributed independently without.

そして、図４Ａの写真の中点より上下端部の位置まで円を描き、その円を均等に１６分割して、１６の各区画に配合されている球状ガラス粉末の数を目視して数え、その数えた結果を表１に示す。
なお、１６分割線上に球状ガラス粉末がある場合には、１／２として球状ガラス粉末数の計算を行った。
表１の測定結果から、各区画における球状ガラス粉末数は、１４０±１の範囲にあることから、ペレット中に球状ガラス粉末が均一に分散されていることを示している。
以上のことから、押出機でガラス粉末と熱可塑性樹脂を混練して押出成形されてなる本発明のガラス含有成形用ペレットは、ガラス粉末が、球状の形状で中実であり、１０〜４０μｍの平均粒径であり、その表面がシラン化合物により全面的に被覆されており、熱可塑性樹脂中に４０〜７０重量％の範囲のガラス配合率で独立して均一に分散されている状態で含有されているものであることが判明した。
図４Ｃの写真は、ペレットの側面は球形の凸状部で覆われており、その球形凸状部が熱可塑性樹脂で前記球状ガラス粉末を被覆していることを表している。 And draw a circle from the middle point of the photograph of FIG. 4A to the position of the upper and lower ends, divide the circle equally into 16 and visually count the number of spherical glass powder blended in each of the 16 sections, The counted results are shown in Table 1.
When spherical glass powder was present on the 16 dividing line, the number of spherical glass powders was calculated as 1/2.
From the measurement results in Table 1, the number of spherical glass powders in each section is in the range of 140 ± 1, indicating that the spherical glass powder is uniformly dispersed in the pellets.
From the above, the glass-containing molding pellets of the present invention obtained by kneading the glass powder and the thermoplastic resin with an extruder and extrusion-molding the glass powder is solid in a spherical shape and has a thickness of 10 to 40 μm. The average particle size, the surface of which is entirely covered with a silane compound, is contained in a thermoplastic resin in a state of being independently and uniformly dispersed at a glass blending ratio in the range of 40 to 70% by weight. Turned out to be.
The photograph of FIG. 4C shows that the side surface of the pellet is covered with a spherical convex portion, and the spherical convex portion is coated with the spherical glass powder with a thermoplastic resin.

（実施例と比較例）
以下に示す実施例は、３種類のペレット状の熱可塑性樹脂（ＰＥ、ＰＰ又はＰＥＴ）を対象として、上記した噴霧法でシラン化処理した球状Ｅガラス粉末と３種類のペレット状の樹脂のうち一つの樹脂の重量配合率が４０：６０、５０：５０、６０：４０及び７０：３０の４種類の水準のものを用いており、その重量配合率におけるＭＦＲが示されている。 (Examples and comparative examples)
In the following examples, three types of pellet-shaped thermoplastic resins (PE, PP, or PET) are targeted. Among the three types of pellet-shaped resins and spherical E glass powder silanized by the spraying method described above. Four types of resin having a weight blending ratio of 40:60, 50:50, 60:40, and 70:30 are used, and the MFR at the weight blending ratio is shown.

前記ＭＦＲは、溶融状態にあるポリマーの流動性を示す尺度の一つで、押出式プラストメーターで、一定圧力、一定温度の下に、規定の寸法をもつノズル（オリフィス）から流出する量を測定し、ｇ／１０ｍｉｎの単位で表わした指数である。一般にＭＦＲの数値が大きいほど溶融時の流動性や加工性は良好であるとされ、世界的に樹脂の流量状態を表すものとして、このＭＦＲが用いられている。   The MFR is a measure of the fluidity of a polymer in a molten state, and measures the amount flowing out from a nozzle (orifice) having a specified size under a constant pressure and temperature with an extrusion plastometer. And an index expressed in units of g / 10 min. In general, the larger the MFR value, the better the fluidity and workability at the time of melting, and this MFR is used worldwide to represent the flow rate state of the resin.

上記３種類の熱可塑性樹脂のＭＦＲは、実施例として選んだＰＥが０．２５で、ＡＰＰが１０．０のＭＦＲで、ＰＥＴが２０．０のＭＦＲであり、ＭＦＲが０．２５、１０．０、２０．０のものを選んでいるが、同じ熱可塑性樹脂であっても分子量に応じてＭＦＲが異なるものである。その分子量の異なる熱可塑性樹脂のＭＦＲは、上記したＭＦＲ０．２５〜２０．０の範囲に入るものとして３種類の熱可塑性樹脂を選定した。   The MFRs of the above three types of thermoplastic resins are PE of 0.25, APP of 10.0 MFR, PET of 20.0 MFR, MFR of 0.25, 10. Although the thing of 0, 20.0 is selected, even if it is the same thermoplastic resin, MFR differs according to molecular weight. Three types of thermoplastic resins were selected as the MFRs of the thermoplastic resins having different molecular weights within the range of MFR 0.25 to 20.0 described above.

比較例１及び２に用いた比較例球体は、Ｅガラス繊維の粉砕物を球状化したものに浸漬法でシラン化処理したもので、実施例と同じ球状ガラス粉未を用いている。実施例の球状ガラス粉末は噴霧法でシラン化処理されているのに対して、比較例１及び２の球状ガラス粉末が浸漬法でシラン化処理されていることが相違することから、比較例１及び２の球状ガラス粉末は比較例球体と呼んでいる。   The comparative sphere used in Comparative Examples 1 and 2 is a spheroidized E glass fiber that has been silanized by an immersion method, and uses the same spherical glass powder as in the examples. Since the spherical glass powders of the examples are silanized by the spraying method, the spherical glass powders of Comparative Examples 1 and 2 are different from those of the silanizing treatment by the dipping method. No. 2 and No. 2 spherical glass powders are called comparative spheres.

比較例１及び２の前記浸漬法とは、球状ガラス粉末をγ一グリシジルオキシプロピルメチルジエトキシシランが０．１重量％含まれる水溶液に３０分の間撹拌しながら、浸漬した後に濾過して１００℃で乾燥したものである。その処理により複数の球状ガラス粉末同士が接触してシラン化合物が被覆されフィルター処理されて乾燥されるので、シラン化処理されたガラス粉末中に凝集した凝集ガラス粉末が存在することになる。   The immersion method of Comparative Examples 1 and 2 is a method in which a spherical glass powder is immersed in an aqueous solution containing 0.1% by weight of γ-glycidyloxypropylmethyldiethoxysilane for 30 minutes and then filtered. Dried at ℃. As a result of the treatment, a plurality of spherical glass powders come into contact with each other, and the silane compound is coated, filtered, and dried, so that agglomerated glass powder is present in the silanized glass powder.

なお、比較例として従来の各種形状を含むガラス粉末を用いたものを実施例の比較する対象としない理由は、ＰＥのペレットと従来の各種形状を含む４０重量％のガラス粉末を第１ホッパーに投入して混練を試みようとしたところ、流動性が急激に低下して、スクリューに対する摩擦抵抗力がスクリューの剪断力以上に大きくなり、スクリューねじ山等が破損を起こしそうになり、組成物を成形することができないために、実施例と比べて溶融熱可塑性樹脂中にガラス粉末を投入する効果、凝集状態にないガラス粉末の効果を明確にするための実験データが得られないことが分かったので、比較例としてＥガラス繊維の粉砕物を球状化したものを用いることとした。このことで、前記溶融熱可塑性樹脂中にガラス粉末を投入する効果、凝集状態にないガラス粉末の効果を示す実験データを得ることができた。   As a comparative example, the reason why the examples using glass powders containing various conventional shapes are not compared is that PE pellets and 40% by weight glass powder containing various conventional shapes are used in the first hopper. When trying to knead the mixture, the fluidity suddenly decreases, the frictional resistance against the screw becomes larger than the shearing force of the screw, the screw thread is likely to break, Since it cannot be molded, it was found that experimental data for clarifying the effect of introducing glass powder into the molten thermoplastic resin and the effect of glass powder not in an agglomerated state cannot be obtained compared to the examples. Therefore, a spheroidized E glass fiber was used as a comparative example. Thus, experimental data showing the effect of introducing glass powder into the molten thermoplastic resin and the effect of glass powder not in an agglomerated state could be obtained.

比較例１は３種類の樹脂のうちの一つの樹脂と比較例球体を別々に計量して押出機に投入した。第１ホッパーに一つの樹脂のペレットを投入し、第２ホッパーに比較例球体を投入した。比較例球体と一つの樹脂のペレットの重量配合率を２０：８０、３０：７０、４０：６０の３種類の水準のものを用いており、その重量配合率における流動性を示すＭＦＲの実験データが以下の表４、６及び８に示されている。   In Comparative Example 1, one of the three types of resins and the comparative sphere were weighed separately and charged into the extruder. One resin pellet was charged into the first hopper, and the comparative sphere was charged into the second hopper. MFR experimental data showing the fluidity at the weight blending ratio of the comparative example sphere and one resin pellet by weight blending ratio of 20:80, 30:70, 40:60. Are shown in Tables 4, 6 and 8 below.

比較例２は第１ホッパーに一つの樹脂のペレットと比較例球体を配合して同時に投入し、比較例球体と一つの樹脂のペレットの重量配合率を２０：８０、３０：７０、４０：６０の３種類の水準のものを用いており、その重量配合率における流動性を示すＭＦＲの実験データが以下の表４、６及び８に示されている。   In Comparative Example 2, one resin pellet and a comparative example sphere were blended in the first hopper and charged at the same time, and the weight ratio of the comparative example sphere and one resin pellet was 20:80, 30:70, 40:60. MFR experimental data showing the fluidity at the weight blending ratio are shown in Tables 4, 6 and 8 below.

上記した実施例、比較例１及び２の３種類の成形組成物を得るための条件を、ガラス粒子、シラン化処理の方法、樹脂の種類、ガラス配合率、第１、第２ホッパーへの投入材料の６項目（以下、この６項目の条件を「６項目条件」という。）に分けて表２に示した。 なお、前記「ガラス配合率」は、熱可塑性樹脂中の球状ガラス粉末の重量％と定義して用いている。そして、「ガラス配合率重量％」を「ガラス配合率％」で示す場合があるが、同じ意味で用いている。   The conditions for obtaining the three types of molding compositions of Examples and Comparative Examples 1 and 2 described above are the glass particles, the method of silanization treatment, the type of resin, the glass blending ratio, and the first and second hoppers. Table 2 shows 6 items of materials (hereinafter, the conditions of these 6 items are referred to as “6 item conditions”). The “glass blending ratio” is defined as the weight percentage of the spherical glass powder in the thermoplastic resin. In some cases, “glass blending percentage by weight” is indicated by “glass blending percentage%”, but they are used in the same meaning.

ところで、実施例のガラス含有成形用ペレットは、比較例１及び２の比較例球体成形用組成物と比較してどの様な特性を有するものかを調べるために、上記６項目条件で成形した時の各樹脂を溶融する溶融温度と同じ温度で成形用組成物を溶融して、各樹脂の成形用組成物のＭＦＲを測定した。前記各樹脂を溶融する溶融温度と同じ温度で成形用組成物のＭＦＲを測定すれば、成形用押出機内で樹脂が溶融状態にある領域にガラス粉末を投入して混練している時の流動性の状態を数値化して表すことができ、そのことにより比較例１及び２の比較例球体成形用組成物のＭＦＲと対比することにより、実施例のガラス含有成形用ペレットのＭＦＲの特性が明確化される。
その測定結果は以下の実施例１〜３に示されている。 By the way, when the glass-containing molding pellets of the examples were molded under the above-mentioned six-item conditions in order to examine what characteristics were compared with the comparative sphere molding compositions of Comparative Examples 1 and 2. The molding composition was melted at the same temperature as the melting temperature at which each resin was melted, and the MFR of the molding composition of each resin was measured. If the MFR of the molding composition is measured at the same temperature as the melting temperature at which each resin is melted, the fluidity when the glass powder is put into the molten region in the molding extruder and kneaded. The state of this can be expressed numerically, whereby the MFR characteristics of the glass-containing molding pellets of the examples are clarified by comparing with the MFR of the comparative sphere molding compositions of Comparative Examples 1 and 2. Is done.
The measurement results are shown in Examples 1 to 3 below.

（実施例１）
実施例１は熱可塑性樹脂としてＨＤＰＥ（高密度ポリエチレン）（以下、「ＰＥ」という。）が用いられており、噴霧法でシラン化処理した球状Ｅガラス粉末とＰＥの重量配合率が４０：６０、５０：５０、６０：４０、７０：３０の４種類の水準のものを用いた。 Example 1
In Example 1, HDPE (high density polyethylene) (hereinafter referred to as “PE”) is used as the thermoplastic resin, and the weight ratio of the spherical E glass powder silanized by the spray method and PE is 40:60. , 50:50, 60:40, and 70:30.

上記した押出機の第１ホッパーよりＰＥとしてＨＩ−ＺＥＸ ５１００Ｂ（商品名：株式会社プライムポリマー製品）の重量を計量して６０重量％を投入し、２３０℃で溶融状態にした中に、第２ホッパーより上記実施例の球状Ｅガラス粉末の重量を計量して溶融温度２３０℃と同じか、それに近似した温度に予熱した４０重量％を投入して、２３０℃、スクリュー回転数２００回／分で混練し、３mm径の棒状に押出し、水冷して長さ４mmに切断してペレット状とし実施例１の第１の水準の成形用組成物を得た。予熱温度は溶融温度２３０℃と同じであることが最も好ましく、（２３０℃±１０％の温度）が好ましい。   While weighed HI-ZEX 5100B (trade name: Prime Polymer Co., Ltd.) as PE from the first hopper of the above-described extruder and put 60% by weight into a molten state at 230 ° C., Weigh the spherical E glass powder of the above example from the hopper and add 40% by weight preheated to a temperature equal to or close to the melting temperature of 230 ° C., and at 230 ° C. with a screw speed of 200 times / minute. The first level molding composition of Example 1 was obtained by kneading, extruding into a 3 mm-diameter rod, water-cooling, cutting into a length of 4 mm, and forming a pellet. The preheating temperature is most preferably the same as the melting temperature of 230 ° C., and (230 ° C. ± 10% temperature) is preferred.

以下同様に、ＨＩ−ＺＥＸ ５１００Ｂ５０重量％、球状Ｅガラス粉末５０重量％の第２の水準の成形用組成物、ＨＩ−ＺＥＸ ５１００Ｂ６０重量％、球状Ｅガラス粉末４０重量％の第３の水準の成形用組成物、ＨＩ−ＺＥＸ ５１００Ｂ３０重量％、球状Ｅガラス粉末７０重量％の第４の水準の成形用組成物を得た。
次に、比較例１−１及び比較例１−２は、表２に示した条件で長さ４mmのペレットを得た。用いた樹脂は実施例１の樹脂と同じものである。 Similarly, HI-ZEX 5100B 50 wt%, spherical E glass powder 50 wt% second level molding composition, HI-ZEX 5100 B 60 wt%, spherical E glass powder 40 wt% third level molding. Composition, HI-ZEX 5100B 30% by weight, spherical E glass powder 70% by weight, a fourth level molding composition was obtained.
Next, Comparative Example 1-1 and Comparative Example 1-2 obtained a pellet having a length of 4 mm under the conditions shown in Table 2. The resin used is the same as that of Example 1.

なお、以下に記載する他の２種類の熱可塑性樹脂（ＰＰ、ＰＥＴ）に関して、前記６項目条件も同様に、項目の「樹脂」及び「第１ホッパー」に対象とする樹脂を記載して他の項目に記載する内容は同じであるので、上記２種類の熱可塑性樹脂ごとに６項目条件を表にして表すことは省略する。
Regarding the other two types of thermoplastic resins (PP, PET) described below, the above six item conditions are also described in the “resin” and “first hopper” items. Since the contents described in the item are the same, it is omitted to represent the six-item conditions in a table for each of the two types of thermoplastic resins.

ガラス配合率ごとの前記ペレットのＭＦＲを２３０℃で測定した結果を表４に示す。
なお、表４における実施例１のＰＥ（ＨＩ−ＺＥＸ ５１００Ｂ）の熱可塑性樹脂１００％のＭＦＲは、０．２５である。
Table 4 shows the results of measuring the MFR of the pellets at 230 ° C. for each glass blending rate.
In Table 4, the MFR of 100% thermoplastic resin of PE (HI-ZEX 5100B) in Example 1 is 0.25.

図５は表４に示したガラス配合率（重量％）とＭＦＲのデータに基づいて作成した、ガラス配合率とＭＦＲの関係を２次多項式の近似曲線で示したグラフである。
このグラフにおいて□印は実施例１のＭＦＲを、△印は比較例１−１のＭＦＲを、×印は比較例１−２のＭＦＲを示している。そして、これらの実施例１、比較例１−１及び比較例１−２のＭＦＲの各曲線は、熱可塑性樹脂１００％のＭＦＲ（以下、「１００％ＭＦＲ」という。）である０．２５に対して、ガラス粉末の配合率が増加したときに各々のＭＦＲがどの様な減少傾向になるかを示したものである。そして、ＰＥの１００％ＭＦＲ（０．２５）が１／２の値（以下、「１／２ＭＦＲ」という。）である０．１２５の時のガラス配合率を示すために、各曲線との交点からＸ軸に向かって垂線が引かれている。
なお、１／２ＭＦＲのガラス配合率を求める理由は以下の表２３の説明のときに述べる。 FIG. 5 is a graph showing the relationship between the glass blending ratio and MFR, which is created based on the glass blending ratio (% by weight) and MFR data shown in Table 4, as an approximate curve of a second order polynomial.
In this graph, □ indicates the MFR of Example 1, Δ indicates the MFR of Comparative Example 1-1, and X indicates the MFR of Comparative Example 1-2. And each curve of MFR of these Example 1, Comparative example 1-1, and Comparative example 1-2 is 0.25 which is MFR of thermoplastic resin 100% (henceforth "100% MFR"). On the other hand, it shows how each MFR tends to decrease when the blending ratio of the glass powder increases. And in order to show the glass compounding rate when the 100% MFR (0.25) of PE is a value of 1/2 (hereinafter referred to as “1/2 MFR”), it is an intersection with each curve. A vertical line is drawn from X to the X axis.
The reason for obtaining the glass ratio of 1/2 MFR will be described in the description of Table 23 below.

なお、以下に示すグラフにおいて、□印は実施例を、△印は比較例１を、×印は比較例２を示しており、また、各曲線は、熱可塑性樹脂１００％のＭＦＲ（以下、「１００％ＭＦＲ」という。）に対して、ガラス粉末の配合率が増加したときに各々のＭＦＲがどの様な減少傾向になるかを示したものであるので、実施例２以降にはその説明を省略する。それと共に、１／２ＭＦＲの時のガラス配合率を示すために、各曲線との交点からＸ軸に向かって垂線が引かれていることの説明を省略する。   In the graphs shown below, □ indicates an example, Δ indicates a comparative example 1, × indicates a comparative example 2, and each curve indicates an MFR of thermoplastic resin 100% (hereinafter, In contrast to “100% MFR”), it shows how each MFR tends to decrease when the blending ratio of the glass powder increases. Is omitted. At the same time, in order to show the glass blending ratio at 1/2 MFR, the description that a perpendicular line is drawn from the intersection with each curve toward the X axis is omitted.

上記１／２ＭＦＲの時の比較例１−２、比較例１−１及び実施例１のガラス配合率を表５に示す。
Table 5 shows the glass blending ratios of Comparative Example 1-2, Comparative Example 1-1, and Example 1 at the time of 1/2 MFR.

（実施例２）
実施例２は熱可塑性樹脂としてＰＰが用いられており、噴霧法でシラン化処理した球状Ｅガラス粉末とＰＰの重量配合率が４０：６０、５０：５０、６０：４０及び７０：３０の４種類の水準のものを用いた。
上記した押出機の第１ホッパーよりＰＰとしてノバテックＰＰ ＭＡ３（商品名：日本ポリプロ株式会社製品）の重量を計量して６０重量％を投入し、２２０℃で溶融状態にした中に、第２ホッパーより上記実施例の球状Ｅガラス粉末の重量を計量して溶融温度２２０℃と同じか、それに近似した温度に予熱した４０重量％を投入して、２２０℃、スクリュー回転数２００回／分で混練し、３mm径の棒状に押出し、水冷して長さ４mmに切断してペレット状とし実施例２の第１の水準の成形用組成物を得た。予熱温度は溶融温度２２０℃と同じであることが最も好ましく、（２２０℃±１０％の温度）が好ましい。 (Example 2)
In Example 2, PP is used as the thermoplastic resin, and the weight ratio of the spherical E glass powder silanized by the spray method and PP is 40:60, 50:50, 60:40, and 70:30. The thing of the kind standard was used.
The weight of Novatec PP MA3 (trade name: Nippon Polypro Co., Ltd. product) is weighed as PP from the first hopper of the above-mentioned extruder, and 60% by weight is put into a molten state at 220 ° C. Further, the spherical E glass powder of the above example was weighed and charged with 40% by weight preheated to a temperature equal to or close to the melting temperature of 220 ° C., and kneaded at 220 ° C. with a screw speed of 200 times / minute. Then, it was extruded into a rod shape having a diameter of 3 mm, cooled with water and cut into a length of 4 mm to obtain a pellet-like shape, and the first level molding composition of Example 2 was obtained. The preheating temperature is most preferably the same as the melting temperature 220 ° C., and (220 ° C. ± 10% temperature) is preferred.

以下同様に、ノバテックＰＰ ＭＡ３ ５０重量％、球状Ｅガラス粉末５０重量％の第２の水準の成形用組成物、ノバテックＰＰ ＭＡ３ ４０重量％、球状Ｅガラス粉末６０重量％の第３の水準の成形用組成物、ノバテックＰＰ ＭＡ３ ３０重量％、球状Ｅガラス粉末７０重量％の第４の水準の成形用組成物を得た。
次に、比較例２−１及び比較例２−２は、表２に示した条件で長さ４mmのペレットを得た。用いた樹脂は実施例２の樹脂と同じものである。 Hereinafter, similarly, Novatec PP MA3 50 wt%, spherical E glass powder 50 wt% second level molding composition, Novatec PP MA3 40 wt%, spherical E glass powder 60 wt% third level molding. Composition, Novatec PP MA3 30% by weight, spherical E glass powder 70% by weight, a fourth level molding composition was obtained.
Next, Comparative Example 2-1 and Comparative Example 2-2 obtained pellets having a length of 4 mm under the conditions shown in Table 2. The resin used is the same as the resin of Example 2.

ガラス配合率ごとの前記ＰＰのペレットのＭＦＲを２２０℃で測定した結果を表６に示す。
なお、表６における実施例２のＰＰ（ノバテックＰＰ ＭＡ３）の熱可塑性樹脂１００％のＭＦＲは、１０．０である。
Table 6 shows the results of measuring the MFR of the PP pellets at 220 ° C. for each glass blending ratio.
In Table 6, the MFR of 100% thermoplastic resin of PP (Novatech PP MA3) in Example 2 is 10.0.

図６は表６に示したガラス配合率（重量％）とＭＦＲのデータに基づいて作成した、ガラス配合率とＭＦＲの関係を２次多項式の近似曲線で示したグラフである。
上記１／２ＭＦＲの時の比較例２−２、比較例２−１及び実施例２のガラス配合率を表７に示す。
FIG. 6 is a graph showing the relationship between the glass blending ratio and MFR, which is created based on the glass blending ratio (% by weight) and MFR data shown in Table 6, as an approximate curve of a second order polynomial.
Table 7 shows the glass blending ratios of Comparative Example 2-2, Comparative Example 2-1, and Example 2 at the above-described 1/2 MFR.

（実施例３）
実施例３は熱可塑性樹脂としてＰＥＴが用いられており、噴霧法でシラン化処理した球状Ｅガラス粉末とＰＥＴの重量配合率が４０：６０、５０：５０、６０：４０及び７０：３０の４種類の水準のものを用いた。
上記した押出機の第１ホッパーよりＰＥＴとしてバイロンＦＮ３０５（商品名；東洋紡株式会社製品）の重量を計量して６０重量％を投入し、２５０℃で溶融状態にした中に、第２ホッパーより上記実施例の球状Ｅガラス粉末の重量を計量して溶融温度２５０℃と同じか、それに近似した温度に予熱した４０重量％を投入して、２５０℃、スクリュー回転数２００回／分で混練し、３mm径の棒状に押出し、水冷して長さ４mmに切断してペレット状とし実施例３の第１の水準の成形用組成物を得た。予熱温度は溶融温度２５０℃と同じであることが最も好ましく、（２５０℃±１０％の温度）が好ましい。 (Example 3)
In Example 3, PET is used as the thermoplastic resin, and the weight ratio of the spherical E glass powder silanized by the spray method and the PET is 40:60, 50:50, 60:40, and 70:30. The thing of the kind standard was used.
Byron FN305 (trade name; product of Toyobo Co., Ltd.) was weighed as PET from the first hopper of the above-described extruder, and 60% by weight was put into a molten state at 250 ° C. The spherical E glass powder of the example was weighed and charged with 40% by weight preheated to a temperature equal to or close to the melting temperature of 250 ° C., and kneaded at 250 ° C. at a screw speed of 200 times / min. Extruded into a 3 mm diameter rod shape, water cooled and cut to 4 mm length to give a pellet shape, the first level molding composition of Example 3 was obtained. The preheating temperature is most preferably the same as the melting temperature 250 ° C., and (250 ° C. ± 10% temperature) is preferred.

以下同様に、バイロンＦＮ３０５ ５０重量％、球状Ｅガラス粉末５０重量％の第２の水準の成形用組成物、バイロンＦＮ３０５ ４０重量％、球状Ｅガラス粉末６０重量％の第３の水準の成形用組成物、バイロンＦＮ３０５ ３０重量％、球状Ｅガラス粉末７０重量％の第４の水準の成形用組成物を得た。
次に、比較例３−１及び比較例３−２は、表２に示した条件で長さ４mmのペレットを得た。用いた樹脂は実施例３の樹脂と同じものである。 Similarly, the second level molding composition of Byron FN305 50% by weight and spherical E glass powder 50% by weight, the third level molding composition of Byron FN305 40% by weight and spherical E glass powder 60% by weight. The fourth level molding composition of Byron FN305 30% by weight and spherical E glass powder 70% by weight was obtained.
Next, Comparative Example 3-1 and Comparative Example 3-2 obtained pellets having a length of 4 mm under the conditions shown in Table 2. The resin used is the same as that of Example 3.

ガラス配合率ごとの前記ペレットのＭＦＲを２５０℃で測定した結果を表８に示す。 なお、表８における実施例３のバイロンＦＮ３０５の熱可塑性樹脂１００％のＭＦＲは、２０．０である。
Table 8 shows the results of measuring the MFR of the pellets at 250 ° C for each glass blending rate. In Table 8, the MFR of 100% thermoplastic resin of Byron FN305 of Example 3 is 20.0.

図７は表８に示したガラス配合率（重量％）とＭＦＲのデータに基づいて作成した、ガラス配合率とＭＦＲの関係を２次多項式の近似曲線で示したグラフである。
上記１／２ＭＦＲの時の比較例３−２、比較例３−１及び実施例３のガラス配合率を表９に示す。
FIG. 7 is a graph showing the relationship between the glass blending ratio and MFR, which is created based on the glass blending ratio (wt%) and MFR data shown in Table 8, as an approximate curve of a second order polynomial.
Table 9 shows the glass blending ratios of Comparative Example 3-2, Comparative Example 3-1, and Example 3 at the time of 1/2 MFR.

なお、上記実施例では、押出機内に投入する球状のガラス粉末を溶融温度と同じか、それに近似した温度に予熱する最良の実施形態の例を示したが、本発明はこの例に限定されるものではなく、例えば、押出機内に投入する球状のガラス粉末を溶融温度と同じか、それに近似した温度に予熱する代わりに、第２ホッパーに予熱しないで球状のガラス粉末を投入しても良い。その場合には、大量の球状ガラス粉末の投入により溶融温度が急激な低下を生じないように溶融温度を上げる等の、従来のペレットの成形に用いられている溶融温度（加温、冷却）、スクリュー速度等の制御により混練して押出して得たガラス含有成形用ペレットも、本発明のガラス含有成形用ペレットに含まれるものである。   In the above-mentioned example, the example of the best mode in which the spherical glass powder charged into the extruder is preheated to a temperature equal to or close to the melting temperature is shown, but the present invention is limited to this example. For example, instead of preheating the spherical glass powder charged into the extruder to a temperature equal to or close to the melting temperature, the spherical glass powder may be charged without preheating to the second hopper. In that case, the melting temperature (heating, cooling) used for conventional pellet molding, such as increasing the melting temperature so that the melting temperature does not rapidly drop due to the introduction of a large amount of spherical glass powder, The glass-containing molding pellets obtained by kneading and extruding under the control of the screw speed and the like are also included in the glass-containing molding pellets of the present invention.

次に、３種類の実施例の有する特性であるＭＦＲについて説明する。
３種類の、球状Ｅガラス粉末を含有する組成物の実施例、及び、比較例球体を含有する組成物の比較例、この両者のガラス配合率とＭＦＲの関係を図５〜図７のグラフに示したが、この両者のグラフを対比すると、３種類の実施例のグラフは、前記ＭＦＲがガラス配合率の増加に伴い熱可塑性樹脂１００％のＭＦＲを頂点とする放物線を示しており、１００％ＭＦＲの１／２の値がガラス配合率５０〜６０重量の範囲にあるのに対して、３種類の比較例１及び２のグラフは、前記ＭＦＲがガラス配合率の増加に伴い熱可塑性樹脂１００％のＭＦＲを頂点とする下方へ傾斜するほぼ直線を示しており、比較例１と比較例２の熱可塑性樹脂１００％のＭＦＲの１／２の値が、比較例１ではガラス配合率３０〜４０重量％の範囲にあり、比較例２ではガラス配合率２０〜３０重量％の範囲にあることを示している。 Next, MFR, which is a characteristic of the three types of embodiments, will be described.
Examples of compositions containing three types of spherical E glass powders and comparative examples of compositions containing comparative spheres, and the relationship between the glass blending ratio and MFR of these both in the graphs of FIGS. As shown in the graph, the graphs of the three examples show a parabola with the MFR at the top of the MFR of 100% thermoplastic resin as the glass blending ratio increases, and 100% While the value of 1/2 of the MFR is in the range of 50 to 60% by weight of the glass blending ratio, the graphs of the three types of Comparative Examples 1 and 2 show that the MFR is the thermoplastic resin 100 as the glass blending ratio increases. % Of the MFR of the thermoplastic resin of Comparative Example 1 and Comparative Example 2 is half the value of the MFR of Comparative Example 1 and Comparative Example 1 is a glass blending ratio of 30 to 30%. In the range of 40 wt%, in Comparative Example 2 Shows that in the range of glass load ratio of 20 to 30 wt%.

従って、３種類の実施例は、前記ＭＦＲがガラス配合率の増加に伴い熱可塑性樹脂１００％のＭＦＲを頂点とする放物線を示しており、ガラス配合率４０〜５０重量％の範囲において、１００％ＭＦＲの１／２以上の値であり、ガラス配合率５０〜６０重量％の範囲において、１００％ＭＦＲの１／２の値から１／２以下の値に変わることを示している。   Accordingly, in the three examples, the MFR shows a parabola with the MFR of the thermoplastic resin 100% at the top as the glass blending ratio increases, and in the range of 40-50 wt% glass blending ratio, 100% It is a value of 1/2 or more of MFR, and shows that the value changes from 1/2 of 100% MFR to a value of 1/2 or less in the range of 50 to 60% by weight of glass.

比較例１は前記ＭＦＲがガラス配合率の増加に伴い熱可塑性樹脂１００％のＭＦＲを頂点とする下方へ傾斜するほぼ直線を示しており、ガラス配合率３０〜４０重量％の範囲において、１００％ＭＦＲの１／２以上の値から１／２以下の値に変わることを示し、比較例２は前記ＭＦＲがガラス配合率の増加に伴い熱可塑性樹脂１００％のＭＦＲを頂点とする下方へ傾斜するほぼ直線を示しており、ガラス配合率２０〜３０重量％の範囲において、１００％ＭＦＲの１／２以上の値から１／２以下の値に変わることを示している。   Comparative Example 1 shows an almost straight line in which the MFR slopes downward with the MFR of the thermoplastic resin 100% as the apex as the glass blending ratio increases, and is 100% in the range of 30-40 wt% glass blending ratio. It shows that the MFR changes from a value of 1/2 or more to a value of 1/2 or less. In Comparative Example 2, the MFR is inclined downward with the MFR of 100% thermoplastic resin as the apex as the glass blending ratio increases. It shows a substantially straight line, and shows a change from a value of 1/2 or more to 100% MFR to a value of 1/2 or less in a range of 20 to 30% by weight of glass.

実施例１〜３のグラフは、比較例のグラフよりガラス配合率の増加に伴うＭＦＲの低下挙動が緩やかであることを示しており、このことは、製造工程で球状ガラス粉末の配合量が仮に変動しても、それに起因するＭＦＲの変動が小さいことが判る。従って、ガラス含有成形用ペレットの製造工程においても品質管理上、有利であることがこれらのグラフで示されている。   The graphs of Examples 1 to 3 show that the lowering behavior of MFR with the increase in the glass blending ratio is more gradual than the graph of the comparative example, and this indicates that the blending amount of the spherical glass powder is temporarily in the manufacturing process. Even if it fluctuates, it turns out that the fluctuation | variation of MFR resulting from it is small. Therefore, these graphs show that it is advantageous in terms of quality control in the manufacturing process of glass-containing molding pellets.

次に、実施例１〜３に示した熱可塑性樹脂ごとの１／２ＭＦＲの時の比較例２、比較例１及び実施例のガラス配合率を３種類の熱可塑性樹脂をまとめて表１０に示す。
表１０が示す比較例と実施例のＭＦＲからみて、１／２ＭＦＲの時の比較例２のガラス配合率は２５〜２６重量％の範囲にあり、その時の比較例１のガラス配合率は３２〜３６重量％の範囲にあり、そして、その時の実施例のガラス配合率は５４〜５７重量％の範囲にあることから、その最大と最小の差は、比較例２で１％、比較例１で４％、実施例で３％の範囲にあることを示しており、実施例１〜３は、比較例２の約２倍、比較例１の約１．６倍の大量のガラス配合率を含有しても、１／２ＭＦＲであることを見出した。
上述した前記熱可塑性樹脂の１／２ＭＦＲは、ガラス配合率の増加に伴うガラス含有成形用ペレットのＭＦＲの特性を把握するのに有用である。
Next, Table 10 shows the glass blending ratios of Comparative Example 2, Comparative Example 1 and Example at 1/2 MFR for each thermoplastic resin shown in Examples 1 to 3 for three types of thermoplastic resins. .
From the MFR of the comparative examples and examples shown in Table 10, the glass blending ratio of Comparative Example 2 at 1/2 MFR is in the range of 25-26 wt%, and the glass blending ratio of Comparative Example 1 at that time is 32- Since the glass blending ratio of the example at that time is in the range of 54 to 57% by weight, the difference between the maximum and the minimum is 1% in Comparative Example 2 and in Comparative Example 1 4% and 3% in the examples. Examples 1 to 3 contain a large amount of glass in about 2 times that of Comparative Example 2 and 1.6 times that of Comparative Example 1. Even then, it was found to be 1/2 MFR.
The above-mentioned 1/2 MFR of the thermoplastic resin is useful for grasping the MFR characteristics of the glass-containing molding pellets accompanying the increase in the glass blending ratio.

実施例１〜３の熱可塑性樹脂１００％のＭＦＲ、ガラス配合率４０、５０、６０、７０重量％の５点のＭＦＲを表１１に示した。図８は表１１の５点のデータに基づいて計算された２次多項式の近似曲線を示し、実施例１〜３のガラス含有成形用ペレットにおけるガラス配合率とＭＦＲの関係を示したグラフである。このグラフはガラス配合率の増加に伴って各熱可塑性樹脂１００％のＭＦＲが漸減する傾向を示している。
図８に記載の印は、ＰＥが◇印を、ＰＰが□印を、そして、ＰＥＴが△印を示している。
Table 11 shows five-point MFRs of 100% MFR thermoplastic resins of Examples 1 to 3 and glass blending ratios of 40, 50, 60, and 70% by weight. FIG. 8 shows an approximate curve of a quadratic polynomial calculated based on the five-point data in Table 11, and is a graph showing the relationship between the glass blending ratio and MFR in the glass-containing molding pellets of Examples 1 to 3. . This graph shows a tendency that the MFR of each thermoplastic resin 100% gradually decreases as the glass blending ratio increases.
In the marks shown in FIG. 8, PE indicates a ◇ mark, PP indicates a □ mark, and PET indicates a △ mark.

実施例１〜３は、図８のグラフからガラス配合率の増加に伴って漸減するＭＦＲが放物線上の値を示していることが判るが、ガラス配合率４０、５０、６０及び７０重量％の各増加に伴って、そのＭＦＲが熱可塑性樹脂１００％のＭＦＲに対して、どの程度低下しているかを示す定量的な数値としてのＭＦＲの低下割合が、例えば、ガラス配合率７０重量％のガラス含有成形用ペレットのＭＦＲの低下割合が求められれば、押出機を長時間に渡って運転し続けた場合、どの程度のＭＦＲの低下割合でスクリューが破損を起こす等のトラブルの発生を防げるかが事前に分かる。   In Examples 1 to 3, it can be seen from the graph of FIG. 8 that the MFR that gradually decreases with an increase in the glass content shows a value on a parabola, but the glass content is 40, 50, 60, and 70% by weight. With each increase, the reduction rate of MFR as a quantitative value indicating how much the MFR is reduced with respect to the MFR of 100% thermoplastic resin is, for example, a glass having a glass blending ratio of 70% by weight. If the reduction rate of MFR of contained pellets is required, if the extruder continues to run for a long time, how much of the reduction rate of MFR can prevent troubles such as screw breakage? Know in advance.

また、地球温暖化問題及び石油資源の枯渇問題を解決するためには、大量の球状ガラス粉末を配合すればする程効果的であるが、ガラス含有成形用ペレットをブロー成形法、射出成形法、押出成形法等で成形した成形体を大量生産化することを考えると、ＭＦＲの低下割合を求めることで如何なる成形法でも成形し易いガラス配合率を検討する必要がある。
そして、ガラス配合率の値とＭＦＲの低下割合との相互の関係が分かれば、選定した熱可塑性樹脂のＭＦＲに応じてガラス配合率を容易に決定することが可能になる。例えば、ＰＥを選定してガラス含有成形用ペレットを成形する場合、ＰＥ１００％のＭＦＲが０．２５と小さい値であるから、ＭＦＲの低下割合を６０％に抑えて成形するのに、必要なガラス配合率の値を容易に決定できれば便利である。 Moreover, in order to solve the global warming problem and the problem of depletion of petroleum resources, it is more effective to add a large amount of spherical glass powder, but glass-containing molding pellets are blow molded, injection molded, Considering mass production of molded products molded by an extrusion molding method or the like, it is necessary to examine a glass blending ratio that can be easily molded by any molding method by obtaining a reduction ratio of MFR.
And if the mutual relationship between the value of the glass blending rate and the rate of decrease in MFR is known, the glass blending rate can be easily determined according to the MFR of the selected thermoplastic resin. For example, when molding a glass-containing molding pellet by selecting PE, the MFR of PE100% is a small value of 0.25, so the glass necessary for molding with the MFR reduction rate suppressed to 60% It would be convenient if the value of the blending ratio could be easily determined.

そこで、最初に、熱可塑性樹脂に対してガラス配合率の増加に伴うＭＦＲの低下割合の求め方を説明する。
上述したしたように、上記実施例１〜３に示した熱可塑性樹脂ごとの１／２ＭＦＲの時の比較例２、比較例１及び実施例のガラス配合率を表１０に示したが、この熱可塑性樹脂の１／２ＭＦＲは、熱可塑性樹脂１００％に配合する球状ガラスの増加により、ガラス含有成形用ペレットのＭＦＲが熱可塑性樹脂１００％の１／２の値になるガラス配合率を示している。例えば、ＰＥは５７重量％、ＰＰは５４重量％のガラス配合率の時に熱可塑性樹脂１００％の１／２の値を示す。このことから、表１２で示した実施例１〜３のガラス配合率４０、５０、６０、７０重量％のＭＦＲを熱可塑性樹脂１００％のＭＦＲで割った値、即ち、ガラス配合率の増加により熱可塑性樹脂１００％のＭＦＲがどの程度低下しているかを示すＭＦＲの低下割合を意味している。 Therefore, first, a method for obtaining the MFR reduction ratio with an increase in the glass blending ratio relative to the thermoplastic resin will be described.
As described above, Table 10 shows the glass blending ratios of Comparative Example 2, Comparative Example 1, and Examples at 1/2 MFR for each thermoplastic resin shown in Examples 1 to 3 above. The 1/2 MFR of the plastic resin indicates a glass blending ratio in which the MFR of the glass-containing molding pellets becomes a half value of 100% of the thermoplastic resin due to an increase in the spherical glass to be blended with 100% of the thermoplastic resin. . For example, when PE is 57% by weight and PP is 54% by weight of glass, the value is 1/2 of 100% of the thermoplastic resin. From this, the value obtained by dividing the MFR of 40, 50, 60, and 70% by weight of the glass composition of Examples 1 to 3 shown in Table 12 by the MFR of 100% of the thermoplastic resin, that is, by increasing the glass composition ratio. It means the decreasing rate of MFR indicating how much the MFR of 100% thermoplastic resin is decreasing.

そこで、表１１で示した実施例１〜３のガラス配合率４０、５０、６０、７０重量％のＭＦＲを熱可塑性樹脂１００％のＭＦＲで割った値を「メルトフローレート低下割合」（以下、「ＭＦＲ低下割合」という。）と定義してその値を求めた。その求めた結果を表１２に示す。表１０は１／２ＭＦＲの時に示すガラス配合率の値を表しているが、表１２はガラス配合率が４０、５０、６０、７０重量％の時に示すＭＦＲ低下割合の値を表しているために、ＭＦＲ低下割合がガラス配合率ごとに異なった範囲を示していることに留意されたい。
Therefore, the value obtained by dividing the MFR of 40, 50, 60, and 70% by weight of the glass blending ratio of Examples 1 to 3 shown in Table 11 by the MFR of 100% of the thermoplastic resin is referred to as “melt flow rate reduction ratio” (hereinafter, It was defined as “MFR reduction ratio”) and the value was obtained. The obtained results are shown in Table 12. Table 10 shows the value of the glass blending ratio shown at 1/2 MFR, but Table 12 shows the value of the MFR reduction ratio shown when the glass blending ratio is 40, 50, 60, and 70% by weight. It should be noted that the MFR reduction ratio shows a different range for each glass blending ratio.

図９Ａは表１２の５点のデータに基づいて計算された３種類の実施例１〜３に関するＭＦＲ低下割合の２次多項式の近似曲線、いわゆる放物線を示し、実施例１〜３のガラス含有成形用ペレットにおけるＭＦＲ低下割合とガラス配合率の関係を示したグラフである。ＰＥはｙ＝−１．３１ｘ^２−０．２２ｘ＋１．００、ＰＰはｙ＝−１．１１ｘ^２−０．２４ｘ＋１．００、そして、ＰＥＴはｙ＝−１．５２ｘ^２−０．０３ｘ＋１．００の式で表され、これらの式は放物線を示すものである。図９Ａのグラフはｘ軸がガラス配合率（重量％）を、ｙ軸がＭＦＲ低下割合を示している。３種類の実施例１〜３は１００％時のＭＦＲが３種類の固有の値（０．２５、１０．０、２０．０）を有しているが、何れの実施例１〜３であっても、ＭＦＲ低下割合が、図９Ａに示すようにガラス配合率の増加に伴って漸減し続けていること、そして、表１２に基づいて各ガラス配合率のＭＦＲ低下割合の最大値と最小値の差を示すと、ガラス配合率４０重量％の最大値が０．７５、最小値が０．７０で、その差は０．０５であり、ガラス配合率５０重量％の最大値が０．６２、最小値が０．５６で、その差は０．０６であり、ガラス配合率６０重量％の最大値が０．４８、最小値が０．４０で、その差は０．０８であり、そして、ガラス配合率７０重量％の最大値が０．２８、最小値が０．２０で、その差は０．０８である。このことは、各ガラス配合率に対して示す３種類のＭＦＲ低下割合が、分散することなく０．０５〜０．０８の狭い範囲に実験データが存在していることを示している。 FIG. 9A shows approximate curves of second-order polynomials of MFR reduction ratios for the three types of Examples 1 to 3 calculated based on the five-point data in Table 12, so-called parabolas. It is the graph which showed the relationship between the MFR fall rate in the pellet for glass, and a glass compounding rate. PE is y = −1.31x ² −0.22x + 1.00, PP is y = −1.11x ² −0.24x + 1.00, and PET is y = −1.52x ² −0.03x + 1.00 These formulas represent parabolas. In the graph of FIG. 9A, the x-axis indicates the glass blending ratio (% by weight), and the y-axis indicates the MFR reduction rate. In the three types of Examples 1 to 3, the MFR at 100% has three types of unique values (0.25, 10.0, 20.0). However, as shown in FIG. 9A, the MFR reduction rate continues to decrease gradually as the glass blending rate increases, and the maximum and minimum values of the MFR reduction rate of each glass blending rate based on Table 12 When the glass blending ratio is 40% by weight, the maximum value is 0.75 and the minimum value is 0.70, the difference is 0.05, and the maximum value of the glass blending ratio of 50% by weight is 0.62. The minimum value is 0.56, the difference is 0.06, the maximum value of 60% by weight of glass is 0.48, the minimum value is 0.40, the difference is 0.08, and The maximum value of the glass blending ratio of 70% by weight is 0.28, the minimum value is 0.20, and the difference is 0.08. This indicates that the experimental data exists in a narrow range of 0.05 to 0.08 without dispersion of the three types of MFR reduction ratios shown for each glass blending ratio.

図９Ａが示す３種類の放物線は、各ガラス配合率のＭＦＲ低下割合の最大値と最小値の範囲に各実験データが包含されていることを示していると考えられるので、表１２に示した各ガラス配合率のＭＦＲ低下割合の最大値と最小値からその放物線の式を求めた。最大値から得られた式（１）、ｙ＝−１．３４ｘ^２−０．０８ｘ＋１．００であり、最小値から得られた式（２）、ｙ＝−１．３１ｘ^２−０．２２ｘ＋１．００であった。
この式の係数及び常数は小数点第３位を四捨五入して得た式（１）及び式（２）を以下に示す。
ｙ＝−１．３４ｘ^２−０．０８ｘ＋１．００ （１）
ｙ＝−１．３１ｘ^２−０．２２ｘ＋１．００ （２）
ここで、ｘはガラス配合率の必要量（４０≦ｘ≦７０）を、ｙはＭＦＲ低下割合を示している。
表１３は上述した表１２のガラス配合率４０重量％、５０重量％、６０重量％、そして７０重量％に対するＭＦＲ低下割合の最大値と最小値を示す表である。
The three types of parabola shown in FIG. 9A are shown in Table 12 because it is considered that each experimental data is included in the range of the maximum value and the minimum value of the MFR reduction ratio of each glass composition ratio. The parabola formula was determined from the maximum and minimum values of the MFR reduction ratio of each glass blending rate. Equation (1) obtained from the maximum value, y = −1.34x ² −0.08x + 1.00, and Equation (2) obtained from the minimum value, y = −1.31x ² −0.22x + 1. 00.
The coefficients and constants of this formula are shown below as formulas (1) and (2) obtained by rounding off the third decimal place.
y = −1.34x ² −0.08x + 1.00 (1)
y = −1.31x ² −0.22x + 1.00 (2)
Here, x indicates the required amount of the glass blending ratio (40 ≦ x ≦ 70), and y indicates the MFR reduction rate.
Table 13 is a table showing the maximum value and the minimum value of the MFR reduction ratio with respect to the glass blending ratio of 40%, 50%, 60%, and 70% by weight of Table 12 described above.

図９Ｂはガラス配合率とＭＦＲ低下割合の関係を示す式のグラフである。この式はガラス配合率とＭＦＲ低下割合の関係を示しているので、統一的にガラス含有成形用ペレットの流動特性を把握でき、必要とするＭＦＲ低下割合を選定すれば樹脂中に配合すべき球状ガラス粉末のガラス配合率の予測、又は、ガラス配合率を選定すればガラス含有成形用ペレットのメルトフローレート低下割合の予測が可能となり、ガラス含有成形用ペレット及びガラス含有ブロー容器の成形時の操業性の向上を図ることが可能となる。
図９Ｂのグラフは、ガラス配合率４０重量％の時の最大値が０．７５であり、ガラス配合率７０重量％の時の最小値が０．２０であるから、ガラス配合率の増加に伴って、ガラス配合率が４０〜７０重量％の範囲のＭＦＲ低下割合が０．７５から０．２０まで漸減することを示している。 FIG. 9B is a graph of an equation showing the relationship between the glass blending ratio and the MFR reduction rate. Since this formula shows the relationship between the glass blending rate and the MFR reduction rate, the flow characteristics of the glass-containing molding pellets can be grasped uniformly, and if the required MFR reduction rate is selected, the spherical shape to be blended in the resin If the glass blending ratio of the glass powder is predicted, or the glass blending ratio is selected, the rate of decrease in the melt flow rate of the glass-containing molding pellets can be predicted, and operations during molding of glass-containing molding pellets and glass-containing blow containers are possible. It is possible to improve the performance.
In the graph of FIG. 9B, the maximum value when the glass blending ratio is 40% by weight is 0.75, and the minimum value when the glass blending ratio is 70% by weight is 0.20. Thus, it is shown that the MFR reduction rate in the range of 40 to 70% by weight of glass gradually decreases from 0.75 to 0.20.

次に、汎用性のある樹脂であるＰＥ、ＰＰ及びＰＥＴ中に４０重量％以上のガラス粉末を含有させたペレットを用いて、従来のブロー成形法で成形されたガラス含有ブロー容器が焼却時の焼却エネルギーを大幅に低減できること、更に、そのブロー容器のガラス配合率と焼却エネルギーの関係を示して、ガラス配合率又は焼却時の焼却エネルギーが予測できること、コスト的に安価に製造できることを以下に説明する。
上記従来のブロー成形法は、食品、飲料、液体洗剤、トイレタリー、化粧品、医薬品などの容器の製造に主に適用されているが、工業製品である自動車部品の成形にも使用されている。 Next, using pellets containing 40% by weight or more of glass powder in PE, PP, and PET, which are general-purpose resins, a glass-containing blow container formed by a conventional blow molding method is incinerated. The following explains that the incineration energy can be significantly reduced, and further, the relationship between the glass blending ratio of the blow container and the incineration energy is shown, the glass blending ratio or the incineration energy at the time of incineration can be predicted, and it can be manufactured at low cost. To do.
The conventional blow molding method is mainly applied to the production of containers for food, beverages, liquid detergents, toiletries, cosmetics, pharmaceuticals, etc., but is also used for molding automotive parts that are industrial products.

熱可塑性樹脂をブロー成形法で成形するのに各種の樹脂を使用することができるが、上記したように、ブロー容器に多量に使用されている熱可塑性樹脂としては、ＰＥ、ＰＰ及びＰＥＴが挙げられ、本発明のガラス含有ブロー容器はこの３種類の樹脂を対象としている。
そして、本発明のガラス含有ブロー容器に用いるガラス含有成形用ペレットは、第２ホッパーに予熱した球状のガラス粉末を投入した製造方法で成形されたものだけに限定されるものではなく、上述したように、第２ホッパーに予熱しないで球状のガラス粉末を投入した場合には、従来のペレットの成形に用いられている溶融温度（加温、冷却）、スクリュー速度等の制御により混練して押出して得たガラス含有成形用ペレットが、熱可塑性樹脂中にガラス配合率が４０〜７０重量％の範囲の球状ガラス粉末を含んでおり、そのメルトフローレート値低下割合が上記式（１）及び（２）の範囲にあるものも含んでいることに留意されたい。 Various resins can be used to mold the thermoplastic resin by the blow molding method. As described above, the thermoplastic resins used in a large amount in the blow container include PE, PP and PET. The glass-containing blow container of the present invention is intended for these three types of resins.
And the glass-containing molding pellets used in the glass-containing blow container of the present invention are not limited to those molded by the manufacturing method in which spherical glass powder preheated in the second hopper is used, but as described above. In addition, when spherical glass powder is put into the second hopper without preheating, it is kneaded and extruded under the control of the melting temperature (heating, cooling), screw speed, etc., used in conventional pellet molding. The obtained glass-containing molding pellet contains spherical glass powder having a glass blending ratio of 40 to 70% by weight in the thermoplastic resin, and the rate of decrease in the melt flow rate value is expressed by the above formulas (1) and (2). It should be noted that this includes those in the range of

（ブロー成形法）
押出機、射出装置などによって溶融・形成されたパリソン又はプリフォームを金型内に挟み込み、その内側に気体を吹き込み、その圧力で金型の内面にパリソン又はプリフォームの外面を押し付けて中空体を形成する工程からなる成形法である。ブロー成形法は、まずパリソンの成形が行われる２段の成形法であり、パリソンの成形には押出ブロー成形機と射出ブロー成形機が一般に適用されている。その他に，圧縮成形機も適用可能である。このようにブロー成形法には各種の形式がある。 (Blow molding method)
A parison or preform melted and formed by an extruder, an injection device, etc. is sandwiched in a mold, a gas is blown inside, and the outer surface of the parison or preform is pressed against the inner surface of the mold by that pressure to form a hollow body. This is a molding method comprising a forming step. The blow molding method is a two-stage molding method in which a parison is first molded, and an extrusion blow molding machine and an injection blow molding machine are generally applied to the parison molding. In addition, a compression molding machine is also applicable. Thus, there are various types of blow molding methods.

前記押出ブロー成形機（「ダイレクトブロー」とも呼ばれる。）を用いるダイレクトブロー法は、押出機及びヘッドによって金型内にパリソンが供給され、ブロー成形されるもので、成形材料を加熱熔融させてチューブ状に押し出し、金型で挟み、内部に高圧空気を吹き込んでブロー容器を成形する行程からなる成形法であり、これに対して前記射出ブロー成形機（「インジェクションブロー」とも呼ばれる。）を用いるインジェクションブロー法は、射出装置及びブロー機構によって構成される1台の成形機で、プリフォームを成形し、更に直接ブロー成形する行程からなる成形法で、パリソンの成形を射出装置で行うもので、射出装置で接合痕のない平滑な底面を持った有底パリソンを成形し、次にこれを中空用のあわせ金型内に移動し、そこでブロー機構によって空気を吹き込んで中空成形するもので、成形材料を加熱溶解させて予め閉じられた金型内に射出充填した後、固化又は硬化して成形する行程からなる成形法である。インジェクションブロー法には、ホットパリソン法とコールドパリソン法があり、ホットパリソン法は、射出成形された直後の高温状態にあるパリソンを割型内に導入し、直ちにパリソン内にエアーを吹き込むか、又はパリソンを温調後、パリソン内にエアーを吹き込んでブロー成形する方法で、コールドパリソン法は、射出成形されたパリソンを一旦冷却・固化させ、別工程においてパリソンを加熱手段で加熱した後に割型内に導入してパリソン内にエアーを吹き込んでブロー成形する方法である。   In the direct blow method using the extrusion blow molding machine (also referred to as “direct blow”), a parison is supplied into a mold by an extruder and a head, and blow molding is performed. A tube is formed by heating and melting a molding material. This is a molding method comprising a process of forming a blow container by extruding it into a shape, sandwiching it with a mold, and blowing high-pressure air into the inside, and in contrast to this, an injection using the injection blow molding machine (also referred to as “injection blow”). The blow method is a molding method that consists of the process of forming a preform and then directly blow-molding it with a single molding machine composed of an injection device and a blow mechanism. Form a bottomed parison with a smooth bottom with no joining marks with the device, then move it into a hollow die, Therefore, a blow molding mechanism blows air to form a hollow mold. The molding method includes a process in which a molding material is melted by heating and injected and filled in a previously closed mold, and then solidified or cured. The injection blow method includes a hot parison method and a cold parison method, and the hot parison method introduces a parison in a high temperature state immediately after injection molding into a split mold and immediately blows air into the parison, or After adjusting the temperature of the parison, air is blown into the parison and blow molded. In the cold parison method, the injection-molded parison is once cooled and solidified, and the parison is heated by heating means in a separate process, and then inside the split mold. And blow-molding by blowing air into the parison.

（ガラス含有ブロー容器の製造方法）
熱可塑性樹脂をブロー成形法で成形するのに各種の樹脂を使用することができるが、ボトルに多量に使用されている熱可塑性樹脂としては、ＰＥ、ＰＰ及びＰＥＴが挙げられる。
以下に示す実施例と比較例の実験データは、ＰＥ、ＰＰ及びＰＥＴの３種類の樹脂を対象としている。実施例は、上記した噴霧法でシラン化処理した球状Ｅガラス粉末と３種類の樹脂のうち一つの樹脂の重量配合率が４０：６０、５０：５０、６０：４０、７０：３０の４種類の水準のものを用いており、その重量配合率における焼却エネルギーの実験データが以下に示されている。 (Method for producing glass-containing blow container)
Various resins can be used to mold the thermoplastic resin by blow molding, and examples of the thermoplastic resin used in a large amount in the bottle include PE, PP, and PET.
The experimental data of the examples and comparative examples shown below are for three types of resins, PE, PP and PET. In the examples, four types of weight blending ratios of 40:60, 50:50, 60:40, and 70:30 of one of the three types of resins and the spherical E glass powder silanized by the spraying method described above are used. The incineration energy experimental data at the weight blending ratio is shown below.

実施例として実施例１１がＰＥ、実施例２１がＰＰ、そして、実施例３１がＰＥＴの各樹脂の例を以下に説明するが、これらの樹脂のガラス含有成形用ペレットは既述したものを用いるので、そのペレットの製造方法の説明は省略する。ブロー成形法として、実施例１１はダイレクトブロー法で、実施例２１はホットパリソン法で、実施例３１はコールドパリソン法で成形してブロー容器を作成した。   Examples will be described below in which Example 11 is PE, Example 21 is PP, and Example 31 is PET, and the glass-containing molding pellets of these resins are as described above. Therefore, description of the manufacturing method of the pellet is abbreviate | omitted. As a blow molding method, Example 11 was a direct blow method, Example 21 was a hot parison method, and Example 31 was a cold parison method to produce a blow container.

このように３種類の異なるブロー成形法を用いてブロー容器を作成したのは、ガラス配合率が４０〜７０重量％のペレットを用いて、既存の各種のブロー成形機を用いて従来のブロー成形法と同じ条件で、工業的に大量のブロー容器の生産ができか否かを検証するためである。
また、一般的に、同一の樹脂で異なるブロー成形法を用いて作成されたブロー容器は、その物性の特性が同一であることが知られているが、本発明者はＰＥを用いて上記３種類の異なるブロー成形法を用いてブロー容器の試作品を作成して、焼却エネルギー、熱伝導率及びロックウェル硬度を測定したところ同じ測定結果であったので、ＰＥ、ＰＰ及びＰＥＴのペレットを３種類の異なるブロー成形法を用いてブロー容器を作成して、上記物性の測定を行った。 The blow container was created using three different blow molding methods in this way, using conventional blow molding machines using various types of existing blow molding machines, using pellets with a glass compounding ratio of 40 to 70% by weight. This is to verify whether a large quantity of blow containers can be produced industrially under the same conditions as the law.
In general, blow containers made of the same resin using different blow molding methods are known to have the same physical property characteristics. Blow container prototypes were made using different types of blow molding methods, and the incineration energy, thermal conductivity and Rockwell hardness were measured. The results were the same, so 3 pellets of PE, PP and PET were used. Blow containers were prepared using different types of blow molding methods, and the above physical properties were measured.

（測定の試験片）
測定の試験片は、実施例１１では厚さが１．１mmの１２０ｍｌのボトルを、実施例２１では同じ厚さの５００ｍｌのボトルを、実施例３１では同じ厚さの１０００ｍｌのボトルを作成して、各ボトルから幅が２０mm×３０mm、その厚さが１．１mmのものを切断したものを用いて上記物性を測定した。
（焼却エネルギーの測定）
焼却エネルギーは、ＪＩＳ Ｚ７３０２−２の廃棄物固形化燃料の発熱量試験方法に準じて測定し、発熱量をＫｃａｌ／Ｋｇで示した。
（熱伝導率の測定）
直径５０mm、厚さ３mmの円盤状試験片を作成して、ＡＳＴＭ Ｅ１５３０に基づき熱伝導測定装置（ＧＨ１；アルパック理工（株）製）を用いて熱伝導率を測定した。
（硬度の測定）
硬度は、ＪＩＳ Ｋ７２０２のプラスチックのロックウェル硬さ試験法に基づくＭ法に準じて測定した。以下、ロックウェル硬度という。 (Measurement specimen)
In Example 11, a 120 ml bottle having a thickness of 1.1 mm was prepared in Example 11, a 500 ml bottle having the same thickness in Example 21, and a 1000 ml bottle having the same thickness in Example 31. The physical properties were measured using a bottle having a width of 20 mm × 30 mm and a thickness of 1.1 mm cut from each bottle.
(Measurement of incineration energy)
The incineration energy was measured according to the calorific value test method for waste solidified fuel of JIS Z7302-2, and the calorific value was expressed in Kcal / Kg.
(Measurement of thermal conductivity)
A disk-shaped test piece having a diameter of 50 mm and a thickness of 3 mm was prepared, and the thermal conductivity was measured using a thermal conductivity measuring device (GH1; manufactured by Alpac Riko Co., Ltd.) based on ASTM E1530.
(Measurement of hardness)
The hardness was measured according to the M method based on the Rockwell hardness test method for plastics of JIS K7202. Hereinafter referred to as Rockwell hardness.

（実施例１１）
ＰＥのガラス含有成形用ペレット（以下、「ペレット」という。）をダイレクトブロー法によりガラス含有ブロー容器を次のように製造した。
球状ガラス粉末とＰＥの重量配合比が、４０：６０、５０：５０、６０：４０、７０：３０のペレットを１００℃で４時間乾燥した後に、そのペレットを押出ブロー成形機のホッパーより投入して、後部温度が２１５℃、前部温度が２２０℃、スクリュー回転数が１００回／分、射出圧力が１００ｋｇ／ｃｍ^２、金型温度７０℃の条件でダイレクトブロー法を行い、冷却時間が１８秒で１２０ｍｌのガラス含有ブロー容器を成形することができた。
なお、ガラスが含有されないＰＥ１００％のペレットで、上記押出ブロー成形機を用いてダイレクトブロー法による１２０ｍ１ガラス含有ブロー容器を成形して、それにかかった冷却時間を測定したところ２１秒を要した。球状ガラスの配合により熱伝導率の増加により、樹脂１００％の場合より３秒短くなり冷却時間が１４％短縮された。 (Example 11)
A glass-containing blow container for PE-containing glass-containing molding pellets (hereinafter referred to as “pellets”) was produced by the direct blow method as follows.
After pellets with a spherical glass powder and PE weight ratio of 40:60, 50:50, 60:40, and 70:30 were dried at 100 ° C. for 4 hours, the pellets were charged from the hopper of an extrusion blow molding machine. The direct blow method was performed under the conditions of a rear temperature of 215 ° C., a front temperature of 220 ° C., a screw speed of 100 times / minute, an injection pressure of 100 kg / cm ² , and a mold temperature of 70 ° C., and a cooling time of 18 In 120 seconds, a glass-containing blow container of 120 ml could be formed.
In addition, it was 21 seconds when the 120 ml glass containing blow container by the direct blow method was shape | molded with the said extrusion blow molding machine with the pellet of PE100% which does not contain glass, and the cooling time concerning it was measured. Due to the increase in the thermal conductivity due to the blending of the spherical glass, the cooling time was shortened by 14% because it was shorter by 3 seconds than the resin 100%.

また、球状ガラス粉末とＰＥの重量配合比が、５０：５０の上記ペレットを用いて、インジェクションブロー法により、後部温度が２３５℃、前部温度が２４２℃、スクリュー回転数が１００回／分、射出圧力が１００ｋｇ／ｃｍ^２の条件でパリソンを形成し、１５０ｍ１のガラス含有ブロー容器を成形した。その際にかかった冷却時間は２２秒である。なお、球状ガラス粉末が含有されないＰＥ１００％のペレットで、インジェクションブロー法による射出ブロー成形機を用いて１５０ｍｌのガラス含有ブロー容器が成形できた。従来から行われている制御方法を変更することなくガラス含有ブロー容器を製造することができ、成形中にトラブルが発生することはなかった。それにかかった冷却時間を測定したところ２５秒を要した。球状ガラスの配合により熱伝導率の増加により、樹脂１００％の場合より３秒短くなり冷却時間が１２％短縮された。 In addition, by using the above pellets having a spherical glass powder and PE weight ratio of 50:50, the rear temperature is 235 ° C., the front temperature is 242 ° C., and the screw rotation speed is 100 times / min. A parison was formed under an injection pressure of 100 kg / cm ² to form a 150 ml glass-containing blow container. The cooling time required at that time is 22 seconds. A 150 ml glass-containing blow container could be formed from pellets of PE 100% containing no spherical glass powder using an injection blow molding machine by the injection blow method. The glass-containing blow container can be produced without changing the control method that has been conventionally performed, and no trouble occurred during molding. It took 25 seconds to measure the cooling time. Due to the increase in thermal conductivity due to the blending of the spherical glass, the cooling time was shortened by 12% because it was 3 seconds shorter than the case of 100% resin.

（実施例２１）
ＰＰのペレットをホットパリソン法によりガラス含有ブロー容器を次のように製造した。
球状ガラス粉末とＰＰの重量配合比が、４０：６０、５０：５０、６０：４０、７０：３０のペレットを１００℃で４時間乾燥して、乾燥したペレットを射出ブロー成形機のホッパーより投入して、２４０℃に溶融し１５０回／分の攪拌を行って、圧力（１）；８０ｋｇ、圧力（２）；２５ｋｇ、射出圧力；１０ｋｇとして４秒の射出でパリソンを作り、ブロー機構に移して６秒後にブローを６秒間行って５００ｍ１のガラス含有ブロー容器がホットパリソンで成形できた。 (Example 21)
A glass-containing blow container was produced from the PP pellets by the hot parison method as follows.
Pellets with a spherical glass powder and PP weight ratio of 40:60, 50:50, 60:40, 70:30 are dried at 100 ° C. for 4 hours, and the dried pellets are charged from the hopper of an injection blow molding machine. Then, melt at 240 ° C. and stir at 150 times / minute, make pressure (1); 80 kg, pressure (2); 25 kg, injection pressure; 6 seconds later, blowing was performed for 6 seconds, and a glass-containing blow container of 500 ml could be formed with a hot parison.

（実施例３１）
ＰＥＴのペレットをコールドパリソン法によりガラス含有ブロー容器を次のように製造した。
球状ガラス粉末とＰＥＴの重量配合比が、４０：６０、５０：５０、６０：４０、７０：３０のペレットを１３０℃で４時間乾燥して、乾燥したペレットを射出ブロー成形機のホッパーより投入して、２７０℃に溶融し１５０回／分の攪拌を行って、圧力（１）；８０ｋｇ、圧力（２）；２５ｋｇ、射出圧力が１０ｋｇとして８秒の射出でパリソンを作り、取り出して室温でパリソンを放置した、該パリソンをブロー機構に移して２７０℃に加熱・軟化して８秒間ブローを行って１０００ｍ１のガラス含有ブロー容器がコールドパリソン法で成形できた。 (Example 31)
A glass-containing blow container was produced from the PET pellets by the cold parison method as follows.
Pellets with a spherical glass powder and PET weight ratio of 40:60, 50:50, 60:40, 70:30 are dried at 130 ° C. for 4 hours, and the dried pellets are charged from the hopper of an injection blow molding machine. Then, melt at 270 ° C. and stir at 150 times / min., Pressure (1); 80 kg, pressure (2); 25 kg, injection pressure is 10 kg, make a parison by 8 seconds injection, take out at room temperature The parison was allowed to stand. The parison was transferred to a blow mechanism, heated and softened to 270 ° C. and blown for 8 seconds, and a 1000 ml glass-containing blow container could be formed by the cold parison method.

（ガラス含有ブロー容器の製品化）
ところで、実施例１１〜３１は、ガラス配合率４０〜７０重量％のガラス含有成形用ペレットを用いてブロー容器を成形する際にトラブルの発生が生じなかったので、実施例１１〜３１のブロー容器は、従来のダイレクトブロー法、ホットパリソン法又はコールドパリソン法の従来から行われているブロー成形法で、ガラス配合率４０〜７０重量％のブロー容器を製品化することができ、成形中にトラブルの発生の虞がないといえる。
それ故に、従来から行われている３種類のブロー成形法でガラス配合率４０〜７０重量％の範囲のペレットを用いさえすれば、ガラス含有ブロー容器をトラブルなく製品化できるといえる。 (Production of glass-containing blow containers)
By the way, since Example 11-31 did not generate | occur | produce a trouble when shape | molding a blow container using the pellet containing glass containing 40-70 weight% of glass containing ratio, the blow container of Examples 11-31 Is a conventional blow molding method such as the conventional direct blow method, hot parison method or cold parison method, and can produce a blow container with a glass blending ratio of 40 to 70% by weight, which causes trouble during molding. It can be said that there is no risk of occurrence.
Therefore, it can be said that the glass-containing blow container can be commercialized without any trouble as long as pellets having a glass blending ratio of 40 to 70% by weight are used in the three conventional blow molding methods.

（比較例）
比較例は上記した３種類のＰＥ、ＰＰ及びＰＥＴの熱可塑性樹脂１００％のブロー容器（以下、「樹脂１００％ブロー容器」という。）を用いた。
ＰＥ、ＰＰ及びＰＥＴを上記実施例１１〜３１に示したガラス含有成形用ペレットの製造方法で成形して、上記した実施例１１〜３１のガラス含有ブロー容器の製造方法と同じ方法で、樹脂１００％ブロー容器を成形して３種類の比較例１〜３を得た。
上記実施例１１〜３１のガラス含有ブロー容器及び比較例１〜３の樹脂１００％ブロー容器の物性として焼却エネルギー、熱伝導率及びロックウェル硬度の測定は次のようにして行った。そして、その測定の試験片は、比較例１が１２０ｍ１、比較例２が１５０ｍ１、比較例３が１０００ｍ１のガラス含有ブロー容器から幅が２０mm×３０mm、その厚さが１．１mmのものを切断したものを用いて上記３種類の物性を測定した。 (Comparative example)
In the comparative example, the above-mentioned three types of PE, PP and PET thermoplastic resin 100% blow containers (hereinafter referred to as “resin 100% blow containers”) were used.
PE, PP, and PET were molded by the method for producing glass-containing molding pellets shown in Examples 11 to 31 above, and the resin 100 was manufactured in the same manner as the method for producing the glass-containing blow containers in Examples 11 to 31 described above. % Blow container was molded to obtain three types of Comparative Examples 1-3.
As physical properties of the glass-containing blow containers of Examples 11 to 31 and the resin 100% blow containers of Comparative Examples 1 to 3, measurements of incineration energy, thermal conductivity, and Rockwell hardness were performed as follows. And the test piece of the measurement cut | disconnected the thing whose width is 20 mm x 30 mm, and the thickness is 1.1 mm from the glass containing blow container whose comparative example 1 is 120m1, comparative example 2 is 150m1, and comparative example 3 is 1000m1. The above three types of physical properties were measured using a sample.

比較例１〜３（樹脂１００％ブロー容器）及び実施例１１〜３１（ＰＥ、ＰＰ及びＰＥ）のブロー容器の有する物性として、焼却エネルギー、熱伝導率及びロックウェル硬度の各測定結果を、以下の表１４、表２０、表３０に示す。これらの各表は横欄にガラス配合率０、４０、５０、６０及び７０重量％が、縦欄に実施例１１〜３１のＰＥ、ＰＰ、ＰＥＴが配置されており、上記物性の測定結果が示されている。
なお、以下に示す焼却エネルギー、熱伝導率及びロックウェル硬度の実験データは、誤差を小さくするために実験データ数として４個のデータを取得して、その４個のデータを合計して４で割った平均値を示している。 As physical properties of the blow containers of Comparative Examples 1 to 3 (100% resin blow container) and Examples 11 to 31 (PE, PP and PE), the measurement results of incineration energy, thermal conductivity and Rockwell hardness are as follows. Table 14, Table 20, and Table 30 show the results. In each of these tables, the glass compounding ratios 0, 40, 50, 60 and 70% by weight are arranged in the horizontal column, and the PE, PP and PET of Examples 11 to 31 are arranged in the vertical column. It is shown.
The experimental data of incineration energy, thermal conductivity, and Rockwell hardness shown below are obtained by acquiring four data as the number of experimental data in order to reduce the error, and the total of the four data is 4. It shows the average value divided.

（焼却エネルギー）
次に、樹脂１００％ブロー容器である比較例１〜３（表１４のガラス配合率「０」の欄が相当する。）の焼却エネルギー、及び、ガラス含有ブロー容器の実施例１１〜３１の４０、５０、６０及び７０重量％の焼却エネルギーは表１４に示す通りである。
ＰＥ１００％ブロー容器の焼却エネルギーが１１０００Kcal/Kgであるのに対して、ＰＥのガラス含有ブロー容器の焼却エネルギーが６７３０Kcal/Kgから３２００Kcal/Kgに、ＰＰ１００％ブロー容器の焼却エネルギーが１０５００Kcal/Kgであるのに対して、ＰＰのガラス含有ブロー容器の焼却エネルギーが６５４０Kcal/Kgから３０００Kcal/Kgに、ＰＥＴ１００％ブロー容器の焼却エネルギーが５５００Kcal/Kgであるのに対して、ＰＥＴのガラス含有ブロー容器の焼却エネルギーが３３００Kcal/Kgから１６４０Kcal/Kgに減少されており、ＰＥ、ＰＰ及びＰＥＴ樹脂中に球状ガラス粉末を含有させることにより焼却エネルギーを大幅に減少できることが示されている。
(Incineration energy)
Next, the incineration energy of Comparative Examples 1 to 3 (corresponding to the column “0” in Table 14) corresponding to 100% resin blow containers, and 40 of Examples 11 to 31 of glass-containing blow containers. The incineration energies of 50, 60 and 70% by weight are as shown in Table 14.
The incineration energy of PE 100% blow container is 11000 Kcal / Kg, whereas the incineration energy of PE glass-containing blow container is 6730 Kcal / Kg to 3200 Kcal / Kg, and the incineration energy of PP 100% blow container is 10500 Kcal / Kg. In contrast, the incineration energy of PP glass-containing blow containers is from 6540 Kcal / Kg to 3000 Kcal / Kg, and the incineration energy of PET 100% blow containers is 5500 Kcal / Kg, whereas incineration of PET glass-containing blow containers is The energy has been reduced from 3300 Kcal / Kg to 1640 Kcal / Kg, and it has been shown that incineration energy can be significantly reduced by including spherical glass powder in PE, PP and PET resins.

図１０のグラフは直線の近似式であり、表１４に示した比較例１〜３及び実施例１１〜３１のガラス含有ブロー容器のガラス配合率（重量％）をｘ軸に、焼却エネルギーをｙ軸にプロットして得られた５点を基にして近似式を求めた結果、直線の近似式が得られた。図１０に示す印はガラス含有ブロー容器の種類を識別するもので、◇印はＰＥ、同様に、□印はＰＰ、△印はＰＥＴである。
図１０の直線の近似式は、樹脂１００％ブロー容器の焼却エネルギーと比べて、実施例１１〜３１のガラス含有ブロー容器の焼却エネルギーがガラス配合率の増加に伴って漸減して改善されていることを示している。 The graph of FIG. 10 is an approximate equation of a straight line, and the incineration energy is represented by y on the x-axis of the glass blending ratio (% by weight) of the glass-containing blow containers of Comparative Examples 1 to 3 and Examples 11 to 31 shown in Table 14. As a result of obtaining an approximate expression based on five points obtained by plotting on the axis, a linear approximate expression was obtained. The mark shown in FIG. 10 identifies the type of the glass-containing blow container. The ◇ mark is PE, the □ mark is PP, and the Δ mark is PET.
The linear approximation formula of FIG. 10 is improved by gradually decreasing the incineration energy of the glass-containing blow containers of Examples 11 to 31 with an increase in the glass blending ratio as compared with the incineration energy of the resin 100% blow container. It is shown that.

図１０の直線の近似式で表した実施例１１〜３１のグラフは、樹脂１００％ブロー容器の固有の焼却エネルギーが大きい、ＰＥ、ＰＰそしてＰＥＴの順に各直線が交差することなく減少しているので、樹脂１００％ブロー容器であるＰＥの１１０００、ＰＰの１０５００、ＰＥＴの５５００の焼却エネルギーの大きさが、その直線の勾配に影響を与えているのか否かを検討するために、また、ガラス配合率４０〜７０重量％のガラス含有ブロー容器が、樹脂１００％ブロー容器の焼却エネルギーと比べてどの程度の割合で減少しているかを理解しやすくするために、実施例１１〜３１のガラス含有ブロー容器の焼却エネルギーを樹脂１００％ブロー容器の焼却エネルギーで割ってその値を求めた。その計算により得られた値を表１５に示す。
ここで、上記実施例１１〜３１のガラス含有ブロー容器の焼却エネルギーを樹脂１００％ブロー容器の焼却エネルギーで割った値を、「焼却エネルギー改善指標」と定義する。
図１１Ａは実施例１１〜３１のガラス含有ブロー容器のガラス配合率と焼却エネルギー改善指標の関係を直線の近似式で示したグラフである。 In the graphs of Examples 11 to 31 represented by the approximate expression of the straight line in FIG. 10, the inherent incineration energy of the resin 100% blow container is large, and the respective straight lines decrease without crossing in the order of PE, PP, and PET. Therefore, in order to examine whether the magnitude of incineration energy of PE 11000, PP 10500, and PET 5500, which are 100% resin blow containers, affects the linear gradient, In order to make it easy to understand at what rate the 40% to 70% by weight glass-containing blow container is reduced compared to the incineration energy of the resin 100% blow container, the glass contents of Examples 11 to 31 are included. The value was obtained by dividing the incineration energy of the blow container by the incineration energy of the 100% resin blow container. Table 15 shows the values obtained by the calculation.
Here, a value obtained by dividing the incineration energy of the glass-containing blow containers of Examples 11 to 31 by the incineration energy of the resin 100% blow container is defined as an “incineration energy improvement index”.
FIG. 11A is a graph showing the relationship between the glass blending ratio of the glass-containing blow containers of Examples 11 to 31 and the incineration energy improvement index as a linear approximate expression.

表１５に示した比較例１〜３及び実施例１１〜３１のガラス含有ブロー容器のガラス配合率（重量％）をｘ軸に、焼却エネルギー改善指標をｙ軸にプロットして得られた５点を基にして近似式を求めた結果、直線の近似式が得られた。
この直線の近似式のグラフは、ガラス配合率の増加に伴って、前記焼却エネルギー改善指標の値が該直線の近似式に沿って漸減することを示している。
ＰＥ、ＰＰ及びＰＥＴの樹脂１００％の比較例１〜３のブロー容器は、焼却エネルギー改善指標が１であるので、ガラス配合率の増加に伴って、ガラス含有ブロー容器が樹脂１００％ブロー容器と比べて、どの程度の割合で焼却エネルギーが漸減するか理解できる。換言すれば、図１１Ａの焼却エネルギー改善指標を示すグラフは、樹脂１００％ブロー容器と比べてガラス含有ブロー容器のガラス配合率が分かれば、該ガラス含有ブロー容器を焼却する際に焼却エネルギーを、樹脂１００％ブロー容器と比べて、どの程度の割合で減少できるかを示すもので、焼却エネルギーを減少できる割合を容易に決定できる。逆に、製造する製品に要求される焼却エネルギーが決められている場合には、前記グラフはその決められている焼却エネルギーから、ガラス含有成形用ペレットの必要なガラス配合率を示すもので、ガラス配合率の必要量が容易に決定できる。 5 points obtained by plotting the glass blending ratio (% by weight) of the glass-containing blow containers of Comparative Examples 1 to 3 and Examples 11 to 31 shown in Table 15 on the x-axis and the incineration energy improvement index on the y-axis. As a result of obtaining an approximate expression based on the above, a linear approximate expression was obtained.
The graph of the approximate expression of the straight line shows that the value of the incineration energy improvement index gradually decreases along the approximate expression of the straight line as the glass blending ratio increases.
The blow containers of Comparative Examples 1 to 3 with 100% PE, PP, and PET resins have an incineration energy improvement index of 1, so as the glass blending ratio increases, the glass-containing blow container becomes a resin 100% blow container. Compared to this, it can be understood how much the incineration energy gradually decreases. In other words, in the graph showing the incineration energy improvement index of FIG. 11A, if the glass blending ratio of the glass-containing blow container is known as compared with the resin 100% blow container, the incineration energy when incinerating the glass-containing blow container, It shows how much it can be reduced compared to a 100% resin blow container, and the rate at which incineration energy can be reduced can be easily determined. On the contrary, when the incineration energy required for the product to be manufactured is determined, the graph shows the necessary glass blending ratio of the glass-containing molding pellets from the determined incineration energy. The required amount of blending ratio can be easily determined.

次に、図１１Ａの直線の近似式を以下に詳細に検討する。
図１１Ａの直線の近似式のうち、（イ）ｙ＝−０．０１０１ｘ＋１．００５６はＰＥのガラス含有ブロー容器の近似式を、（ロ）ｙ＝−０．０１０１ｘ＋１．０００４はＰＥＴのガラス含有ブロー容器の近似式を、（ハ）ｙ＝−０．０１０２ｘ＋１．００７５はＰＰのガラス含有ブロー容器の近似式を示しており、この（イ）〜（ハ）の直線の近似式は、実験データが有する誤差を考慮すれば、ガラス配合率の増加に伴って同じ勾配で漸減していると考えられるので、表１５に示した各ガラス配合率の焼却エネルギー改善指標の値を合計して平均値を求め、その求めた５点の平均値から得られた式は、ｙ＝−０．０１０１ｘ＋１．００４７であった。
この式の係数及び常数は小数点第３位を四捨五入して得た式（３）を以下に示す。
ｙ＝−０．０１ｘ＋１．００ （３）
ここで、ｘはガラス配合率の必要量（４０≦ｘ≦７０）を、ｙは焼却エネルギー改善指標を示している。 Next, the approximate expression of the straight line in FIG. 11A will be examined in detail below.
11A, (b) y = −0.0101x + 1.0056 is an approximate expression of a PE glass-containing blow container, and (b) y = −0.0101x + 1.0004 is a glass-containing blow of PET. (C) y = −0.0102x + 1.0075 is an approximate expression of a glass-containing blow container of PP, and the approximate expression of the straight lines (a) to (c) is obtained from experimental data. In view of the error that has been considered, it is considered that the glass composition ratio gradually decreases with the increase in the glass composition ratio. Therefore, the average value of the incineration energy improvement index for each glass composition ratio shown in Table 15 is totaled. The equation obtained from the obtained average value of the five points was y = −0.0101x + 1.0047.
The coefficient and constant of this formula are shown below as formula (3) obtained by rounding off the third decimal place.
y = -0.01x + 1.00 (3)
Here, x indicates the required amount of glass blending ratio (40 ≦ x ≦ 70), and y indicates the incineration energy improvement index.

図１１Ｂは、実施例１１〜３１のガラス含有ブロー容器のガラス配合率と平均値の焼却エネルギー改善指標の関係を示したグラフである。
上記の式（３）は、ガラス含有ブロー容器は、ＰＥ、ＰＰ及びＰＥＴの樹脂に関係なく、また、ダイレクトブロー法、ホットパリソン法又はコールドパリソン法のブロー成形法に関係なく、ガラス配合率の増加に伴って焼却エネルギー改善指標が漸減していることを示している。 FIG. 11B is a graph showing the relationship between the glass blend ratio of the glass-containing blow containers of Examples 11 to 31 and the average value of the incineration energy improvement index.
In the above formula (3), the glass-containing blow container is not related to the resin of PE, PP and PET, and regardless of the blow molding method of the direct blow method, the hot parison method or the cold parison method, It shows that the incineration energy improvement index is gradually decreasing with the increase.

表１５の焼却エネルギー改善指標の値は、実験データが有する誤差のために、上記の式（３）のｘにガラス配合率を代入して得られる焼却エネルギー改善指標と異なる値が示されているが、この実験データがガラス配合率４０、５０、６０及び７０重量％毎にどの位の誤差の範囲にあるか計算を行ってみた。ガラス配合率４０重量％で誤差が±１．６％、５０重量％で誤差が＋１．４〜−０．６％、６０重量％で誤差が＋２．５％、そして、７０重量％で誤差が＋２．４〜−１．０％であることから、実験により得られたガラス含有ブロー容器の焼却エネルギー改善指標は、＋２．５〜−１．６％の誤差の範囲にあることが判った。
従って、上記の式（３）は、ガラス配合率の増加に伴って、ガラス含有ブロー容器の焼却エネルギー改善指標が該式（３）に沿って漸減して改善されることを示している。ここで、「式（３）に沿って漸減して改善される」の用語は誤差を含めた値と定義して用いるので、以下に該用語を用いる場合には誤差を含めた値を意味していることに注意されたい。 The value of the incineration energy improvement index in Table 15 is different from the incineration energy improvement index obtained by substituting the glass blending ratio for x in the above formula (3) because of the error of the experimental data. However, it was calculated how much the error range of the experimental data was every 40, 50, 60 and 70% by weight of the glass. The error is ± 1.6% when the glass content is 40%, the error is +1.4 to -0.6% when the weight is 50%, the error is + 2.5% when the weight is 60%, and the error is + 2.5% when the weight is 70%. Since it was +2.4 to -1.0%, it was found that the incineration energy improvement index of the glass-containing blow container obtained by the experiment was within an error range of +2.5 to -1.6%.
Therefore, said formula (3) has shown that the incineration energy improvement parameter | index of a glass containing blow container is gradually reduced and improved according to this formula (3) with the increase in a glass compounding rate. Here, the term “improves gradually according to equation (3)” is used as a value including an error. Therefore, when the term is used below, it means a value including an error. Please note that.

上記式（３）は、例えば、ガラス配合率５５重量％のＰＥのガラス含有ブロー容器を成形すれば、焼却エネルギー改善指標が０．４５の容器が得られることを意味している。即ち、ＰＥ１００％のブロー容器に対して、焼却エネルギーを５５％も大幅に削減できることが分かる。このことは、成形されたガラス含有ブロー容器の表面にガラス配合率５５重量％と表記すれば、消費者は、ＰＥ１００％のブロー容器に対して、焼却エネルギーのみならず、二酸化炭素及び石油を５５％も大幅に削減することができ、二酸化炭素等の地球温暖化問題、有限な石油資源の枯渇問題の対策が図られる地球環境に優しい製品であることが理解でき、また、製造メーカ等は社会的ニーズにマッチした製品として宣伝できるので、今日、急速に高まりつつある地球環境の問題に対する社会的ニーズにマッチした製品である。
このように、ガラス配合率と焼却エネルギー改善指標の関係を示す上記式（３）は、樹脂１００％ブロー容器と比べて、ガラス配合率によりガラス含有ブロー容器の焼却エネルギーをどの程度の割合まで減少できて改善できるかを示すもので、また、事前に焼却エネルギーが決められている場合には、ガラス配合率の必要量を決定できるものである。 The above formula (3) means that, for example, if a glass-containing blow container of PE having a glass blending ratio of 55% by weight is molded, a container having an incineration energy improvement index of 0.45 can be obtained. That is, it can be seen that the incineration energy can be greatly reduced by 55% with respect to the blow container of 100% PE. This means that if the glass blending ratio is expressed as 55% by weight on the surface of the molded glass-containing blow container, the consumer can not only incinerate energy but also carbon dioxide and petroleum to the blow container of 100% PE. % Can be drastically reduced, and it can be understood that it is a product that is friendly to the global environment, and is designed to counter global warming issues such as carbon dioxide and the depletion of finite oil resources. Because it can be advertised as a product that matches the needs of the world, it is a product that matches the social needs of global environmental problems that are rapidly increasing today.
Thus, the above formula (3), which shows the relationship between the glass blending rate and the incineration energy improvement index, reduces the incineration energy of the glass-containing blow container to what extent by the glass blending ratio compared to the resin 100% blow container. It shows whether it can be made and can be improved. If the incineration energy is determined in advance, the required amount of the glass blending ratio can be determined.

（熱伝導率）
次に、樹脂１００％ブロー容器である比較例１〜３（表２６のガラス配合率「０」の欄が相当する。）の熱伝導率、及び、実施例１〜３の４０、５０、６０及び７０重量％の熱伝導率は表１６に示す通りである。
(Thermal conductivity)
Next, the thermal conductivity of Comparative Examples 1 to 3 (corresponding to the glass blending ratio “0” column in Table 26), which is a 100% resin blow container, and 40, 50, and 60 of Examples 1 to 3 are used. The heat conductivity of 70% by weight is as shown in Table 16.

図１２のグラフは直線の近似式であり、表２８に示した比較例１〜３及び実施例１〜３のガラス含有ブロー容器のガラス配合率（重量％）をｘ軸に、熱伝導率をｙ軸にプロットして得られた５点を基にして近似式を求めた結果、直線の近似式が得られた。
図１２に示す各印は図８の説明の際に記載した内容と同じである。
図１２は実施例１〜３のガラス含有ブロー容器の熱伝導率が樹脂１００％ブロー容器の有する熱伝導率と比べて、ガラス配合率の増加に伴って直線に沿って熱伝導率が増加していることを示している。
このことは、液体用容器の製品として前記ガラス含有ブロー容器を製造すれば、従来の液体用容器より外気の温度を早く液体に伝達できる製品が製造できることを意味している。例えば、冷蔵庫用の製氷器、製氷装置に水を供給する給水容器や、加温庫用の容器が挙げられる。 The graph of FIG. 12 is an approximate equation of a straight line, and the glass blending ratio (% by weight) of the glass-containing blow containers of Comparative Examples 1 to 3 and Examples 1 to 3 shown in Table 28 is set on the x axis, and the thermal conductivity is shown. As a result of obtaining an approximate expression based on five points obtained by plotting on the y-axis, a linear approximate expression was obtained.
Each mark shown in FIG. 12 is the same as that described in the description of FIG.
FIG. 12 shows that the thermal conductivity of the glass-containing blow containers of Examples 1 to 3 is higher than the thermal conductivity of the 100% resin blow container, and the thermal conductivity increases along a straight line as the glass blending ratio increases. It shows that.
This means that if the glass-containing blow container is manufactured as a product for a liquid container, a product capable of transferring the temperature of the outside air to the liquid faster than a conventional liquid container can be manufactured. For example, an ice maker for a refrigerator, a water supply container for supplying water to an ice making device, and a container for a heating cabinet can be mentioned.

図１２の直線の近似式で表した実施例１〜３のグラフは、樹脂１００％ブロー容器の固有の熱伝導率が大きい、ＰＥＴ、ＰＥ、ＰＰの順に各直線が交差することなく増加しているので、この実施例１〜３の直線のグラフは、該固有の熱伝導率の値、ＰＥの０．２２４、ＰＥＴの０．２１７、ＰＰの０．２０４の値の大きさがその直線の勾配に影響を与えているのかを検討するために、また、成形されたガラス配合率４０〜７０重量％のガラス含有ブロー容器が、樹脂１００％ブロー容器と比べて前記固有の熱伝導率がどの程度の割合で増加しているかを理解しやすくするために、実施例１〜３のガラス含有ブロー容器の熱伝導率を樹脂１００％ブロー容器の固有の熱伝導率で割ってその値を求めた。その計算により得られた値を表２９に示す。
The graphs of Examples 1 to 3 represented by the approximate expression of the straight line in FIG. 12 show that the inherent thermal conductivity of the resin 100% blow container is large, without increasing the straight lines in the order of PET, PE, and PP. Therefore, the graphs of the straight lines in Examples 1 to 3 show that the values of the intrinsic thermal conductivity values of 0.224 for PE, 0.217 for PET, and 0.204 for PP are linear. In order to examine whether the gradient is affected, a glass-containing blow container having a molded glass composition ratio of 40 to 70% by weight has a specific thermal conductivity as compared with a resin 100% blow container. In order to make it easy to understand whether the ratio is increasing at a certain rate, the value was obtained by dividing the thermal conductivity of the glass-containing blow containers of Examples 1 to 3 by the specific thermal conductivity of the 100% resin blow container. . Table 29 shows the values obtained by the calculation.

ここで、上記実施例１〜３のガラス含有ブロー容器の熱伝導率を樹脂１００％ブロー容器の固有の熱伝導率で割った値を、「熱伝導率改善指標」と定義する。
例えば、ＰＥを例にその計算の仕方を説明すれば、前記樹脂１００％ブロー容器が有する固有の熱伝導率が０．２２４であるから、ガラス配合率４０重量％の計算は０．３２１／０．２２４＝１．４３３であり、以下同様に、５０重量％の計算は０．３５０／０．２２４＝１．５６３であり、６０重量％の計算は０．３７０／０．２２４＝１．６５２であり、７０重量％の計算は０．４００／０．２２４＝１．７８６である。 Here, the value obtained by dividing the thermal conductivity of the glass-containing blow containers of Examples 1 to 3 by the specific thermal conductivity of the 100% resin blow container is defined as a “thermal conductivity improvement index”.
For example, if the calculation method is explained by taking PE as an example, the intrinsic thermal conductivity of the 100% resin blow container is 0.224, so the calculation of the glass blending rate of 40% by weight is 0.321 / 0. .224 = 1.433, and similarly, the calculation of 50% by weight is 0.350 / 0.224 = 1.563, and the calculation of 60% by weight is 0.370 / 0.224 = 1.562. And the calculation of 70% by weight is 0.400 / 0.224 = 1.786.

ＰＥ樹脂１００％ブロー容器の熱伝導率と比べて、ＰＥガラス配合率４０重量％のブロー容器のそれは１．４３倍に、そして、ガラス配合率５０重量％のそれは１．５６倍に、ガラス配合率６０重量％のそれは１．６５倍に、ガラス配合率７０重量％のそれは１．７９倍に増加することを示している（小数点第３位以下を四捨五入）。以下ＰＰ及びＰＥＴも樹脂１００％ブロー容器の熱伝導率と比べて、ガラス配合率の増加に伴って増加することは同様である。   Compared to the thermal conductivity of 100% PE resin blow container, blow container with 40% PE glass blending ratio is 1.43 times and that with 50% glass blend ratio is 1.56 times glass blending It shows that the rate of 60% by weight increases 1.65 times, and the glass content of 70% by weight increases 1.79 times (rounded to the second decimal place). Hereinafter, it is the same that PP and PET increase with an increase in the glass compounding ratio as compared with the thermal conductivity of the resin 100% blow container.

図１３はガラス配合率と前記熱伝導率改善指標の関係を示したグラフである。
表２９に示した比較例１〜３及び実施例１〜３のガラス含有ブロー容器のガラス配合率（重量％）をｘ軸に、熱伝導率改善指標をｙ軸にプロットして得られた５点を基にして近似式を求めた結果、直線の近似式が得られた。
この直線の近似式のグラフは、前記熱伝導率改善指標がガラス配合率の増加に伴って該直線の近似式に沿って増加することを示している。 FIG. 13 is a graph showing the relationship between the glass blending ratio and the thermal conductivity improvement index.
5 obtained by plotting the glass blend ratio (% by weight) of the glass-containing blow containers of Comparative Examples 1 to 3 and Examples 1 to 3 shown in Table 29 on the x-axis and the thermal conductivity improvement index on the y-axis. As a result of obtaining an approximate expression based on the points, an approximate expression of a straight line was obtained.
The graph of the approximate expression of the straight line shows that the thermal conductivity improvement index increases along the approximate expression of the straight line as the glass blending ratio increases.

次に、上記熱伝導率改善指標の必要な値の決定の仕方、そして、ガラス配合率の必要量の決定の仕方について説明する。
熱伝導率改善指標の必要な値及びガラス配合率の必要量は、下記の式（ニ）〜（へ）で記述される直線に沿って増加することを示している。
ｘはガラス配合率の必要量（４０≦ｘ≦７０）を、ｙは熱伝導率改善指標を示している。
ｙ＝０．０１４５ｘ＋１．０１０１ （ニ）
ｙ＝０．０１１５ｘ＋０．９９３１ （ホ）
ｙ＝０．０１１１ｘ＋０．９９９６ （へ） Next, how to determine the necessary value of the above-mentioned thermal conductivity improvement index and how to determine the required amount of glass blending ratio will be described.
It shows that the necessary value of the thermal conductivity improvement index and the necessary amount of the glass blending ratio increase along a straight line described by the following formulas (d) to (f).
x represents a necessary amount of the glass blending ratio (40 ≦ x ≦ 70), and y represents a thermal conductivity improvement index.
y = 0.0145x + 1.0101 (d)
y = 0.0115x + 0.9931 (e)
y = 0.0111x + 0.9996 (To)

ＰＥＴの直線の近似式（ニ）はｙ＝０．０１４５ｘ＋１．０１０１であり、ＰＰの直線の近似式（ホ）はｙ＝０．０１１５ｘ＋０．９９３１あり、ＰＥの直線の近似式（へ）はｙ＝０．０１１１ｘ＋０．９９９６である。   The approximate expression (d) of the PET straight line is y = 0.0145x + 1.0101, the approximate expression (e) of the PP straight line is y = 0.0115x + 0.9931, and the approximate expression (f) of the PE straight line is y = 0.0111x + 0.9996.

この熱伝導率改善指標の最大値及び最小値は、製造する製品に要求される表面硬度が、樹脂１００％ブロー容器の熱伝導率に対して、その熱伝導率を改善できる最小値と最大値を示すことで、熱伝導率の改善ができる範囲を示す指標としての機能を有している。熱伝導率改善指標は１．４３〜１．９４であるので、例えば、樹脂１００％ブロー容器に対して熱伝導率を最小で１．４３倍、最大で１．９４倍まで改善できることが容易に理解でき、その改善指標を用いることで熱伝導率改善指標の必要な値及びガラス配合率の必要量が容易に決定できる。   The maximum and minimum values of this index of improvement in thermal conductivity are the minimum and maximum values that can improve the thermal conductivity of the surface hardness required for the manufactured product relative to the thermal conductivity of the 100% resin blow container. The function as an index indicating the range in which the thermal conductivity can be improved. Since the thermal conductivity improvement index is 1.43 to 1.94, for example, it is easy to improve the thermal conductivity to a minimum of 1.43 times and a maximum of 1.94 times with respect to a resin 100% blow container. It can be understood, and by using the improvement index, the required value of the thermal conductivity improvement index and the required amount of the glass blending ratio can be easily determined.

ところで、上記したように、燃焼エネルギー改善指標の直線の近似式である式（イ）〜（ハ）は、全ての実験データから得られた計算値を含まないので、該式（イ）〜（ハ）が全ての計算値を含むための範囲を求めて新たな式を求めたが、それと同様な手順で計算して、全ての実験データから得られた計算値を含む新たな熱伝導率改善指標の式を求めた。例えば、図１３のＰＥのグラフ（式（ヘ））を例に取れば、ガラス配合率５０重量％の実験データから得られた計算値は式（ヘ）から上に一番離れており、ガラス配合率４０重量％のその計算値は式（ヘ）から下に一番離れているので、樹脂１００％ブロー容器の改善指標の１とガラス配合率５０重量％の改善指標の１．５６３を通る直線式を求めると、ｙ＝０．０１１ｘ＋１で、樹脂１００％ブロー容器の改善指標の１とガラス配合率４０重量％の改善指標の１．４３３を通る直線式を求めると、ｙ＝０．０１１ｘ＋１であった。
なお、計算して得た式の勾配の値は小数点以下４位を四捨五入して求めた。 By the way, as described above, the equations (A) to (C), which are approximate equations of the straight line of the combustion energy improvement index, do not include the calculated values obtained from all the experimental data. C) obtained a new formula by finding the range to include all calculated values, but calculated in the same procedure, and improved the new thermal conductivity including the calculated values obtained from all experimental data The index formula was obtained. For example, taking the PE graph of FIG. 13 (formula (f) ) as an example, the calculated value obtained from the experimental data with a glass blending ratio of 50 wt% is farthest from the formula (f) , and the glass Since the calculated value of the blending rate of 40% by weight is farthest from the formula (f) , it passes 1 of the improvement index of the resin 100% blow container and 1.563 of the improvement index of the glass blending rate of 50% by weight. When the linear equation is obtained, y = 0.011x + 1, and when the linear equation passing through the improvement index 1 of the resin 100% blow container and the improvement index 1.433 of the glass blending ratio 40% by weight is obtained, y = 0.011x + 1. Met.
In addition, the value of the slope of the formula obtained by calculation was obtained by rounding off the fourth decimal place.

従って、下記の式（６）で記述される範囲には、ＰＥの改善指標の全ての計算値が含まれることが分かる。同様にしてＰＥＴの改善指標の式（４−１）及び（４−２）、ＰＰの改善指標の式（５−１）及び（５−２）が求められた。
その求めたＰＥＴの改善指標の式は（４−１）及び（４−２）に、ＰＰの改善指標の式は（５−１）及び（５−２）に、ＰＥの改善指標の式は（６）に示す通りである。
ｙ＝０．０１５ｘ＋１ （４−１）
ｙ＝０．０１４ｘ＋１ （４−２）
ｙ＝０．０１２ｘ＋１ （５−１）
ｙ＝０．０１１ｘ＋１ （５−２）
ｙ＝０．０１１ｘ＋１ （６）
上記式で記述される範囲には、ＰＥＴ、ＰＰ及びＰＥの改善指標の全ての計算値が含まれている。 Therefore, it can be seen that all the calculated values of the PE improvement index are included in the range described by the following equation (6). Similarly, formulas (4-1) and (4-2) for an improvement index of PET and formulas (5-1) and (5-2) for an improvement index of PP were obtained.
The formulas of the obtained improvement index of PET are (4-1) and (4-2), the formulas of the improvement index of PP are (5-1) and (5-2), and the formula of the improvement index of PE is As shown in (6).
y = 0.015x + 1 (4-1)
y = 0.014x + 1 (4-2)
y = 0.012x + 1 (5-1)
y = 0.011x + 1 (5-2)
y = 0.011x + 1 (6)
The range described by the above formula includes all calculated values of the improvement index of PET, PP, and PE.

ガラス配合率と熱伝導率改善指標の関係を示す上記式（４−１）〜（６）は、樹脂１００％ブロー容器と比べて、ガラス配合率によりガラス含有ブロー容器の熱伝導率をどの程度の割合まで増加できて改善できるかを示すもので、また、事前に熱伝導率が決められている場合には、ガラス配合率の必要量を決定できるものである。   The above formulas (4-1) to (6) showing the relationship between the glass blending ratio and the thermal conductivity improving index indicate how much the thermal conductivity of the glass-containing blow container is based on the glass blending ratio compared to the resin 100% blow container. It shows whether it can be increased up to the ratio and can be improved, and if the thermal conductivity is determined in advance, the required amount of the glass blending ratio can be determined.

例えば、ＰＥ４５重量％のブロー容器成形を製造する場合には、上記式（６）のｘに４５を代入してｙを計算して求めれば、１．５０が得られる。従って、ＰＥのガラス配合率４５重量％のガラス含有成形用ペレットを用いて製品を製造すれば、樹脂１００％ブロー容器の１．５０倍の熱伝導率の製品が得られることが製造する前に決定できる。次に、ＰＥ１００％の製品に対して１．６倍の熱伝導率が要求される場合には、上記式（６）のｙに１．６を代入してｘを計算して求めれば、５４．５が得られる。従って、ＰＥのガラス配合率５４．５重量％のガラス含有成形用ペレットを用いて製品を製造すれば、樹脂１００％ブロー容器の１．６倍の熱伝導率の製品が得られることが製造する前に決定できる。   For example, in the case of manufacturing blow container molding of 45% by weight of PE, 1.50 is obtained by calculating y by substituting 45 for x in the above formula (6). Therefore, if a product is produced using glass-containing molding pellets with a glass blending ratio of 45% by weight of PE, a product having a thermal conductivity of 1.50 times that of a resin 100% blow container can be obtained before production. Can be determined. Next, in the case where 1.6 times the thermal conductivity is required for a 100% PE product, if x is calculated by substituting 1.6 for y in the above formula (6), 54 .5 is obtained. Therefore, if a product is produced using a glass-containing molding pellet having a glass blending ratio of 54.5% by weight of PE, a product having a thermal conductivity 1.6 times that of a resin 100% blow container can be obtained. Can be determined before.

従って、ＰＥ、ＰＥＴ及びＰＰのガラス配合率４０〜７０重量％のガラス含有ブロー容器の熱伝導率は、樹脂１００％ブロー容器のそれの約１．４４〜１．７７倍の値を示すことから、ブロー容器を液体用の容器に用いれば、その液体用容器が従来の樹脂１００％ブロー容器の液体用容器より外気の温度を１．４〜２倍の速さで液体に伝達させる特性を備えているので、例えば、冷蔵庫用の製氷器、製氷装置に水を供給する給水容器や、加温庫用の容器等の製品を製造することで、容器中の液体を急速に冷却又は加温することが可能となった。   Accordingly, the thermal conductivity of the glass-containing blow container having a glass blending ratio of 40 to 70% by weight of PE, PET and PP is about 1.44 to 1.77 times that of the resin 100% blow container. If the blow container is used as a liquid container, the liquid container has a characteristic of transferring the temperature of the outside air to the liquid at a rate 1.4 to 2 times faster than the liquid container of the conventional resin 100% blow container. So, for example, by manufacturing products such as ice making machines for refrigerators, water supply containers that supply water to ice making devices, and containers for heating chambers, the liquid in the containers can be rapidly cooled or heated. It became possible.

（ロックウェル硬度）
つぎに、樹脂１００％ブロー容器である比較例１〜３（表２６のガラス配合率「０」の欄が相当する。）のロックウェル硬度、及び、実施例１〜３のガラス配合率４０、５０、６０及び７０重量％のブロー容器の有するロックウェル硬度の測定結果を以下の表２６に示す。比較例１〜３である樹脂１００％ブロー容器のロックウェル硬度は、樹脂１００％ブロー容器であるので表２６の「０」の欄にその値が示されている。
(Rockwell hardness)
Next, the Rockwell hardness of Comparative Examples 1 to 3 (corresponding to the glass compounding rate “0” column in Table 26), which is a 100% resin blow container, and the glass compounding rate 40 of Examples 1 to 3, The measurement results of Rockwell hardness of 50, 60 and 70 wt% blow containers are shown in Table 26 below. Since the Rockwell hardness of the resin 100% blow containers of Comparative Examples 1 to 3 is a resin 100% blow container, the value is shown in the column “0” in Table 26.

表１７に示した比較例１〜３及び実施例１〜３のガラス含有ブロー容器のガラス配合率（重量％）をｘ軸に、ロックウェル硬度をｙ軸にプロットして得られた５点を基にして近似式を求めた結果、直線の近似式が得られた。
図１４のグラフは上記直線の近似式である。そして、図１４に示す印はガラス含有ブロー容器の種類を識別するもので、◇印はＰＥ、同様に、△印はＰＥＴ、□印はＰＰである。 5 points obtained by plotting the glass blending ratio (% by weight) of the glass-containing blow containers of Comparative Examples 1 to 3 and Examples 1 to 3 shown in Table 17 on the x-axis and Rockwell hardness on the y-axis. As a result of obtaining an approximate expression based on the result, a linear approximate expression was obtained.
The graph of FIG. 14 is an approximate expression of the straight line. And the mark shown in FIG. 14 identifies the kind of glass containing blow container, ◇ mark is PE, similarly, Δ mark is PET, and □ mark is PP.

図１４は実施例１〜３のガラス含有ブロー容器のロックウェル硬度が樹脂１００％ブロー容器の有するロックウェル硬度と比べて、ガラス配合率の増加に伴って直線に沿ってロックウェル硬度が増加していることを示している。このことは、容器等の製品として前記ガラス含有成形用ペレットを用いて成形すれば、ガラス配合率の増加に比例して表面が傷付きにくい製品が製造できることを意味している。例えば、表面が傷付きにくい製品を必要としているものとして、食品容器、化粧品容器等が挙げられる。   FIG. 14 shows that the Rockwell hardness of the glass-containing blow containers of Examples 1 to 3 is higher than the Rockwell hardness of the 100% resin blow container, and the Rockwell hardness increases along a straight line as the glass blending ratio increases. It shows that. This means that if the glass-containing molding pellets are molded as a product such as a container, a product whose surface is hardly damaged can be produced in proportion to the increase in the glass blending ratio. For example, food containers, cosmetic containers, and the like are required as products that require a surface that is not easily damaged.

図１４の直線の近似式で表した実施例１〜３のグラフは、樹脂１００％ブロー容器の固有のロックウェル硬度が大きい、ＰＰ、ＰＥＴ、ＰＥの順に各直線が交差することなく増加しているので、この実施例１〜３の直線のグラフは、該固有のロックウェル硬度の値、ＰＰの８０、ＰＥＴの６８、ＰＥの４０の値の大きさがその直線の勾配に影響を与えているのかを検討するために、また、成形されたガラス配合率４０〜７０重量％のガラス含有ブロー容器が、樹脂１００％ブロー容器と比べて前記固有のロックウェル硬度がどの程度の割合で増加しているかを理解しやすくするために、実施例１〜３のガラス含有ブロー容器のロックウェル硬度を樹脂１００％ブロー容器の固有のロックウェル硬度で割ってその値を求めた。その計算により得られた値を表１８に示す。
The graphs of Examples 1 to 3 represented by the approximate expression of the straight line in FIG. 14 show that the inherent Rockwell hardness of the resin 100% blow container is large, and the PP, PET, and PE increase in order without intersecting each straight line. Therefore, in the straight line graphs of Examples 1 to 3, the values of the inherent Rockwell hardness value, PP value of 80, PET value of 68, and PE value of 40 affect the slope of the straight line. In addition, the glass-containing blow container having a molded glass compounding ratio of 40 to 70% by weight increases the inherent Rockwell hardness at a rate higher than that of the resin 100% blow container. In order to make it easier to understand, the value was obtained by dividing the Rockwell hardness of the glass-containing blow containers of Examples 1 to 3 by the inherent Rockwell hardness of the 100% resin blow container. Table 18 shows the values obtained by the calculation.

ここで、上記実施例１〜３のガラス含有ブロー容器のロックウェル硬度を樹脂１００％ブロー容器の固有のロックウェル硬度で割った値を、「ロックウェル硬度改善指標」と定義する。
例えば、ＰＥを例にその計算の仕方を説明すれば、前記樹脂１００％ブロー容器が有する固有のロックウェル硬度が４０であるから、ガラス配合率４０重量％の計算は８２／４０＝２．０５であり、以下同様に、５０重量％の計算は９１／４０＝２．２８であり、６０重量％の計算は１００／４０＝２．５０であり、７０重量％の計算は１１１／４０＝２．７８である。 Here, a value obtained by dividing the Rockwell hardness of the glass-containing blow containers of Examples 1 to 3 by the inherent Rockwell hardness of the resin 100% blow container is defined as a “Rockwell hardness improvement index”.
For example, if the calculation method is explained using PE as an example, the inherent Rockwell hardness of the 100% resin blow container is 40, so the calculation of the glass blending ratio of 40% by weight is 82/40 = 2.05. Similarly, the calculation of 50% by weight is 91/40 = 2.28, the calculation of 60% by weight is 100/40 = 2.50, and the calculation of 70% by weight is 111/40 = 2. .78.

ＰＥ樹脂１００％ブロー容器のロックウェル硬度と比べて、ＰＥガラス配合率４０重量％のブロー容器のそれは２．０５倍に、そして、ガラス配合率５０重量％のそれは２．２８倍に、ガラス配合率６０重量％のそれは２．５０倍に、ガラス配合率７０重量％のそれは２．７８倍に増加することを示している。以下同様に、ＰＰ樹脂１００％ブロー容器のロックウェル硬度と比べて、ＰＰガラス配合率４０重量％のブロー容器のそれは１．７３倍に、そして、ガラス配合率５０重量％のそれは１．９０倍に、ガラス配合率６０重量％のそれは２．１３倍に、ガラス配合率７０重量％のそれは２．２５倍に増加すること、ＰＥＴ樹脂１００％ブロー容器のロックウェル硬度と比べて、ＰＥＴガラス配合率４０重量％のブロー容器のそれは１．８４倍に、そして、ガラス配合率５０重量％のそれは２．０１倍に、ガラス配合率６０重量％のそれは２．３２倍に、ガラス配合率７０重量％のそれは２．５４倍に増加することを示している。   Compared to Rockwell hardness of 100% PE resin blow container, blow container with 40% PE glass content is 2.05 times, and glass composition 50% is 2.28 times glass composition. It is shown that the rate of 60% by weight increases 2.50 times, and the glass content of 70% by weight increases 2.78 times. Similarly, compared with the Rockwell hardness of a 100% PP resin blow container, that of a blow container having a PP glass compounding ratio of 40% by weight is 1.73 times, and that of a glass compounding ratio of 50% by weight is 1.90 times. In addition, the glass compounding ratio of 60% by weight increases 2.13 times, the glass compounding ratio of 70% by weight increases by 2.25 times, compared with the Rockwell hardness of 100% PET resin blow container, 40% by weight blow container is 1.84 times, 50% by weight glass mix is 2.01 times, 60% glass mix is 2.32 times, 70% glass mix is 70% % Indicates that it increases 2.54 times.

図１５はガラス配合率とロックウェル硬度改善指標の関係を示したグラフである。
表１８に示した比較例１〜３及び実施例１〜３のガラス含有ブロー容器のガラス配合率（重量％）をｘ軸に、ロックウェル硬度改善指標をｙ軸にプロットして得られた５点を基にして近似式を求めた結果、直線の近似式が得られた。
この直線の近似式のグラフは、前記ロックウェル硬度改善指標がガラス配合率の増加に伴って該直線の近似式に沿って増加すること、そして、その直線の近似式の勾配は、ＰＰの直線の近似式が最も大きく、ＰＥＴのそれが次に大きく、ＰＥのそれが最も小さいことを示している。このことは、図１５のグラフでは、実施例１〜３を対比すればＰＰのガラス含有ブロー容器成形のロックウェル硬度が最も大きく、ＰＥのそれが最も小さいが、図１５のグラフでは、上記したようにＰＥの勾配が最も大きく、ＰＰのそれが最も小さく、図１４のグラフの結果と逆になっていることが判る。 FIG. 15 is a graph showing the relationship between the glass blending ratio and the Rockwell hardness improvement index.
5 obtained by plotting the glass blending ratio (% by weight) of the glass-containing blow containers of Comparative Examples 1 to 3 and Examples 1 to 3 shown in Table 18 on the x-axis and the Rockwell hardness improvement index on the y-axis. As a result of obtaining an approximate expression based on the points, an approximate expression of a straight line was obtained.
The graph of the approximate expression of this straight line shows that the Rockwell hardness improvement index increases along with the approximate expression of the straight line as the glass content increases, and the slope of the approximate expression of the straight line is the straight line of PP. It is shown that the approximate expression of is the largest, that of PET is the next largest, and that of PE is the smallest. This is because, in the graph of FIG. 15, the Rockwell hardness of the glass-containing blow container molding of PP is the largest and that of PE is the smallest when comparing Examples 1 to 3, but in the graph of FIG. Thus, it can be seen that the gradient of PE is the largest and that of PP is the smallest, which is opposite to the result of the graph of FIG.

比較例１〜３のガラス配合率０重量％（ＰＥ、ＰＰ及びＰＥＴ１００％）のブロー容器は、ロックウェル硬度改善指標が１であるので、ガラス配合率の増加に伴って、ガラス含有ブロー容器が樹脂１００％ブロー容器と比べて、どの程度の割合でロックウェル硬度が増加しているか理解できる。換言すれば、図１５のロックウェル硬度改善指標を示すグラフは、樹脂１００％ブロー容器と比べてガラス配合率をどの程度まで増加させれば、製造する製品に要求される表面硬度が得られるかを示すもので、ロックウェル硬度改善指標の必要な値が容易に決定できる。逆に、製造する製品に要求される表面硬度が決められている場合には、前記グラフはその決められている表面硬度から、ガラス含有成形用ペレットの必要なガラス配合率を示すもので、ガラス配合率の必要量が容易に決定できる。   Since the blow container of Comparative Examples 1 to 3 having a glass compounding ratio of 0% by weight (PE, PP, and PET of 100%) has a Rockwell hardness improvement index of 1, the glass-containing blow container increases as the glass compounding ratio increases. It can be understood at what rate the Rockwell hardness is increased as compared with a resin 100% blow container. In other words, the graph showing the Rockwell hardness improvement index of FIG. 15 shows how much the glass blending ratio is increased as compared with the resin 100% blow container to obtain the surface hardness required for the manufactured product. The required value of the Rockwell hardness improvement index can be easily determined. On the contrary, when the surface hardness required for the product to be manufactured is determined, the graph shows the required glass blending ratio of the glass-containing molding pellet from the determined surface hardness. The required amount of blending ratio can be easily determined.

次に、上記ロックウェル硬度改善指標の必要な値の決定の仕方、そして、ガラス配合率の必要量の決定の仕方について説明する。
ＰＥの直線の近似式はｙ＝０．０２５３ｘ＋１．０１０５であり、ＰＥＴの直線の近似式はｙ＝０．０２１９ｘ＋０．９７９７であり、ＰＰの直線の近似式はｙ＝０．０１８２ｘ＋１．００２５である。ＰＥの直線の近似式の勾配は０．０２５３で、ＰＰのそれは０．０１８２であり、その両者の勾配の値を足して２で割った値は、０．０２１８である。この値はＰＥＴの直線の近似式の勾配の値、０．０２１９と近似しているから、ＰＥＴの直線の近似式は両者の中間の位置にあることが分かる。
ロックウェル硬度改善指標の必要な値及びガラス配合率の必要量は、下記の式（ト）〜（リ）で記述される直線に沿って増加することを示している。
ｘはガラス配合率の必要量（４０≦ｘ≦７０）を、ｙはロックウェル硬度改善指標を示している。
ｙ＝０．０２５３ｘ＋１．０１０５ （ト）
ｙ＝０．０２１９ｘ＋０．９７９７ （チ）
ｙ＝０．０１８２ｘ＋１．００２５ （リ） Next, how to determine a necessary value of the above-mentioned Rockwell hardness improvement index and how to determine a required amount of glass blending ratio will be described.
The approximate expression for the PE straight line is y = 0.0253x + 1.0105, the approximate expression for the PET straight line is y = 0.0219x + 0.9797, and the approximate expression for the PP straight line is y = 0.0182x + 1.0025. . The slope of the approximate expression of the straight line of PE is 0.0253, that of PP is 0.0182, and the value obtained by adding the values of both slopes and dividing by 2 is 0.0218. Since this value approximates the value of the gradient of the approximate equation of the PET line, 0.0219, it can be seen that the approximate equation of the PET line is in the middle of both.
It shows that the required value of the Rockwell hardness improvement index and the required amount of the glass blending ratio increase along the straight lines described by the following formulas (g) to (l).
x represents a necessary amount of the glass blending ratio (40 ≦ x ≦ 70), and y represents a Rockwell hardness improvement index.
y = 0.0253x + 1.0105 (g)
y = 0.0219x + 0.9797 (H)
y = 0.0182x + 1.0025 (Re)

上記の式（ト）〜（リ）は表１８及び図１５のグラフから分かるように、ガラス含有ブロー容器のロックウェル硬度改善指標は、ガラス配合率４０重量％の時に最小値が１．７３であり、ガラス配合率７０重量％の時に最大値が２．７８である。このロックウェル硬度改善指標の最大値及び最小値は、製造する製品に要求される表面硬度が、樹脂１００％ブロー容器と比べて最小で１．７３倍、最大で２．７８倍の範囲で選択できることを示すもので、樹脂１００％ブロー容器の表面硬度に対して、その表面硬度を改善できる最小値と最大値を示すことで、表面硬度の改善ができる範囲を示す指標としての機能を有している。それ故に、この物性の改善できる範囲を示す指標を「改善指標」と定義する。従って、ロックウェル硬度改善指標はロックウェル硬度改善指標の最大値から最小値である１．７３〜２．７８の範囲にあるので、例えば、樹脂１００％ブロー容器に対してロックウェル硬度を最小で１．７３倍、最大で２．７８倍まで改善できることが容易に理解でき、その改善指標を用いることでロックウェル硬度改善指標の必要な値及びガラス配合率の必要量が容易に決定できる。
上記した燃焼エネルギー改善指標の直線の近似式である式（イ）〜（ハ）と同様な手順で計算して、全ての実験データから得られた計算値を含む新たなロックウェル硬度改善指標の式を求めた。なお、計算して得た式の勾配の値は小数点以下４位を四捨五入して求めた。以下に示す前記ＰＥのロックウェル硬度改善指標の式（７−１）及び（７−２）が、前記ＰＥＴのロックウェル硬度改善指標の式（８−１）及び（８−２）が、前記ＰＰのロックウェル硬度改善指標の式（９）が求められた。
ｙ＝０．０２７ｘ＋１ （７−１）
ｙ＝０．０２６ｘ＋１ （７−２）
ｙ＝０．０２２ｘ＋１ （８−１）
ｙ＝０．０２１ｘ＋１ （８−２）
ｙ＝０．０１８ｘ＋１ （９）
上記式で記述される範囲には、ＰＥＴ、ＰＰ及びＰＥの改善指標の全ての計算値が含まれている。 As can be seen from the graphs in Table 18 and FIG. 15, the above formulas (g) to (l) have a minimum value of 1.73 when the glass blending ratio is 40% by weight. Yes, the maximum value is 2.78 when the glass content is 70% by weight. The maximum and minimum values of this Rockwell hardness improvement index are selected in the range where the surface hardness required for the product to be manufactured is 1.73 times minimum and 2.78 times maximum compared to the 100% resin blow container. Indicating that the surface hardness of the 100% resin blow container can be improved, it shows the minimum and maximum values that can improve the surface hardness, and has a function as an index indicating the range in which the surface hardness can be improved. ing. Therefore, an index indicating the range in which the physical properties can be improved is defined as an “improvement index”. Therefore, since the Rockwell hardness improvement index is in the range of 1.73 to 2.78 which is the minimum value from the maximum value of the Rockwell hardness improvement index, for example, the Rockwell hardness is minimized with respect to a resin 100% blow container. It can be easily understood that it can be improved up to 1.73 times and up to 2.78 times, and by using the improvement index, the required value of the Rockwell hardness improvement index and the required amount of the glass blending ratio can be easily determined.
A new Rockwell hardness improvement index including the calculated values obtained from all the experimental data is calculated by the same procedure as the formulas (a) to (c) which are approximate equations of the above-mentioned combustion energy improvement index. The formula was determined. In addition, the value of the slope of the formula obtained by calculation was obtained by rounding off the fourth decimal place. Formulas (7-1) and (7-2) of the Rockwell hardness improvement index of the PE shown below are formulas (8-1) and (8-2) of the Rockwell hardness improvement index of the PET, Formula (9) of the PP Rockwell hardness improvement index was obtained.
y = 0.027x + 1 (7-1)
y = 0.026x + 1 (7-2)
y = 0.022x + 1 (8-1)
y = 0.021x + 1 (8-2)
y = 0.018x + 1 (9)
The range described by the above formula includes all calculated values of the improvement index of PET, PP, and PE.

Claims (9)

汎用性熱可塑性樹脂中にガラス粉末を含むガラス含有成形用ペレットを用いてブロー成形法で成形されてなるガラス含有ブロー容器であって、
前記ガラス含有成形用ペレットが前記汎用性熱可塑性樹脂であるポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂及びポリエチレンテレフタレート樹脂からなる群から選ばれる一種の樹脂中に、前記ガラス粉末が、中実の球状ガラス粉末で１０〜４０μｍの平均粒径であり、その表面が噴霧法によりシラン化処理されており、ガラス配合率４０〜７０重量％の範囲で含有されており、該ガラス配合率の増加に伴って、上記３種の樹脂の何れもガラス含有ブロー容器の焼却エネルギー改善指標が以下の式（１）に沿って漸減して改善されることを特徴とするガラス含有ブロー容器。
ｙ＝−０．０１ｘ＋１ （１）
（ｘ：ガラス配合率、ｙ：焼却エネルギー改善指標） A glass-containing blow container formed by a blow molding method using a glass-containing molding pellet containing glass powder in a versatile thermoplastic resin,
In one kind of resin selected from the group consisting of polyethylene resin, polypropylene resin and polyethylene terephthalate resin, wherein the glass-containing molding pellets are the versatile thermoplastic resin, the glass powder is a solid spherical glass powder of 10 to 10 It has an average particle diameter of 40 μm, its surface is silanized by a spraying method and is contained in a glass blending ratio of 40 to 70% by weight. As the glass blending ratio increases, the above three kinds A glass-containing blow container characterized in that the incineration energy improvement index of the glass-containing blow container is gradually reduced along the following formula (1).
y = -0.01x + 1 (1)
(X: Glass blending ratio, y: Incineration energy improvement index) 前記ガラス配合率の増加に伴って、焼却エネルギー改善指標が０．６０から０．３０に漸減して改善されることを特徴とする請求項１に記載のガラス含有ブロー容器。 Wherein with increasing glass load ratio, glass-containing blown container according to claim 1, incineration energy improvement indicators characterized in that it is improved gradually decreases from 0.60 to 0.30. 汎用性熱可塑性樹脂中にガラス粉末を含むガラス含有成形用ペレットを用いてブロー成形法で成形されてなるガラス含有ブロー容器であって、
前記汎用性熱可塑性樹脂のペレットがポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂及びポリエチレンテレフタレート樹脂からなる群から選ばれる一種からなるペレットであり、前記ガラス粉末が、中実の球状ガラス粉末で１０〜４０μｍの平均粒径であり、その表面が噴霧法によりシラン化処理されており、ガラス配合率４０〜７０重量％の範囲で含有されており、該ガラス配合率の増加に伴って、前記ガラス含有成形用ペレットのメルトフローレート低下割合が以下の式（２）及び（３）に沿って漸減することを特徴とするガラス含有ブロー容器。
ｙ＝−１．３４ｘ^２−０．０８ｘ＋１．００ （２）
ｙ＝−１．３１ｘ^２−０．２２ｘ＋１．００ （３）
（ｘ：ガラス配合率、ｙ：メルトフローレート低下割合） A glass-containing blow container formed by a blow molding method using a glass-containing molding pellet containing glass powder in a versatile thermoplastic resin,
The pellet of the general-purpose thermoplastic resin is a pellet made of one selected from the group consisting of polyethylene resin, polypropylene resin and polyethylene terephthalate resin, and the glass powder is a solid spherical glass powder and has an average particle diameter of 10 to 40 μm. The surface of which is silanized by a spraying method and contained in the range of 40 to 70% by weight of the glass compounding rate. As the glass compounding rate increases, the melt of the glass-containing molding pellets A glass-containing blow container characterized in that the flow rate reduction rate gradually decreases along the following formulas (2) and (3).
y = −1.34x ² −0.08x + 1.00 (2)
y = −1.31x ² −0.22x + 1.00 (3)
(X: Glass blending ratio, y: Melt flow rate reduction ratio) 前記ガラス配合率の増加に伴って、前記メルトフローレート低下割合が０．７５から０．２０まで漸減することを特徴とする請求項３に記載のガラス含有成形用ペレット。   4. The glass-containing molding pellet according to claim 3, wherein the rate of decrease in the melt flow rate gradually decreases from 0.75 to 0.20 as the glass content increases. 前記ガラス含有ブロー容器がボトル、チューブ、カップ及び／又はトレーの形状を有することを特徴とする請求項１又は３に記載のガラス含有ブロー容器。   The glass-containing blow container according to claim 1 or 3, wherein the glass-containing blow container has a shape of a bottle, a tube, a cup and / or a tray. 前記ガラス含有ブロー容器の熱伝導率改善指標が、ポリエチレンテレフタレート樹脂に対して、以下の式（４−１）及び（４−２）で記述される範囲で、ポリプロピレン樹脂に対して、以下の式（５−１）及び（５−２）で記述される範囲で、ポリエチレン樹脂に対して、以下の式（６）で漸増して改善されることを特徴とする請求項１又は３に記載のガラス含有ブロー容器。
ｙ＝０．０１５ｘ＋１ （４−１）
ｙ＝０．０１４ｘ＋１ （４−２）
ｙ＝０．０１２ｘ＋１ （５−１）
ｙ＝０．０１１ｘ＋１ （５−２）
ｙ＝０．０１１ｘ＋１ （６）
（ｘ：ガラス配合率 ｙ：熱伝導率改善指標） In the range where the thermal conductivity improvement index of the glass-containing blow container is described by the following formulas (4-1) and (4-2) with respect to the polyethylene terephthalate resin, the following formula with respect to the polypropylene resin: In the range described in (5-1) and (5-2), the polyethylene resin is gradually improved by the following formula (6) and improved with respect to the polyethylene resin. Glass-containing blow container.
y = 0.015x + 1 (4-1)
y = 0.014x + 1 (4-2)
y = 0.012x + 1 (5-1)
y = 0.011x + 1 (5-2)
y = 0.011x + 1 (6)
(X: Glass blending ratio y: Thermal conductivity improvement index) 前記ガラス含有ブロー容器のロックウェル硬度改善指標が、ポリエチレン樹脂に対して以下の式（７−１）及び（７−２）で記述される範囲で、前記ポリエチレンテレフタレート樹脂に対して以下の式（８−１）及び（８−２）で記述される範囲で、前記ポリプロピレン樹脂に対して以下の式（９）で漸増して改善されることを特徴とする請求項１又は３に記載のガラス含有ブロー容器。
ｙ＝０．０２６ｘ＋１ （７−１）
ｙ＝０．０２５ｘ＋１ （７−２）
ｙ＝０．０２２ｘ＋１ （８−１）
ｙ＝０．０２１ｘ＋１ （８−２）
ｙ＝０．０１８ｘ＋１ （９）
（ｘ：ガラス配合率 ｙ：ロックウェル硬度改善指標） The Rockwell hardness improvement index of the glass-containing blow container is within the range described by the following formulas (7-1) and (7-2) for the polyethylene resin, and the following formula (for the polyethylene terephthalate resin ( The glass according to claim 1 or 3, wherein the glass is improved by the following formula (9) with respect to the polypropylene resin within the range described in 8-1) and (8-2). Contained blow container.
y = 0.026x + 1 (7-1)
y = 0.025x + 1 (7-2)
y = 0.022x + 1 (8-1)
y = 0.021x + 1 (8-2)
y = 0.018x + 1 (9)
(X: Glass blending ratio y: Rockwell hardness improvement index) 前記ガラス含有ブロー容器がボトル、チューブ、カップ及び／又はトレーの形状を有することを特徴とする請求項６又は７に記載のガラス含有ブロー容器。   The glass-containing blow container according to claim 6 or 7, wherein the glass-containing blow container has a shape of a bottle, a tube, a cup and / or a tray. 前記ボトルが飲料容器、化粧品容器、シャンプー容器、リンス容器、ボディーソープ容器であり、前記チューブが化粧品容器、医薬品容器であり、前記カップが食品容器であり、前記トレーが弁当容器、生鮮食品容器であることを特徴とする請求項５又は８に記載のガラス含有ブロー容器。 The bottle is a beverage container, a cosmetic container, a shampoo container, a rinse container, a body soap container, the tube is a cosmetic container, a pharmaceutical container, the cup is a food container, the tray is a lunch box container, or a fresh food container. The glass-containing blow container according to claim 5 or 8 , wherein the glass-containing blow container is provided.