JP4523056B2

JP4523056B2 - Production method of transfer body

Info

Publication number: JP4523056B2
Application number: JP2008272164A
Authority: JP
Inventors: 法彦中原; 章夫曽根原; 豊彦田中; 美生牧野
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 2008-10-22
Filing date: 2008-10-22
Publication date: 2010-08-11
Anticipated expiration: 2019-07-05
Also published as: JP2009078556A

Description

本発明は、高精度着色パターンが形成された、印刷積層体、転写体及びその製造法とその製造装置等に関し、特に、転写体の製造法および該製造法により作製された転写体に関するものである。 The present invention, high-precision color pattern has been formed, the printing laminate, relates to a transfer member and a manufacturing method and a manufacturing apparatus or the like, in particular, relates to a transfer member manufactured by the manufacturing method and the manufacturing method of the transfer member It is.

従来、高精度のパターンを形成するのに、印刷法で行うと、スループットはよいものの、被印刷体に印刷する際に、形状の変化が生じ、グラビア印刷、オフセット印刷等でも、パターン精度が得られず、高精度の着色パターンを形成することができなかった。 Conventionally, when a printing method is used to form a high-accuracy pattern, the throughput is good, but a shape change occurs when printing on a substrate, and pattern accuracy can be obtained even in gravure printing and offset printing. In other words, a highly accurate coloring pattern could not be formed.

例えば、特開平５−２８１４０９号公報、あるいは特開平６−２１４１０６号公報に、カラーフィルターを印刷によって製造する方法として、版の凹部内のインキを基材側に直接移すグラビアダイレクト方式を用いること等も提案しているが同様の問題があった。 For example, in JP-A-5-281409 or JP-A-6-214106, as a method for producing a color filter by printing, a gravure direct method in which the ink in the concave portion of the plate is directly transferred to the substrate side is used. Also proposed a similar problem.

そこで、特開平５−１６９６１４号公報等では、平版状のセルからブランケットの転写像が高精度なものとなるようにセルの形状を改良したり、あるいはブランケットからの転写率を高めたりする方法等が提案されているが、これらの方法では、連続的に転写することはできず、枚葉式の装置に限られているとともに、これらの方法によっても、数十μｍ単位で正確な画素を形成することは困難であった。 Japanese Patent Application Laid-Open No. 5-169614 discloses a method of improving the shape of a cell so that a transfer image of a blanket from a lithographic cell becomes highly accurate or increasing the transfer rate from the blanket. However, these methods cannot be used for continuous transfer, and are limited to single-wafer devices, and these methods also form accurate pixels in units of several tens of micrometers. It was difficult to do.

このため、本出願人は、高精度の着色パターンを印刷法で形成することを可能にすべく、先に特願平１１−９４０９において、印刷法を用いて高精度の着色パターンを形成する方法を開示している。
この出願では印刷基材の表面に形成した粘弾層上に高精度の着色パターンを印刷して、正確なパターン形状に印刷することを可能としたが、着色パターンサイズが大きくなり、特に横方向の線幅の再現性については問題点があった。 For this reason, in order to make it possible to form a highly accurate colored pattern by a printing method, the present applicant previously disclosed a method for forming a highly accurate colored pattern using a printing method in Japanese Patent Application No. 11-9409. Is disclosed.
In this application, it is possible to print a high-precision colored pattern on the viscoelastic layer formed on the surface of the printing substrate and print it in an accurate pattern shape. There was a problem with the reproducibility of the line width.

具体的には、印刷基材がグラビア版胴と接したときに、空気等が入って印刷基材が空に浮き、転写時に粘弾層がグラビア版胴の凹部に入り込んで、印刷基材の横幅が縮小し、転写後には一度入り込んだ粘弾層がグラビア版胴の凹部からでて、印刷基材の横幅が元に戻り、印刷基材上に転写された高精度の着色パターンが拡張することがあった。 Specifically, when the printing substrate comes into contact with the gravure plate cylinder, air or the like enters and the printing substrate floats in the sky, and the viscoelastic layer enters the concave portion of the gravure plate cylinder at the time of transfer. The width is reduced, and after transfer, the viscoelastic layer that has entered once comes out of the concave part of the gravure plate cylinder, the width of the printing substrate returns to the original, and the high-precision coloring pattern transferred onto the printing substrate expands. There was a thing.

例えば、グラビア版胴に形成されている右端と左端の凹部の距離が２１０ｍｍである場合、印刷された着色パターン８の右端から左端の幅は２１０、１００ｍｍ〜２１０、１５０ｍｍとサイズが大きくなる。
特開平５−２８１４０９号公報特開平６−２１４１０６号公報特開平５−１６９６１４号公報特願平１１−９４０９ For example, when the distance between the right end and the left end concave portion formed in the gravure plate cylinder is 210 mm, the width from the right end to the left end of the printed colored pattern 8 is 210, 100 mm to 210, and 150 mm.
Japanese Patent Laid-Open No. 5-281409 JP-A-6-214106 JP-A-5-169614 Japanese Patent Application No.11-9409

そのため、本発明は、着色パターンのサイズ等、特に横方向の幅の再現性を向上させ、高精度の着色パターンが要求されるカラーフィルタ等を提供し、また、この高精度の着色パターンが要求されるカラーフィルタ等を製造する方法を提供することを課題とするものである。 Therefore, the present invention improves the reproducibility of the width of the coloring pattern, such as the width in the lateral direction, and provides a color filter or the like that requires a highly accurate coloring pattern. It is an object of the present invention to provide a method for manufacturing a color filter or the like.

本発明の転写体の製造法は、着色パターンを形成した転写体の製造法であって、支持体の裏面に粘着層を、該支持体上に粘弾層を形成してなる印刷基材の、該粘弾層上に前記着色パターンを印刷形成して、印刷基材は支持体の裏面に粘着層を、支持体上に粘弾層を形成してなり、前記着色パターンは該粘弾層上に形成されている印刷積層体を製造した後、該印刷積層体に形成されている前記着色パターンを転写基材に転写して形成することを特徴とするものである。
そして、上記請求項１の転写体の製造法であって、前記印刷積層体の製造は、前記着色パターンを印刷形成した後、前記粘着層の裏面をマット化することを特徴とするものである。
あるいは、上記請求項１の転写体の製造法であって、前記印刷積層体の製造は、前記着色パターンを印刷形成した後、前記印刷基材の裏面にフィルムを貼り付けを行うものであることを特徴とするものであり、前記フィルムは、裏面がマット化されたフィルムであることを特徴とするものである。
また、上記いずれか１項に記載の転写体の製造法であって、前記印刷積層体の製造は、前記印刷基材が供給ロールから巻出され、着色パターンが形成される印刷積層体の製造法において、供給ロールから巻き出された該印刷基材に合い紙が挟まれており、印刷基材を巻出し、該合い紙を取り除いた後、該印刷基材上に着色パターンを印刷形成するものであることを特徴とするものである。 The method for producing a transfer body of the present invention is a method for producing a transfer body in which a colored pattern is formed, which is a printing substrate formed by forming an adhesive layer on the back surface of a support and forming a viscoelastic layer on the support. The colored pattern is printed and formed on the viscoelastic layer, the printing substrate is formed by forming an adhesive layer on the back surface of the support and a viscoelastic layer on the support, and the colored pattern is formed by the viscoelastic layer. After the printed laminate formed on the top is manufactured, the colored pattern formed on the printed laminate is transferred to a transfer substrate to form.
The method for producing a transfer body according to claim 1, wherein the production of the printed laminate is characterized in that after the colored pattern is printed and formed, the back surface of the adhesive layer is matted. .
Or it is a manufacturing method of the transfer object of the above-mentioned claim 1, Comprising: The manufacture of the above-mentioned printed layered product is pasting a film on the back of the above-mentioned printing substrate, after printing and forming the above-mentioned coloring pattern. The film is a film whose back surface is matted.
Moreover, it is a manufacturing method of the transcription | transfer body of any one of the said, Comprising: The manufacture of the said printing laminated body is manufacture of the printing laminated body in which the said printing base material is unwound from a supply roll, and a colored pattern is formed. In the method, an interleaving paper is sandwiched between the printing base material unwound from a supply roll, and after the printing base material is unwound and the interleaving paper is removed, a colored pattern is printed on the printing base material. It is characterized by being.

本発明は、印刷基材は支持体の裏面に粘着層を、支持体上に粘弾層を形成した印刷基材上に高精度の着色パターンを形成した印刷積層体に関わり、特に印刷積層体の裏面には粘着性を示さぬように処理を施し、この処理として前記粘着層の裏面にフィルムを貼り付けた印刷積層体に関わる。
また好ましくは、印刷積層体の裏面にはマット面を備えており、特に、前記粘着層の裏面に、裏面がマット化されたフィルムを貼り付けた、もしくは、前記粘着層の裏面をマット化した印刷積層体に関わる。 The present invention relates to a printing laminate in which a printing substrate has a pressure-sensitive adhesive layer formed on the back surface of the support and a high-precision colored pattern formed on the printing substrate having a viscoelastic layer formed on the support. The back surface of the film is treated so as not to exhibit adhesiveness, and this process involves a printed laminate in which a film is attached to the back surface of the adhesive layer.
Preferably, the back surface of the printed laminate has a mat surface, and in particular, a film with the back surface matted is attached to the back surface of the adhesive layer, or the back surface of the adhesive layer is matted. involved in the printing laminate.

さらに、以上の印刷積層体に形成されている高精度の着色パターンを転写基材に転写して、転写基材に高精度の着色パターンが形成された転写体又はカラーフィルタを得ることができる。
なお、転写体又はカラーフィルタに適切なサイズに製造、もしくは製造した後に転写体又はカラーフィルタとして適切なサイズに切り取り、上記印刷積層体をそのままカラーフィルタ等に用いることができる。 Furthermore, the transfer body or color filter in which the highly accurate coloring pattern formed in the above printing laminated body is transcribe | transferred to a transfer base material, and the highly accurate coloring pattern was formed in the transfer base material can be obtained.
In addition, after manufacturing to a size suitable for a transfer body or a color filter, after manufacturing, it cuts out to a suitable size as a transfer body or a color filter, and the said printing laminated body can be used for a color filter etc. as it is.

次に、印刷積層体は、支持体の裏面に粘着層を、該支持体上に粘弾層を形成してなる印刷基材上に、高精度の着色パターンを転写した後、該印刷積層体の裏面が粘着性を示さぬように処理することで製造することが出来、特に形成する印刷積層体に合わせ、高精度の着色パターンを転写した後、前記印刷基材の裏面にフィルムを貼り付けてもよい。 Next, the printed laminate is obtained by transferring a high-accuracy colored pattern onto a printing substrate formed by forming an adhesive layer on the back surface of the support and a viscoelastic layer on the support. It can be manufactured by processing so that the back surface of the material does not exhibit adhesiveness, and in particular according to the printed laminate to be formed, after transferring a highly accurate colored pattern, a film is pasted on the back surface of the printing substrate. May be.

また好ましくは、支持体の裏面に粘着層を、該支持体上に粘弾層を形成してなる印刷基材上に、高精度の着色パターンを転写した後、該印刷積層体の裏面にマット面を形成することで印刷積層体を製造し、さらに好ましくは、印刷基材上に高精度の着色パターンを形成した後、前記粘着層に、裏面がマット化されたフィルムを貼り付けて製造するか、印刷基材上に高精度の着色パターンを形成した後、前記粘着層の裏面をマット化して印刷積層体を製造する方法がよい。 Also preferably, after transferring a high-precision colored pattern onto a printing substrate formed by forming an adhesive layer on the back surface of the support and a viscoelastic layer on the support, a mat is formed on the back surface of the printed laminate. A printed laminate is manufactured by forming a surface, and more preferably, a high-precision colored pattern is formed on a printing substrate, and then a film with a back surface matted is attached to the adhesive layer. Or after forming a highly accurate coloring pattern on a printing base material, the method of manufacturing the printing laminated body by matting the back surface of the said adhesion layer is good.

上記印刷積層体を、印刷基材の間に合い紙を挟んで巻いた供給ロールから印刷基材を巻出して高精度の着色パターンを形成する場合、該印刷基材を供給ロールから巻き出し、合い紙を取り除いた後、印刷基材上に着色パターンを転写してもよい。
このようにすると、印刷基材の粘弾層や粘着層によって、印刷基材どうしが粘着することを防ぐことが出来る。
また、以上の方法で印刷積層体を製造した後、前記印刷基材上に形成した高精度の着色パターンを転写基材に転写して転写体を、特にカラーフィルタを製造することが出来る。 When the printing substrate is unwound from a supply roll obtained by sandwiching an interleaving paper between printing substrates to form a highly accurate colored pattern, the printing substrate is unwound from the supply roll, After removing, the colored pattern may be transferred onto the printing substrate.
If it does in this way, it can prevent that the printing base materials adhere by the viscoelastic layer and adhesive layer of a printing base material.
Moreover, after manufacturing a printing laminated body by the above method, the highly accurate coloring pattern formed on the said printing base material can be transcribe | transferred to a transfer base material, and a transfer body, especially a color filter can be manufactured.

以上の印刷積層体を製造する装置としては以下の３種類の装置を上げることが出来る。 The following three types of apparatuses can be raised as apparatuses for manufacturing the above printed laminate.

１つめとしては、印刷基材を供給する供給ロール、印刷基材上に高精度の着色パターンを形成する圧胴、版胴を備え、該圧胴、版胴の下流側に、該印刷基材の裏面にフィルムを貼り付けるための少なくとも一対のラミネートロール、印刷基材上に高精度の着色パターンを形成し、裏面にフィルムが貼り付けられた印刷積層体を巻き取るための巻き取りロール、とを有している印刷積層体の製造装置である。
なお、ラミネートロールで貼り付けたフィルムはマット化されたものであっても良い。 The first includes a supply roll for supplying a printing substrate, an impression cylinder for forming a highly accurate colored pattern on the printing substrate, and a printing cylinder, and the printing substrate on the downstream side of the impression cylinder and the printing cylinder. At least a pair of laminate rolls for attaching a film to the back surface of the film, a winding roll for winding a printed laminate in which a high-precision coloring pattern is formed on the printing substrate and the film is attached to the back surface, and It is a manufacturing apparatus of the printing laminated body which has.
Note that the film attached with the laminate roll may be matted.

２つめとしては、印刷基材を供給する供給ロール、印刷基材上に高精度の着色パターンを形成する圧胴、版胴を備え、該圧胴、版胴の下流側に、印刷基材の裏面にフィルムを貼り付けるための少なくとも一対のラミネートロール、印刷基材上に高精度の着色パターンを形成した印刷積層体の裏面に貼り付けられた前記フィルムをマット化させるためのマット機、フィルムが貼り付けられた印刷積層体を巻き取るための巻き取りロール、とを有している印刷積層体の製造装置である。 The second is a supply roll for supplying a printing substrate, an impression cylinder for forming a high-precision coloring pattern on the printing substrate, and a plate cylinder. At least a pair of laminating rolls for pasting a film on the back surface, a matting machine for matting the film pasted on the back surface of a printed laminate in which a high-precision colored pattern is formed on a printing substrate, and a film It is an apparatus for producing a printed laminate having a take-up roll for winding the attached printed laminate .

３つめとしては、印刷基材を供給する供給ロール、印刷基材上に高精度の着色パターンを形成する圧胴、版胴を備え、該圧胴、版胴の下流側に、印刷基材上に高精度の着色パターンを形成した印刷積層体の裏面をマット化させるためのマット機裏面をマット化させた印刷積層体を巻き取るための巻き取りロール、とを有している印刷積層体の製造装置である。 Thirdly, a supply roll for supplying a printing substrate, an impression cylinder for forming a highly accurate colored pattern on the printing substrate, and a plate cylinder are provided on the printing substrate on the downstream side of the impression cylinder and the plate cylinder. And a take-up roll for winding up the printed laminate with the back side matted for matting the back side of the printed laminate with a high-precision coloring pattern formed thereon. It is a manufacturing device.

なお、以上の積層体の製造装置に、印刷基材の間に合い紙を挟んで巻いた供給ロールから印刷基材を巻出した後、印刷基材に挟まれていた合い紙を取り出す、合い紙取り出し装置を設置してもよい。 In addition, after unwinding the printing base material from the supply roll wound with the interleaving paper sandwiched between the printing base materials in the above laminate manufacturing apparatus, the interleaving paper sandwiched between the printing base materials is taken out, and the interleaving paper is taken out. A device may be installed.

以上の３つの装置によって印刷積層体を製造することができ、製造した印刷積層体はそのままカラーフィルタ等に用いることも可能であるが、一度巻き取りロールで印刷積層体を巻き取った後、再度このロールから巻き出して、印刷積層体に形成された高精度の着色パターンをガラス等に転写し、カラーフィルタを製造しても良い。 The printed laminate can be produced by the above three apparatuses, and the produced printed laminate can be used as it is for a color filter or the like, but after winding the printed laminate once with a winding roll, The color filter may be manufactured by unwinding from this roll and transferring the high-accuracy colored pattern formed on the printed laminate to glass or the like.

次ぎに、転写体を製造する装置を３種類記載する。
１つめの高精度着色パターンを形成した転写体の製造装置としては、印刷基材を供給する供給ロール、印刷基材上に高精度の着色パターンを形成する圧胴、版胴を備え、該圧胴、版胴の下流側に、印刷基材上に高精度の着色パターンを形成した印刷積層体の裏面にフィルムを貼り付けるための少なくとも一対のラミネートロール、印刷積層体に形成された高精度の着色パターンを転写基材に転写させるための転写装置、を有している転写体の製造装置である。
なお、ラミネートロールで貼り付けたフィルムはマット化されたものであっても良い。 Next, three types of apparatuses for producing a transfer body will be described.
A transfer body manufacturing apparatus for forming a first high-precision coloring pattern includes a supply roll for supplying a printing substrate, an impression cylinder for forming a high-precision coloring pattern on the printing substrate, and a plate cylinder. At least a pair of laminating rolls for attaching a film to the back surface of a printing laminate in which a high-precision coloring pattern is formed on a printing substrate on the downstream side of the cylinder and plate cylinder, and a high-precision formed on the printing laminate A transfer body manufacturing apparatus having a transfer device for transferring a colored pattern to a transfer substrate.
Note that the film attached with the laminate roll may be matted.

２つめの高精度着色パターンを形成した転写体の製造装置としては、印刷基材を供給する供給ロール、印刷基材上に高精度の着色パターンを形成する圧胴、版胴を備え、該圧胴、版胴の下流側に、印刷基材上に高精度の着色パターンを形成した印刷積層体の裏面にフィルムを貼り付けるための少なくとも一対のラミネートロール、印刷積層体の裏面に貼り付けられたフィルムをマット化させるためのマット機、印刷積層体に形成された高精度の着色パターンを転写基材に転写させるための転写装置、とを有している転写体の製造装置である。 The second production apparatus for a transfer body on which a high-precision coloring pattern is formed includes a supply roll for supplying a printing substrate, an impression cylinder for forming a high-precision coloring pattern on the printing substrate, and a plate cylinder. At least a pair of laminating rolls for pasting a film on the back side of a printing laminate on which a high-precision colored pattern is formed on a printing substrate, on the downstream side of the cylinder and the plate cylinder, and pasted on the back side of the printing laminate A transfer machine manufacturing apparatus comprising: a matting machine for matting a film; and a transfer device for transferring a high-accuracy colored pattern formed on a printed laminate to a transfer substrate.

３つめの高精度着色パターンを形成した転写体の製造装置としては、印刷基材を供給する供給ロール、印刷基材上に高精度の着色パターンを形成する圧胴、版胴を備え、該圧胴、版胴の下流側に、印刷基材上に高精度の着色パターンを形成した印刷積層体の裏面をマット化させるためのマット機印刷積層体に形成された高精度の着色パターンを転写基材に転写させるための転写装置、とを有している転写体の製造装置である。 The third production apparatus for a transfer body on which a high-precision coloring pattern is formed includes a supply roll for supplying a printing substrate, an impression cylinder for forming a high-precision coloring pattern on the printing substrate, and a plate cylinder. A high-accuracy colored pattern formed on the mat printing machine is used for matting the back side of the printed laminate on which the high-precision coloring pattern is formed on the printing substrate. And a transfer device for transferring to a material.

なお、印刷基材を合い紙で挟んでいた供給ロールから印刷基材を巻出した後、印刷基材に挟まれていた合い紙を取り出す、合い紙取り出し装置を前記転写体の製造装置に設置してもよい。 In addition, after unwinding the printing base material from the supply roll that sandwiched the printing base material with the interleaving paper, the interleaving paper take-out device that takes out the interleaving paper sandwiched between the printing base materials is installed in the transfer body manufacturing apparatus. May be.

以上のように、本発明に関わる印刷基材は、支持体の裏面に粘着層を有するため、正確な大きさの着色パターンを形成することができた。
また、本発明に関わる製造方法や製造装置によって、印刷基材に高精度の着色パターンを印刷し、着色パターンが印刷積層体の裏面に付着することなく、カラーフィルタや、カラーフィルタを製造するための印刷積層体を供給することを可能にしたものあります。 As described above, since the printing substrate according to the present invention has an adhesive layer on the back surface of the support, a colored pattern having an accurate size can be formed.
In addition, in order to produce a color filter or a color filter by printing a high-precision colored pattern on a printing substrate by the production method or production apparatus according to the present invention , and the colored pattern does not adhere to the back surface of the printed laminate. It is possible to supply printing laminates.

以下に本発明の実施の形態について説明する。
図１は高精度の着色パターンを印刷するために用いられる印刷基材５であり、図２は印刷基材５に着色パターン８を印刷し、さらに印刷基材５の裏面にフィルム６を貼り付けた印刷積層体４０である。
また、図３も印刷基材上に着色パーン８を形成した印刷積層体４０であり、着色パターンが形成された印刷基材は、フィルム６が貼り付けられていても、いなくても印刷積層体４０である。
なお、図２のマット面７はフィルム６に形成されているが、図３のマット面は粘着層２に形成されている。 Embodiments of the present invention will be described below.
FIG. 1 shows a printing substrate 5 used for printing a high-precision coloring pattern. FIG. 2 shows a printing method in which a coloring pattern 8 is printed on the printing substrate 5 and a film 6 is pasted on the back surface of the printing substrate 5. The printed laminate 40.
FIG. 3 also shows a printed laminate 40 in which a colored pattern 8 is formed on a printing substrate, and the printing substrate on which a colored pattern is formed is a printed laminate regardless of whether the film 6 is attached or not. Body 40.
2 is formed on the film 6, the mat surface in FIG. 3 is formed on the adhesive layer 2.

以下に図１の印刷基材５について説明する。
支持体１の裏面に粘着層２を形成し、これを基材３とし、この基材３の支持体１の表面には粘弾層４を形成し、印刷基材５とした。 Below, the printing base material 5 of FIG. 1 is demonstrated.
The pressure-sensitive adhesive layer 2 was formed on the back surface of the support 1, which was used as the base material 3, and the viscoelastic layer 4 was formed on the surface of the support 1 of the base material 3 to form a printing base material 5.

この粘着層２としては、アクリル系共重合体、シリコーン共重合体、シリコーン等を含む組成物を用いる。 As the adhesive layer 2, a composition containing an acrylic copolymer, a silicone copolymer, silicone or the like is used.

また、アクリル系共重合体としては、ステアリル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシル（メタ）アクリレートを挙げることができ、これらの共重合体の分子量は重量平均分子量で１０００００ないし８０００００であることが好ましい。なお、（メタ）アクリレートは、メタクリレート、アクリレートの少なくともいずれか一方を含むものを意味する。 Examples of the acrylic copolymer include stearyl (meth) acrylate, n-butyl (meth) acrylate, lauryl (meth) acrylate, 2-ethylhexyl (meth) acrylate, and 2-hydroxyl (meth) acrylate. The molecular weight of these copolymers is preferably 100,000 to 800,000 in terms of weight average molecular weight. In addition, (meth) acrylate means what contains at least any one of a methacrylate and an acrylate.

さらに、シリコーン共重合体としては、ジメチルポリシロキサンと、ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ブチルメタクリレート、２−イソシアネートエチル、あるいはメタクリレートから選ばれる少なくとも１種の共重合物を用いることができる。
シリコーン等としては、ジメチルポリシロキサン、メチルフロロポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、またはメチルフロロポリシロキサンを挙げることができる。なお、シリコーン共重合体及びシリコーンの分子量は、重量平均分子量で１０００００ないし１００００００であることが好ましい。 Further, as the silicone copolymer, dimethylpolysiloxane and at least one copolymer selected from butyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, butyl methacrylate, 2-isocyanatoethyl, or methacrylate can be used.
Examples of silicones include dimethylpolysiloxane, methylfluoropolysiloxane, methylphenylpolysiloxane, and methylfluoropolysiloxane. The molecular weight of the silicone copolymer and silicone is preferably 100,000 to 1,000,000 in terms of weight average molecular weight.

また、粘弾層４としては、粘性及び弾性を有するものを用い、具体的には、上記のアクリル系共重合体、シリコーン共重合体、シリコーン等を含む組成物で、粘性層２と同一の組成のものを用いてもよいし、上記組成物の範囲であれば別のものを用いても良い。 Moreover, as the viscoelastic layer 4, a material having viscosity and elasticity is used. Specifically, the viscoelastic layer 4 is a composition containing the above acrylic copolymer, silicone copolymer, silicone, etc., and is the same as the viscous layer 2 . A composition may be used, or another composition may be used as long as the composition is within the above range.

支持体１には、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエーテルサルホン、ポリフェニレンスルフィド、ポリアミド、ポリイミド、ポリアミドイミド、芳香族ポリアミド等の合成樹脂製フィルムを用いることができる。 For the support 1, a synthetic resin film such as polyethylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polyethersulfone, polyphenylene sulfide, polyamide, polyimide, polyamideimide, and aromatic polyamide can be used.

図２は、高精度着色パターンが形成された印刷積層体４０であり、印刷基材５に着色パターン８を印刷した後、マット化した、マット面７を裏面に備えたフィルム６を、粘着層２に貼り付けたものである。 FIG. 2 shows a printed laminate 40 in which a high-precision coloring pattern is formed. After the coloring pattern 8 is printed on the printing substrate 5, the film 6 having a mat surface 7 on the back surface is formed into an adhesive layer. 2 is pasted.

なお、ここではマット化したフィルム６を貼り付けたが、同じフィルムを粘着層２に貼り付けた後、裏面をマット化してマット面７を形成してもよいし、また、図３に示すように粘着層２の裏面をマット化してマット面７を形成してもよい。 Here, the matted film 6 is pasted, but after the same film is pasted on the adhesive layer 2, the back surface may be matted to form the mat surface 7, or as shown in FIG. Alternatively, the back surface of the adhesive layer 2 may be matted to form the mat surface 7.

このフィルム６は、裏面にマット化されるものであればよく、前記支持体１と同様のものを用いることができる。具体的に、マット化されたフィルム６としては、“ルミラー”ダイレクトマット、サンドマット、表面塗布によりマット化した層を形成したコーティングマット、アルカリエッチングによるケミカルマット等がある。 The film 6 only needs to be matted on the back surface, and the same film as the support 1 can be used. Specifically, as the matted film 6, there are “Lumirror” direct mat, sand mat, coating mat on which a matted layer is formed by surface coating, chemical mat by alkali etching, and the like.

以上のようにマット化することで、印刷積層体４０として用いる場合にも、また印刷積層体４０を用いてカラーフィルタ等を製造する場合にも、周囲のものに粘着することなく、印刷積層体４０を容易に用いることが出来るようになったが、本発明はこの方法に限定されるものではなく、印刷積層体４０の裏面が粘着性を示さぬように処理したものであればよい。
例えば粘着層２の裏面にフィルムを貼り付けて粘着性を示さないようにしてもよい。 By matting as described above, both when used as the printed laminate 40 and when a color filter or the like is manufactured using the printed laminate 40, the printed laminate can be used without sticking to the surroundings. 40 can be easily used, but the present invention is not limited to this method, as long as the back surface of the printed laminate 40 is treated so as not to exhibit adhesiveness.
For example, a film may be pasted on the back surface of the adhesive layer 2 so as not to exhibit adhesiveness.

次に、高精度着色パターンが形成された印刷基材を製造する方法について、図４〜７を用いて説明する。 Next, a method for producing a printing substrate on which a high-precision coloring pattern is formed will be described with reference to FIGS.

まず最初に、図４に示した着色パターン８の印刷方法について説明する。
供給ロール２０から巻出された印刷基材５はテンションロール１１でテンション調整され、圧胴１０の周囲に送られる。
その後、ファニッシャーローラ１３によりグラビア版胴１２に供給されたインキ１４を、ドクター１５で整形し、印刷基材５に、印刷する。 First, a method for printing the colored pattern 8 shown in FIG. 4 will be described.
The printing substrate 5 unwound from the supply roll 20 is tension-adjusted by the tension roll 11 and sent around the impression cylinder 10.
Thereafter, the ink 14 supplied to the gravure plate cylinder 12 by the finisher roller 13 is shaped by the doctor 15 and printed on the printing substrate 5.

図５は、図４のａ’−ａ’断面を矢印Ａ方向から見た模式図である。
以下に図５を用いて説明する。
印刷基材５は、支持体１の裏面に上記粘着層２が形成されている。
このため、粘着層２が圧胴１０表面に接し、印刷基材５が、グラビア版胴１２と接したときに空にういて、グラビア版胴１２の凹部言いかえると印刷パターン９に入り込み、印刷パターン９の印刷形成時に印刷基材５の横幅Ｗが縮んで、印刷形成後に印刷基材５の横幅Ｗが元に戻ることで、形成された着色パターン８のサイズが大きくなることはなく、正確な着色パターンの大きさを再現できる。 FIG. 5 is a schematic view of the section a′-a ′ of FIG.
This will be described below with reference to FIG.
As for the printing base material 5, the said adhesion layer 2 is formed in the back surface of the support body 1. As shown in FIG.
For this reason, when the pressure-sensitive adhesive layer 2 is in contact with the surface of the impression cylinder 10 and the printing substrate 5 is in contact with the gravure plate cylinder 12, it enters the printing pattern 9 when the gravure plate cylinder 12 is depressed. The width W of the printing substrate 5 is reduced during the printing of the pattern 9 and the width W of the printing substrate 5 is restored to the original after the printing is formed , so that the size of the formed colored pattern 8 does not increase and is accurate. Can reproduce the size of various colored patterns.

例えば、グラビア版胴に形成されたストライプ状の印刷パターン９の右端と左端の凹部の距離Ｗ’が２１０ｍｍである場合、印刷された着色パターン８の右端から左端の幅は２１０ｍｍとなり、１つ１つの着色パターン８も正確な大きさで形成されている。 For example, when the distance W ′ between the right end and the left end concave portion of the stripe-shaped print pattern 9 formed on the gravure plate cylinder is 210 mm, the width from the right end to the left end of the printed coloring pattern 8 is 210 mm. The two colored patterns 8 are also formed with an accurate size.

また、印刷基材５は、支持体１表面に粘弾層４を有するため、印刷基材５に印刷形成される着色パターン８は、印刷パターン９の形状が完全に転写され、形状の正確な着色パターン８が得られるという特徴を有している。 Moreover, since the printing base material 5 has the viscoelastic layer 4 on the surface of the support 1, the colored pattern 8 printed and formed on the printing base material 5 has the shape of the printing pattern 9 completely transferred, and the shape is accurate. The coloring pattern 8 is obtained.

印刷パターン９の印刷は、図５に示すように圧胴１０によって印刷基材５がグラビア版胴１２の表面に密着させられ、印刷基材５がパターン非形成部１７に接触すると、粘弾層４がパターン非形成部１７に密着して、粘弾層４がグラビア版胴１２の回転に伴い接触角を変えながら移動することで行われる。
これによって、印刷基材５が連続しているにもかかわらず、印刷基材５への印刷パターン９の印刷形成が位置決めをされた状態で行なえ、正確な位置で印刷形成が開始する。 As shown in FIG. 5, the printing pattern 9 is printed when the printing substrate 5 is brought into close contact with the surface of the gravure plate cylinder 12 by the impression cylinder 10 and the printing substrate 5 comes into contact with the non-pattern forming portion 17. 4 is brought into close contact with the non-pattern forming portion 17, and the viscoelastic layer 4 moves while changing the contact angle as the gravure plate cylinder 12 rotates.
As a result, the print formation of the print pattern 9 on the print base material 5 can be performed in a state of being positioned even though the print base material 5 is continuous, and the print formation starts at an accurate position.

また、印刷基材５の表面の粘弾層４は印刷パターン９のインキ１４を付着させる作用を果たし、粘弾層４がない印刷基材５に比べて印刷パターン９の転写が良好なものとなる。 Further, the viscoelastic layer 4 on the surface of the printing substrate 5 serves to adhere the ink 14 of the printing pattern 9 and the transfer of the printing pattern 9 is better than the printing substrate 5 without the viscoelastic layer 4. Become.

なお、粘弾層４は粘性及び弾性を有し、粘性により印刷基材のグラビア版胴１２の凹部への追従性が向上し、弾性により粘弾層の変形後の復元力が向上し、印刷パターン９の印刷基材への転移性及び印刷基材上の着色パターン８をさらに転写基材へ転写する際の転移性を良好にするものである。 In addition, the viscoelastic layer 4 has viscosity and elasticity, the followability to the concave portion of the gravure plate cylinder 12 of the printing base material is improved by the viscosity, and the restoring force after deformation of the viscoelastic layer is improved by the elasticity. The transfer property of the pattern 9 to the printing substrate and the transfer property when the colored pattern 8 on the printing substrate is further transferred to the transfer substrate are improved.

よって、粘着層２を設けることで、印圧等の調整を行わなくても印刷基材５上に形成される着色パターン８のサイズを印刷パターン９と同一とすることができる。
また、粘弾層４を設けることでパターン形状の正確な着色パターン８を正確に位置決めして転写することができるものであります。 Therefore, by providing the adhesive layer 2, the size of the colored pattern 8 formed on the printing substrate 5 can be made the same as that of the printing pattern 9 without adjusting the printing pressure or the like.
In addition, by providing the viscoelastic layer 4, it is possible to accurately position and transfer the colored pattern 8 with an accurate pattern shape.

この粘弾層４としては、厚さは２０〜２００μｍ、損失正接ｔａｎδが０．０１〜０．２、複素弾性率が１０６〜１０７ｄｙｎｅ／ｃｍ²、表面硬度が０．１〜１．５μｍ／０．１ｍＮ、臨界表面張力が１７〜３７ｄｙｎｅ／ｃｍであることが好ましく、さらに臨界表面張力は２０〜２６ｄｙｎｅ／ｃｍであることが好ましい。 The viscoelastic layer 4 has a thickness of 20 to 200 μm, a loss tangent tan δ of 0.01 to 0.2, a complex elastic modulus of 106 to 107 dyne / cm ² , and a surface hardness of 0.1 to 1.5 μm / 0. 0.1 mN and the critical surface tension are preferably 17 to 37 dyne / cm, and the critical surface tension is preferably 20 to 26 dyne / cm.

これは、損失正接ｔａｎδが０．０１より小さい場合には、弾性成分が増加するため、粘弾層４がグラビア版胴１２の凹部から離れた直後の復元力が強く、着色パターン８の形状および寸法安定性は良好であるが、粘弾層４のグラビア版胴１２の凹部への追従性は
低下するため、インクとの被接触部分が発生し中抜け不
良を起こしやすいためである。
一方、損失正接ｔａｎδが０．２より大きい場合は、グラビア版胴１２の凹部への追従性は向上するため中抜け不良の発生は低減するが、粘性部分が増加するため、上記とは反対の現象を起こしやすく、粘弾層４がグラビア版胴１２の凹部から離れた直後は、復元力が弱く、着色パターン８の形状および寸法安定性は低下する。 This is because, when the loss tangent tan δ is smaller than 0.01, the elastic component increases, so that the restoring force immediately after the viscoelastic layer 4 is separated from the concave portion of the gravure plate cylinder 12 is strong, and the shape of the colored pattern 8 and This is because the dimensional stability is good, but the followability of the viscoelastic layer 4 to the concave portion of the gravure plate cylinder 12 is lowered, so that a contacted portion with the ink is generated and a void defect is likely to occur.
On the other hand, when the loss tangent tan δ is larger than 0.2, the followability to the concave portion of the gravure plate cylinder 12 is improved, so that the occurrence of a hollow defect is reduced, but the viscous portion is increased. The phenomenon easily occurs, and immediately after the viscoelastic layer 4 is separated from the concave portion of the gravure plate cylinder 12, the restoring force is weak, and the shape and dimensional stability of the colored pattern 8 are lowered.

また、複素弾性率が１０6 より小さい場合は、グラビア版胴１２の凹部からのインキ１４の受理性が悪くなり、印刷不良を起こしやすくなる。
一方、１０7 より大きい場合には受理性スピードが速くなるが、グラビア版胴１２の凹部への追従性が低下し、中抜け不良が発生しやすくなる。 On the other hand, when the complex elastic modulus is smaller than 10 @ 6, the acceptability of the ink 14 from the concave portion of the gravure plate cylinder 12 is deteriorated, and printing failure is likely to occur.
On the other hand, when the ratio is larger than 10 @ 7, the acceptability speed is increased, but the followability to the concave portion of the gravure plate cylinder 12 is lowered, and a hollow defect is likely to occur.

表面硬度が１．５μｍ／０．１ｍＮより大きい場合には、グラビア版胴１２の凹部への追従性が高すぎ、グラビア版胴１２の凹部に充填されたインキ１４が押し出されてくるため、着色パターン８が正確な形状で印刷できない。
一方、表面硬度が０．１μｍ／０．１ｍＮより小さい場合には、グラビア版胴１２の凹部への追従性が低く、グラビア版胴１２の凹部に充填されたインキ１４と粘弾層２との接触が不十分であり、印刷された着色パターン８はピンホール不良を起こすものである。 When the surface hardness is larger than 1.5 μm / 0.1 mN, the followability to the concave portion of the gravure plate cylinder 12 is too high, and the ink 14 filled in the concave portion of the gravure plate cylinder 12 is pushed out. The pattern 8 cannot be printed with an accurate shape.
On the other hand, when the surface hardness is smaller than 0.1 μm / 0.1 mN, the followability to the concave portion of the gravure plate cylinder 12 is low, and the ink 14 filled in the concave portion of the gravure plate cylinder 12 and the viscoelastic layer 2 The contact is insufficient, and the printed colored pattern 8 causes a pinhole defect.

なお、この表面硬度は、微小硬度で表現したものであり、ビッカーズ硬度測定のように大きな荷重で粘弾層に圧力を印加して行う測定方法では測定不可能であった。
微小硬度の測定は、一般には、測定針に荷重を印加した際の、変化量を測定針に結合した検出装置によって電気的に検出することにより行われている。
測定は、先端の直径が５０μｍ、綾と先端面のなす角度が１２０度の円錐台圧子を用いて、０．１ｍＮの荷重を加え、島津製作所ダイナミック超微小硬度計にて測定し、適正な範囲の硬度を求めたものである。 This surface hardness is expressed in microhardness, and could not be measured by a measurement method in which pressure is applied to the viscoelastic layer with a large load as in the Vickers hardness measurement.
In general, the microhardness is measured by electrically detecting a change amount when a load is applied to the measuring needle by a detection device coupled to the measuring needle.
The measurement was performed with a Shimadzu dynamic ultra-hardness meter using a truncated cone indenter with a tip diameter of 50 μm and an angle between the twill and the tip surface of 120 °, with a Shimadzu dynamic microhardness meter. The hardness of the range is obtained.

さらに、臨界表面張力が３７ｄｙｎｅ／ｃｍより大きい場合には、インキ１４との濡れ性が高すぎ、印刷後のレベリング現象により印刷パターンがダレて直線性が低下する。
一方、臨界表面張力が１７ｄｙｎｅ／ｃｍより小さい場合には、逆に濡れ性が悪く、インキ１４をはじく現象が生じ、パターンの寸法精度の低下が生じるものである。 Further, when the critical surface tension is larger than 37 dyne / cm, the wettability with the ink 14 is too high, and the printed pattern is sag due to the leveling phenomenon after printing, and the linearity is lowered.
On the other hand, when the critical surface tension is less than 17 dyne / cm, the wettability is poor, the ink 14 is repelled, and the dimensional accuracy of the pattern is lowered.

このように印刷基材５に着色パターン８を印刷した後、マット化した、マット面７を有するフィルム６を、図７に示すように、粘着層２に貼り付け、このフィルム６が貼り付けたられた印刷積層体４０は、図６に示すように、巻き取りロール２１で巻き取られる。
ここで巻き取られた印刷積層体４０が、図２に示す高精度の着色パターン８を印刷した印刷積層体４０である。 After printing the coloring pattern 8 on the printing substrate 5 as described above, the matted film 6 having the mat surface 7 is attached to the adhesive layer 2 as shown in FIG. 7, and the film 6 is attached. As shown in FIG. 6, the printed laminate 40 is wound up by a winding roll 21.
The printed laminate 40 wound up here is a printed laminate 40 on which the high-precision colored pattern 8 shown in FIG. 2 is printed.

また、ここではマット面７を有するフィルム６を貼り付けたが、フィルム６を貼り付けた後、このフィルム６の、印刷基材５の反対面をマット化し、マット面７を形成して巻き取りロール２１で巻き取ってもよいし、図３に示すように、マット面７を有するフィルムを印刷積層体４０の裏面に貼り付けるのではなく、印刷積層体４０の裏面を、マット化し、マット面７を印刷積層体４０に直接形成しても良い。 Here, the film 6 having the mat surface 7 is attached. However, after the film 6 is attached, the opposite surface of the printing substrate 5 of the film 6 is matted to form the mat surface 7 and take up. The roll 21 may be wound up, or as shown in FIG. 3, the back surface of the print laminate 40 is not mated to the back surface of the print laminate 40, but a mat surface. 7 may be directly formed on the printed laminate 40.

この後、巻き取りロール２１に巻き取られた着色パターン８が形成された印刷積層体４０を、再度巻きだし、この着色パターン８をガラス等の転写基材２４に転写して、カラーフィルタ等にできる。 Thereafter, the printed laminate 40 on which the colored pattern 8 wound on the take-up roll 21 is formed is rewound again, and the colored pattern 8 is transferred to a transfer substrate 24 such as glass to form a color filter or the like. it can.

以上のようにマット化することで、印刷積層体４０として用いる場合にも、また印刷積層体４０を用いてカラーフィルタ等を製造する場合にも、周囲のものに粘着することなく、印刷積層体４０を容易に用いることが出来るようになったが、本発明はこの方法に限定されるものではなく、印刷積層体４０の裏面が粘着性を示さぬように処理し、例えば粘着層２の裏面にフィルムを貼り付けて粘着性を示さないようにしてもよい。 By matting as described above, both when used as the printed laminate 40 and when a color filter or the like is manufactured using the printed laminate 40, the printed laminate can be used without sticking to the surroundings. 40 can be easily used, but the present invention is not limited to this method. For example, the back surface of the pressure-sensitive adhesive layer 2 is treated so that the back surface of the printed laminate 40 does not exhibit adhesiveness. A film may be affixed to prevent the adhesiveness from being exhibited.

また、ここで巻き取りロール２１に巻き取らず、そのまま転写しても良いし、適切なサイズ又は長さに切り取って、シート状にしてからガラス等の転写基材２４に転写してカラーフィルタ等にしても良いし、カラーフィルタ等を形成する転写基材として好ましい印刷基材５を用いて着色パターン８を形成し、転写基材に転写することなく適切なサイズ又は長さに切り取り、シート状にしてカラーフィルタ等にすることもできる。 Here, the film may be transferred as it is without being wound on the winding roll 21, or cut into an appropriate size or length, formed into a sheet, and then transferred to a transfer substrate 24 such as glass to form a color filter or the like. Alternatively, the coloring pattern 8 is formed using a printing substrate 5 preferable as a transfer substrate for forming a color filter or the like, and is cut into an appropriate size or length without being transferred to the transfer substrate. Thus, a color filter or the like can be obtained.

以上の製造方法を実施するための装置の実施形態を、図４、図６、図７を用いて以下に説明します。 An embodiment of an apparatus for carrying out the above manufacturing method will be described below with reference to FIGS. 4, 6, and 7.

本発明に関わる印刷積層体４０を製造する装置としては以下３つの実施の形態がある。第１の実施形態としては、印刷基材５を供給する供給ロール２０、印刷基材５を巻きだし、圧胴１０に供給する前にテンションを調整するテンションロール１１と、圧胴１０の外周部には形成する着色パターン８に応じてグラビア版胴１２、ドクター１５、ファニッシャーローラ１３、インキ１４、ＵＶ照射装置１６を配置し、着色パターン８が形成された印刷基材５を、テンションの調整をして供給するため、テンションロール１１を備えた印刷装置３０によって、印刷基材５へ印刷パターン９の印刷を行う。 As an apparatus for producing printed laminated body 40 according to the present invention has the form of three embodiments below. As a first embodiment, a supply roll 20 that supplies a printing substrate 5, a tension roll 11 that unwinds the printing substrate 5 and adjusts the tension before supplying it to the impression cylinder 10, and an outer peripheral portion of the impression cylinder 10 The gravure printing cylinder 12, doctor 15, furnisher roller 13, ink 14, and UV irradiation device 16 are arranged according to the color pattern 8 to be formed, and the printing substrate 5 on which the color pattern 8 is formed In order to adjust and supply, the printing pattern 9 is printed on the printing substrate 5 by the printing apparatus 30 including the tension roll 11.

さらに、着色パターン８が形成された印刷積層体４０の粘着層２の裏面に、フィルム６を貼り付けるため、図６に示す、ラミネートロール２２を有し、この着色パターン８が形成され、フィルム６が貼り付けられた印刷基材５を巻き取るための巻き取りローラ２１を備えるものである。
なお、印刷基材５は供給ロール２０に巻かれており、供給ロール２０から巻き出して、印刷装置３０へと運ばれるが、供給ロール２０は印刷基材５の間に合い紙を挟んで巻いていてもよい。この場合には、印刷装置３０は、供給ロール２０とテンションロール１１の間に、合い紙取り出し装置２３を備える。 Furthermore, in order to affix the film 6 on the back surface of the pressure-sensitive adhesive layer 2 of the printed laminate 40 on which the colored pattern 8 is formed, the laminate 6 has a laminate roll 22 shown in FIG. Is provided with a take-up roller 21 for taking up the printing substrate 5 to which is attached.
The printing substrate 5 is wound around the supply roll 20, unwound from the supply roll 20, and conveyed to the printing apparatus 30. The supply roll 20 is wound with an interleaving paper sandwiched between the printing substrates 5. Also good. In this case, the printing apparatus 30 includes the slip sheet take-out device 23 between the supply roll 20 and the tension roll 11.

第２の実施形態としては、第１の実施形態と同様の印刷装置３０と、着色パターン８が形成された印刷積層体４０の粘着層２の裏面にフィルム６を貼り付けるため、図６に示すラミネートロール２２と、フィルム６の、印刷積層体４０に貼り付けた面と反対面をマット化するためのマット処理機と、着色パターン８が形成された印刷積層体４０を巻き取るための巻き取りローラ２１を備えるものである。 As 2nd Embodiment, in order to affix the film 6 on the back surface of the adhesion layer 2 of the printing apparatus 30 similar to 1st Embodiment, and the printed laminated body 40 in which the coloring pattern 8 was formed, it shows in FIG. A laminating roll 22, a mat processing machine for matting the surface of the film 6 opposite to the surface attached to the printing laminate 40, and winding for winding the printing laminate 40 on which the colored pattern 8 is formed A roller 21 is provided.

第３の実施形態としては、第１の実施形態と同様の印刷装置３０と、粘着層２の裏面をマット化しマット面７を形成するマット処理機と、着色パターン８が形成された印刷積層体４０を巻き取るための巻き取りローラ２１を備えるものである。 As a third embodiment, a printing apparatus 30 similar to that of the first embodiment, a mat processing machine that mats the back surface of the adhesive layer 2 to form a mat surface 7, and a printed laminate in which a colored pattern 8 is formed. A take-up roller 21 for taking up 40 is provided.

以上の製造装置により、製造された印刷積層体４０は以下のとおりである。
第１の実施の形態により形成された印刷積層体４０は、印刷基材５に着色パターン８を印刷した後、マット化したマット面７を有するフィルム６を、図７に示すように粘着層２に貼り付け、このフィルム６が貼り付けられた印刷積層体４０は図６に示すように巻き取りロール２１で巻き取られる。
ここで巻き取られた印刷積層体４０が、図２に示す高精度の着色パターン８を印刷した印刷積層体４０である。 The printed laminate 40 manufactured by the above manufacturing apparatus is as follows.
The printed laminate 40 formed according to the first embodiment is obtained by printing a colored pattern 8 on a printing substrate 5, and then forming a film 6 having a matted mat surface 7 as shown in FIG. The printed laminate 40 with the film 6 attached thereto is taken up by a take-up roll 21 as shown in FIG.
The printed laminate 40 wound up here is a printed laminate 40 on which the high-precision colored pattern 8 shown in FIG. 2 is printed.

また、粘着層２にマットしたフィルムを貼り付けたが、本発明はこれに限定されるものではなく、巻き取りロール２１で巻き取ったときに印刷積層体４０どうしが粘着しないように粘着層２にフィルムを貼り付けても良い。
この後、巻き取りロール２１に巻き取られた着色パターン８が形成された印刷積層体４０を、再度巻きだし、この着色パターン８をガラス等の転写基材に転写して、カラーフィルタ等にできるが、このとき、着色パターン８が形成された印刷積層体４０を適切なサイズ、又は長さで切り取り、シート状にして、転写基材２４に転写してもよい。
また、カラーフィルタ等を形成する転写基材として好ましい印刷基材５を用いて着色パターン８を印刷することで、転写基材に転写することなく、そのまま適切なサイズ又は長さに切り取ってシート状にし、カラーフィルタ等にしてもよい。 Moreover, although the matte film was affixed on the adhesion layer 2, this invention is not limited to this, The adhesion layer 2 does not adhere between the printed laminated bodies 40, when it winds with the winding roll 21. A film may be attached to the film.
Thereafter, the printed laminate 40 on which the colored pattern 8 wound on the winding roll 21 is formed is rewound again, and the colored pattern 8 is transferred to a transfer substrate such as glass to be a color filter or the like. However, at this time, the printed laminated body 40 on which the colored pattern 8 is formed may be cut out in an appropriate size or length, formed into a sheet shape, and transferred to the transfer substrate 24.
Moreover, by printing the coloring pattern 8 using the printing base material 5 preferable as a transfer base material for forming a color filter or the like, it is cut into an appropriate size or length as it is without being transferred to the transfer base material. Alternatively, a color filter or the like may be used.

第２の実施形態で形成された印刷積層体４０は、印刷基材５に着色パターン８を印刷した後フィルム６を貼り付け、このフィルム６の、印刷基材５に貼り付けた面と反対面をマット化し、マット面７を形成し、巻き取りロール２１で巻き取る。
この後は、第１の実施の形態と同様である。 The printed laminate 40 formed in the second embodiment is obtained by printing the coloring pattern 8 on the printing base material 5 and then sticking the film 6. The surface of the film 6 opposite to the face pasted on the printing base material 5. Is matted to form a mat surface 7 and wound up by a winding roll 21.
The subsequent steps are the same as those in the first embodiment.

第３の実施形態で形成された印刷積層体４０は、印刷基材５に着色パターン８を印刷した後、図３に示すように粘着層２の裏面をマット化し、マット面７を印刷積層体４０に直接形成して、巻き取りロール２１で巻き取る。
この後は、第１の実施の形態と同様である。 In the printed laminate 40 formed in the third embodiment, after the colored pattern 8 is printed on the printing substrate 5, the back surface of the adhesive layer 2 is matted as shown in FIG. Directly formed on 40 and wound up by a winding roll 21.
The subsequent steps are the same as those in the first embodiment.

次ぎに、本発明の転写体を製造する装置として以下に３つの実施の形態を説明する。
第１の実施形態としては、印刷積層体４０を製造する装置の第１の実施形態と同様の印刷装置３０と、着色パターン８が形成された印刷積層体４０の粘着層２の裏面にフィルム６を貼り付けるため、図６に示すラミネートロール２２を有し、さらに印刷積層体４０に形成した着色パターン８を転写基材２４に転写するための転写装置を備えている。 Next, three embodiments will be described below as an apparatus for producing the transfer body of the present invention.
As 1st Embodiment, the film 6 on the back surface of the adhesion layer 2 of the printing apparatus 30 similar to 1st Embodiment of the apparatus which manufactures the printing laminated body 40, and the printing laminate 40 in which the coloring pattern 8 was formed. 6 is provided, and further includes a transfer device for transferring the colored pattern 8 formed on the printed laminate 40 to the transfer substrate 24.

第２の実施形態としては、印刷積層体４０を製造する装置の第１の実施形態と同様の印刷装置３０と、着色パターン８が形成された印刷積層体４０の粘着層２の裏面にフィルム６を貼り付けるため、図６に示すラミネートロール２２と、フィルム６の、印刷基材５に貼り付けた面の反対面をマット化するためのマット処理機と、印刷積層体４０に形成した着色パターン８を転写基材２４に転写するための転写装置を備えている。 In the second embodiment, the film 6 is formed on the back surface of the pressure-sensitive adhesive layer 2 of the printing laminate 40 in which the coloring pattern 8 is formed, and the printing device 30 similar to the first embodiment of the device for manufacturing the printing laminate 40. 6, a mat processing machine for matting the opposite side of the surface of the film 6 to the printing substrate 5, and the colored pattern formed on the printed laminate 40. A transfer device for transferring 8 to the transfer substrate 24 is provided.

第３の実施形態としては、印刷積層体４０を製造する装置の第１の実施形態と同様の印刷装置３０と、図３に示すように粘着層２の裏面をマット化し、マット面７を印刷積層体４０に直接形成するマット処理機と、印刷積層体４０に形成された着色パターン８を転写基材２４に転写するための転写装置を備えている。 In the third embodiment, the printing apparatus 30 similar to the first embodiment of the apparatus for manufacturing the printed laminate 40 and the back surface of the adhesive layer 2 are matted and the mat surface 7 is printed as shown in FIG. A mat processing machine directly formed on the laminate 40 and a transfer device for transferring the colored pattern 8 formed on the print laminate 40 to the transfer substrate 24 are provided.

以上の製造装置により、製造された転写体は以下のとおりである。
第１の実施形態では、印刷基材５に着色パターン８を印刷した後、マット化したマット面７を有するフィルム６を、図７に示すように粘着層２に貼り付け、このフィルム６が貼り付けたられた印刷積層体４０を、巻き取りロール２１で巻き取らず、そのまま図８に示すように、この着色パターン８をガラス等の転写基材２４に転写して、カラーフィルタ等にする。
このとき、適切なサイズ又は長さに切り取って、シート状にしてからガラス等の転写基材２４に転写してカラーフィルタ等にしてもよい。
また、ここでは粘着層２にマットしたフィルムを貼り付けたが、本発明はこれに限定されるものではなく、巻き取りロール２１で巻き取ったときに印刷積層体４０どうしが粘着しないようなフィルムを粘着層２に貼り付けても良い。 The transfer body manufactured by the above manufacturing apparatus is as follows.
In the first embodiment, after the coloring pattern 8 is printed on the printing substrate 5, a film 6 having a matted mat surface 7 is attached to the adhesive layer 2 as shown in FIG. The attached printed laminate 40 is not taken up by the take-up roll 21, but the colored pattern 8 is transferred as it is to a transfer substrate 24 such as glass as shown in FIG.
At this time, it may be cut into an appropriate size or length, formed into a sheet, and transferred to a transfer substrate 24 such as glass to form a color filter or the like.
Moreover, although the matted film was affixed on the adhesion layer 2 here, this invention is not limited to this, The film which the printing laminated bodies 40 do not adhere to each other when it winds with the winding roll 21 May be attached to the adhesive layer 2.

第２の実施の形態では、印刷基材５に着色パターン８を印刷した後、フィルム６を貼り付け、このフィルム６の、印刷基材５に貼り付けた面と反対面をマット化してマット面７を形成し、その後、巻き取りロール２１で巻き取らず、図８に示すように、この着色パターン８をガラス等の転写基材２４に転写して、カラーフィルタ等にする。
このとき、適切な長さに切り取ってシート状にしてからガラス等の転写基材２４に転写してカラーフィルタ等にしてもよい。 In 2nd Embodiment, after printing the coloring pattern 8 on the printing base material 5, the film 6 is affixed, the surface opposite to the surface affixed on the printing base material 5 of this film 6 is matted, and a mat surface 7 is formed, and then the colored pattern 8 is transferred to a transfer substrate 24 such as glass to form a color filter or the like, as shown in FIG.
At this time, it may be cut to an appropriate length to form a sheet, and then transferred to a transfer substrate 24 such as glass to form a color filter or the like.

第３の実施の形態では、印刷基材５に着色パターン８を印刷した後、図３に示すように粘着層２の裏面を、マット化し、マット面７を印刷積層体４０に直接形成し、その後、巻き取りロール２１で巻き取らず、そのまま図８に示すように、この着色パターン８をガラス等の転写基材２４に転写して、カラーフィルタ等にできる。
このとき、適切なサイズ又は長さに切り取ってシート状にしてからガラス等の転写基材２４に転写してカラーフィルタ等にしてもよい。 In 3rd Embodiment, after printing the coloring pattern 8 on the printing base material 5, as shown in FIG. 3, the back surface of the adhesion layer 2 is matted, The mat surface 7 is directly formed in the printing laminated body 40, Thereafter, the colored pattern 8 is transferred to a transfer substrate 24 such as glass as shown in FIG.
At this time, it may be cut into an appropriate size or length to form a sheet and then transferred to a transfer substrate 24 such as glass to form a color filter or the like.

なお、上記の印刷積層体４０叉は転写体を製造する装置として、実施の形態に示したマット処理機としては、粒子を吹き付けてマット化するマット処理機、又は、表面塗布によりマット層を形成しマット化させるマット処理機等を用いることができる。 In addition, as an apparatus for manufacturing the above-mentioned printed laminate 40 or transfer body, the mat processing machine shown in the embodiment may be a mat processing machine that sprays particles to form a mat, or a mat layer is formed by surface coating. A mat processing machine or the like for matting can be used.

（実施例）
以下に実施例を説明する。
パナック製弱粘着フィルム（ＣＴ７５Ｍ）の基材上にシリコンフィルム１００μｍを形成した印刷基材上に有機顔料３０％、セルロースアセトブチレート樹脂２０重量％、酢酸エチル５０重量％からなる組成物を印刷し、その後、サンドブラスト処理を施して裏面の表面粗さを＃３００に調整したポリエチレンテレフタレート（パナック製ルミマット）を印刷基材の裏面に貼り付け、巻き取った。
着色パターンを形成した印刷積層体を巻きだした後、１００℃の転写ロールによって、７ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で、厚さ１．１ｍｍのガラスに転写した。
ガラスに転写して得られたカラーフィルタの特性は良好であり、形状変化が少なく、線幅再現性も優れているものであった。 (Example)
Examples will be described below.
A composition comprising 30% organic pigment, 20% by weight cellulose acetobutyrate resin, and 50% by weight ethyl acetate was printed on a printing base material in which a silicon film of 100 μm was formed on the base material of Panac's weakly adhesive film (CT75M). Thereafter, a polyethylene terephthalate (Panac Lumimat) whose surface roughness was adjusted to # 300 by sandblasting was attached to the back surface of the printing substrate and wound up.
After winding the printed laminate on which the colored pattern was formed, it was transferred to a glass having a thickness of 1.1 mm by a transfer roll at 100 ° C. and a pressure of 7 kg / cm 2.
The characteristics of the color filter obtained by transferring to glass were good, the shape change was small, and the line width reproducibility was excellent.

実施例２
厚さ７５μｍのポリイミドフィルム（東レ・デュポン製カプトン）からなる支持体の裏面に厚さが３０μｍとなるようメチルフロロポリシロキサン（重量平均分子量１００万）を２，５−ジメチル−２，５ジブチルフェロキサンを架橋剤として塗布し、支持体の表面にもメチルフロロポリシロキサン（重量平均分子量１００万）を２，５−ジメチル−２，５ジブチルフェロキサンを架橋剤として塗布し印刷基材とした。 Example 2
Methyl fluoropolysiloxane (weight average molecular weight: 1 million) was added to 2,5-dimethyl-2,5-dibutylferro on the back surface of a support made of 75 μm-thick polyimide film (Kapton manufactured by Toray DuPont) to a thickness of 30 μm. Xanthone was applied as a cross-linking agent, and methyl fluoropolysiloxane (weight average molecular weight 1 million) was applied to the surface of the support as a cross-linking agent to form a printing substrate.

次いで、横幅が８０μｍのセルを２４０μｍの間隔で形成した直径１２７ｍｍのグラビア版胴を有するグラビア印刷装置において、有機顔料３０％、セルロースアセトブチレート樹脂２０重量％、酢酸エチル５０重量％からなるＲ、Ｇ、Ｂの各インキを印刷基材上に１００ｍ／分の速度で印刷し、その後、ポリイミドフィルム（東レ・デュポン製カプトン）にサンドブラスト処理を施して裏面の表面粗さを＃３００に調整し、印刷基材の裏面に貼り付け巻き取った。
Ｒ、Ｇ、Ｂの着色パターンを形成した印刷積層体を巻きだした後、１００℃の転写ロールによって、７ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で、厚さ１．１ｍｍのガラスに転写した。
ガラスに転写して得られたカラーフィルタの特性は良好であり、形状変化が少なく、線幅再現性も優れているものであった。 Next, in a gravure printing apparatus having a gravure plate cylinder having a diameter of 127 mm in which cells having a width of 80 μm are formed at intervals of 240 μm, R comprising 30% organic pigment, 20% by weight cellulose acetobutyrate resin, 50% by weight ethyl acetate, Each ink of G and B is printed on the printing substrate at a speed of 100 m / min, and then the polyimide film (Kapton made by Toray DuPont) is subjected to sandblasting to adjust the surface roughness of the back surface to # 300, Affixed to the back surface of the printing substrate and wound up.
After the printed laminate having the R, G, and B colored patterns formed thereon was unwound, it was transferred to a glass having a thickness of 1.1 mm at a pressure of 7 kg / cm @ 2 by a transfer roll at 100.degree.
The characteristics of the color filter obtained by transferring to glass were good, the shape change was small, and the line width reproducibility was excellent.

実施例３
厚さ１００μｍのポリエチレンテレフタレート（帝人製テオネックス）からなる支持体の裏面にアクリル系紫外線硬化性樹脂組成物（十条ケミカル製ＪＥＬＣＯＮＵＳＬ）を塗布し、支持体の表面にもアクリル系紫外線硬化性樹脂組成物（十条ケミカル製ＪＥＬＣＯＮＵＳＬ）を５０μｍの厚さに塗布し、紫外線を照射して硬化処理して印刷基材とした。 Example 3
Acrylic ultraviolet curable resin composition (JELCON USL, manufactured by Jujo Chemical) is applied to the back surface of a support made of polyethylene terephthalate (Teonex made by Teijin) with a thickness of 100 μm, and an acrylic ultraviolet curable resin composition is also applied to the surface of the support. A product (JELCON USL, manufactured by Jujo Chemical Co., Ltd.) was applied to a thickness of 50 μm and cured by irradiation with ultraviolet rays to obtain a printing substrate.

横幅が１２０μｍのセルを３６０μｍの間隔で形成した直径１００ｍｍのグラビア版胴を有するグラビア印刷装置によって、蛍光体４０重量％、塩素化度４５％の塩素化ポリプロピレン樹脂２０重量％、エチレンセロソルブ４０重量％からなる蛍光体インキを印刷基材上に１０ｍ／分の速度で印刷し、ポリエチレンテレフタレート（帝人製テオネックス）を印刷基材の裏面に貼り付け、サンドブラスト処理を施し、裏面の表面粗さを＃２００に調整した後、巻き取った。
着色パターンを形成した印刷積層体を巻きだした後、１００℃の転写ロールによって、７ｋｇ／ｃｍ²の圧力で、厚さ１．１ｍｍのガラスに転写した。
ガラスに転写して得られたカラーフィルタの特性は良好であり、形状変化が少なく、線幅再現性も優れているものであった。 Using a gravure printing apparatus having a gravure printing cylinder having a diameter of 100 mm in which cells having a width of 120 μm are formed at intervals of 360 μm, phosphor 40% by weight, chlorinated polypropylene resin having a chlorination degree 45% 20% by weight, ethylene cellosolve 40% by weight Is printed on a printing substrate at a speed of 10 m / min, polyethylene terephthalate (Teonex made by Teijin) is attached to the back surface of the printing substrate, sandblasted, and the surface roughness of the back surface is # 200. After adjusting to, it was wound up.
After winding the printed laminate on which the colored pattern was formed, it was transferred to a glass with a thickness of 1.1 mm by a transfer roll at 100 ° C. and a pressure of 7 kg / cm ² .
The characteristics of the color filter obtained by transferring to glass were good, the shape change was small, and the line width reproducibility was excellent.

実施例４
厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレート（帝人製テオレックス）からなる支持体の裏面にジメチルポリシロキサン（重量平均分子量１００万）を２、５−ジメチル−ジ−ｔ−ブチルフェロキシヘキサンを架橋剤として塗布して乾燥を行い、支持体の表面にもジメチルポリシロキサン（重量平均分子量１００万）を２、５−ジメチル−ジ−ｔ−ブチルフェロキシヘキサンを架橋剤として２０μｍの厚さに塗布、乾燥を行い印刷基材とした。 Example 4
On the back of a support made of polyethylene terephthalate with a thickness of 50 μm (Teorex made by Teijin), dimethylpolysiloxane (weight average molecular weight 1 million) was applied as a crosslinking agent with 2,5-dimethyl-di-t-butylferrooxyhexane. Then, dimethylpolysiloxane (weight average molecular weight 1 million) is applied to the surface of the support to a thickness of 20 μm using 2,5-dimethyl-di-t-butylferroxyhexane as a cross-linking agent and dried. A printing substrate was used.

次いで、横幅１００μｍのセルを３００μｍの間隔で形成した直径１９１ｍｍのグラビア胴を有するグラビア印刷装置において、有機顔料１０重量％、ポリオール化合物であるポリプロピレングリコール、ジイソシアネート化合物であるヘキサメチレンジイソシアネート、鎖延長剤であるエチレンジアミンの縮重合によって得られたポリウレタン樹脂１０重量％、トルエン−メチルエチルケトンの混合溶剤８０重量％からなる各種インキを印刷基材上に５０ｍ／分の速度で印刷し、その後、サンドブラスト処理を施して裏面の表面粗さを＃３００に調整したポリエチレンテレフタレート（パナック製ルミマット）を印刷基材の裏面に貼り付け、巻き取った。
着色パターンを形成した印刷基材を巻きだした後、１００℃の転写ロールによって、７ｋｇ／ｃｍ²の圧力で、厚さ１．１ｍｍのガラスに転写した。
転写して得られたカラーフィルタの特性は良好であり、形状変化が少なく、線幅再現性も優れているものであった。 Next, in a gravure printing apparatus having a gravure cylinder having a diameter of 191 mm in which cells having a width of 100 μm are formed at intervals of 300 μm, an organic pigment is 10 wt%, a polyol compound is polypropylene glycol, a diisocyanate compound is hexamethylene diisocyanate, and a chain extender. Various inks consisting of 10% by weight of polyurethane resin obtained by condensation polymerization of ethylenediamine and 80% by weight of a mixed solvent of toluene-methylethylketone are printed on a printing substrate at a speed of 50 m / min, and then subjected to sandblasting. Polyethylene terephthalate (Panac Lumimat) whose surface roughness on the back surface was adjusted to # 300 was attached to the back surface of the printing substrate and wound up.
After winding the printing substrate on which the colored pattern was formed, it was transferred to a glass with a thickness of 1.1 mm by a transfer roll at 100 ° C. at a pressure of 7 kg / cm ² .
The characteristics of the color filter obtained by the transfer were good, the shape change was small, and the line width reproducibility was excellent.

実施例５
厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレート（帝人製テオネックス）からなる支持体の裏面に、ジメチルポリシロキサン（重量分子量５０００）が９重量％、ｎ−ブチルアクリレートが８９重量％、イソシアネートが系架橋剤２重量％から得られたシリコーン系共重合物からなる層を形成し、支持体の表面にも、同様のシリコーン系共重合体からなる層を５０μｍの厚さに形成し、印刷基材とした。 Example 5
On the back of a support made of polyethylene terephthalate (Teonex made by Teijin) with a thickness of 50 μm, dimethylpolysiloxane (weight molecular weight 5000) is 9% by weight, n-butyl acrylate is 89% by weight, and isocyanate is from 2% by weight of the crosslinking agent. A layer made of the obtained silicone copolymer was formed, and a layer made of the same silicone copolymer was formed on the surface of the support to a thickness of 50 μm to obtain a printing substrate.

横幅１００μｍのセルを３００μｍの間隔で形成した直径２００ｍｍのグラビア版胴を有するグラビア印刷装置によって、有機顔料１５重量％、ポリウレタン樹脂１５重量％、トルエン−メチルエチルケトン混合溶剤７０重量％からなる各種インキを使用して、印刷基材上に５０ｍ／分の速度で印刷した。
その後、印刷基材の裏面をサンドブラスト処理し、巻き取った。着色パターンを形成した印刷積層体を巻きだした後、１００℃の転写ロールによって、７ｋｇ／ｃｍ²の圧力で、厚さ１．１ｍｍのガラスに転写した。
ガラスに転写して得られたカラーフィルタの特性は良好であり、形状変化が少なく、線幅再現性も優れているものであった。 Using a gravure printing apparatus having a gravure printing cylinder with a diameter of 200 mm formed with cells having a width of 100 μm at intervals of 300 μm, various inks consisting of 15 wt% organic pigment, 15 wt% polyurethane resin, and 70 wt% toluene-methyl ethyl ketone mixed solvent are used. Then, printing was performed on the printing substrate at a speed of 50 m / min.
Thereafter, the back surface of the printing substrate was sandblasted and wound up. After winding the printed laminate on which the colored pattern was formed, it was transferred to a glass with a thickness of 1.1 mm by a transfer roll at 100 ° C. and a pressure of 7 kg / cm ² .
The characteristics of the color filter obtained by transferring to glass were good, the shape change was small, and the line width reproducibility was excellent.

本発明の印刷基材Printing substrate of the present invention 本発明のマット面を有するフィルムを備えた印刷積層体Printed laminate comprising a film having a matte surface according to the present invention 本発明のマット面を有する印刷積層体Printed laminate having mat surface of the present invention 本発明の印刷装置Printing apparatus of the present invention 図４のａ’−ａ’断面を矢印Ａ方向から見た模式図Schematic view of a'-a 'cross section of FIG. 本発明の高精度着色パターンが形成された印刷積層体を巻き取る説明図Explanatory drawing which winds up the printing laminated body in which the highly accurate coloring pattern of this invention was formed 図６のＢ部分の拡大図Enlarged view of a B portion in FIG. 6 印刷積層体に形成された着色パターンを転写基材へ転写するときの説明図Explanatory drawing when transferring the colored pattern formed on the printed laminate to the transfer substrate

符号の説明Explanation of symbols

１・・・支持体
２・・・粘着層
３・・・基材
４・・・粘弾層
５・・・印刷基材
６・・・フィルム
７・・・マット面
８・・・着色パターン
９・・・印刷パターン
１０・・圧胴
１１・・テンションロール
１２・・グラビア版胴
１３・・ファニッシャーローラ
１４・・インキ
１５・・ドクター
１６・・ＵＶ照射装置
１７・・パターン非形成部
１８・・印刷パターン形成部の近傍
１９・・印刷パターン非形成部の近傍
２０・・供給ロール
２１・・巻き取りロール
２２・・ラミネートロール
３０・・印刷装置 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Support body 2 ... Adhesive layer 3 ... Base material 4 ... Viscous layer 5 ... Printing base material 6 ... Film 7 ... Matte surface 8 ... Colored pattern 9 ... Print pattern 10 · Impression cylinder 11 · Tension roll 12 · Gravure plate cylinder 13 · Finnisher roller 14 · Ink 15 · Doctor 16 · UV irradiation device 17 · Pattern non-formation part 18・・ Near print pattern forming portion 19 ・・ Near print pattern non-forming portion 20 ・・ Supply roll 21 ・・ Take-up roll 22 ・・ Laminating roll 30 ・・ Printing device

Claims

着色パターンを形成した転写体の製造法であって、支持体の裏面に粘着層を、該支持体上に粘弾層を形成してなる印刷基材の、該粘弾層上に前記着色パターンを印刷形成して、印刷基材は支持体の裏面に粘着層を、支持体上に粘弾層を形成してなり、前記着色パターンは該粘弾層上に形成されている印刷積層体を製造した後、該印刷積層体に形成されている前記着色パターンを転写基材に転写して形成することを特徴とする転写体の製造法。 A method for producing a transfer body having a colored pattern, wherein the colored pattern is formed on the viscoelastic layer of a printing substrate formed by forming an adhesive layer on the back surface of the support and forming a viscoelastic layer on the support. The printing substrate is formed by forming an adhesive layer on the back surface of the support, and forming a viscoelastic layer on the support, and the colored pattern is a printed laminate formed on the viscoelastic layer. A method for producing a transfer body, characterized in that after the production, the colored pattern formed on the printed laminate is transferred to a transfer substrate.

請求項１記載の転写体の製造法であって、前記印刷積層体の製造は、前記着色パターンを印刷形成した後、前記粘着層の裏面をマット化することを特徴とする転写体の製造法。 2. The method for producing a transfer body according to claim 1, wherein the printed laminate is produced by printing the colored pattern and then matting the back surface of the adhesive layer. .

請求項１記載の転写体の製造法であって、前記印刷積層体の製造は、前記着色パターンを印刷形成した後、前記印刷基材の裏面にフィルムを貼り付けを行うものであることを特徴とする転写体の製造法。 The method for producing a transfer body according to claim 1, wherein the printed laminate is produced by printing a colored pattern and then attaching a film to the back surface of the printing substrate. A method for producing a transfer body.

請求項３に記載の転写体の製造法であって、前記フィルムは、裏面がマット化されたフィルムであることを特徴とする転写体の製造法。 4. The method for producing a transfer body according to claim 3, wherein the film is a film whose back surface is matted.

請求項１ないし４のいずれか１項に記載の転写体の製造法であって、前記印刷積層体の製造は、前記印刷基材が供給ロールから巻出され、着色パターンが形成される印刷積層体の製造法において、供給ロールから巻き出された該印刷基材に合い紙が挟まれており、印刷基材を巻出し、該合い紙を取り除いた後、該印刷基材上に着色パターンを印刷形成するものであることを特徴とする転写体の製造法。 5. The method of manufacturing a transfer body according to claim 1, wherein the printing laminate is manufactured by unwinding the printing substrate from a supply roll and forming a colored pattern. In the manufacturing method of the body, an interleaving paper is sandwiched between the printing base material unwound from a supply roll, and after unwinding the printing base material and removing the interposing paper, a colored pattern is formed on the printing base material. A method for producing a transfer body, wherein the transfer body is formed by printing.