JP4521646B2

JP4521646B2 - 模造レンガの製造方法

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Publication number: JP4521646B2
Application number: JP30284999A
Authority: JP
Inventors: 志郎小松
Original assignee: 志郎小松
Priority date: 1999-09-19
Filing date: 1999-09-19
Publication date: 2010-08-11
Anticipated expiration: 2019-09-19
Also published as: JP2001090249A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、模造レンガに関し、詳細には、持ち運びが容易で施工性に優れた模造レンガ及び美観に優れた模造レンガに関する。
【０００２】
【従来の技術】
レンガやブロツク（以下、レンガ等という）は、一般に建築や土木に使用されているが、近年インテリア等の装飾用にも使用される傾向がある。ところが、従来のレンガ等は、重く持ち運びや施工時に労力を要することから軽量化が要求され、軽量な模造レンガ等が各種提案されている。例えば、セメント系硬化物に発泡樹脂や中空セラミツクの粒子、気泡を含む粒子状の材料等を混入して成形されたもの（例、実開昭６２−１５５３９号公報、実開昭６３−１７１５２１号公報、特開平４−２３８８４３号公報等参照）、フライアツシユや焼却灰等のセメントよりも軽量な材料を主成分として成形されたもの（例、特開平２−２１７３５５号公報、特開平５−６８９５９号公報等参照）、セメント又は樹脂に発泡剤又は気泡剤等を混入して発泡成形されたもの（例、実開平５−４９９２０号公報、実用新案登録第３０５６０５９号公報、特開平１０−３１６４８２号公報等参照）等が提案されている。
【０００３】
また、これらの模造レンガ等については、表面に気孔や混入した粒子等が現れ、美観を必要とする部位に使用し難いことから、表面の一部に予め化粧材層を形成したものが各種提案されている。例えば、釉薬を塗布し加熱処理して外装を形成したもの（特開平２−２１７３５５号公報、特開平５−６８９５４号公報等参照）、樹脂、ペンキ、モルタル等を塗布したもの（例、特開昭６２−１３２７８１号公報、実開平５−４９９２０号公報等参照）、表面に露出した発泡樹脂の粒子を溶かして凹凸を形成したもの（実開昭６３−１７１５２１号公報等参照）、発泡コンクリートを半凝固状態で切断して表面硬化層を形成したもの（例、特開平１０−３１６４８２号公報等参照）、表面化粧材層を接着したもの（例、実開昭５８−３９９１３号公報、実開平５−４９９２０号公報、登録実用新案第３０５６０５９号公報等参照）等が提案されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、前記模造レンガ等については、いずれも重量と美観においてインテリア用としては必ずしも十分なものとはいい難い状況である。例えば、インテリア用品としてレンガを積み重ねて製作された暖炉風の装飾台が知られている。この装飾台は、多数のレンガが使用されるため、模造レンガが軽量化されているとしても相当な重量物となる。そのため、居住空間の雰囲気を変えるために装飾台の配置替えをすることが難しく、また設置場所に大きな荷重がかかり床面等を損傷させる恐れがある。装飾台は、焼成レンガを使用した場合とほぼ同様の落ち着いた雰囲気があることが期待されるが、前記軽量化された模造レンガ等については、いずれも表面に気泡や混入した微粒子等が現れているため、表面に化粧材を塗布したとしても前記雰囲気を出すことは困難である。また、表面化粧材層を設けた模造レンガ等については、いずれも表面の１面又は２面に設けたものであり、全面に設けたものはない。全面に設ける場合には、各面の表面化粧材層間に継ぎ目が生じ、美観上の欠点になる恐れがある。
【０００５】
そこで、模造レンガ等の軽量化について鋭意研究した結果、軽量材からなるコアを中央に位置するように水の混和により硬化するセメント系硬化物からなる外殻で被覆することにより、前記従来よりも軽量な模造レンガ等を成形し得ることが判明した。すなわち、前記従来の模造レンガ等については、強度上から発泡樹脂の粒子等の軽量材を混入する割合が制限され、十分に軽量化し難い。一方、コアを有するものについては、圧縮強さ、曲げ強さ等をセメント系硬化物からなる外殻が主として担い、引張り強さをコアが担うとともに、コアと外殻とが一体化していることからコアが外殻を補強することになる。その結果、外殻の厚さを薄くすることができ、外殻を形成するセメント系硬化物の使用量を前記従来の模造レンガ等よりもはるかに少なくし、軽量化し得る。
【０００６】
ところで、実開昭５５−７１２１３号公報には、金属製品等の廃棄物を固めたものをコアとし、セメント系硬化物からなる外殻で被覆した護岸用等のコンクリートブロツクが開示されている。また、特開昭５８−５００５５７号公報には、外殻に形成された２個の空洞に発泡可能な樹脂を充填し、閉鎖部材で空洞を閉じた後に樹脂を発泡させ、発泡後に閉鎖部材を取り除いて形成された断熱ブロツクが開示されている。前者は、コアが重量物からなり、しかも護岸用であることから極めて重いものであることが必要とされており、軽量化することは全く意図されていない。また、外観形状については特に配慮することなく形成され、表面には型枠による継ぎ目等が付いており、美観に優れたものとはいい難い。後者は、外殻が空洞を有し、空洞内に発泡樹脂が充填されていることから軽量ではあるが、発泡樹脂を外殻で包み込むように被覆した閉鎖構造ではなく、強度を確保するために外殻を厚くするとともに補強壁を設ける必要があるため、必ずしも軽量であるとはいい難い。また、空洞の輪郭と発泡樹脂とが表面に現れており、美観に優れたものとはいい難い。
【０００７】
本発明は、前記従来の状況に鑑みてなされたものであり、その課題は、軽量で持ち運びや施工性に優れた模造レンガ、及びさらに美観に優れインテリアにも適応し得る模造レンガを提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明では、天然あるいは人造の軽量材からなるコアが中央に位置するようにセメント系硬化物からなる外殻で被覆して形成されている。コアの表面が硬い外殻で被覆され、しかも外殻とコアとが一体になつていることから、コアと外殻との圧縮強さ、曲げ強さ及び引張り強さとが複合されるため、重量からくるイメージに比較して強く、模造レンガに要求される強度を確保し得る。そして、模造レンガに要求される寸法、強度をほぼ備えたコアを使用することにより、外殻の厚さを薄くすることができ、全体の重量を軽量化し得るとともに、外殻に模造レンガとして必要とされる表面性状を持たせ得る。
【０００９】
すなわち、本発明の模造レンガは、中央に配置された軽量材からなるコアと、このコアを包み込んで一体に形成されたセメント系硬化物からなる外殻とからなる模造レンガで、この模造レンガの厚さより深く形成された升形の型枠本体と型枠本体の上部内に装着される押さえ型枠とからなる型枠で成形されたものであって、外殼の一部を形成する流動状のセメント糸硬化物を型枠本体に流し込み、このセメント系硬化物上に平面視で型枠本体の中心位置となるように軽量材からなるコア材を載置し、このコア材を圧下してセメント系硬化物の厚さが外殻の厚さ相当になる位置までセメント系硬化物中に押し込み、外殻の残部を形成する流動状のセメント系硬化物をコア材を覆うように型枠本体に流し込み、このセメント系硬化物を平滑にならした後、このセメント系硬化物の上面を押圧するように押さえ型枠を型枠本体の上部内に装着して閉じ、各セメント系硬化物が固化するまで圧下保持することにより成形されており、外殻が一層で全面に継ぎ目の無い構造になっている。
【００１０】
本発明の模造レンガの製造方法は、中央に配置された軽量材からなるコアと、このコアを包み込んで一体に形成されたセメント系硬化物からなる外殻とからなり、外殻が内側外殻と外側外殻の２層である模造レンガの製造方法で、この模造レンガの厚さより深く形成された升形の型枠本体と型枠本体の上部内に装着される押さえ型枠とからなり、材質が弾性材又はＦＲＰ樹脂である型枠で成形する模造レンガの製造方法であって、外側外殻の一部を形成するペースト状のセメント系硬化物を外側が剛性補強材で保持された型枠本体の内面に模造レンガの厚さ相当の高さまで均一に塗布し、内側外殻の一部を形成する流動状のセメント系硬化物を流し込み、このセメント系硬化物上に平面視で型枠本体の中心位置となるように軽量材からなるコア材を載置し、このコア材を圧下して前記流動状のセメント系硬化物の厚さが内側外殻の厚さ相当になる位置まで前記セメント系硬化物中に押し込み、内側外殻の残部を形成する流動状のセメント系硬化物をコア材を覆うように型枠本体に流し込み、このセメント系硬化物を平滑にならした後、このセメント系硬化物の上面を押圧するように内面に外側外殻の残部を形成するペースト状のセメント系硬化物を均一に塗布した押さえ型枠を型枠本体の上部内に装着して閉じ、押さえ型枠の上面を剛性補強材で保持してセメント系硬化物が固化するまで圧下保持することにより成形することを特徴とする模造レンガの製造方法であり、製造される模造レンガは外側外殻が全面に継ぎ目の無い構造になっている。
【００１１】
また、本発明の模造レンガを成形する型枠の材質は、弾性材又はＦＲＰ樹脂等で、成形時には型枠本体の外側及び押さえ型枠の上面が剛性補強材で保持されていることがこのましい。コア及びコア材は多孔質材からなっていてもよい。また、コア及びコア材と外殻との間に接着剤層が形成されていてもよい。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を図により説明する。図１は、第１実施の形態の模造レンガの説明図、図２はその製造工程図である。図１に示す模造レンガ１は、後述する製造方法により公知の焼成レンガの外観を模して成形されたもので、外形が横長の直方体で、全面に継ぎ目がなく焼成レンガ模様の表面を備えた軽量不焼成レンガである。この模造レンガ１の構造は、中心に直方体状のコア２が配置され、外殻３がコア２を取り巻くように一定厚さに形成され、コア２と外殻３との間に薄い接着材層４が形成されている。強度は、コア２と外殻３とが接着材層４で一体化されているため、コア２と外殻３との圧縮、曲げ、引張りの各強度が複合され、重量からくるイメージに比較して意外と大きい。
【００１３】
コア２は、一体物の軽量材からなつている。使用される軽量材としては、セメント系硬化物に通常混入されている骨材である砕石の比重が２．６程度で砂の比重が２．５程度であるが、これらの比重よりも小さいものであればよく、例えば次のような多孔質材でもよい。天然軽石の単体、天然軽石の粒子を硬化物で固めたもの、発泡樹脂の単体、発泡樹脂の粒子を硬化物で固めたもの、セラミツク微細中空粒子を硬化物で固めたもの、発泡セメント系硬化物（発泡石膏系硬化物、珪酸カルシユウム系硬化物等も含む）、多孔質アルミニユウムの単体、おがくずやモミ殻等を硬化物で固めたもの等である。
【００１４】
これらの多孔質材は、それぞれ次のような特性を備えている。天然軽石の単体は、比重が１．０以下のものもあり、軽量で圧縮、曲げ、引張りの各強度に優れている。天然軽石の粒子を硬化物で固めたものは、比重が１．２〜１．５程度で圧縮強度に優れている。発泡樹脂の単体は、比重が０．０３程度で極めて軽く、圧縮、曲げ、引張りの各強度に優れ、コア２の材料として特に適している。発泡樹脂の粒子を硬化物で固めたものは、比重が０．３程度で圧縮強度に優れている。発泡樹脂としては、例えばフオームスチレン、ウレタンフオーム等があり、発泡割合により異なるが比重が０．０２〜０．０４程度であり、軽く強度に優れている。なお、ウレタンフオームは、気泡中にフロンガスを含み、断熱性に優れている。セラミツク微細中空粒子を硬化物で固めたものは、天然軽石の粒子を硬化物で固めたものとほぼ同様の特性である。発泡セメント系硬化物は、発泡の度合と骨材の種類、混入率等により異なるが、比重が０．７〜１．５程度で圧縮強度に優れている。多孔質アルミニユウムの単体は、比重が１．０以下のものもあり、軽量で圧縮、曲げ、引張りの各強度に優れている。おがくず、モミ殻等を硬化物で固めたものは、硬化物の種類、量等により強度が大幅に異なるが、比重が０．７〜１．２程度のものとすることによりコア２として必要な強度を確保し得る。
【００１５】
外殻３は、模造レンガ１として要求される表面硬度及び表面性状を確保するもので、水と混和して硬化するセメント系硬化物で形成されている。使用されるセメント系硬化物は、ポルトランドセメント系、水硬性石灰、セラミツク系、珪酸カルシユウム系等の水と混和して硬化する硬化主材料からなつており、目的に応じて硬化主材料に骨材、補強材、顔料等が混入されていてもよい。その際、骨材としては、軽量材、例えばパーライト粒子、発泡樹脂系の粒子、天然軽石、人工軽量材、水砕、前記コア２の材料として挙げた他の多孔質材等でもよく、外殻３を軽量化し得る。また、通常使用される砂でもよく、強度を高め得る。補強材としては、有機、無機の各種補強繊維、これらの網状体でもよい。顔料としては、ベンガラ、酸化黄、群青、松煙等公知の顔料を単独又は調合して得られたもの等であり、外殻３に要求される色彩に合わせて設定される。
【００１６】
接着材層４は、コア２と外殻３とを強固に接着し得るものであればよく、例えば溶剤系接着剤、アクリル系接着剤等からなるものでもよい。接着材層４によりコア２と外殻３とを強固に一体に接合し、コア２と外殻３との強度をより確実に複合させることになる。なお、コア２の表面に凹凸部が形成されていることが好ましく、コア２と外殻３との接合がより強固になる。また、接着材層４は、必ずしも必要としないが、その際にはコア２の表面に凹凸部が形成されていることが好ましく、模造レンガ１の成形時に外殻３を形成するセメント系硬化物が凹凸部と絡みコア２と外殻３とを強固に一体に接合することになる。
【００１７】
図１に示す模造レンガ１の製造方法を図２に基づいて説明する。図２において、５は型枠で、升型の型枠本体６と平板状の押さえ型枠７とからなり、成形時には型枠本体６の外側及び押さえ型枠７の上面を剛性補強枠（図示せず）で保持するようになつている。型枠５は、通常の焼成レンガの表面をシリコンゴムやウレタンゴム等の弾性材、ＦＲＰ樹脂等で型取りされ、型枠本体６及び押さえ型枠７の内面が焼成レンガ模様に形成されている。成形時、図２の（ａ）に示すように型枠本体６を剛性補強枠で保持して水平に設置し、外殻３の一部を形成する所定量の流動状のセメント系硬化物８を図２の（ｂ）に示すように型枠本体６に流し込む。流動状のセメント系硬化物８は、硬化主材料に骨材、補強材、顔料等を目的に応じて混入し、水を加えてモルタル状に混練されたものである。次に、軽量材からなるコア材９の全面に接着剤１０を薄く均一に塗布し、このコア材９を治具（図示せず）を用いて平面視で型枠本体６の中央に位置するように前記セメント系硬化物８上に載置し、図２の（ｃ）に示す状態まで押し下げる。すなわち、コア材９が必要な外殻３の厚さを確保し得る寸法に形成されており、型枠本体６の底部側のセメント系硬化物８の厚さが外殻３の厚さに相当するまで押し下げらる。これにより、セメント系硬化物８の一部が型枠本体６の側壁に沿つて押し上げられ、図２の（ｃ）に示すようにコア材９と型枠本体６の側壁間の一部を充満する。
【００１８】
次に、コア材９を押圧保持した状態で残りのセメント系硬化物１１を流し込む。このセメント系硬化物１１は、前記セメント系硬化物８と同質のもので、図２の（ｄ）に示すようにコア材９と型枠本体６の側壁間に充満するとともに、コア材９の上面側が外殻３の厚さ相当になる量が流し込まれる。そして、図２の（ｅ）に示すように押さえ型枠７で型枠本体６を密閉し、押さえ型枠７の上部に剛性補強枠（図示せず）を設置し、剛性補強枠を錘、スプリング装置等の押圧手段（図示せず）により押圧し、セメント系硬化物８、１１が固まり脱型可能な状態になるまで保持する。
【００１９】
図１に示す模造レンガ１は以上のようにして成形されるが、各製造工程において振動を与えること等によりつき固め作業をすることが好ましく、精度が良く、気泡等のない美観に優れた表面を有するものを成形し得る。その際、外殻３を形成するセメント系硬化物８、１１に骨材が混入されている場合には、つき固め作業により骨材やコア材９が比重差で分離したり浮き上がらないように、骨材の混入率やセメント系硬化物８、１１の練り硬さ等に応じてつき固めのタイミングやつき固め時間が設定されている。なお、セメント系硬化物８、１１の練り硬さは、硬い程つき固めによつても骨材が分離し難い傾向があるが、型枠本体６における流動性との関係において設定されている。図２の（ｂ）から（ｅ）までの工程は、各セメント系硬化物８、１１が未だ硬化しない状態で行なわれ、硬化時点では図２の（ｅ）に示す各セメント系硬化物８、１１間の境界はなく、継ぎ目のない一体の外殻３が形成される。
【００２０】
例えば、図１に示す模造レンガ１の具体例として、外形寸法が縦２３５ｍｍ、横１１５ｍｍ、厚さ５０ｍｍ、外殻３の肉厚が１０ｍｍのものを製造する場合について説明する。製造条件は、次の通りである。型枠５は、表面形状の風合いの良い海外産焼成レンガをシリコンゴムで型取つたシリコンゴム製である。型枠本体６は、内法寸法が縦２３５ｍｍ、横１１５ｍｍ、深さ５０ｍｍ、余長深さ１０ｍｍで、肉厚が１０ｍｍの升型形状である。押さえ型枠７は、肉厚が１０ｍｍの矩形状平板で、型枠本体６を密封する寸法になつている。型枠本体６の余長深さは、使用時に押さえ型枠７を装着するために設けられ、押さえ型枠７の厚さ寸法に相当している。コア材９は、平板状の発泡樹脂で、縦２１５ｍｍ、横９５ｍｍ、厚さ３０ｍｍに形成されている。コア材９の寸法は、外殻３の全面の厚さが均一に１０ｍｍとなるように、各方向において型枠本体６の内法寸法より２０ｍｍ短く設定されている。接着剤１０は、アクリル系のものである。外殻３を形成するセメント系硬化物８、１１は、硬化主材料にセメントを使用し、骨材に発泡樹脂の粒子とパーライトの粒子を使用し、これらに顔料を混合し、型枠本体６に流し込む直前に水を加えて混練りしたモルタル状のものである。
【００２１】
製造時、金属製補強枠で保持して水平に設置された型枠本体６にモルタル状のセメント系硬化物８を外殻３の厚さ１０ｍｍより少し厚い１３ｍｍ程度流し込み、電動バイブレータで３秒程度振動を与えてつき固める。このセメント系硬化物８上に全面にアクリル系接着剤１０を薄く均一に塗布したコア材９を型枠本体６の平面視で中央位置となるように載置し、コア材９をセメント系硬化物８の厚さが１０ｍｍとなる位置まで押し下げながら電動バイブレータで振動を与えてつき固める。その際、セメント系硬化物８がコア材９と型枠本体６の側壁間をせり上がつてくるが、この状態でコア材９の底面とセメント系硬化物８とが密着するとともにコア材９が定位置に固定される。次に、残りのセメント系硬化物１１を上部より流し込み、治具でコア材９の浮き上がりを防止しながら目視で全体が均一になるまで電動バイブレータでつき固める。つき固め終了後、セメント系硬化物１１の上面を平滑に慣らしながら余盛りが３ｍｍとなるように分量の過不足を調整する。セメント系硬化物１１の上面を平滑にならした後、押さえ型枠７を型枠本体６に落とし込んで仮置きし、その上部から強固な金属製補強枠を配置し、金属製補強枠に組み込まれたスプリングで５０Ｋｇ程度の押圧力を作用させながら金属製補強枠の上部から電動バイブレータで最終つき固めを行う。押さえ型枠７が押圧力の作用により徐々に下降し、余盛り分の３ｍｍ下降した時点、すなわち模造レンガ１の厚さ方向の定寸となる位置で停止させ、セメント系硬化物８、１１が固まり脱型可能となるまで保持する。
【００２２】
セメント系硬化物８、１１が固まつた後、押さえ型枠７及び型枠本体６から各金属製補強枠を除去し、型枠本体６の上部を外に開きながら押さえ型枠７と成形された模造レンガ１とを押し出して脱型する。型枠本体６がシリコンゴム製で弾性変形し易いため、模造レンガ１を傷付けることなく容易に脱型できた。得られた模造レンガ１は、型枠５の型取りに使用した海外産焼成レンガの重量が２．９Ｋｇ程度であるのに対して０．３５Ｋｇ程度であり、重量比で１／８程度の極めて軽量であつた。比重でみれば、海外産焼成レンガが２．１程度であるのに対して０．２６程度と極めて小さく、超軽量で水に浮くという特性を備えていた。模造レンガ１の表面は、気孔や骨材がほとんど現れず、全面にわたつて型枠５に形成された海外産焼成レンガの表面形状、すなわち奇麗な焼成レンガ模様が形成されていた。これは、押さえ型枠７をスプリングで押圧することにより、セメント系硬化物８、１１が圧縮されるため、稠密な構造となる。また、型枠５がシリコンゴム製で弾性を有していることから、押さえ型枠７及び型枠本体６自体が僅かに弾性変形するため、セメント系硬化物８、１１が固まる際に僅かに収縮するが、この収縮に追随し硬化まで密着状態を保つ。従つて、押さえ型枠７及び型枠本体６の表面に形成された焼成レンガ模様が奇麗に写し取られることになる。
【００２３】
次に、第２実施の形態の模造レンガを図３及び図４に基づいて説明する。図３及び図４において、図１及び図２におけると同一の符号は同一の機能部材を意味している。図３に示す模造レンガ１は、外殻が内側外殻１２と外側外殻１３とからなる二層構造である点を除けば、図１に示す模造レンガ１と同一の構造である。すなわち、図３に示す模造レンガ１は、内側外殻１２がコア２を取り巻くように一定厚さに形成され、外側外殻１３が内側外殻１２を取り巻くように一定厚さに形成され、コア２と内側外殻１２との間に薄い接着材層４が形成された軽量不焼成レンガである。内側外殻１２は、外側外殻１３に包まれていることから、材料となるセメント系硬化物における骨材の混入率を表面性状や強度を考慮することなく適宜設定される。例えば、骨材として軽量材の粒子を混入する場合、図１におけるよりも大きな混入率とすることができ、これによりさらに軽量化し得る。外側外殻１３は、表面が焼成レンガ模様になつており、材料となるセメント系硬化物における骨材の混入率は表面性状や強度を考慮して少な目に設定される。
【００２４】
図３に示す模造レンガ１の製造方法を図４により説明する。図４に示す製造方法は、図３に示すものと同一の型枠５を使用し、外側外殻１３を形成する工程を除けば図３に示す工程と同一である。図４の（ａ）に示すように、外側外殻１３の一部を形成するペースト状のセメント系硬化物１４を型枠本体６の内面に模造レンガ１の厚さ相当の高さ位置まで薄く均一に塗布し、型枠本体６に内側外殻１２の一部を形成するモルタル状のセメント系硬化物１５を図４の（ｂ）に示すように流し込む。このセメント系硬化物１５上にコア材９を治具（図示せず）により位置決め載置し、図４の（ｃ）に示すようにコア材９を押し下げる。コア材９を押圧した状態で内側外殻１２の残りを形成するモルタル状のセメント系硬化物１６を図４の（ｄ）に示すように流し込む。押さえ型枠７の内面に外側外殻１３の残りを形成するペースト状のセメント系硬化物１７を型枠本体６の場合と同様に薄く均一に塗布し、図４の（ｅ）に示すように押さえ型枠７で型枠本体６を密閉する。そして、押さえ型枠７を剛性補強枠（図示せず）を介して押圧手段（図示せず）で押圧し、各セメント系硬化物１４、１５、１６、１７が硬化するまで押圧保持する。これにより、硬化時点には図４の（ｅ）に示す各セメント系硬化物１４、１５、１６、１７間の境界がなく、継ぎ目のない一体化した外側外殻１３及び内側外殻１２が形成される。なお、外側外殻１３を形成するペースト状のセメント系硬化物１４、１７は、砂、軽量材の粒子等の骨材の混入率が内側外殻１２を形成するモルタル状のセメント系硬化物１５、１６よりも小さく設定されていることが好ましい。これにより、軽量化と併せて美観に優れた模造レンガ１を成形し得る。
【００２５】
例えば、図３に示す模造レンガ１の具体例として、外形寸法が縦２３５ｍｍ、横１１５ｍｍ、厚さ５０ｍｍで、内側外殻の肉厚が９ｍｍ、外側外殻の肉厚が１ｍｍのものを製造する場合について説明する。製造条件は、型枠５、コア材９、接着剤１０について図１に示す模造レンガ１の具体例の場合と同様である。内側外殻１２の材料は、硬化主材料としてセメントを使用し、骨材としての発泡樹脂の粒子とパーライトの粒子を図１に示す模造レンガの具体例の場合よりも多目で強度上支障のない程度混入し、型枠本体６に流し込む直前に水を加えて混練りしたモルタル状のものである。外側外殻１３の材料は、硬化主材料にセメントを使用し、骨材に砂を使用し、これらに顔料を混合し、型枠本体６に流し込む直前に水を加えて混練りしたペースト状のものである。その際、骨材としての砂の混入率は、硬度、型枠表面とのなじみ、塗布性等を確保し得る程度に少な目に設定されている。
【００２６】
製造時、型枠本体６の内面にペースト状のセメント系硬化物１４を模造レンガ１の高さ相当の位置まで外側外殻１３の厚さ１ｍｍ程度に薄く塗布し、流動状のセメント系硬化物１５を内側外殻１２の厚さ９ｍｍより少し厚い１２ｍｍ程度流し込み、電動バイブレータでつき固める。つき固め終了後、セメント系硬化物１５上にコア材９を載置し、残りのセメント系硬化物１６をコア材９を覆うように流し込み、セメント系硬化物１６の上面を平滑に慣らしながら余盛りが２ｍｍとなるように分量の過不足を調整する。セメント系硬化物１６の上面を平滑にならした後、表面にペースト状のセメント系硬化物１７を前記同様に１ｍｍ程度に薄く塗布した押さえ型枠７を型枠本体６に落とし込んで仮置きする。以後の作業は、図１に示す具体例の場合と同様であり、各セメント系硬化物１４、１５、１６、１７が固化した後に脱型する。
【００２７】
得られた模造レンガ１は、図１に示す模造レンガ１の具体例のものより幾分軽く、比重が小さく水に浮くという特性を備えていた。模造レンガ１の表面は、継ぎ目、気孔がなく、骨材がほとんど現れず、図１に示す模造レンガ１の具体例のものよりも奇麗な焼成レンガ模様で、全面にわたつて型枠５に形成された海外産焼成レンガの表面形状が写し取られていた。
【００２８】
なお、各実施の形態において、コア材９は一体物の軽量材のみではなく、軽量材の粒子と接着剤、例えばセメント、アクリル系接着剤、溶剤系接着剤等とを流動しない程度の固さに混練したものであつてもよい。製造時、外殻３又は内側外殻１２の材料であるセメント系硬化物を外殻３又は内側外殻１２の厚さとなるように型枠本体６に流し込み、前記コア材９を治具等を使用して型枠本体６の中央となるように載置し、残りのセメント系硬化物を流し込み、押さえ型枠７で押圧して成形する。各セメント系硬化物の凝固とともにコア材９も凝固し、模造レンガ１の成形時には一体のコア２となり、一体物のコア材９の場合と同様に軽量で所定の強度を有した構造となる。
【００２９】
【発明の効果】
本発明の模造レンガによれば、軽量材からなるコアが中央に位置するようにセメント系硬化物からなる外殻で一体に包み込まれた構造であることから、必要な強度を確保しながら軽量化することができた。これにより、例えばインテリア用品を製作する場合には、施工時に持ち運び易く、大きな負担がかからないため、施工を楽に行い得る。また、製作されたインテリア用品は、軽量であるため、設置場所への荷重負担が軽減され、倒壊時における安全性が向上した。
【００３０】
升形の型枠本体と型枠本体の上部に装着される押さえ型枠とからなる型枠で成形された模造レンガによれば、全面に継ぎ目が形成されず、稠密な構造で、しかも全面に型枠の表面性状が写し取られるため、美観に優れ、インテリア用としても使用し得るものが得られた。また、焼成レンガで型取りした型枠で成形された模造レンガによれば、全面に焼成レンガ模様が奇麗に写し取られ、風合いに優れた高品質のものが得られた。特に、外殻が内側外殻と外側外殻との二層構造となつたものは、外側外殻により表面品質と硬度とが確保されることから、内側外殻の材料に軽量材の粒子を強度を損ねない程度まで混入したセメント系硬化物を使用し得るため、さらに軽量なものが得られた。
【００３１】
本発明の模造レンガによれば、外殻とコアとが焼成レンガよりも硬度が低く、釘打ち可能であるとともに鋸引きし易いため、種々の加工ができ使用目的において自由度が高まつた。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施の形態の説明図で、一部を断面で示す斜視図である。
【図２】本発明の第１実施の形態の模造レンガを製造する方法の説明図で、製造工程を断面図で示す。（ａ）は準備段階、（ｂ）は外殻の一部を形成するセメント系硬化物を流し込む段階、（ｃ）はコアを平面視で型枠の中央に載置し、所定量押し下げた段階、（ｄ）は外殻の残部を形成するセメント系硬化物をコアを覆うように流し込んだ段階、（ｅ）は押さえ型枠で圧下保持した段階を示す。
【図３】本発明の第２実施の形態の説明図で、一部を断面で示す斜視図である。
【図４】本発明の第２実施の形態の模造レンガを製造する方法の説明図で、製造工程を断面図で示す。（ａ）は外側外殻の一部を形成するセメント系硬化物を型枠本体内面に塗布した段階、（ｂ）は内側外殻の一部を形成するセメント系硬化物を流し込んだ段階、（ｃ）はコアを平面視で型枠の中央に載置し、所定量押し下げた段階、（ｄ）は内側外殻の残部を形成するセメント系硬化物をコアを覆うように流し込んだ段階、（ｅ）は外側外殻の残部を形成するセメント系硬化物を内面に塗布した押さえ型枠で圧下保持した段階を示す。
【符号の説明】
１模造レンガ２コア
３外殻４接着材
５型枠６型枠本体
７押さえ型枠
８、１１外殻の材料であるセメント系硬化物
９コア材１０接着剤
１２内側外殻１３外側外殻
１４、１７外側外殻の材料であるセメント系硬化物
１５、１６内側外殻の材料であるセメント系硬化物

Claims

中央に配置された軽量材からなるコア（２）と、このコア（２）を包み込んで一体に形成されたセメント系硬化物からなる外殻（３）とからなり、外殻（３）が内側外殻（１２）と外側外殻（１３）の２層である模造レンガの製造方法で、この模造レンガの厚さより深く形成された升形の型枠本体（６）と型枠本体（６）の上部内に装着される押さえ型枠（７）とからなり、材質が弾性材又はＦＲＰ樹脂である型枠（５）で成形する模造レンガの製造方法であって、外側外殻（１３）の一部を形成するペースト状のセメント系硬化物（１４）を外側が剛性補強材で保持された型枠本体（６）の内面に模造レンガ（１）の厚さ相当の高さまで均一に塗布し、内側外殻（１２）の一部を形成する流動状のセメント系硬化物（１５）を流し込み、このセメント系硬化物（１５）上に平面視で型枠本体（６）の中心位置となるように軽量材からなるコア材（９）を載置し、このコア材（９）を圧下して前記流動状のセメント系硬化物（１５）の厚さが内側外殻（１２）の厚さ相当になる位置まで前記セメント系硬化物（１５）中に押し込み、内側外殻（１２）の残部を形成する流動状のセメント系硬化物（１６）をコア材（９）を覆うように型枠本体（６）に流し込み、このセメント系硬化物（１６）を平滑にならした後、このセメント系硬化物（１６）の上面を押圧するように内面に外側外殻（１３）の残部を形成するペースト状のセメント系硬化物（１７）を均一に塗布した押さえ型枠（７）を型枠本体（６）の上部内に装着して閉じ、押さえ型枠の上面を剛性補強材で保持してセメント系硬化物（１４，１５，１６，１７）が固化するまで圧下保持することにより成形することを特徴とする模造レンガの製造方法。