JP4491328B2 - トナーの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、電子写真法、静電記録法、静電印刷法等において形成される潜像の現像に用いられるトナーの製造方法に関する。

トナーの製造において、粉砕時にシリカ等の流動性向上剤を添加する方法はかねてより提案されており、例えば、特許文献１には、粗粉砕物よりも比重の大きな流動性向上剤を添加しながら微粉砕することで粒度分布のシャープなトナーを製造する方法が開示されている。
特開平１０−１８６７２１号公報（請求項１）

本発明の目的は、小粒径であって、粒度分布のシャープなトナーを生産性よく製造し得る方法を提供することにある。

本発明は、結着樹脂、着色剤及び正帯電性荷電制御剤を含有した原料を溶融混練する工程（Ｉ）、並びに該工程（Ｉ）で得られた混練物を冷却し、正帯電性シリカの存在下、粉砕する工程（II）、及び該工程（II）で得られた粉砕物を分級する工程(III)を有するトナーの製造方法であって、前記工程（II）における正帯電性シリカの存在量が、工程（Ｉ）で得られた混練物100重量部に対して0.8〜6重量部であるトナーの製造方法に関する。

本発明により、小粒径であって、粒度分布のシャープなトナーを生産性よく製造することができる。

トナーの製造において、混練物の粉砕時に外添剤を添加する方法が知られているが、正帯電性荷電制御剤を含有した混練物を粉砕し、トナーを製造する場合には、負帯電性のシリカのみを添加し、粉砕すると、シリカがトナー表面に静電的に凝集するため、さらに正帯電性のシリカを添加して粉砕することが好ましい。しかし、正帯電性のシリカは負帯電性のシリカに比べて流動付与効果が劣る傾向にあるため、添加量によっては粉砕時の効果を発揮しないことがある。特に、このような傾向は小粒径のトナーを製造する場合に顕著である。

そこで、本願発明者らがさらに検討した結果、正帯電性荷電制御剤を含有した混練物を粉砕し、トナーを製造する場合に、混練物の粉砕を特定量の正帯電性シリカの存在下で行うことにより、小粒径でも、粒度分布のシャープなトナーが得られることが判明した。これは、前記の条件で粉砕することにより、粉砕時にトナー表面に均一にシリカが分散され、粉砕物が凝集することなく、均一に粉砕されるためと考えられる。

本発明のトナーの製造方法は、少なくとも
工程（Ｉ）：結着樹脂、着色剤及び正帯電性荷電制御剤を含有した原料を溶融混練する工程、
工程（II）：工程（Ｉ）で得られた混練物を冷却し、正帯電性シリカの存在下、粉砕する工程
工程(III)：工程（II）で得られた粉砕物を分級する工程、及び
を有するものである。

工程（Ｉ）は、結着樹脂、着色剤及び正帯電性荷電制御剤を含有した原料を溶融混練する工程である。

結着樹脂としては、ポリエステル、スチレン−アクリル樹脂、ポリエステルとスチレン−アクリル樹脂の混合樹脂、２種以上の樹脂成分を有するハイブリッド樹脂等が挙げられるが、着色剤の分散性や透明性の観点から、ポリエステルを主成分とすることが好ましい。結着樹脂中のポリエステルの含有量は、50〜100重量％が好ましく、70〜100重量％がより好ましい。なお、ハイブリッド樹脂としては、ポリエステル、ポリエステル・ポリアミド、ポリアミド等の縮重合系樹脂とビニル重合系樹脂等の付加重合系樹脂とが部分的に化学結合した樹脂が好ましく、２種以上の樹脂を原料として得られたものであっても、１種の樹脂と他種の樹脂の原料モノマーの混合物から得られたものであってもよいが、効率よくハイブリッド樹脂を得るためには、２種以上の樹脂の原料モノマーの混合物から得られたものが好ましい。

ポリエステルの原料モノマーは、特に限定されないが、公知のアルコール成分と、カルボン酸、カルボン酸無水物、カルボン酸エステル等の公知のカルボン酸成分が用いられる。

アルコール成分としては、ポリオキシプロピレン(2.2)-2,2-ビス（4-ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン(2.2)-2,2-ビス（4-ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡのアルキレン（炭素数2〜3）オキサイド（平均付加モル数1〜16）付加物、エチレングリコール、プロピレングリコール、グリセリン、ペンタエリスリトール、トリメチロールプロパン、水素添加ビスフェノールＡ、ソルビトール、又はそれらのアルキレン（炭素数2〜4）オキサイド（平均付加モル数1〜16）付加物等が挙げられる。

また、カルボン酸成分としては、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、フマル酸、マレイン酸、アジピン酸、コハク酸等のジカルボン酸、ドデセニルコハク酸、オクテニルコハク酸等の炭素数1〜20のアルキル基又は炭素数2〜20のアルケニル基で置換されたコハク酸、トリメリット酸、ピロメリット酸等の３価以上の多価カルボン酸、それらの酸の無水物及びそれらの酸のアルキル（炭素数1〜3）エステル等が挙げられる。

ポリエステルは、例えば、アルコール成分とカルボン酸成分とを不活性ガス雰囲気中にて、要すればエステル化触媒を用いて、180〜250℃の温度で縮重合することにより製造することができる。

ポリエステルの軟化点は80〜165℃が好ましく、ガラス転移点は50〜85℃が好ましく、酸価は5〜40mgKOH/gが好ましい。

着色剤としては、トナー用着色剤として用いられている染料、顔料等のすべてを使用することができ、カーボンブラック、フタロシアニンブルー、パーマネントブラウンFG、ブリリアントファーストスカーレット、ピグメントグリーンＢ、ローダミン−Ｂベース、ソルベントレッド49、ソルベントレッド146、ソルベントブルー35、キナクリドン、カーミン６Ｂ、ジスアゾエロー等が挙げられ、これらは単独で又は２種以上を混合して用いることができ、本発明により製造するトナーは、黒トナー、カラートナーのいずれであってもよい。着色剤の含有量は、結着樹脂100重量部に対して、1〜40重量部が好ましく、3〜10重量部がより好ましい。

正帯電性荷電制御剤としては、ニグロシン染料、例えば「ニグロシンベースEX」、「オイルブラックBS」、「オイルブラックSO」、「ボントロン N-01」、「ボントロン N-07」、「ボントロン N-09」、「ボントロン N-11」（以上、オリエント化学工業社製）等；３級アミンを側鎖として含有するトリフェニルメタン系染料、４級アンモニウム塩化合物、例えば「ボントロン P-51」、「ボントロン P-52」（以上、オリエント化学工業社製）、「TP-415」（保土谷化学工業社製）、セチルトリメチルアンモニウムブロミド、「COPY CHARGE PX VP435」（ヘキスト社製）等；ポリアミン樹脂、例えば「AFP-B」（オリエント化学工業社製）等；イミダゾール誘導体、例えば「PLZ-2001」、「PLZ-8001」（以上、四国化成社製）等が挙げられ、これらの中では、帯電の立ち上がり性の観点から、４級アンモニウム塩化合物が好ましい。

正帯電性荷電制御剤の含有量は、工程（Ｉ）で用いる原料中、0.2〜5重量％が好ましく、0.3〜4重量％がより好ましく、0.3〜3重量％がさらに好ましい。

さらに、本発明の効果が損なわれない範囲で負帯電性荷電制御剤が併用されていてもよい。

本発明においては、さらに、流動性向上剤、導電性調整剤、体質顔料、繊維状物質等の補強充填剤、酸化防止剤、老化防止剤、クリーニング性向上剤、磁性体等の添加剤を原料として配合してもよい。

結着樹脂、着色剤、正帯電性荷電制御剤等の原料は、ヘンシェルミキサー等により予備混合して、溶融混練に供するのが好ましい。

本発明において、結着樹脂、着色剤、正帯電性荷電制御剤、離型剤等の添加剤等の原料は、ヘンシェルミキサー等により予備混合して、溶融混練工程に供するのが好ましく、原料の溶融混練には、常法に従い、密閉式ニーダー、１軸もしくは２軸の押出機、オープンロール型混練機の公知の混練機を用いて行うことができる。

例えば、オープンロール型混練機としては、少なくとも２本のロールを備え、溶融混練部がオープン型であるものをいい、少なくとも加熱ロールと冷却ロールとの２本のロールを備えた混練機を用いることが好ましい。かかるオープンロール型混練機は、溶融混練の際に発生する混練熱を容易に放熱することができる。また、オープンロール型混練機は、生産効率の観点から、連続式であるのが好ましい。

さらに、前記オープンロール型混練機において、２本のロールは並行に近接して配設されており、ロールの間隙は、0.01〜5ｍｍが好ましく、0.05〜2ｍｍがより好ましい。また、ロールの構造、大きさ、材料等は特に限定されず、ロール表面も、平滑、波型、凸凹型等のいずれであってもよい。

ロールの回転数、即ち周速度は、2〜100m/minであることが好ましい。冷却ロールの周速度は2〜100m/minが好ましく、10〜60m/minがより好ましく、15〜50m/minがさらに好ましい。また、２本のロールは、互いに周速度が異なっていることが好ましく、２本のロールの周速度の比（冷却ロール／加熱ロール）は、1/10〜9/10が好ましく、3/10〜8/10がより好ましい。

混練物が加熱ロールに張りつきやすくするために、加熱ロールの温度は結着樹脂の軟化点及びワックスの融点のいずれの温度よりも高く、冷却ロールの温度は結着樹脂の軟化点及びワックスの融点のいずれの温度よりも低く調整されているのが好ましい。具体的には、加熱ロールの温度は80〜200℃が好ましく、冷却ロールの温度は20〜140℃が好ましい。

加熱ロールと冷却ロールの温度の差は、60〜150℃が好ましく、80〜120℃がより好ましい。

なお、ロールの温度は、例えば、ロール内部に通す熱媒体の温度により調整することができ、各ロールには、ロール内部を２以上に分割して温度の異なる熱媒体を通じてもよい。

加熱ロール、特に原料投入側の温度は、結着樹脂の軟化点及び各々のワックスの融点のいずれの温度よりも高いことが好ましく、そのいずれかの高い方の温度よりも、0〜80℃高いことがより好ましく、5〜50℃高いことがさらに好ましい。また、冷却ロールの温度は、結着樹脂の軟化点及び各々のワックスの融点のいずれの温度よりも低いことが好ましく、そのいずれかの低い方の温度よりも、0〜80℃低いことがより好ましく、40〜80℃低いことがさらに好ましい。

工程（II）は、工程（Ｉ）で得られた混練物を冷却し、正帯電性シリカの存在下、粉砕する工程であり、正帯電性シリカの存在量に特徴を有する。

工程（II）における正帯電性シリカの存在量は、適度な流動付与効果を得る観点から、工程（Ｉ）で得られた混練物100重量部に対して、0.8〜6重量部であり、好ましくは1〜5重量部、より好ましくは1.5〜4重量部である。

正帯電性シリカとしては、正帯電性を付与する疎水化処理剤により処理されたシリカが好ましい。

シリカ（ＳｉＯ₂）の微粉末は、乾式法および湿式法で製造されたもののいずれであってもよい。また、無水シリカのほか、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸ナトリウム、ケイ酸カリウム、ケイ酸マグネシウム、ケイ酸亜鉛などを含有するものであってもよいが、ＳｉＯ₂を85重量％以上含むものが好ましい。

シリカに正帯電性を付与するための疎水化処理剤としては、特に限定されないが、アミノシラン；アミノ変性シリコーンオイル、エポキシ変成シリコーンオイル等のシリコーンオイル処理剤等が挙げられ、これらのなかでは、帯電量の環境安定性の観点から、アミノ変性シリコーンオイルが好ましい。

疎水化処理剤の処理量は、所望の正帯電量かつ疎水化度が得られる程度であれば特に限定されないが、シリカの表面積あたり、1〜7mg/m²が好ましい。

本発明において好適に用いられる正帯電性シリカの市販品としては、例えば、アミノ変性シリコーンオイル処理シリカの好適な市販品として、「HVK2150」、「HDK3050」、「HDK H30TA」、「HDK H20TA」、「HDK H13TA」、「HDK H05TA」（以上、ワッカー社製）、「NA50H」、「AEROSIL RA200H」、「AEROSIL RA200HS」（以上、デグサ社製）等が挙げられる。

正帯電性シリカの平均粒子径は、流動性を付与する観点から、4〜40ｎｍが好ましく、8〜20ｎｍがより好ましい。なお、ここでの平均粒子径は、個数平均粒子径である。

工程（Ｉ）で得られた混練物を冷却する温度は特に限定されず、混練物を粉砕可能な硬度に達するまで適宜冷却すればよい。

工程（II）における冷却した混練物の粉砕は、一度に行っても、複数回に分けて行ってもよいが、粉砕効率及び生産効率の観点から、粗粉砕と微粉砕とを含むことが好ましく、予め粒径を体積中位粒径（Ｄ₅₀v）10〜1000μｍ程度に粗粉砕した後、得られた粗粉際物をさらに目的のトナー粒径を考慮して微粉砕することが好ましい。

粉砕工程を粗粉砕と微粉砕に分けて行う場合、正帯電性シリカは、いずれの粉砕工程で存在させてもよいが、正帯電性シリカのトナー表面での分散性の観点から、微粉砕工程を正帯電性シリカの存在下で行うことが好ましい。

混練物を粗粉砕する工程には、アトマイザー、ロートプレックス等を用いることができる。

粗粉砕物を微粉砕する工程に用いる粉砕機としては、流動層式ジェットミル、気流式ジェットミル等のジェット式粉砕機、ターボミル等の機械式粉砕機等が挙げられるが、本発明の特定粒径にワックスを分散させた効果がより顕著に発揮される点で、ジェット式粉砕機が好ましい。

本発明に用いられる流動層式ジェットミルとしては、例えば、下方部分に複数のジェットノズルが対向するように配置された粉砕室を少なくとも有し、ジェットノズルから噴出する高速のガス噴流により、粉砕容器内に供給された粒子の流動層が形成され、流動層において、粒子の加速、相互衝突が繰り返されることにより、粒子が微粉砕される構造・原理を有する、粉砕機が挙げられる。

上記構造を有するジェットミルにおいて、ジェットノズルの本数は特に限定されないが、風量、流量、流速のバランスや粒子の衝突効率等の観点から、複数、好ましくは３〜４本のジェットノズルが、対向して配置されていることが好ましい。

さらに、粉砕室の上方部分には粉砕により小粒径化され、上昇した小粒径の粒子を捕集する分級ロータが設けられている。粒度分布は、かかる分級ロータの回転数により容易に調整することができる。分級ロータによる分級により、粉砕物（上限分級粉）が得られる。

分級ロータは、鉛直方向に対して縦向き、横向きのいずれに配置されていてもよいが、分級性能の観点から、縦向きに配置されていることが好ましい。

複数のジェットノズルが備えられ、さらに分級ロータを有する流動層式ジェットミルの具体例としては、特開昭60-166547号公報、特開2002-35631号公報に開示された粉砕機が挙げられる。

本発明において好適に用いられる流動層式ジェットミルとしては、ホソカワミクロン社製の「TFG」シリーズ、ホソカワミクロン社製の「AFG」シリーズ等が挙げられる。

また、気流式ジェットミルとしては、例えば、ベンチュリノズルと該ベンチュリノズルと対向するように配置した衝突部材とを備えた衝突式ジェットミル等が挙げられる。

本発明において好適に用いられる気流式ジェットミルとしては、日本ニューマチック社製の「IDS」シリーズ等が挙げられる。

なお、正帯電性シリカの存在下で粉砕物を粉砕する方法としては、粉砕前に予め混練物や粗粉砕物を正帯電性シリカと混合する方法、粉砕機への供給時に両者を合わせ同時に両者を粉砕機に供給する方法、それぞれ別の供給口から粉砕機に供給する方法等、特に限定されないが、本発明では、正帯電性シリカの付着性の観点から、予め粗粉砕物を正帯電性シリカと混合する方法が好ましい。

粉砕機中に粗粉砕物と正帯電性シリカを供給すると、粗粉砕物同士の衝突により粉砕が進む一方で、（粗）粉砕物と正帯電性シリカとの衝突が起こり、粉砕物表面に正帯電性シリカが付着する。目的とするトナーに見合った正帯電性シリカの量を共存させることにより、正帯電性シリカを適度な量と付着力でトナー母粒子表面へ付着させることができる。

粗粉砕物と正帯電性シリカとの混合は、例えば、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー等の高速攪拌可能な混合機によって行うことができる。

続いて、工程（II）により得られた粉砕物を工程(III)に供する。

工程(III)は、工程（II）で得られた粉砕物を分級する工程である。

工程(III)で用いられる分級機としては、風力分級機、慣性式分級機、篩式分級機等が挙げられるが、本発明においては、微粉を除去する能力の観点から、ケーシング内に鉛直方向に配置された駆動軸を中心軸とする分級ロータと、該分級ロータと同一の駆動軸を中心軸とし、該分級ロータの外周の分級ゾーンに該分級ロータの外周とは間隔を空けて配置された不動の螺旋状案内羽根とを有する分級機であることが好ましい。かかる構造を有する分級機の具体例としては、特開平11-216425号公報の図２、特開2004-78063号公報の図６に図示された分級機や、ホソカワミクロン社製の「TSP」シリーズ等の市販品等が挙げられるが、以下に分級機構の概略を説明する。

分級機のケーシング内に供給された粉砕物は、螺旋状案内羽根に誘導されながら分級ロータ外周の分級ゾーンを下降する。分級ロータ内部と分級ゾーンは、分級ロータの外周面に設けられた分級羽根を介して連通しており、粉砕物が下降する際に、分級空気に乗った微粉は分級羽根を介して分級ロータ内部に吸引され、微粉排出口から排出される。一方、分級空気流に乗らなかった粗粉は重力により、分級ゾーンを下降し、粗粉排出口から排出される。

さらに、工程(III)で用いる分級機は、１つのケーシング内で同一の駆動軸を中心軸とする２個の分級ロータを有するものであることが好ましく、分級ロータは各々独立して同方向に回転することが好ましい。分級ロータを上下２段に備えた分級機の具体例としては、特開2001-293438号公報の図１に図示された分級機や、ホソカワミクロン社製の「TTSP」シリーズ等の市販品等が挙げられる。

分級ロータが上下２段に備えられている場合には、両者における分級空気の吸引速度、分級ロータの回転速度等をそれぞれ調整することにより、より精度の高い分級が可能となり、より好ましい。

例えば、上段の分級ロータの回転数と下段の分級ロータの回転数の比（上段の分級ロータの回転数／下段の分級ロータの回転数）は、乱流を防止する観点から、1／1.05〜1.05／1が好ましく、1／1がより好ましい。

また、上段の分級エア吸引口から導入されるエア流量と下段の分級エア吸引口から導入されるエア流量との比（上段の分級エア吸引口から導入されるエア流量／下段の分級エア吸引口から導入されるエア流量）は、分級精度やトナーの収率の観点から、ほぼ等しいことが好ましい。

なお、工程(III)で用いる分級機は、主として微粉を除去する微粉側分級（下限分級）に用いることが好ましい。なお、分級工程により除去された微粉は、再分級により必要な部分を再捕集するため、工程(III)に供してもよい。

工程（III）により得られるトナーの体積粒度分布の標準偏差は、帯電分布の均一化の観点から、Ｄ₅₀vの1/4以下が好ましく、Ｄ₅₀vの1/10〜1/4がより好ましく、Ｄ₅₀vの1/7〜1/4がさらに好ましい。

ドット周辺のトナー散りの観点から、（1.4×Ｄ₅₀v）μｍ以上の粒径を有する粒子の含有量は、トナー中、7体積％以下が好ましく、6体積％以下がより好ましく、5体積％以下がさらに好ましい。また、流動性及び帯電性低下の防止の観点から、粒径が〔0.6×個数中位粒子径（Ｄ₅₀p）〕μｍ以下の粒子の含有量は、トナー中、5個数％以下が好ましく、4個数％以下がより好ましい。このような粒度分布の狭いトナーを製造する場合に、本発明による生産性の高さがより顕著に発揮される。

また、トナーの体積中位粒子径（Ｄ₅₀v）は、本発明による生産性の高さがより顕著に発揮される観点から、3〜7μｍが好ましく、3.5〜7μｍがより好ましく、3.5〜6.5μｍがさらに好ましく、4〜6μｍがさらに好ましい。

本発明により得られるトナーは、磁性体微粉末を含有するときは単独で磁性一成分現像用トナーとして、また磁性体微粉末を含有しないときは非磁性一成分現像用トナーとして、もしくはキャリアと混合される二成分現像用トナーとして、特に限定されることなく、いずれの現像方法にも用いることができる。

〔軟化点〕
高化式フローテスター（（株）島津製作所製、CFT-500D）を用い、1ｇの試料を昇温速度6℃／分で加熱しながら、プランジャーにより1.96ＭＰａの荷重を与え、直径1ｍｍ、長さ1ｍｍのノズルを押し出すようにし、これによりフローテスターのプランジャー降下量（流れ値）−温度曲線を描き、そのＳ字曲線の高さをｈとするときｈ／２に対応する温度（樹脂の半分が流出した温度）を軟化点とする。

〔ガラス転移点〕
示差走査熱量計（セイコー電子工業社製、DSC210）を用いて200℃まで昇温し、その温度から降温速度10℃／分で0℃まで冷却したサンプルを昇温速度10℃／分で測定した際の、最大吸熱ピーク温度以下のベースラインの延長線と、ピークの立ち上がり部分からピークの頂点まで最大傾斜を示す接線との交点の温度をガラス転移点とする。

〔酸価〕
JIS K0070の方法により測定する。

〔粒度分布〕
コールターカウンター「コールターマルチサイザーII」（コールター社製）を用い、下記の方法に従って、トナーの粒径及び粒度分布を求める。

（１）分散液の調製：分散液（エマルゲン 109P（花王社製、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、HLB：13.6）5重量％水溶液）5ｍｌに測定試料10mgを添加し、超音波分散機にて1分間分散させ、その後、電解液（アイソトンII（ベックマンコールター社製））25ｍｌを添加し、さらに、超音波分散機にて1分間分散させ分散液を得る。
（２）測定装置：コールターマルチサイザーII（ベックマンコールター社製）
アパチャー径：100μｍ
測定粒径範囲：2〜60μｍ
解析ソフト：コールターマルチサイザーアキュコンプ バージョン 1.19（ベックマンコールター社製）
（３）測定条件：ビーカーに電解液100mlと分散液を加え、3万個の粒子の粒径を20秒で測定できる濃度で、3万個の粒子の粒径を測定する。
（４）測定値から、体積中位粒径（Ｄ₅₀v、μｍ）、個数中位粒径（Ｄ₅₀p、μｍ）、体積粒度分布における標準偏差、粒径が（1.4×Ｄ₅₀v）μｍ以上の粒子の含有量（体積％）及び粒径が（0.6×Ｄ₅₀p）μｍ以下の粒子の含有量（個数％）を求める。

樹脂製造例
ポリオキシプロピレン(2.2)-2,2-ビス（4-ヒドロキシフェニル）プロパン 568g、ポリオキシエチレン(2.2)-2,2-ビス（4-ヒドロキシフェニル）プロパン 792g、テレフタル酸 640g、及びオクチル酸錫 10gを窒素気流下、210℃にて攪拌しつつ反応させた。軟化点により重合度を追跡し、軟化点が110℃に達した時点で反応を終了した。得られた樹脂を樹脂Ａとする。樹脂Ａのガラス転移点は68℃、酸価は5mgKOH/gであった。

実施例１〜４及び比較例１〜３（実施例１〜３は参考例である）
樹脂Ａ 100重量部、着色剤「ECB-301」（大日精化工業社製）3.5重量部、「カルナウバワックス C1」（加藤洋行社製）3.0重量部、パラフィンワックス「HNP-9」（日本精蝋社製）2.0重量部及び荷電制御剤「ボントロン P-51」（オリエント化学工業社製）0.5重量部をヘンシェルミキサーにて混合し、得られた混合物を連続式二本オープンロール型混練機「ニーデックス」（三井鉱山（株）製）により混練し、混練物を得た。

なお、使用した連続式二本オープンロール型混練機は、ロール外径が0.14ｍ、有効ロール長が0.8ｍのものであり、運転条件は、高回転側ロール（加熱ロール）の回転数が75回転／分、低回転側ロール（冷却ロール）の回転数が50回転／分、ロール間隙が0.1ｍｍであった。ロール内の加熱及び冷却媒体温度は、高回転ロールの原料投入側の温度を150℃、混練物排出側の温度を130℃、低回転ロールの原料投入側の温度を35℃及び混練物排出側の温度を30℃に設定した。また、原料混合物の供給速度は10ｋｇ／時であった。

ついで、得られた混練物を空気中で冷却したのち、ロートプレックス(アルバイン社製)にて粗粉砕し、体積中位粒径（Ｄ₅₀v）500μｍの粗粉砕物を得た。

得られた粗粉砕物100重量部に対し、表１に示す外添剤をヘンシェルミキサーにて混合し、得られた混合物をカウンタージェットミル「400AFG」（ホソカワミクロン社製）にて微粉砕し、粉砕物（上限分級粉）を得た。

さらに、粉砕物（上限分級粉）を分級機「TTSP」（ホソカワミクロン社製）により下限分級（微粉除去）し、トナーを得た。

実施例及び比較例により得られたトナーの粒度分布及び粉砕収率を表１に示す。なお、
粉砕収率とは、粗粉砕物に対するトナーの収率である。

以上の結果より、比較例と対比して、実施例では、粒度分布のシャープなトナーが効率よく得られていることが分かる。

本発明により得られるトナーは、電子写真法、静電記録法、静電印刷法等において形成される潜像の現像等に用いられる。

Claims (3)

1. 結着樹脂、着色剤及び正帯電性荷電制御剤を含有した原料を溶融混練する工程（Ｉ）、並びに該工程（Ｉ）で得られた混練物を冷却し、体積中位粒径を10〜1000μｍに粗粉砕した後、正帯電性シリカの存在下、さらに微粉砕する工程（II）、及び該工程（II）で得られた粉砕物を分級する工程(III)を有するトナーの製造方法であって、前記工程（II）における正帯電性シリカの存在量が、工程（Ｉ）で得られた混練物100重量部に対して1.5〜6重量部であり、前記工程(III)により得られるトナーの体積中位粒子径（Ｄ ₅₀ v）が3〜7μｍであり、体積粒度分布の標準偏差が体積中位粒子径（Ｄ₅₀v）の1/4以下であり、（1.4×Ｄ₅₀v）μｍ以上の粒径を有する粒子の含有量が7体積％以下であり、粒径が〔0.6×個数中位粒子径（Ｄ₅₀p）〕μｍ以下の粒子の含有量が5個数％以下である、トナーの製造方法。
2. 正帯電性荷電制御剤の含有量が、工程（Ｉ）で用いる原料中、0.2〜5重量％である請求項１記載のトナーの製造方法。
3. 正帯電性シリカの平均粒子径が4〜40ｎｍである請求項１又は２記載のトナーの製造方法。