JP4435362B2 - 光散乱シート、光散乱性複合シート及び液晶表示素子 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶表示素子において、高輝度の画面を表示するために有用な光散乱シート（フィルム）、その製造方法、前記シートを用いた複合シート、液晶表示素子、及び前記光散乱シートの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
液晶表示素子（ＬＣＤ）は、パーソナルコンピューター（パソコン）、ワードプロセッサー、液晶テレビ、時計、電卓などの電気製品の表示部に幅広く利用されている。液晶はそれ自体発光しないため、時計、電卓などの低輝度用途を除き、裏面から液晶部を照射するためのバックライトが使用されている。
【０００３】
最近、インターネット等の情報通信のインフラストラクチャーの整備、コンピュータとの通信機器の融合による情報のネットワーク化が進んでいる。ネットワーク化により、情報のアクセスは時間と場所の制約を受けなくなる。このようなネットワークを効率的に利用するため、現在、ＰＤＡ（Personal Digital Assistance）などの携帯情報端末が開発されている。またノート型パソコンに代えて、さらに薄型で軽量のモバイル型パソコンの開発が進められている。
【０００４】
これらの機器は可搬性が求められるため、バッテリ駆動時間の長時間化と、通信機器の薄型化・小型化とを両立する必要がある。従って、これら携帯情報通信機器に用いるディスプレイは、薄型・軽量であり、かつ低消費電力性であることが求められている。特に、低消費電力性を達成するため、従来のバックライトを用いる方法に代えて、自然光を利用して表示部を明るくする方法が考えられている。このようなディスプレイとして最も有望視されているのは反射型液晶表示素子である。特に、今後のマルチメディアの進歩に伴う情報の多様化に対応するため、カラー表示及び高画質表示（高精細表示）が可能であるとともに、安価な反射型液晶表示素子が求められている。
【０００５】
反射型液晶表示素子としては、ＴＮ型（Twisted Nematic型）やＳＴＮ型（Super Twisted Nematic型）などの種々の素子が知られているが、カラー表示と高精細表示には、偏光板を利用するタイプ（１枚偏光板タイプ）が有利である。例えば、液晶層をＨＡＮ（Hybrid Aligne Nematic）配向させたＲ−ＯＣＢモードは低電圧、広視野角、高速応答、中間色調表示、高コントラストなどの点で優れた特性を有している。なお、画面上に微細な表示を形成可能な表示素子として、すべての画素をひとつひとつ制御するＴＦＴ(Thin Film Transistor)などのアクティブマトリックスタイプの液晶表示素子も一般的である。しかし、ＴＦＴ型などのアクティブマトリックスタイプの液晶表示素子は、基板上に数十万個以上のトランジスターを形成する必要があるため、ガラス基板の液晶表示素子を用いる必要がある。これに対して、ＳＴＮ(Super Twisted Nematic)タイプの液晶表示素子の場合、棒状電極を用いてマトリックスタイプの画像表示を行うので、ＴＦＴタイプより安価であり、また電極の基板（支持基板）としてプラスチック基板を使用でき、反射型プラスチック液晶表示素子を形成可能である。
【０００６】
反射型液晶表示素子では、画面に明るさを付与するため、液晶層に入射する光（自然光、外部光）を効率的に取り込み、反射板で光を反射し、視認性を妨げない程度に反射光を散乱（全反射の防止）している。なお、使用環境などの影響により、自然光又は外部光などを最大限に利用しても、十分な明るさが得られない場合には、液晶表示素子の表示面の横から光を照射するためのフロントライトを用いる場合もある。反射板としては、光反射性の電極を用いる光反射性バック電極や、電極板の基板表面に反射板を形成した積層体などが使用可能である。例えば、特開昭６３−２２８８８７号公報、日本印刷学会主催のフォトファブリケーションシンポジウム’９２において、反射型液晶表示素子の基本技術や、表面凹凸の金属薄膜をバック電極（下部電極）として適用し、全反射を防止し表示面の視野角を拡大させた液晶表示素子が紹介されている。しかし、このような反射型液晶表示素子は、鏡面反射を避けて反射光を散乱するため、反射板（または光反射性背面電極）を適度に粗面化しており、高度な加工技術を必要とし、高コストである。また、表示素子をカラー化する場合、偏光板に加えて、カラーフィルターを用いる。カラーフィルターでは、反射光のロスの割合が大きく、前記拡散板方式では、表示画面に十分な明るさを付与できない。なお、カラー化においては、拡散光を一定の方向に指向させる指向型拡散により、高輝度を付与することが特に重要である。拡散反射板方式で指向性を高めるためには、反射板の凹凸部分の形状及び分布を精密に制御する必要があり、コスト高となる。
【０００７】
また、反射光を散乱して高輝度性を付与するため、光拡散性の反射板に代えて、液晶層を液晶と高分子とが互いに分散した分散構造にする方法が開示されている（特開平６−２５８６２４号公報）。また、拡散反射板に代えて、透過型光散乱シートを用いる液晶表示素子も知られている。
【０００８】
例えば、光散乱性の透明樹脂層を液晶セル内又は液晶セル外に形成する方法が知られている。特開平７−９８４５２号公報には、液晶セル内に光拡散層を形成した表示素子として、電極板の電極と基板（電極支持基板）との間に分散微粒子を含有する透明樹脂層（光散乱層）を形成した表示素子が開示されている。また、特開平７−３１８９２６号公報には、透明性電極を有する支持板と液晶層との間に、液晶性高分子をランダム配向した光拡散層を形成した表示素子が開示されている。一方、特開平７−２６１１７１号公報には、液晶セル外に光拡散層を形成した表示素子として、電極板の外側表面に偏光フィルムを形成し、その偏光フィルムの表面に屈折率が異なる二種以上の樹脂が相分離状態で分散した光散乱層を形成した表示素子が開示されている。また、特公昭６１−８４３０号公報にも、液晶セルのフロント側に形成された偏光層の表面に、光散乱層を積層した液晶表示素子が開示されている。しかし、偏光板は、通常、高度に完成された表面硬化特性や適度な防眩特性を有している。そのため、この偏光板の表面に光散乱層を形成すると、表示素子の表面（すなわち、光散乱シート）が傷つきやすくなり、表示画面の視認性が低下して反射型液晶表示素子の画像品質が低下する。とくに、長期間に亘って、画像品質を維持するのが困難である。また、液晶画像と光散乱層からの画像との両方の画像が形成されるため、画像のシャープ性が低下（画像ボケ）して画像品質が低下する。なお、透過型光散乱シートに指向性を付与するため、ホログラムを利用して重合したシート樹脂が知られている（１９９８年日本液晶学会講演会要旨集）が、製造方法が複雑であり、コスト高となる。
【０００９】
なお、特開平７−２７９０４号公報、特開平９−１１３９０２号公報には、プラスチックビーズと透明樹脂とで構成された海島構造を有する粒子散乱型シートを、バックライトと液晶セルとの間に形成した透過型液晶表示装置が知られている。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
従って、本発明の目的は、高画質の液晶表示が可能な光散乱シート（又はフィルム）、光散乱性複合シート（又はフィルム）、液晶表示素子、及び前記光散乱シートの製造方法を提供することにある。
【００１１】
本発明の他の目的は、反射光に拡散性と指向性とを付与可能な光散乱シート（又はフィルム）、光散乱性複合シート（又はフィルム）、液晶表示素子、及び前記光散乱シートの製造方法を提供することにある。
【００１２】
本発明のさらに他の目的は、高輝度で高精細の液晶表示素子を低コストで製造するのに有用な光散乱性複合シート（又はフィルム）及びこの複合シート（又はフィルム）を用いた液晶表示素子を提供することにある。
【００１３】
本発明の別の目的は、長期間に亘って高い品質を維持できる液晶表示素子を提供することにある。
【００１４】
本発明のさらに別の目的は、指向性拡散シート（又はフィルム）を簡便に製造できる方法を提供することにある。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前記課題を達成するため鋭意検討した結果、互いに屈折率が異なる複数の樹脂を用い、スピノーダル分解すると、簡便に等方性の共連続相構造（biconbinuous）を形成できること、このような共連続相構造を有するシートを用いると、拡散光に高い指向性を付与できることを見いだした。また、本発明者らは、偏光板、位相差板、反射板または透明導電層と光散乱シートとで複合シートを形成すると、高い画像品質が得られるだけでなく、液晶表示素子が簡便に安価に得られることを見いだした。さらに、本発明者らは、光散乱シートを反射型液晶表示装置の特定の位置に設置すると、反射型液晶表示装置の耐久性を向上できかつ高精度の画像が得られることを見いだした。本発明者らは、以上の知見に基づいて、本発明を完成した。
【００１６】
すなわち、本発明の光散乱シートは、互いに屈折率が異なる複数のポリマーにより等方性の共連続相構造が形成された光散乱層で構成されている。共連続相の平均相間距離は、例えば、１〜２０μｍ程度であり、複数のポリマーの屈折率の差は、例えば、０．０１〜０．２程度である。前記複数のポリマーは、下限臨界共溶温度（ＬＣＳＴ）型の相分離性を示してもよい。複数のポリマーで構成された組成物の臨界共溶温度は、例えば、５０〜３００℃程度である。ポリマーの重量平均分子量は、１０，０００〜３００，０００程度であってもよい。前記ポリマーは、例えば、スチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、ハロゲン含有樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、シリコーン系樹脂、セルロース誘導体、ゴム又はエラストマーなどである。本発明の光散乱シートは、全光線透過率が７０〜１００％であり、入射光を等方的に拡散できる。拡散光は、拡散角３〜６０゜に極大値を有する。例えば、光散乱シートの透過光を拡散角度（θ）に対してプロットしたとき、直進透過光の強度Ｉ（θ0）と、極大の拡散透過光の強度Ｉ（θmax）との比（Ｉ（θ0）／Ｉ（θmax））が、３０００／１〜１／１程度であってもよい。
【００１７】
本発明の光散乱性複合シートは、前記光散乱層で構成された光散乱シートの少なくとも一方の面に、偏光板、位相差板、光反射板及び透明導電層から選ばれた少なくとも一種が形成されている。光散乱層を構成する複数のポリマーの屈折率の差は、０．０１〜０．２程度であってもよい。
【００１８】
本発明の液晶表示素子は、前記光散乱層を有する光散乱シートにより構成されている。前記光散乱シートは、反射型液晶表示素子の特定位置に配設される。すなわち、反射型液晶表示素子は、透明導電層とこの透明導電層を支持する基板とを有する透明性フロント電極板及び導電層とこの導電層を支持する基板を有するバック電極板が導電層を互いに対向して配設され、この両電極板の導電層の間に液晶が封入された液晶セルを有している。この液晶セルの前方には偏光板が配設されている。そして、下記（i）〜(iii）のうち少なくとも１つの光散乱シートを有する。
【００１９】
(i)偏光板とフロント電極板との間に配設された光散乱シート
(ii)バック電極板とこのバック電極板の後方に配設された反射板との間に配設された光散乱シート
(iii)基板としての光散乱シート。
【００２０】
また、本発明には、互いに屈折率が異なる複数のポリマーで構成された組成物をシート成形し、スピノーダル分解により等方性の共連続相構造を形成する光散乱シートの製造方法も含まれる。
【００２１】
なお、本明細書において「シート」とは、厚さの如何を問わず二次元的構造物を意味し、フィルムを含む意味に用いる。
【００２２】
また、「共連続相構造の光散乱シート」とは、共連続相構造と液滴相構造との中間的構造の光散乱シートも含む意味に用いる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
［光散乱シート］
光散乱シート（透過型光散乱シート）を構成する光散乱層は、互いに屈折率の異なる複数のポリマーで構成され、通常、使用雰囲気（特に、約１０〜３０℃程度の室温下）において、相分離構造（後述の共連続相構造など）を有している。このようなシートを用いると、反射光に拡散性と指向性とを付与できる。光拡散性を高めるため、複数のポリマーは、屈折率の差が、例えば、０．０１〜０．２程度、好ましくは０．１〜０．１５程度となるように組み合わせて使用できる。屈折率の差が０．０１未満では、十分な強度の拡散光を有するシートを得ることができない。また、屈折率の差が０．２より大きいと、拡散光に指向性を付与できない。
【００２４】
ポリマーは、例えば、スチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、ビニルエステル系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、ハロゲン含有樹脂、オレフィン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、熱可塑性ポリウレタン樹脂、ポリスルホン系樹脂（ジハロジフェニルスルホンなどのスルホン類の単独重合体（ポリエーテルスルホン）、前記スルホン類とビスフェノールＡなどの芳香族ジオールとの共重合体（ポリスルホン）など）、ポリフェニレンエーテル系樹脂（２，６−キシレノールなどのフェノール類の重合体など）、セルロース誘導体（セルロースエステル類、セルロースカーバメート類、セルロースエーテル類など）、シリコーン樹脂（ポリジメチルシロキサン、ポリメチルフェニルシロキサンなど）、ゴム又はエラストマー（ポリブタジエン、ポリイソプレンなどのジエン系ゴム、スチレン−ブタジエン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、アクリルゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴムなど）などから適当に組み合わせて選択できる。複数のポリマーは、通常、スチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、ハロゲン含有樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、セルロース誘導体、シリコーン樹脂、ゴム又はエラストマーなどから選択できる。
【００２５】
スチレン系樹脂には、スチレン系単量体の単独又は共重合体（ポリスチレン、スチレンーα−メチルスチレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体など）、スチレン系単量体と他の重合性単量体（（メタ）アクリル系単量体、無水マレイン酸、マレイミド系単量体、ジエン類など）との共重合体などが含まれる。スチレン系共重合体としては、例えば、スチレン−アクリロニトリル共重合体（ＡＳ樹脂）、スチレンと（メタ）アクリル系単量体との共重合体［スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸共重合体など］、スチレン−無水マレイン酸共重合体などが挙げられる。好ましいスチレン系樹脂には、ポリスチレン、スチレンと（メタ）アクリル系単量体との共重合体［スチレン−メタクリル酸メチル共重合体などのスチレンとメタクリル酸メチルを主成分とする共重合体］、ＡＳ樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体などが含まれる。
【００２６】
（メタ）アクリル系樹脂としては、前記（メタ）アクリル系単量体の単独又は共重合体、（メタ）アクリル系単量体と共重合性単量体との共重合体が使用できる。（メタ）アクリル系単量体には、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシルなどの（メタ）アクリル酸Ｃ1-10アルキル；（メタ）アクリル酸フェニルなどの（メタ）アクリル酸アリール；ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレートなどのヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート；グリシジル（メタ）アクリレート；Ｎ，Ｎ−ジアルキルアミノアルキル（メタ）アクリレート；（メタ）アクリロニトリルなどが例示できる。共重合性単量体には、前記スチレン系単量体、ビニルエステル系単量体、無水マレイン酸、マレイン酸、フマル酸などが例示できる。これらの単量体は単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。
【００２７】
（メタ）アクリル系樹脂としては、例えば、ポリメタクリル酸メチルなどのポリ（メタ）アクリル酸エステル、メタクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸共重合体、メタクリル酸メチル−アクリル酸エステル−（メタ）アクリル酸共重合体、メタクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、（メタ）アクリル酸エステル−スチレン共重合体（ＭＳ樹脂など）などが挙げられる。好ましい（メタ）アクリル系樹脂としては、ポリ（メタ）アクリル酸メチルなどのポリ（メタ）アクリル酸Ｃ1-5アルキル、特にメタクリル酸メチルを主成分（５０〜１００重量％、好ましくは７０〜１００重量％程度）とするメタクリル酸メチル系樹脂が挙げられる。
【００２８】
ビニルエステル系樹脂としては、ビニルエステル系単量体の単独又は共重合体（ポリ酢酸ビニル、ポリプロピオン酸ビニルなど）、ビニルエステル系単量体と共重合性単量体との共重合体（酢酸ビニル−塩化ビニル共重合体、酢酸ビニル−（メタ）アクリル酸エステル共重合体など）又はそれらの誘導体が挙げられる。ビニルエステル系樹脂の誘導体には、ポリビニルアルコール、エチレン−ビニルアルコール共重合体、ポリビニルアセタール樹脂などが含まれる。
【００２９】
ビニルエーテル系樹脂としては、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテル、ビニルｔ−ブチルエーテルなどのビニルＣ1-10アルキルエーテルの単独又は共重合体、ビニルＣ1-10アルキルエーテルと共重合性単量体との共重合体（ビニルアルキルエーテル−無水マレイン酸共重合体など）が挙げられる。
【００３０】
ハロゲン含有樹脂としては、ポリ塩化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、塩化ビニリデン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体などが挙げられる。
【００３１】
オレフィン系樹脂には、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのオレフィンの単独重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−ビニルアルコール共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体などの共重合体が挙げられる。
【００３２】
ポリカーボネート系樹脂には、ビスフェノール類（ビスフェノールＡなど）をベースとする芳香族ポリカーボネート、ジエチレングリコールビスアリルカーボネートなどの脂肪族ポリカーボネートなどが含まれる。
【００３３】
ポリエステル系樹脂には、テレフタル酸などの芳香族ジカルボン酸を用いた芳香族ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリＣ2-4アルキレンテレフタレートやポリＣ2-4アルキレンナフタレートなどのホモポリエステル、Ｃ2-4アルキレンテレフタレート及び／又はＣ2-4アルキレンナフタレート単位を主成分（例えば、５０重量％以上）として含むコポリエステルなど）、アジピン酸などの脂肪族ジカルボン酸を用いた脂肪族ポリエステルなどが含まれる。ポリエステル系樹脂には、ε−カプロラクトンなどのラクトンの単独又は共重合体も含まれる。
【００３４】
ポリアミド系樹脂としては、ナイロン４６、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン１１、ナイロン１２などの脂肪族ポリアミド、ジカルボン酸（例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、アジピン酸など）とジアミン（例えば、ヘキサメチレンジアミン、メタキシリレンジアミン）とから得られるポリアミドなどが挙げられる。ポリアミド系樹脂には、ε−カプロラクタムなどのラクタムの単独又は共重合体であってもよく、ホモポリアミドに限らずコポリアミドであってもよい。
【００３５】
セルロース誘導体のうちセルロースエステル類としては、例えば、脂肪族有機酸エステル（セルロースジアセテート、セルローストリアセテートなどのセルロースアセテート；セルロースプロピオネート、セルロースブチレート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレートなどのＣ1-6有機酸エステルなど）、芳香族有機酸エステル（セルロースフタレート、セルロースベンゾエートなどのＣ7-12芳香族カルボン酸エステル）、無機酸エステル類（例えば、リン酸セルロース、硫酸セルロースなど）が例示でき、酢酸・硝酸セルロースエステルなどの混合酸エステルであってもよい。セルロース誘導体には、セルロースカーバメート類（例えば、セルロースフェニルカーバメートなど）、セルロースエーテル類（例えば、シアノエチルセルロース；ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのヒドロキシ−Ｃ2-4アルキルセルロース；メチルセルロース、エチルセルロースなどのＣ1-6アルキルセルロース；カルボキシメチルセルロース又はその塩、ベンジルセルロース、アセチルアルキルセルロースなど）も含まれる。
【００３６】
好ましいポリマーとしては、例えば、スチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、ハロゲン含有樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、セルロース誘導体、シリコーン系樹脂、及びゴム又はエラストマーなどが含まれる。また、好ましいポリマーは、成形性又は製膜性、透明性を有する熱可塑性ポリマー（例えば、スチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂など）であってもよい。
【００３７】
ポリマーのガラス転移温度は、例えば、−１００〜２５０℃程度、好ましくは−５０〜２３０℃程度、さらに好ましくは０〜２００℃程度（例えば、５０〜１５０℃程度）の範囲から選択できる。なお、シートの強度や剛性の点から、構成ポリマーのうち少なくとも１つのポリマーのガラス転移温度は、５０℃以上（例えば、７０〜２００℃程度）、好ましくは８０℃以上（例えば、８０〜１７０℃程度）であるのが有利である。また、シートの成形性の観点から、構成ポリマーのガラス転移温度は２５０℃以下（例えば、７０〜２００℃）、好ましくは２００℃以下（例えば、８０〜１８０℃）である。
【００３８】
ポリマーの重量平均分子量は、特には制限されないが、例えば、１，０００，０００以下（１０，０００〜１，０００，０００程度）、好ましくは１０，０００〜７００，０００程度、さらに好ましくは１０，０００〜５０，０００程度である。
【００３９】
前記光散乱シートは、それぞれのポリマーのガラス転移温度以上において、相溶性と非相溶性（相分離性）のいずれをも示す複数のポリマーを組み合わせることにより構成されている。すなわち、複数のポリマーの共存系を構成したときに、相分離性（又は相溶性）が温度によって変化する温度依存性を有する複数のポリマーを使用できる。相分離性（又は相溶性）の温度依存性は、低温で相溶性を示し高温で非相溶性を示す高温相分離型（下限臨界共溶温度（ＬＣＳＴ）型，lower critical solution temperature）の共存系（複合ポリマー系）、低温で非相溶性を示し高温で相溶性を示す低温相分離型（上限臨界共溶温度（ＵＣＳＴ）型，upper critical solution temperature）の共存系のいずれであってもよい。好ましくはＬＣＳＴ型の相分離性である。このような相分離性を示す複数のポリマーを用いることにより、スピノーダル分解により相分離構造を調整でき、共連続相構造を形成できる。
【００４０】
複数のポリマーが、ＬＣＳＴ型又はＵＣＳＴ型の共存系を構成する場合、下限又は上限臨界共溶温度（相溶／非相溶の臨界温度）は、光散乱シートが使用される雰囲気温度よりも高く、例えば、５０〜３００℃程度、好ましくは７０〜２５０℃程度、さらに好ましくは８０〜２５０℃（例えば、１００〜２２０℃）程度であり、通常、８０〜２３０℃程度である。なお、軟質ポリマー（シリコーン樹脂やゴム、エラストマーなど）を含む複合ポリマー系では、通常、ＵＣＳＴ型の相溶性を示す場合が多い。
【００４１】
複数のポリマーを、２種類のポリマー（第１のポリマー及び第２のポリマー）で構成する場合、第１のポリマーと第２のポリマーとの組み合わせは特に制限されない。例えば、第１のポリマーがスチレン系樹脂（ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体など）である場合、第２のポリマーは、ポリカーボネート系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、ゴム又はエラストマーなどであってもよい。なお、相溶性の温度依存性は、ＬＣＳＴ、ＵＣＳＴ、ガラス転移温度、ポリマー分子量などに依存するため、ポリマーの適切な組み合わせは実験により容易に選択できる。参考までに、ポリマーの組み合わせの一例を表１に示す。
【００４２】
【表１】
【００４３】
なお、共連続相構造を形成可能なポリマー系としては、ポリカーボネート系樹脂／ポリメタクリル酸メチル系も知られている。また、ＬＣＳＴ型の複合ポリマー系としては、スチレン−アクリロニトリル共重合体（ＡＳ樹脂）／ポリメタクリル酸メチル系、ＡＳ樹脂／ポリ（ε−カプロラクトン）系、ポリビニリデンフルオライド／イソタクチックポリメタクリル酸エチル系、ポリメタクリル酸メチル／ポリ塩化ビニル系なども挙げられる。ＵＣＳＴ型の複合ポリマー系としては、ポリスチレン／ポリメチルフェニルシロキサン系、ポリブタジエン／スチレン−ブタジエン共重合体（ＳＢＲ）系、ＡＳ樹脂／アクリロニトリル−ブタジエン共重合体（ＮＢＲ）系なども挙げられる。
【００４４】
第１のポリマーと第２のポリマーとの割合は、例えば、前者／後者＝１０／９０〜９０／１０（重量比）程度、好ましくは２０／８０〜８０／２０（重量比）程度、さらに好ましくは３０／７０〜７０／３０（重量比）程度、特に４０／６０〜６０／４０（重量比）程度である。ポリマーの構成比が一方に偏りすぎると、スピノーダル分解により共連続相を形成する時に、一方のポリマー相が非連続化しやすくなるため、シートを形成した場合に拡散光に指向性を付与できない。
【００４５】
なお、３以上の複数のポリマーでシートを形成する場合、各ポリマーの含有量は、通常、１〜９０重量％（例えば、１〜７０重量％、好ましくは５〜７０重量％、さらに好ましくは１０〜７０重量％）程度の範囲から選択できる。
【００４６】
前記光散乱層（光散乱シート）は、少なくとも共連続相構造を有している。共連続相構造は、共連続構造や三次元的に連続又は繋がった構造と称される場合があり、少なくとも２種の構成ポリマー相が連続している構造を意味する。
【００４７】
前記光散乱シートでは、少なくとも共連続相構造を有していればよく、共連続相構造と液滴相構造（独立又は孤立した相構造）とが混在した構造を有していてもよい。なお、スピノーダル分解において、相分離の進行に伴って、表面張力によりポリマー相が共連続相構造を形成し、さらに熱処理すると、連続相が自らの表面張力により非連続化し、液滴相構造（球状、真球状などの独立相の海島構造）となる。従って、相分離の程度によって、共連続相構造と液滴相構造との中間的構造、すなわち、上記共連続相から液滴相に移行する状態の相構造も形成できる。本発明では、ポリマー相が液滴相（独立又は孤立したほぼ真球形状の相）でない限り、上記中間的構造も共連続相構造という。
【００４８】
前記共連続相構造は、通常、シート面内において異方性が低減されており、実質的に等方性である。なお、等方性とは、シート面内のどの方向に対しても連続相による相分離構造のサイズ（平均相間距離）が等しいことを意味する。
【００４９】
なお、光散乱シートの相構造が共連続相構造と液滴構造との混在構造である場合、液滴相（独立ポリマー相）の割合は、例えば、３０％以下（体積比）、好ましくは１０％以下（体積比）であってもよい。共連続相構造の平面的又は立体的形状は特に制限されず、ネットワーク状、特にランダムなネットワーク状であってもよい。
【００５０】
なお、共連続相構造又は中間的構造は、通常、相間距離（同一相間の距離）に規則性を有する。そのため、シートに入射した光はブラッグ反射により特定方向に散乱光が指向する。従って、反射型液晶表示素子に装着しても、拡散光を一定の方向に指向させることができ（指向型拡散）、表示画面を高度に明るくすることができ、従来の粒子分散型の透過型光拡散シートでは解決できなかった問題点、すなわち、パネルへの光源（例えば、蛍光灯など）の映りを回避できる。
【００５１】
さらに、光散乱シートにおいて共連続相の平均相間距離は、例えば、１〜２０μｍ程度、好ましくは２〜１５μｍ程度、さらに好ましくは２〜１０μｍ程度である。平均相間距離が小さすぎると、拡散光の分布がガウス分布に近くなり、指向性を付与できない。また、平均相間距離が大きすぎると、拡散光の指向方向が直進光の方向とほぼ一致するため、光の拡散性が低下する。
【００５２】
なお、相間距離は、顕微鏡写真（共焦点レーザー顕微鏡など）の画像処理により測定できる。また、後述の拡散光の指向性の評価法と同様の方法により、拡散光強度が極大になる拡散角度θを測定し、下記のブラッグ反射条件の式より相間距離ｄを算出してもよい。
【００５３】
２ｄ・ｓｉｎ（θ／２）＝λ
（式中、ｄは相間距離を、θは拡散角度を、λは光の波長を示す）
光散乱シートの厚さは、例えば、１〜５００μｍ程度、好ましくは１〜３００μｍ程度（１０〜１５０μｍ程度、例えば、１０〜１００μｍ程度）、さらに好ましくは３〜１００μｍ程度（例えば、５〜５０μｍ、特に１０〜５０μｍ）程度であってもよい。シート厚みが薄すぎると、拡散光の強度が低下する。また、シート厚みが大きすぎると、拡散性が強くなりすぎ、指向性が低下する。また、反射型液晶表示素子に適用した場合に、素子の厚みや重量が増加するとともに、表示ボケが生じ、表示画面の精細性が低下する。なお、ポリマーの屈折率の差が小さい場合、シート厚みが大きい方が好ましく、反対に屈折率の差が大きい場合、シート厚みが小さい方が好ましい。
【００５４】
なお、後述するように、光散乱シートを基材シートと光散乱層とで構成する場合、光散乱層の厚みは、例えば、１〜１００μｍ程度、好ましくは５〜６０μｍ程度、さらに好ましくは１０〜４０μｍ程度であってもよい。
【００５５】
前記共連続相構造を有する光散乱シートを用いると、高い光散乱性が得られるだけでなく、拡散光に高い指向性を付与できる。拡散光の指向性は、例えば、図２に示すような、偏光板１、酢酸ビニル系粘着剤９、光拡散シート２、カラーフィルター８、ガラス板（厚さ１ｍｍ）１２、及びアルミニウム反射板５を積層した反射型ＬＣＤモデル装置を用いて測定できる。即ち、レーザー光照射器（ＮＩＨＯＮ ＫＡＧＡＫＵ ＥＮＧ ＮＥＯ−２０ＭＳ）１０により、この反射型ＬＣＤモデル装置に対して、正面方向から垂直にレーザー光を照射することにより、拡散角度θ１に対応する反射光の強度分布（拡散光の分布）を測定する。θ１＝０゜を中心とするガウス分布を示す光散乱シートに比べ、共連続相構造の光散乱シートを用いると、指向方向（例えば、θ１＝１〜６０゜（例えば、１〜３０゜）、好ましくは３〜６０゜（例えば、３〜２０゜）、さらに好ましくは５〜２０゜に強い極大分布を示す。このため、幅広い視野角で明るい液晶表示画像が得られる。
【００５６】
光散乱シートの透明性（全光線透過率）は、例えば、７０〜１００％程度、好ましくは８０〜１００％程度、さらに好ましくは９０〜１００％程度である。なお、全光線透過率は、日本電色工業（株）製のヘイズメーター（ＮＤＨ−３００Ａ）により測定できる。
【００５７】
前記光散乱シートのうち、特に好ましい光散乱シートは、特定の重量平均分子量［例えば、３００，０００以下（１０，０００〜３００，０００程度）、好ましくは１０，０００〜１５０，０００程度、さらに好ましくは１０，０００〜１２０，０００程度］の複数のポリマーにより構成されている。スピノーダル分解による共連続相の形成速度（発現速度）は、分子鎖の拡散により律速されるため、特定の分子量のポリマーを用いると、速やかに共連続相を形成できる。また、拡散光の強度を直進光の強度に対して相対的に高めることができる。このため、周囲の光を効果的に取り込むことができ、周囲からの入射光を効率よく散乱できる。そのため、明るい液晶表示画像が得られ、液晶表示の視認性を向上できる。図３は、拡散光の強度の測定方法を説明するための概略図である。すなわち、光散乱シート２の背面に配設されたレーザー光照射器（ＮＩＨＯＮ ＫＡＧＡＫＵＥＮＧ ＮＥＯ−２０ＭＳ）１０から、光散乱シート２に向けてレーザー光を照射する。レーザー光は、光散乱シート２で拡散されながら、光散乱シートの正面から出射する。拡散角θ３に応じて、この拡散光（拡散透過光）を検出器１１で検出することにより、拡散光の強度を測定できる。特定の重量平均分子量のポリマーで光散乱シートを構成した場合、直進透過光（θ３＝０゜）の強度Ｉ（θ0）と、極大の拡散透過光の強度Ｉ(θmax）との比Ｉ（θ0）／Ｉ（θmax）は、例えば、３０００／１〜１／１程度、、好ましくは５００／１〜１／１程度、さらに好ましくは１００／１〜５／１程度である。
【００５８】
なお、光散乱シートは、光散乱層単独で形成してもよく、必要に応じて、基材シート又はフィルム（透明支持体）と積層してもよい。透明支持体との積層により、シート強度を高くすることができる。
【００５９】
基材シート（透明支持体）を構成する樹脂としては、前記光散乱層を構成する樹脂と同様の樹脂が使用できる。また、共連続相構造を有する光散乱層の透明支持体として用いる場合、後述するように共連続相構造をスピノーダル分解により形成するため、基材シートもスピノーダル分解温度に対する耐熱性を有しているのが好ましい。好ましい基材シートとしては、例えば、セルロース誘導体（セルローストリアセテート（ＴＡＣ）、セルロースジアセテートなどのセルロースアセテートなど）、（メタ）アクリレート系樹脂、ビニルエステル系樹脂（ポリビニルアルコールなど）、ポリエステル系樹脂（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）など）、ポリアリレート系樹脂、ポリスルホン系樹脂（ポリスルホン、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）など）、ポリエーテルケトン系樹脂（ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）など）、ポリカーボネート系樹脂（ポリカーボネート（ＰＣ）など）、ポリオレフィン系樹脂（ポリエチレン、ポリプロピレンなど）、環状ポリオレフィン系樹脂（アートン(ARTON)、ゼオネックス(ZEONEX)など）、スチレン系樹脂（ポリスチレンなど）、ハロゲン含有樹脂（塩化ビニリデンなど）、などから得られるシートが挙げられる。これらシートは、１軸又は２軸に延伸されていてもよく、例えば、１軸延伸ＰＥＴシート、２軸延伸ＰＥＴシートなどのポリエステル延伸シートであってもよい。
【００６０】
なお、前記光散乱シート（又は基材シート）は、液晶画像をカラー化、高精細化する為に使用される偏光板や位相差板と同程度の熱膨張率を有するシートであってもよい。液晶表示素子において、偏光板や位相差板は光散乱シートと積層されることが多いため、光散乱シートの熱膨張率を偏光板や位相差板と同程度にすることで、熱膨張や熱収縮などに伴う光散乱シート（又は基材シート）と偏光板や位相差板との間の剥離の応力を抑制できる。例えば、偏光板や位相差板がセルロース誘導体で形成されている場合、光散乱層を構成する樹脂や基材シートに、セルロース誘導体（セルロースアセテートなど）を用いるのが好ましい。
【００６１】
また、液晶表示素子（特に、ＳＴＮ型液晶表示素子）には位相差板を用いる場合が多いため、位相差が小さい光散乱シートを用いるのが便利である。例えば、下記式で表される位相差（Ｒ；リターデーション）において、Ｒが５０ｎｍ以下、好ましくは３０ｎｍ以下の光散乱シートが使用できる。このような低位相差のシートは、例えば、光散乱層を構成する樹脂や基材シートにポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）やセルローストリアセテート（ＴＡＣ）を用いることにより得ることができる。
【００６２】
Ｒ＝Δｎ×ｄ
（式中、Δｎはシートの複屈折を、ｄはシート厚みを示す）
なお、必要に応じて、位相差を有する光散乱シートであっても使用できる。例えば、位相差を有する基材シート（例えば、１軸延伸ＰＥＴシートなど）を用いて光散乱シートを形成した場合、光散乱シートは位相差を有する。また、共連続相構造を形成するために樹脂組成物をシート成形しスピノーダル分解したとき、場合によっては光散乱シートが位相差を有することがある。このような場合であっても、光散乱シートの配向軸を偏光板の偏光軸と一致させることにより、表示に障害が発生するのを防止できる。
【００６３】
なお、光散乱シートは、種々の添加剤、例えば、安定化剤（酸化防止剤、紫外線吸収剤、熱安定剤など）、可塑剤、着色剤（染料や顔料）、難燃剤、帯電防止剤、界面活性剤などを含有していてもよい。また、光散乱シートの表面には、必要により、種々のコーティング層、例えば、帯電防止層、防曇層、離型層などを形成してもよい。
【００６４】
［光散乱シートの製造方法］
前記共連続相構造の光散乱シートは、複数の屈折率の異なる成分からなる組成物（特に、樹脂組成物）をシート成形することにより、又は基材シート（透明性基材シート）に前記組成物層を塗布などにより積層することにより形成できる。なお、前記樹脂組成物は、通常、室温下で非相溶状態を維持可能であり、温度に依存して相分離が生じる。
【００６５】
より詳細には、共連続相構造を有する光散乱シートは、複数の屈折率の異なるポリマーからなる樹脂組成物を慣用の成形方法によりシート成形し、このシートをスピノーダル分解して、誘起された等方性の相分離構造（共連続相構造）を固定化することにより形成できる。また、前記複数のポリマーを略均一に分散した樹脂組成物を基材シート表面にコーティング又は溶融ラミネートし、必要に応じて、乾燥し、この積層シートをスピノーダル分解することによっても形成できる。
【００６６】
シート成形法は、例えば、ポリマー組成物の溶液（又はスラリー）を流延又はコーティングするキャスティング法やコーティング法、ポリマー組成物をガラス転移温度以上の温度で溶融混練してＴダイなどからシート状に押出成形する方法（Ｔダイ法、インフレーション法など）であってもよい。
【００６７】
スピノーダル分解は、前記屈折率の異なるポリマーからなる樹脂組成物層（又はシート）を、ポリマーのガラス転移温度以上の温度に加熱して相分離することにより行うことができる。例えば、樹脂組成物がＬＣＳＴ型の相分離性を示す場合、樹脂組成物層（又はシート）を下限臨界共溶温度（ＬＣＳＴ）以上の温度（例えば、ＬＣＳＴより１０〜１００℃、好ましくは２０〜８０℃程度高い温度）に加熱処理する方法、樹脂組成物がＵＣＳＴ型の相分離性を示す場合、上限臨界共溶温度（ＵＣＳＴ）以下の温度（例えば、ＵＣＳＴより１０〜５０℃、好ましくは２０〜４０℃程度低い温度）で熱処理、超音波処理する方法などが挙げられる。なお、熱処理温度は、例えば、８０〜３８０℃程度、好ましくは１４０〜３００℃程度の範囲から選択できる。なお、スピノーダル分解において、相分離の進行に伴って、表面張力によりポリマー相が共連続相構造を形成し、さらに熱処理すると、連続相が自らの表面張力により非連続化し、液滴相構造（球状、真球状などの独立相の海島構造）となる。従って、相分離の程度によって、共連続相構造と液滴相構造との中間的構造、すなわち、上記共連続相から液滴相に移行する状態の相構造も形成できる。
【００６８】
このようにしてスピノーダル分解により等方性の共連続相構造を形成したシートは、構成ポリマーのガラス転移温度以下（例えば、主たるポリマーのガラス転移温度以下）に冷却することにより、共連続相構造を固定化できる。なお、ＬＣＳＴ型のシートを冷却する場合、シートを急冷（例えば、３０℃以下、好ましくは１０℃以下の冷水での急冷）するのが好ましい。
【００６９】
このような方法では、スピノーダル分解を利用しているため、熱処理、冷却などの簡便な手段により低コストで共連続相構造を有するシートを形成できる。
【００７０】
［光散乱性複合シート］
本発明の光散乱性複合シートは、光散乱層で構成された光散乱シートの少なくとも一方の面に、他の機能層（偏光板、位相差板、光反射板、透明導電層など）が積層されている。光散乱シートを複合シート化すると、従来の液晶表示素子の機能層に代えて、複合シートを使用できるため、簡便に液晶表示素子に光散乱シートを導入できる。すなわち、液晶表示装置の製造ラインを変更することなく、コストを増大させることなく、更に歩留まりを低下することなく、高輝度高精細タイプの反射型液晶装置を製造することができる。また、複合シート用いると、後述するように、簡単に光散乱シートを液晶に近接でき、画像の視認性が向上する。
【００７１】
複合シートとしては、具体的には、光散乱シートと偏光板との積層シート、光散乱シートと位相差板との積層シート、光散乱シートと光反射板との積層シート、光散乱シートと透明導電層との積層シート（透明導電性シート）などの二層シート、この二層シートに、二層シートを構成する機能層と異なる機能層をさらに積層したシート（三層シート）（例えば、光散乱シートと偏光板と位相差板とで構成されている三層シート、特に、偏光板・光散乱シート・位相差板の順に貼合わされたシート、偏光板・位相差板・光散乱シートの順に貼り合わされたシートなどの偏光板が三層シートの表面に形成されているシートなど）などが例示できる。特に、三層シートを用いて液晶表示素子（例えば、ＳＴＮ液晶表示素子）を形成すると、液晶表示素子の製造において、各機能層の貼り合わせ工程を減らすことができる。
【００７２】
複合シートに用いる光散乱シートとしては、前記共連続相構造を有する光散乱シートを用いる場合が多いが、屈折率の異なる複数の固体成分（樹脂成分、無機成分など）により相分離構造が形成された光散乱層を有する限り特に制限されず、例えば、微粒子分散構造を有する光散乱シートであってもよい。なお、相分離構造（例えば、微粒子分散構造）を構成する複数の成分のうち、少なくとも２種の成分の屈折率差は、前記共連続相構造を構成する複数のポリマーの屈折率差と同様である。このような光散乱シートであっても、複合シートとして用いることにより、後述するように液晶画像の視認性を向上できる。
【００７３】
樹脂成分としては、前記共連続相構造を構成する樹脂と同様の樹脂が使用できる。
【００７４】
無機成分としては、透明又は半透明な無機成分が使用でき、例えば、酸化ケイ素（ガラスなど、特に、無アルカリガラス）、酸化ジルコニウム、酸化アルミ、酸化亜鉛、マイカ（雲母）などの無機酸化物、チッ化ホウ素などの無機窒素化物、弗化カルシウム、弗化マグネシウムなどの無機ハロゲン化物などが挙げられる。これら無機成分は、２種以上組み合わせて複合材として用いてもよく、例えば、マイカとチッ化ホウ素との複合材などが使用できる。
【００７５】
微粒子分散構造の光散乱層は、例えば、互いに屈折率が異なる透明ベース樹脂（前記樹脂成分で構成される透明ベース樹脂など）と微粒子成分（前記樹脂成分や無機成分で構成される微粒子など）とで構成されている。微粒子成分は、前記透明ベース樹脂に分散している。
【００７６】
好ましい透明ベース樹脂及び微粒子を構成する樹脂には、スチレン系樹脂（ポリスチレンなど）、（メタ）アクリル系樹脂、オレフィン系樹脂（ポリエチレン、ポリプロピレンなど）、ビニルエステル系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリアミド系樹脂（ナイロン６、ナイロン１２、ナイロン６１２など）、セルロース誘導体（セルロースアセテートなど）などが挙げられる。
【００７７】
なお、微粒子分散構造では、高い光散乱性が得られるものの、拡散角が広角なほど光散乱性が小さくなる光散乱特性を示す場合がある。すなわち、拡散光の分布がガウス分布に近いため、拡散角が大きくなると、全体的に散乱光強度が低下し、表示画面の明るさが低下する場合がある。このため、透明ベース樹脂と微粒子成分（樹脂微粒子、無機微粒子など）との屈折率差、微粒子成分の粒子径、割合、粒子密度などを適宜調整して、後方散乱を抑制し、拡散光に指向性を付与してもよい。要求視野特性に対応した指向性を有するシートを用いると、外部光やフロントライトの光源を効率よく利用できる。
【００７８】
指向性を付与する場合、微粒子成分と前記透明ベース樹脂との屈折率差は、例えば、０．０１〜０．０６程度、好ましくは０．０１〜０．０５程度、さらに好ましくは０．０１〜０．０４程度である。
【００７９】
微粒子成分の平均粒径は、例えば、０．１〜１００μｍ程度、好ましくは１〜２０μｍ程度であってもよい。
【００８０】
微粒子成分と透明ベース樹脂との割合は、例えば、前者／後者＝１０／９０〜９０／１０（重量比）程度、好ましくは１５／８５〜６０／４０（重量比）程度、さらに好ましくは１５／８５〜４０／６０（重量比）程度であってもよい。
【００８１】
微粒子成分の平均粒子密度は、例えば、１〜１００（1010個／cm3）程度、好ましくは４〜８０（1010個／cm3）程度であってもよい。
【００８２】
なお、平均粒子密度は、例えば、平均粒径を測定し、下記式(I)により算出できる。
【００８３】
平均粒子密度(個／cm3）＝1cm3×Ｖs／［（4／3)π（Ｄs×10-4／2）3］ (I)
（式中、Ｖsは光散乱層中の微粒子成分の割合（体積基準）を、πは円周率を、Ｄsは微粒子成分の粒径(μｍ）を示す）
複合シートに用いる光散乱シートは、前記共連続相構造の光散乱シートと同様に、光散乱層単独で構成してもよく、光散乱層と基材シート（透明支持体）とを積層することにより構成してもよい。なお、基材シートとしては、前記共連続相構造の光散乱シートの基材シートと同様のシートが使用できる。
【００８４】
また、複合シートに用いる光散乱シートの厚みは、前記共連続相構造の光散乱シートの厚みと同程度である。
【００８５】
なお、複合シートに用いる光散乱シートは、前記共連続相構造の光散乱シートと同様に、偏光板や位相差板と同程度の熱膨張率を有するシートで形成されたシートなどであってもよい。偏光板や位相差層と光散乱シートとを貼り合わせて複合シートを形成する場合、光散乱シートの熱膨張率を偏光板や位相差板と同程度にすることで、複合シートに、熱膨張や熱収縮などに伴う剥離の応力が発生するのを抑制できる。また、複合シートとして透明導電シート（光散乱シートと透明導電層との複合シート）を用いる場合であっても、液晶表示素子において、透明導電性シートは偏光板や位相差板と積層されることが多いため、剥離の応力の発生を抑制できる。
【００８６】
また、複合シートまたはこの複合シートに用いる光散乱シートは、前記共連続相構造の光散乱シートと同様に、位相差が小さい方が好ましいが、位相差を有していてもよい。
【００８７】
なお、微粒子分散構造の光散乱シートは、前記透明ベース樹脂と微粒子成分を含む混合物を用い、キャスティング法、溶融押出法などの慣用の方法に従って製造できる。なお、透明ベース樹脂と微粒子成分とを溶液にして成形する溶液製膜によってもシート成形できるが、好ましくは溶融した透明ベース樹脂に微粒子を分散して製膜する溶融製膜法より製造する。溶融製膜法によりシート化すると、安価にシート成形できる。
【００８８】
また、透明ベース樹脂と微粒子成分との混合物を基材シート表面にコーティングすることによっても、微粒子分散構造の光散乱シートを形成できる。
【００８９】
偏光板、位相差板及び反射板としては、液晶表示素子に用いる慣用の偏光板、位相差板または反射板が使用できる。例えば、偏光板は、ポリビニルアルコール製のフィルムであってもよい。位相差板は、例えば、ポリカーボネート製の位相差板である。反射板としては、例えば、金属箔（アルミ箔など）や金属（アルミニウムなど）が蒸着したプラスチックフィルムが使用できる。なお、反射板は、鏡面反射型の反射板であってもよく、光散乱性を有する反射板（表面が粗面処理された反射板など）であってもよい。
【００９０】
透明導電性シートを構成する透明導電層としては、導電性無機化合物で形成された層、例えば、金属酸化物層（ＩＴＯ（インジウム錫酸化物）、ＩｎＯ2、ＳｎＯ2、ＺｎＯなどの層）、金属層（Ａｕ、Ａｇ、Ｐｔ、Ｐｄなどの層）などが挙げられる。好ましい透明導電層は、ＩＴＯ層である。
【００９１】
透明導電層の厚みは、例えば、１００×１０-8〜２，０００×１０-8cm、好ましくは１００×１０-8cm〜１，５００×１０-8cm、さらに好ましくは１５０〜１，０００×１０-8cm程度である。
【００９２】
透明導電層の表面抵抗は、例えば、１０〜１，０００Ω／□、好ましくは１５〜５００Ω／□、さらに好ましくは２０〜３００Ω／□である。
【００９３】
なお、光散乱シートが、光散乱層と基材シートとの積層シートの場合、透明導電層は、光散乱シートの光散乱層側に形成してもよく、基材シート側に形成してもよい。透明導電層を光散乱層側に形成すると、光散乱層を液晶層に近接できるため、高画質の表示画面を形成できる。一方、透明導電層を基材シート側に形成する場合、この透明導電シートを用いて後述の液晶表示素子を形成するときに、透明導電シートに配向膜を形成したり、光散乱シートに接着層を形成するなど、透明導電シートを高温処理する必要があるものの、基材シートの耐熱性が高い（例えば、ＰＥＳやＰＣのガラス転移温度は、それぞれ、約２２４℃及び約１４５℃である。また、ＰＥＴは結晶性が高く、ＴＡＣは耐熱性に優れている）ため、液晶表示素子の信頼性（安定性）を高めることができる。
【００９４】
また、透明導電シートは、光散乱シートの少なくとも一方の面に透明導電層が形成されていればよいため、他方の面は、未処理であってもよく、前記透明導電層以外の他の層、例えば、シートの静電気を除去するための静電気除去層（帯電防止層）が形成されていてもよい。静電気除去層を形成すると、この層に偏光板、位相差板、反射板などを貼りあわせる時に、静電気を有効に除去でき、液晶表示素子の品質低下を防止できる。
【００９５】
静電気除去層は、前記透明導電層と同様の成分で形成できる。静電気除去層の厚みは、例えば、１０〜５００オングストローム程度、好ましくは３０〜３００オングストローム程度である。また、静電気除去層の表面抵抗は、例えば、０．５〜１００ｋΩ／□程度、好ましくは１〜５０ｋΩ／□程度である。
【００９６】
透明導電シートは、導電層が形成されているにも拘わらず、前記光散乱シートと同程度の高い全光線透過率を示し、全光線透過率は、例えば、７０〜１００％程度、好ましくは８５〜９８％程度、さらに好ましくは９０〜９５％程度である。
【００９７】
なお、複合シートは、前記共連続相構造の光散乱シートと同様に、種々の添加剤を含有していてもよい。
【００９８】
複合シートの表面（透明導電シートの場合は、特に、透明導電層が形成されていない側の表面）には、必要により、種々のコーティング層、例えば、防曇層、離型層などを形成してもよい。
【００９９】
複合シートのシート厚みは、機能層の厚みに応じて選択できる。例えば、透明導電シートのシート厚みは、透明導電層の厚さが非常に薄いため、光散乱シートのシート厚みと同様であり、１〜５００μｍ程度、好ましくは１０〜４００μｍ程度、さらに好ましくは５０〜２００μｍ程度である。透明導電性シートの厚みが５００μｍを超えると、画像形成時に画像のシャープ性が低下する（画像ボケ）。また、透明導電性シートの厚みが１μｍ未満の場合、シートの強度や取扱い性が低下する。
【０１００】
複合シートは、例えば、拡散角度３〜６０゜程度、好ましくは５〜５０゜程度、さらに好ましくは１０〜４０゜程度（特に１０〜３０゜程度）に拡散光を指向可能であってもよい。
【０１０１】
［光散乱性複合シートの製造方法］
光散乱性複合シートのうち、偏光板、位相差板、光反射板などの透明導電層以外の機能層と光散乱シートとで複合シートを構成する場合、光散乱シート及び機能層のいずれか一方の表面に粘着剤を塗布し、光散乱シートと機能層層とを貼り合わせることにより複合シートを製造できる。例えば、光散乱シートの一方の面に粘着剤層を形成した後、機能層（偏光板、位相差板、反射板など）を貼りあわせることにより複合シートを形成できる。
【０１０２】
粘着剤としては、例えば（メタ）アクリル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、シリコーン系ポリマー、ポリエステル、ポリウレタン、合成ゴムなどが挙げられる。
【０１０３】
前記アクリル系粘着剤を形成する（メタ）アクリル系樹脂としては、例えば、（メタ）アクリル酸エステル（エチルアルコール、ｎ−プロピルアルコール、イソプロピルアルコールなどの炭素数が２〜１４程度のアルコールと（メタ）アクリル酸とのエステル）の単独又は共重合体が挙げられる。
【０１０４】
なお、液晶表示素子の製造工程において複合シートを簡便に貼り付けるために、複合シートの表面（例えば、光散乱シートの機能層との非接触面）に前記粘着剤を塗布してもよい。また、粘着剤の表面は、一般の機能シートと同様に、離型性フィルムが貼付されていてもよい。
【０１０５】
複合シートの機能層の表面は保護フィルムにより保護してもよい。
【０１０６】
一方、透明導電シートは、光散乱シートの表面に、慣用の方法、例えば、スパッタリング法、真空蒸着法、イオンプレーティング法、コーティング法などにより透明導電層を形成することにより得ることができる。なお、真空蒸着法により透明導電層を形成する場合（ＩＴＯを蒸着する場合など）、光散乱シート表面に予めＳｉＯ2などの非導電性無機化合物を蒸着したり、熱硬化性樹脂やＵＶ硬化性樹脂などを予めコーティングしてアンカーコート層を形成した後で、透明導電層を蒸着することが多い。これら前処理により、透明導電層の強度や耐久性を向上できる。
【０１０７】
［反射型液晶表示素子］
本発明の反射型液晶表示素子は、透明導電層（電極）及びこの透明導電層を支持する基板（電極支持基板）を有する透明性フロント電極板と、導電層（電極）及びこの導電層を支持する基板（電極支持基板）を有するバック電極板とが導電層を対向して配設され、この両電極板の間に液晶が封入された液晶セルを有しており、この液晶セルの前方には偏光板が配設されている。なお、通常、バック電極板の背面には光反射板が配設されているとともに、前記偏光板は前方からの光の入射路及び反射路内に配設されている。そして、本発明では、液晶表示素子の画像の視認性を向上するため、光散乱シート（前記複合シートに用いる光散乱シート、例えば、共連続相構造の光散乱シート、微粒子分散構造の光散乱シートなど）を用いて液晶表示素子を構成している。この光散乱シートは、下記（i)〜(iii)のいずれかである。
【０１０８】
(i)偏光板とフロント電極板との間に配設された光散乱シート
(ii)バック電極板とこのバック電極板の後方に配設された反射板との間に配設された光散乱シート
(iii)基板としての光散乱シート
このような反射型液晶表示素子を用いると、光散乱シートを液晶に近接して配設できるため、画像の不明瞭性（ボケ）を防止して視認性を高めることができる。また、光散乱シートが反射型液晶表示素子の表面に露出しないので、外部から機械的または化学的影響を受けることが少なく、光散乱層が損傷する虞がない。さらに、反射型液晶表示素子の表面に耐久性の優れた偏光板が形成されているため、反射型液晶表示素子の品質を長期間に亘って維持できる。
【０１０９】
例えば、図１は、偏光板と液晶セルとの間に光散乱シートが配設されたカラー表示用の液晶表示素子（i)の例を示す概略断面図である。図１の反射型ＬＣＤは、透明導電層（図示せず）を有する一対の透明性電極板７ａ、７ｂ（ガラス板など）の間に封入された液晶６（液晶層など）を備えた液晶セル１２において、一方の透明性電極板（バック電極板）７ｂには、入射光を反射するための反射板５（例えば、鏡面反射板などの反射層）が積層されている。また、液晶セル１２の他方の透明性電極板（フロント電極板）７ａには、カラー表示のためのカラーフィルター８を介して、光散乱シート（この例では、共連続相構造の光散乱シート）２が積層されている。また、光散乱シート２の他方の面には、反射光を偏光するための偏光板１が積層されている。なお、反射型ＬＣＤをモノクロ表示に使用する場合、前記カラーフィルターは必ずしも必要ではない。
【０１１０】
偏光板と透明導電層との間に光散乱シートを配設すると、観察者側のフロント面から入射した光（入射光）を拡散（散乱）できるだけでなく、反射板５により反射した光をも再度拡散（散乱）できる。このように、２回に亘って光を散乱できるため、反射板５の鏡面反射を十分に防止できる。
【０１１１】
なお、偏光板と透明導電層との間に光散乱シートを配設する場合、入射光を液晶よりも後方で反射できる限り反射板は必ずしも必要ではなく、例えば、バック電極板の導電層を光反射性導電層（例えば、金属層が蒸着したガラス板など）であってもよい。図７は、光反射性導電層を有する液晶表示素子の概略断面図である。この液晶表示素子は、透明性フロント電極（インジウム錫酸化物薄膜などの透明導電層）４ａとフロント基板（厚み１mmのガラス板など）２２ａとを有するフロント電極板７ａと、バック電極（導電層）４ｃとバック基板（厚み1mmのガラス板など）２２ｂとを有するバック電極板７ｃと、この両電極板７ａ、７ｃの間に封入された液晶層６とで構成された液晶セル１２を有している。そして、バック電極（導電層）４ｃは、アルミニウム薄膜で形成された光反射性バック電極である。なお、液晶セル１２のフロント側には、粘着剤層９２を介して光散乱シート２が積層され、この光散乱シート２の表面には、粘着剤層９１を介して偏光板１が積層されている。光反射性背面電極で反射性液晶表示素子を形成すると、液晶表示素子を薄型化できる。
【０１１２】
また、ＴＦＴ型の液晶表示素子の場合には必ずしも必要ではないものの、ＳＴＮ（Super Twisted Nematic）液晶表示素子の場合には、偏光板とフロント電極板との間には位相差板を配設してもよい。光散乱シートは偏光板と位相差板との間に配設してもよいが、好ましくは位相差板とフロント電極板（又は液晶セル）との間に配設できる。例えば、図９は、位相差板とフロント電極板との間に光散乱シートを配設した液晶表示素子の概略断面図である。図９の液晶表示素子は、前記図７と同様の液晶セル１２のフロント電極板７ａに、粘着剤層９２を介して光散乱シート２を貼り付け、この光散乱シート２の表面に粘着剤層９３を介して位相差板３を貼り付け、さらにこの位相差板３の表面に粘着剤層９１を介して偏光板１を貼り付けることにより形成できる。位相差板３とフロント電極板７ａとの間に光散乱シート２を配設すると、偏光板１と位相差板３との間に光散乱シート２を配設する場合に比べ、液晶に光散乱シートを近接させることができ、画像の明瞭性をさらに高めることができる。
【０１１３】
図１１は、バック電極板と反射板との間に光散乱シートを配設した液晶表示素子(ii)の概略断面図である。この液晶表示素子は、フロント基板（厚み１００μｍのプラスチックシートなど）２２ａと、バック基板（厚み１００μｍのプラスチックシートなど）２２ｂと、この両基板の間に封入された液晶層６とで構成された液晶セル１２を有している。また、前記両基板において、液晶側の表面には透明性フロント電極（インジウム錫酸化物薄膜など）４ａ、４ｂが形成されている。そして、この液晶セル１２の後方には、粘着剤層９５を有する反射板５が配設され、この反射板５と液晶セル１２との間に粘着剤層９２により光散乱シート２が貼り付けられている。バック電極板７ｂと反射板５との間に光散乱シート２を配設した場合も、前記偏光板１とフロント電極板７ａとの間に光散乱シート２を配設する場合と同様に、入射光と反射光とを散乱でき、反射板５の鏡面反射を十分に防止できる。
【０１１４】
図４は、基板を光散乱シートで形成した液晶表示素子（iii）の概略断面図である。この液晶表示素子は、液晶セル１２の前方に位相差板３を介して偏光板１が積層されており、液晶セル１２の後方には反射板５が積層されている。そして、液晶セル１２では、基板（電極支持基板）２２ａ、２２ｂとして、基材シート２３ａ、２３ｂに光散乱層２１ａ、２１ｂが積層された光散乱シート（フロント電極板）２ａ、２ｂを使用しており、これら両基板（光散乱シート）のうち液晶側の表面には透明導電層４ａ、４ｂが形成されている。
【０１１５】
このような液晶表示素子を用いると、光散乱シートで基板（電極支持基板）を構成できるため、光散乱層（光散乱シート）などを別個に設ける必要がない。このため、明るい画面が得られるにも拘わらず、液晶表示素子の厚みを薄くできる。さらに、液晶表示素子の厚みを薄くすることにより、液晶画像と光散乱層の画像との両方の画像が形成されるのを十分に防止でき、よりシャープな画像を形成でき、極めて鮮明で高品質な表示画面を得ることができる。
【０１１６】
なお、光散乱シートで基板を構成する場合、必ずしもフロント基板２２ａとバック基板２２ｂとの両方の基板を光散乱シート２で形成する必要はなく、いずれか一方が光散乱シート２で形成されていればよい。例えば、バック基板２２ｂを光散乱シート２ｂで形成する場合、フロント基板７ａとしては、光散乱性を有さない透明性基板を使用してもよい。
【０１１７】
また、フロント基板２２ａを光散乱シート２ａで形成する場合も、フロント基板７ａとして、光散乱性を有さない透明性基板が使用できる。さらに、フロント基板２２ａを光散乱シート２ａで形成する場合、バック電極（導電層）４ｂは、光反射性電極であってもよく、光反射性電極を用いる場合、反射板５は必ずしも必要ではない。
【０１１８】
光散乱シートとしては、好ましくは共連続相構造の光散乱シートが使用できる。共連続相構造の光散乱シートを用いて反射型ＬＣＤを構成すると、反射光に拡散性を付与しながら、散乱光を一定の方向に指向させることができるため、画面表示を明るくすることができる。特に、カラー表示であっても十分な明るさを確保できるので、カラー反射型液晶表示素子に有利に形成できる。なお、光散乱シートとして共連続相構造の光散乱シートを使用する場合、反射光に指向性を付与できるため、透過型液晶表示素子（反射板に代えて、バックライトを用いた液晶表示素子）であっても広い視野角に亘って明るい液晶画像を表示できる。また、光散乱シートとして共連続相構造の光散乱シートを使用する場合、光散乱シートの配設位置は特には限定されない。
【０１１９】
偏光板１、位相差板３、反射板５及び透明導電層４ａ、４ｂは前記複合シートと同様である。
【０１２０】
透明導電層が形成された電極板（光透過性電極板）としては、ガラスやプラスチック（前記基材シートと同様のプラスチックシートなど）などの基板（透明性基板）の表面に、前記透明導電シート（光散乱性透明導電シート）と同様にして透明導電層を形成した電極板が使用できる。
【０１２１】
また、光反射性導電層が形成された電極板（光反射性電極板）は、前記フロント電極板と同様の基板に、金属層（光反射性導電層）を蒸着することにより形成できる。光反射性導電層は粗面処理されていてもよい。なお、粗面処理は、例えば、蒸着条件を適当に選択することにより、または慣用の粗面化方法により行うことができる。粗面処理した光反射性バック電極板を用いると、液晶表示素子において、液晶に電圧を印加できるとともに、入射光を鏡面反射することなく、適度に散乱して反射できる。
【０１２２】
なお、導電層（透明導電層、光反射性導電層など）は、ストライプ状にパターン処理され、ストライプ状電極を構成している。この導電層のパターン処理は、フォトリソグラフ加工などのレジスト形成法により、または導電層にエッチングを施すことにより行うことができる。また、フロント電極板のストライプ状電極と、バック電極板のストライプ状電極とが、互いに交叉（例えば、直交）するように両電極板は配設されていてもよい。
【０１２３】
さらに、この両導電層には、液晶を反射型液晶に適する配向（前記図７、９、１１及び４のような１枚偏光板方式では、主に垂直配向）を発生させるため、配向膜を塗布乾燥し、ラビングしてもよい。配向膜にはポリイミド系の垂直配向膜が主に用いられる。
【０１２４】
前記液晶セル１２は、例えば、スクリーン印刷により、電極板７ａ、７ｂの導電層側の表面にシール部分を形成（印刷）し、当該シール部の上にスペーサ１３を配設し、このスペーサー１３を挟んで２枚の電極板７ａ、７ｂを貼りあわせることにより形成できる。液晶は、前記貼り合わせにより形成された空間部（セル内）に、真空注入法などの慣用の方法によって注入できる。また、注入口は封止剤（紫外線硬化型の封止剤など）により封止可能である。
【０１２５】
液晶表示素子は、１つの偏光板を用いた偏光板１枚方式の反射型ＬＣＤに限られず、異なる偏光性を有する２つの偏光板を用いた偏光板２枚方式の反射型ＬＣＤであってもよい。また、偏光板１枚方式の反射型ＬＣＤは、例えば、１枚の偏光板と、種々のモード（ツイストネマチック液晶を用いたモード、Ｒ−ＯＣＢ（Optically Compensated Bend) モード、平行配向モードなど）を組み合わせた反射型ＬＣＤであってもよい。
【０１２６】
前記液晶表示素子は、偏光板、光散乱シート、液晶セル、及び必要に応じて位相差板や光反射板などを互い粘着剤（接着剤）で貼り合わせることにより形成できる。なお、偏光板、光散乱シート、位相差板、及び光散乱板は、通常、予め表面（両面又は片面）に粘着剤層が形成されている。なお、光散乱層と基材シートとで構成された光散乱シートの片面に粘着剤層を形成する場合、光散乱層を保護するため、光散乱層側の表面に粘着剤層（接着剤層）を形成することが多い。
【０１２７】
偏光板、光散乱シート、位相差板、及び光散乱板の片面に粘着剤層を形成すると、簡便に液晶表示素子を形成できる。例えば、偏光板と光散乱シートと液晶セルとを貼り合わせて液晶表示素子を製造する場合、偏光板の粘着剤（接着剤）で光散乱シートと偏光板とを貼りあわせることができる。このため、光散乱シートの片面に形成された粘着剤により、光散乱シートと位相差板又は液晶セル（フロント電極板）とを張り合わせることにより液晶表示素子を製造できる。
【０１２８】
また、偏光板、位相差板、光散乱シート及び液晶セルを張り合わせて液晶表示素子を製造する場合も、位相差板の粘着剤（接着剤）で光散乱シートと位相差板とを貼りあわせることができる。そして、光散乱シートの片面に形成された粘着剤により、光散乱シートと液晶セル（フロント基板）とを貼り合わせることができる。なお、必要に応じて、光散乱シートの粘着剤により光散乱シートと位相差板とを貼り合わせ、位相差板の粘着剤により位相差板と液晶セル（フロント基板）とを貼り合わせてもよい。そして、偏光板の粘着剤により、偏光板を位相差板又は光散乱シートと貼り合わせることにより液晶表示素子を製造できる。
【０１２９】
さらに、光透過性バック電極板と光散乱シートと反射板とを貼り合わせる場合には、この反射板の粘着剤（接着剤）で反射板と光散乱シートとを貼りあわせることができる。このため、光散乱シートの片面に形成された粘着剤により、光散乱シートとバック電極板とを張り合わせることができる。また、前記液晶セルのフロント面に、粘着剤層が形成された位相差板、及び粘着剤層が形成された偏光板を順次貼り合わせることにより、液晶表示素子を製造できる。
【０１３０】
また、偏光板、光散乱シート、位相差板、及び光散乱板の両面に粘着剤層を形成する場合、特に光散乱シートの両面に粘着剤層が形成する場合、粘着剤層の成面を識別する必要なくシートを貼り付けることができ、製造工程が簡便となり、接着強度も向上する。
【０１３１】
前記液晶表示素子の製造工程において、前記複合シート（光散乱シートと偏光板との積層シート、光散乱シートと位相差板との積層シート、光散乱シートと反射板との積層シート、光散乱シートと透明導電層との積層シート（透明導電性シート）など）を用いてもよい。例えば、前記図７の液晶表示素子は、偏光板１と光散乱シート２を積層した複合シート（図６）を用いることにより、前記図９の液晶表示素子は、位相差板３と光散乱シート２を積層した複合シート（二層シート）（図８）又はこのシートの位相差板３にさらに偏光板１を積層した複合シート（三層シート）（図１２）を用いることにより、図１１の液晶表示素子は、光散乱シート２と反射板５とを積層した複合シート（図１１）を用いることにより、図４の液晶表示素子は光散乱シート２の表面に透明導電層４を形成した透明導電性シート（図１６）を用いることにより製造できる。このような複合シートを用いると、従来の液晶表示素子の製造ラインを変更することなく、反射型液晶表示装置を製造できる。
【０１３２】
なお、複合シートを用いて液晶表示素子を製造する場合、好ましくは、複合シートの光散乱シートを液晶に近接するように、複合シートを液晶セルに配設（貼り付け）する。例えば、光散乱シートと偏光板（又は位相差板）との複合シートを液晶セルの観察者側に配設して反射型液晶表示素子を構成する場合、光散乱シートを液晶セルに向けて（すなわち、偏光板（又は位相差板）を観察者側に向けて）複合シートを配設（貼り合わせ）するのが好ましい。光散乱シートを液晶に近接するように複合シートを配設すると、画像の明瞭性をさらに高めることができる。
【０１３３】
本発明の光散乱シート、複合シートまたは液晶表示素子を用いると、液晶表示画面の視認性を向上できる。このため、反射型ＬＣＤ、特に携帯型情報機器の液晶表示装置に好適に利用できる。また、本発明の光散乱シートの製造方法によると、スピノーダル分解により光散乱シートを製造しているため指向性拡散シートを簡便に製造できる。
【０１３４】
【発明の効果】
本発明の光散乱シート、複合シート、及び液晶表示素子によれば、反射光に指向性を付与できるため、または液晶セルに近接して光散乱シートを配設することが可能であるため、液晶画像の視認性を向上できる。また、本発明の複合シートによれば、光散乱シートと液晶表示素子の機能層とが複合化されているため、液晶表示素子の製造ラインを変更することなく、コストを増大させることなく、かつ歩留まりを低下させることなく、液晶表示素子の鏡面反射を防止して、画像の視認性を向上できる。特に、透明導電性シートを用いると、導電性を有しているため、液晶表示素子の電極板を構成でき、薄型で高画質な液晶表示素子を簡便かつ低コストに得ることができる。さらに、本発明の液晶表示素子によれば、液晶画像の視認性を向上できるだけでなく、光散乱シートが偏光板よりも背面に配設されているため、液晶表示素子の表面の耐傷性を向上でき、低コストで液晶表示素子の耐久性を向上できる。
【０１３５】
【実施例】
以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。
【０１３６】
なお、実施例及び比較例では、下記の樹脂、偏光板、位相差板を使用した。
【０１３７】
［樹脂］
ＰＭＭＡ−１：ポリメタクリル酸メチル（三菱レイヨン（株）製、「ＢＲ−８７」、重量平均分子量（Ｍw）＝２５，０００、屈折率＝１．４９）
ＰＭＭＡ−２：ポリメタクリル酸メチル（三菱レイヨン（株）製、「ＢＲ−８３」、重量平均分子量（Ｍw）＝４０，０００、屈折率＝１．４９）
ＰＭＭＡ−３：ポリメタクリル酸メチル（三菱レイヨン（株）製、「ＢＲ−８０」、重量平均分子量（Ｍw）＝９５，０００、屈折率＝１．４９）
ＰＭＭＡ−４：ポリメタクリル酸メチル（三菱レイヨン（株）製、「ＢＲ−８８」、重量平均分子量（Ｍw）＝４８０，０００、屈折率＝１．４９）
ＰＭＭＡ−５：ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）系粒子（積水化学（株）製、「ＭＢＸ−２」）
ＳＡＮ−１：スチレン−アクリロニトリル共重合体（テクノポリマー（株）製、「２９０−ＺＦ」、重量平均分子量（Ｍw）＝６９，０００、屈折率＝１．５７）
ＳＡＮ−２：スチレン−アクリロニトリル共重合体（テクノポリマー（株）製、「ＳＡＮ−Ｔ」、重量平均分子量（Ｍw）＝１０７，０００、屈折率＝１．５７）
ＳＡＮ−３：スチレン−アクリロニトリル共重合体（テクノポリマー（株）製、「ＳＡＮ−Ｌ」、重量平均分子量（Ｍw）＝１００，０００、屈折率＝１．５７）
ＳＡＮ−４：スチレン−アクリロニトリル共重合体（ダイセル化学工業（株）製、「０８０」、重量平均分子量（Ｍw）＝１１０，０００、屈折率＝１．５５）
ＳＡＮ−５：スチレン−アクリロニトリル共重合体（ダイセル化学工業（株）製、「０８０ＳＦ」、重量平均分子量（Ｍw）＝１１０，０００、屈折率＝１．５５）
ＣＥＬ−１：セルローストリアセテート（ダイセル化学工業（株）製、「ＬＴ−１０５」）
ＰＥＴＧ−１：ポリエチレンテレフタレート系非晶性コポリエステル（Eastman Chemical 社製、「Eastar PETG 6763」、屈折率＝１．５６７）
ＧＰＰＳ−１：汎用ポリスチレン（ダイセル化学工業（株）製、「ＧＰＰＳ ♯３０」、屈折率＝１．５８９）
ＰＥＳ−１：ポリエーテルスルホンシート（住友化学工業（株）製、厚み＝１００μｍ）
［偏光板］
偏光板Ａ：液晶表示用偏光フィルム（日東電工（株）製、「ＮＰＦ」）
偏光板Ｂ：ヨウ素を吸着した一軸延伸ポリビニルアルコールフィルムの一方の面に粘着剤層が形成され、他方の面が、粗面化処理及び表面加工処理した後保護フィルム（トリアセチルセルロースフィルム）で保護されている偏光板。なお、液晶表素子の製造工程において、保護フィルムは偏光板から剥がされる。
【０１３８】
［位相差板］
位相差板Ａ：液晶表示用位相差フィルム（日東電工（株）製、「ＮＲＦ」）
位相差板Ｂ：ポリカーボネート樹脂製位相差フィルム
［反射板］
反射板Ａ：樹脂シートにアルミニウムを厚み１００μｍで蒸着し、このアルミニウム蒸着面に粘着剤を塗布したシート
反射板Ｂ：表面に粘着剤層が形成されたアルミ箔（厚み５０μｍ）
実施例１
ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ−４）５０重量部とスチレン−アクリロニトリル共重合体（ＳＡＮ−４）５０重量部とを塩化メチレン／メタノール混合溶媒（９／１、重量比）４００重量部に溶解した。溶液をガラス板上に流延することにより、厚さ８μｍのシート層を形成した。ガラス板を２８０℃のホットプレート上で、1 分間加熱した。熱処理後、ガラス板とシートとを、冷水浴に浸漬した。シートをガラス板から剥離し、枠に張り付け、乾燥した（厚さ１０μｍ）。得られたシートを透過型光学顕微鏡により観察したところ、シートは共連続相構造と液滴相構造との中間的構造を有し、連続相の平均相間距離は約６μｍであった。また、シートの全光線透過率は９３％であった。透過型光学顕微鏡により観察された相構造の模式図を図１９に示す。
【０１３９】
実施例２
熱処理温度を２５０℃、熱処理時間を３分とする以外は、実施例１と同様にした。得られたシートを透過型光学顕微鏡により観察したところ、共連続相構造と液滴相構造との中間的構造を有しており、平均相間距離は約６μｍであった。
【０１４０】
参考例１
セルローストリアセテート（ＣＥＬ−１）のフレーク８０重量部を塩化メチレン／メタノール混合溶媒（９／１、重量比）９００重量に溶解した。溶液にＰＭＭＡ系微粒子（ＰＭＭＡ−５）２０重量部を混合し、流延、キャストし、１５０μｍのシートを得た。得られたシートを透過型光学顕微鏡により観察したところ、液滴相構造を有しており、液滴の平均直径は３μｍであった。また、シートの全光線透過率は９２％であった。
【０１４１】
実施例１、２及び参考例１で得られた光拡散シートの性能を、以下の方法に従って評価した。
【０１４２】
（指向性１）
得られた光拡散シートを用いて、図２の反射型ＬＣＤモデル装置を構成した。正面方向から垂直にレーザー光（ＮＩＨＯＮ ＫＡＧＡＫＵ ＥＮＧ ＮＥＯ−２０ＭＳ）を照射し、拡散角度θ１に対応する反射光の強度（拡散強度）を測定した。測定結果を図２１に示す。図２１から明らかなように、液滴相構造（海島構造）を有する参考例１の微粒子分散型光拡散シートがガウス分布型の拡散強度を示すのに対し、実施例のシートは特定方向（拡散角度約７°）に拡散光が指向している。
（指向性２）
図２と同様の反射型ＬＣＤモデル装置を構成し、斜め方向からスポットライト白色光を照射し、垂直方向に反射する光の強度を測定した（図５）。入射角度（拡散角度θ２）に対応する垂直方向の反射光の強度を以下の基準に従って評価した。
【０１４３】
Ａ：明るい
Ｂ：ふつう
Ｃ：暗い
結果を表２に示す。
【０１４４】
【表２】
【０１４５】
表２から明らかなように、実施例の透過型光拡散シートは、所定の拡散角度（入射角度）に対して高い指向性を有している。
【０１４６】
実施例３
熱処理温度を２３０℃、熱処理時間を１０分、シート厚みを１４μｍとする以外は、実施例１と同様にした。得られたシートを透過型光学顕微鏡により観察した。シートは共連続相構造を有しており、連続相の平均相間距離は約６μｍであった。この共連続相構造の模式図を図２０に示す。
【０１４７】
実施例４
シート厚みを８μｍとする以外は、実施例３と同様にした。得られたシートを透過型光学顕微鏡で観察したところ、共連続相構造を有し、連続相の平均相間距離は約４μｍであった。
【０１４８】
実施例５
シート厚みを１０μｍとする以外は、実施例３と同様にした。得られたシートを透過型光学顕微鏡で観察したところ、共連続相構造を有し、連続相の平均相間距離は約４μｍであった。
【０１４９】
実施例６
熱処理時間を７分とする以外は実施例５と同様にした。得られたシートを透過型光学顕微鏡で観察したところ、共連続相構造を有し、連続相の平均相間距離は約３μｍであった。
【０１５０】
実施例７
熱処理時間を１４分とする以外は実施例５と同様にした。得られたシートを透過型光学顕微鏡で観察したところ、共連続相構造と液滴相構造との中間的構造を有し、連続相の平均相間距離は約６μｍであった。
【０１５１】
実施例３〜７で得られたシートの指向性を、実施例１と同様にして評価した（指向性２）。結果を表３に示す。
【０１５２】
【表３】
【０１５３】
表３から明らかなように、実施例の透過型光拡散シートは、所定の拡散角度（入射角度）に対して高い指向性を有している。
【０１５４】
実施例８〜１３
ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ−１〜４）及びスチレンアクリロニトリル共重合体（ＳＡＮ−１〜３）を表４に示す割合に従って配合し、溶剤（酢酸エチル）に溶解混合した後、得られた溶液（ドープ）をバーコート法により、支持体の無アルカリガラス上に流延し、一昼夜風乾させ、所定厚みのシートを作成した。このあと、ガラス板上のシートごとオーブンに入れ、表４に記載された温度及び時間で熱処理した。熱処理後、ガラス板ごと冷水に浸漬した。シートをガラス板から剥離し乾燥させて、光散乱シートを得た。こうして得られた光散乱シートについて、下記の方法に従って、全光線透過率、光散乱性、直進光／拡散光比、及び明るさについて評価した。
【０１５５】
（全光線透過率）
ＪＩＳ Ｋ７１０５に準拠して、ヘーズメーター（日本電色工業（株）製、ＮＤＨ−３００Ａ）を用いて全光線透過率（透過率）を測定した。
【０１５６】
（光散乱性）
図３に示すレーザー光散乱自動測定装置（日本科学エンジニリング（株）製）を用いて、光散乱シートに対して垂直方向より光が入射する時の散乱特性（散乱角度に対する散乱光（拡散光）の強度）を測定した。
【０１５７】
（直進光／拡散光比（Ｉ（θ0）／Ｉ（θmax））
前記光散乱性試験により、散乱角度に対して光散乱強度をプロットし、シートを直進透過した直進透過光の強度Ｉ（θ0）と、極大の散乱光（拡散光）の強度Ｉ（θmax）との比を求めた。
【０１５８】
（明るさ）
図２と同様の反射型ＬＣＤモデル装置を構成し、斜め方向からスポットライト白色光を照射し、垂直方向に反射する光の強度を測定した（図５）。入射角度（拡散角度θ２）に対応する垂直方向の反射光の強度を以下の基準に従って評価した。
【０１５９】
ＡＡ：実施例１３より、極めて明るい
Ａ：実施例１３より、さらに明るい
Ｂ：明るい
結果を表４、表５、図２２、及び図２３に示す
【０１６０】
【表４】
【０１６１】
【表５】
【０１６２】
表４及び表５から明らかなように、実施例８〜１３の光散乱シートを用いると、液晶の表示画像を明るくできる。特に、特定の分子量のポリマーで構成された実施例８〜１２の光散乱シートは、高い全光線透過率、低い直進光／拡散光比（Ｉ（θ0）／Ｉ（θmax））を有しており、効果的に外部光を取り込むことができる。このため、液晶画像の明るさも極めて優れている。
【０１６３】
実施例１４
ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ−４）５０重量部とスチレン−アクリロニトリル共重合体（ＳＡＮ−４）５０重量部とを塩化メチレン／メタノール混合溶媒（９／１、重量比）４００重量部に溶解した。溶液をポリエーテルスルホンシート（ＰＥＳ−１）上に流延することにより、厚さ１１５μｍのコーティングシートを形成した。このコーティングシートを２３０℃で１０分間加熱した。熱処理後、コーティングシートとを、冷水浴に浸漬し、十分に乾燥した。得られたシートを透過型光学顕微鏡により観察したところ、シートは共連続相構造と液滴相構造との中間的構造を有し、連続相の平均相間距離は約６μｍであった。また、シートの全光線透過率は９３％であった。
【０１６４】
偏光板（偏光板Ａ）１の粘着剤層９１により、偏光板１と前記共連続相構造のシート（光散乱シート２）のポリエーテルスルホンシート層とを貼り合わせ、この光散乱シート２の表面（光散乱層）にアクリル系粘着剤層９２を塗布し、乾燥することにより複合シートＡ（積層シート）（図６）を製造した。なお、偏光板１の表面は保護フィルム（図示せず）で、粘着剤層９２の表面はシリコン系離型剤を塗布したＰＥＴフィルム（厚み５０μｍ）（離型フィルム）で保護した。
【０１６５】
複合シートＡ表面の保護フィルム及び離型フィルムを剥離し、粘着剤層９２により複合シートＡを液晶セル１２に貼り付けることにより、図７の液晶表示素子を製造した。なお、液晶セル１２のフロント基板２２ａ及びバック基板２２ｂには、ガラス板（厚み１ｍｍ）を、透明のフロント電極４ａにはインジウム錫酸化物薄膜を、光反射性バック電極４ｃにはアルミニウム薄膜を用いた。
【０１６６】
偏光板１と光散乱シート２とを積層した複合シートＡを用いているため、液晶表示素子の偏光板貼り付け工程において複合シートＡを貼り付けることができ、液晶表示素子の製造ラインを変更することなく光散乱シート２を有する液晶表示素子を製造できた。このため、コストを増大させることなく、かつ歩留まりを低下させることなく、鏡面反射の防止可能な画像の視認性が向上した反射型液晶表示素子を製造できた。
【０１６７】
蛍光燈の照明下、この反射型液晶表示素子の表示画像を目視で確認すると、鏡面反射は低減しており、明瞭性に優れたコントラストの高い鮮明な表示画面が観察された。
【０１６８】
実施例１５
液晶セル１２の表面に光散乱シート２をはりあわせた後、この光散乱シート２の表面に偏光板１を貼り付けることにより図７に示す反射型液晶表示素子を形成した。
【０１６９】
実施例１４に比べると製造工程が複雑化するものの、この液晶表示素子は実施例１４と同様に、表示画像の視認性に優れていた。
【０１７０】
参考例２
位相差板（位相差板Ａ）３の粘着剤層９３により、位相差板３と光散乱シート（参考例１の光散乱シート）２とを貼り合わせた。光散乱シート２の表面にアクリル系粘着剤層９２を塗布し、乾燥することにより複合シートＢ（積層シート）（図８）を製造した。なお、位相差板３の表面は保護フィルム（図示せず）で、粘着剤層９２の表面はシリコン系離型剤を塗布したＰＥＴフィルム（厚み５０μｍ）（離型フィルム）で保護した。
【０１７１】
複合シートＢの保護フィルム及び離型フィルムを剥離し、粘着剤層９２により複合シートＢを液晶セル１２に貼り付けた後、この複合シートＢの表面に偏光板（偏光板Ａ）を貼り付けることにより図９の液晶表示素子を製造した。なお、液晶セル１２のフロント基板２２ａ及びバック基板２２ｂには、ガラス板（厚み１ｍｍ）を、透明のフロント電極４ａにはインジウム錫酸化物薄膜を、光反射性バック電極４ｃにはアルミニウム薄膜を用いた。
【０１７２】
位相差板３と光散乱シート１との複合シートＢを用いているため、液晶表示素子の位相差板貼り付け工程において複合シートＢを貼り付けることができ、液晶表示素子の製造ラインを変更することなく光散乱シートを有する液晶表示素子を製造できた。このため、コストを増大させることなく、かつ歩留まりを低下させることなく、鏡面反射の防止可能な画像の視認性が向上した反射型液晶表示素子を製造できた。
【０１７３】
蛍光燈の照明下、この反射型液晶表示素子の表示画像を目視で確認すると、鏡面反射は低減しており、明瞭性に優れたコントラストの高い鮮明な表示画面が観察された。
【０１７４】
参考例３
透明ベース樹脂としての非晶性コポリエステル（ＰＥＴＧ−１）９０重量部と、微粒子分散成分としての熱可塑性樹脂（ＧＰＰＳ−１）１０重量部とをそれぞれ７０℃で４時間乾燥した後、バンバリーミキサーで混練した。混練した樹脂組成物を押出機に供給し、２４０℃で溶融し、Ｔダイからシート状に押し出し成形し、表面温度２５℃の冷却ドラムで冷却個化した（溶融製膜）。得られたシート（光散乱シート２）の厚みは１２０μｍであり、全光線透過率は９１％であった。
【０１７５】
反射板（反射板Ａ）５の粘着剤層９５により、反射板５と前記微粒子分散構造のシート（光散乱シート２）とを貼り合わせ、この光散乱シート２の表面にアクリル系粘着剤層９２を塗布し、乾燥することにより複合シートＣ（積層シート）（図１０）を製造した。なお、反射板５の表面は保護フィルム（図示せず）で、粘着剤層９２の表面はシリコン系離型剤を塗布したＰＥＴフィルム（厚み５０μｍ）（離型フィルム）で保護した。
【０１７６】
複合シートＣ表面の保護フィルム及び離型フィルムを剥離し、粘着剤層９２により複合シートＣを液晶セル１２の背面に貼り付け、また液晶セル１２の観察者側の面に位相差板３及び偏光板１を貼り付けることにより図１１の液晶表示素子を製造した。なお、液晶セル１２のフロント基板２２ａ及びバック基板２２ｂには、プラスチックシート（ＰＥＳ−１）を用い、透明のフロント電極４ａ及びバック電極４ｂとしてインジウム錫酸化物薄膜製ストライプ状透明電極を形成した。
【０１７７】
反射板５と光散乱シート２とを積層した複合シートＣを用いているため、液晶表示素子の反射板貼り付け工程において複合シートＣを貼り付けることができ、液晶表示素子の製造ラインを変更することなく光散乱シート２を有する液晶表示素子を製造できた。このため、コストを増大させることなく、かつ歩留まりを低下させることなく、鏡面反射の防止可能な画像の視認性が向上した反射型液晶表示素子を製造できた。
【０１７８】
蛍光燈の照明下、この反射型液晶表示素子の表示画像を目視で確認すると、鏡面反射は低減しており、明瞭性に優れたコントラストの高い鮮明な表示画面が観察された。
【０１７９】
実施例１６
偏光板（偏光板Ａ）１の粘着剤層９１により偏光板１と位相差板（位相差板Ｂ）３とを貼り合わせ、この位相差板３の粘着剤層９３により位相差板３と光散乱シート（実施例１４の光散乱シート）２とを貼り合わせた。光散乱シート２の表面にアクリル系粘着剤層９２を塗布し、乾燥することにより複合シートＤ（積層シート）（図１２）を製造した。なお、偏光板１の表面は保護フィルム（図示せず）で、粘着剤層９２の表面はシリコン系離型剤を塗布したＰＥＴフィルム（厚み５０μｍ）（離型フィルム）で保護した。
【０１８０】
偏光板１、位相差板３及び光散乱シート２とを積層した複合シートＤを用いて液晶表示素子を製造したところ、液晶表示素子の偏光板の貼り付け工程及び位相差板貼り付け工程に代えて、ワンステップで複合シートＤを貼り付けることができ、液晶表示素子の製造ラインを簡略化して光散乱シート２を有する液晶表示素子を製造できた。このため、コストを低減し、かつ歩留まりを低下させることなく、鏡面反射の防止可能な画像の視認性が向上した反射型液晶表示素子を製造できた。
【０１８１】
蛍光燈の照明下、この反射型液晶表示素子の表示画像を目視で確認すると、鏡面反射は低減しており、明瞭性に優れたコントラストの高い鮮明な表示画面が観察された。
【０１８２】
参考例４
参考例１の光散乱シート２の面に、スパッタリングによりＩＴＯの透明導電層４（厚み４５０オングストローム）を形成することにより、図１３の透明導電シートを得た。透明導電層の表面抵抗は１００Ω／□であった。シート厚み、全光線透過率、及び光散乱性は、参考例１の光散乱シートと同様であった。
【０１８３】
参考例５
参考例４の透明導電シートの透明導電層非形成面（非蒸着面）に、スパッタリングによりＩＴＯの静電気除去層（厚み５０オングストローム）を形成することにより、静電気除去層１３と、透明導電層４及び光散乱シート２とが積層した透明導電シートを得た（図１４）。静電気除去層の表面抵抗は２０ｋΩ／□であった。シート厚み、全光線透過率、及び光散乱性は、参考例４の光散乱シートと同様であった。
【０１８４】
実施例１７
ポリメタクリ酸メチル（ＰＭＭＡ−４）５０重量部とスチレン−アクリロニトリル共重合体（ＳＡＮ−５）５０重量部を塩化メチレン／メタノール混合溶媒（９／１（重量比）に溶解した。この溶液をポリエーテルスルホンシート（ＰＥＳ−１）上に流延し、乾燥した後、２３０℃で１０分間熱処理した。冷水中に浸漬して冷却した後、十分に乾燥することにより光散乱シート（シート厚み１１５μｍ、全光線透過率９３％）を得た。この光散乱シートを透過型顕微鏡により観察したところ、シートは共連続相構造を有しており、連続相の平均相間距離は約６μｍであった。この光散乱シートは、拡散角度約７゜に拡散光を指向可能であった。
【０１８５】
光散乱シートの共連続相側の表面に、ＩＴＯをスパッタリングして、厚み４５０オングストロームの透明導電層を形成することにより、基材シート２３と光散乱層２１の積層体の光散乱層側に透明導電層４が積層した透明導電シート（図１５）を得た。透明導電層の表面抵抗は１００Ωであった。シート厚み、全光線透過率、及び光散乱性は、前記透明導電層形成前の光散乱シートと同様であった。
【０１８６】
実施例１８
光散乱シートのＰＥＳ面（共連続相非形成面）に透明導電層を形成する以外は、実施例１７と同様にして透明導電シート（図１６）を得た。透明導電層の厚みは４５０オングストロームであり、表面抵抗は１００Ω／□であった。シート厚み、全光線透過率、及び光散乱性は、実施例１７の光散乱シートと同様であった。
【０１８７】
実施例１９
実施例１８で得られた透明導電シートを、フォトリソグラフ加工により透明導電層をストライプ状にパターン処理し、この処理シートをフロント基板及びバック基板として用いることにより、図４のＳＴＮ型の反射型プラスチック液晶表示素子を形成した。偏光板１には偏光板Ａを、位相差板３には位相差板Ａを、反射板５には反射板Ｂを用いた。液晶表示素子の厚みは約６５０μｍであった。
【０１８８】
蛍光燈の照明下でこの反射型プラスチック液晶表示素子を用いて画面表示したところ、鏡面反射に対応する拡散角度０゜の反射光を低減し、拡散光に指向性を付与できた。また、画像ボケの少ないシャープな画像を形成でき、コントラストの高い鮮明な表示画面が観察された。
【０１８９】
参考例６
フロント基板及びバック基板として下記のシートを用い、フロント基板に実施例１７の光散乱シート２を積層する以外は、実施例１９と同様にして反射型プラスチック液晶表示素子を形成した（図１７）。液晶表示素子の厚みは約７７０μｍであった。
【０１９０】
（フロント電極板及びバック電極板）
ポリエーテルスルホンシート（ＰＥＳ−１）の一方の面に、実施例１７と同様にしてＩＴＯの透明導電層（厚み４５０オングストローム）を形成した。このシートの透明導電層を、フォトリソグラフ加工によりストライプ状にパターン処理することにより、フロント電極板７ａ及びバック電極板７ｂ用シートを形成した。
【０１９１】
蛍光灯の照明下で実施例１９（図４）と参考例６（図１７）の反射型プラスチック液晶表示素子の画面表示を比較したところ、実施例１９の反射型プラスチック液晶表示素子では、蛍光灯の像が全く確認されず、画像の視認性に優れていた。
【０１９２】
実施例１９及び参考例６から明らかなように、参考例４及び５、並びに実施例１７〜１９の液晶表示素子では、透明導電シートは、光散乱性を有するだけでなく、液晶表示素子の電極板として使用できるため、別途光散乱シートを用いる必要がない。このため、液晶表示素子の厚みを薄くでき、実施例１９と参考例６とを比較した場合、約１２０μｍ薄型化できる。このため、画像ボケを防止して、シャープかつコントラストの高い鮮明な表示画面を得ることができる。
【０１９３】
実施例２０
偏光板１として偏光板Ｂを用い、予め積層シートＡを形成することなく液晶セル１２のフロント電極支持板２２ａに光散乱シート２を貼り付け、さらにこの光散乱シート２の表面に偏光板１を貼り付ける以外は、実施例１４と同様にして図７の反射型液晶表示素子を形成した。
【０１９４】
蛍光燈の照明下、この反射型液晶表示素子の表示画像を目視で確認すると、鏡面反射は低減しており、明瞭性に優れたコントラストの高い鮮明な表示画面が観察された。さらに、反射型液晶表示素子の表面（偏光板１）はスチールウール（♯００００）でこすっても、殆ど傷がつかなかった。
【０１９５】
比較例１
液晶セル１２のフロント基板２２ａに偏光板（偏光板Ｂ）１を貼り付け、さらにこの偏光板１の表面に光散乱シート２を貼り付ける以外は、実施例２０と同様にして図１８の反射型液晶表示素子を製造した。
【０１９６】
蛍光燈の照明下、この反射型液晶表示素子の表示画像を目視で確認すると、光散乱シート２により鏡面反射は低減しているものの、実施例２０の液晶表示素子に比べて表示画面が不明瞭であった。さらに、反射型液晶表示素子の表面（光散乱シート２）をスチールウール（♯００００）でこすると、傷がついた。
【０１９７】
参考例７
光散乱シート２として参考例１の光散乱シートを用いる以外は、実施例２０と同様にして反射型液晶表示素子を製造した。
【０１９８】
蛍光燈の照明下、この反射型液晶表示素子の表示画像を目視で確認すると、鏡面反射は低減しており、明瞭性に優れたコントラストの高い鮮明な表示画面が観察された。さらに、反射型液晶表示素子の表面（偏光板１）はスチールウール（♯００００）でこすっても、殆ど傷がつかなかった。
【０１９９】
参考例８
偏光板１として偏光板Ｂを、位相差板３として位相差板Ｂを、反射板５として反射板Ｂを用い、予め積層シートＤを形成することなく、液晶セル１２のフロント側に偏光板１及び位相差板３を貼り付け、液晶セル１２の背面に光散乱シート２及び反射板５を貼り付ける以外は参考例３と同様にして図１１の反射型液晶表示素子を製造した。なお、光散乱シート２は僅かにリターデーションを有しているため、光散乱シート２の配向軸を偏光板の偏光軸に一致させるようにして、光散乱シート２を背面電極の基板に貼り合わせた。
【０２００】
蛍光燈の照明下、この反射型液晶表示素子の表示画像を目視で確認すると、鏡面反射は低減しており、明瞭性に優れたコントラストの高い鮮明な表示画面が観察された。さらに、反射型液晶表示素子の表面（偏光板１）はスチールウール（♯００００）でこすっても、殆ど傷がつかなかった。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は本発明の液晶表示素子の一例を示す概略断面図である。
【図２】図２は光散乱シートの指向性の評価方法を説明するための概略図である。
【図３】図３は、光散乱シートの直進透過光及び拡散透過光の強度の測定方法を説明するための概略図である。
【図４】図４は本発明の液晶表示素子の他の例を示す概略断面図である。
【図５】図５は光散乱シートの指向性の他の評価方法を説明するための概略図である。
【図６】図６は本発明の複合シートの一例を示す概略断面図である。
【図７】図７は本発明の液晶表示素子のさらに他の例を示す概略断面図である。
【図８】図８は本発明の複合シートの他の例を示す概略断面図である。
【図９】図９は本発明の液晶表示素子の別の例を示す概略断面図である。
【図１０】図１０は本発明の複合シートのさらに他の例を示す概略断面図である。
【図１１】図１１は本発明の液晶表示素子のさらに別の例を示す概略断面図である。
【図１２】図１２は本発明の複合シートの別の例を示す概略断面図である。
【図１３】図１３は本発明の複合シートのさらに別の例を示す概略断面図である。
【図１４】図１４は本発明の複合シートの他の例を示す概略断面図である。
【図１５】図１５は本発明の複合シートのさらに他の例を示す概略断面図である。
【図１６】図１６は本発明の複合シートの別の例を示す概略断面図である。
【図１７】 図１７は参考例６の液晶表示素子の概略断面図である。
【図１８】図１８は比較例１の液晶表示素子の概略断面図である。
【図１９】図１９は実施例１で得られたシートの透過型光学顕微鏡の測定結果を示す模式図である。
【図２０】図２０は実施例３で得られたシートの透過型光学顕微鏡の測定結果を示す模式図である。
【図２１】図２１は光散乱シートの指向性を示すグラフである。
【図２２】図２２は光散乱シートの直進透過光と拡散透過光の強度の測定結果を示す片対数グラフである。
【図２３】図２３は光散乱シートの直進透過光と拡散透過光の強度の測定結果を示すグラフである。
【符号の説明】
１…偏光板
２、２ａ、２ｂ…光散乱シート
３…位相差板
４、４ａ、４ｂ、４ｃ…導電層
５…反射板
７ａ、７ｂ、７ｃ…電極板
１２…液晶セル
２１、２１ａ、２１ｂ…光散乱層
２２ａ、２２ｂ…基板
２３、２３ａ、２３ｂ…基材シート
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶表示素子において、高輝度の画面を表示するために有用な光散乱シート（フィルム）、その製造方法、前記シートを用いた複合シート、液晶表示素子、及び前記光散乱シートの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
液晶表示素子（ＬＣＤ）は、パーソナルコンピューター（パソコン）、ワードプロセッサー、液晶テレビ、時計、電卓などの電気製品の表示部に幅広く利用されている。液晶はそれ自体発光しないため、時計、電卓などの低輝度用途を除き、裏面から液晶部を照射するためのバックライトが使用されている。
【０００３】
最近、インターネット等の情報通信のインフラストラクチャーの整備、コンピュータとの通信機器の融合による情報のネットワーク化が進んでいる。ネットワーク化により、情報のアクセスは時間と場所の制約を受けなくなる。このようなネットワークを効率的に利用するため、現在、ＰＤＡ（Personal Digital Assistance）などの携帯情報端末が開発されている。またノート型パソコンに代えて、さらに薄型で軽量のモバイル型パソコンの開発が進められている。
【０００４】
これらの機器は可搬性が求められるため、バッテリ駆動時間の長時間化と、通信機器の薄型化・小型化とを両立する必要がある。従って、これら携帯情報通信機器に用いるディスプレイは、薄型・軽量であり、かつ低消費電力性であることが求められている。特に、低消費電力性を達成するため、従来のバックライトを用いる方法に代えて、自然光を利用して表示部を明るくする方法が考えられている。このようなディスプレイとして最も有望視されているのは反射型液晶表示素子である。特に、今後のマルチメディアの進歩に伴う情報の多様化に対応するため、カラー表示及び高画質表示（高精細表示）が可能であるとともに、安価な反射型液晶表示素子が求められている。
【０００５】
反射型液晶表示素子としては、ＴＮ型（Twisted Nematic型）やＳＴＮ型（Super Twisted Nematic型）などの種々の素子が知られているが、カラー表示と高精細表示には、偏光板を利用するタイプ（１枚偏光板タイプ）が有利である。例えば、液晶層をＨＡＮ（Hybrid Aligne Nematic）配向させたＲ−ＯＣＢモードは低電圧、広視野角、高速応答、中間色調表示、高コントラストなどの点で優れた特性を有している。なお、画面上に微細な表示を形成可能な表示素子として、すべての画素をひとつひとつ制御するＴＦＴ(Thin Film Transistor)などのアクティブマトリックスタイプの液晶表示素子も一般的である。しかし、ＴＦＴ型などのアクティブマトリックスタイプの液晶表示素子は、基板上に数十万個以上のトランジスターを形成する必要があるため、ガラス基板の液晶表示素子を用いる必要がある。これに対して、ＳＴＮ(Super Twisted Nematic)タイプの液晶表示素子の場合、棒状電極を用いてマトリックスタイプの画像表示を行うので、ＴＦＴタイプより安価であり、また電極の基板（支持基板）としてプラスチック基板を使用でき、反射型プラスチック液晶表示素子を形成可能である。
【０００６】
反射型液晶表示素子では、画面に明るさを付与するため、液晶層に入射する光（自然光、外部光）を効率的に取り込み、反射板で光を反射し、視認性を妨げない程度に反射光を散乱（全反射の防止）している。なお、使用環境などの影響により、自然光又は外部光などを最大限に利用しても、十分な明るさが得られない場合には、液晶表示素子の表示面の横から光を照射するためのフロントライトを用いる場合もある。反射板としては、光反射性の電極を用いる光反射性バック電極や、電極板の基板表面に反射板を形成した積層体などが使用可能である。例えば、特開昭６３−２２８８８７号公報、日本印刷学会主催のフォトファブリケーションシンポジウム’９２において、反射型液晶表示素子の基本技術や、表面凹凸の金属薄膜をバック電極（下部電極）として適用し、全反射を防止し表示面の視野角を拡大させた液晶表示素子が紹介されている。しかし、このような反射型液晶表示素子は、鏡面反射を避けて反射光を散乱するため、反射板（または光反射性背面電極）を適度に粗面化しており、高度な加工技術を必要とし、高コストである。また、表示素子をカラー化する場合、偏光板に加えて、カラーフィルターを用いる。カラーフィルターでは、反射光のロスの割合が大きく、前記拡散板方式では、表示画面に十分な明るさを付与できない。なお、カラー化においては、拡散光を一定の方向に指向させる指向型拡散により、高輝度を付与することが特に重要である。拡散反射板方式で指向性を高めるためには、反射板の凹凸部分の形状及び分布を精密に制御する必要があり、コスト高となる。
【０００７】
また、反射光を散乱して高輝度性を付与するため、光拡散性の反射板に代えて、液晶層を液晶と高分子とが互いに分散した分散構造にする方法が開示されている（特開平６−２５８６２４号公報）。また、拡散反射板に代えて、透過型光散乱シートを用いる液晶表示素子も知られている。
【０００８】
例えば、光散乱性の透明樹脂層を液晶セル内又は液晶セル外に形成する方法が知られている。特開平７−９８４５２号公報には、液晶セル内に光拡散層を形成した表示素子として、電極板の電極と基板（電極支持基板）との間に分散微粒子を含有する透明樹脂層（光散乱層）を形成した表示素子が開示されている。また、特開平７−３１８９２６号公報には、透明性電極を有する支持板と液晶層との間に、液晶性高分子をランダム配向した光拡散層を形成した表示素子が開示されている。一方、特開平７−２６１１７１号公報には、液晶セル外に光拡散層を形成した表示素子として、電極板の外側表面に偏光フィルムを形成し、その偏光フィルムの表面に屈折率が異なる二種以上の樹脂が相分離状態で分散した光散乱層を形成した表示素子が開示されている。また、特公昭６１−８４３０号公報にも、液晶セルのフロント側に形成された偏光層の表面に、光散乱層を積層した液晶表示素子が開示されている。しかし、偏光板は、通常、高度に完成された表面硬化特性や適度な防眩特性を有している。そのため、この偏光板の表面に光散乱層を形成すると、表示素子の表面（すなわち、光散乱シート）が傷つきやすくなり、表示画面の視認性が低下して反射型液晶表示素子の画像品質が低下する。とくに、長期間に亘って、画像品質を維持するのが困難である。また、液晶画像と光散乱層からの画像との両方の画像が形成されるため、画像のシャープ性が低下（画像ボケ）して画像品質が低下する。なお、透過型光散乱シートに指向性を付与するため、ホログラムを利用して重合したシート樹脂が知られている（１９９８年日本液晶学会講演会要旨集）が、製造方法が複雑であり、コスト高となる。
【０００９】
なお、特開平７−２７９０４号公報、特開平９−１１３９０２号公報には、プラスチックビーズと透明樹脂とで構成された海島構造を有する粒子散乱型シートを、バックライトと液晶セルとの間に形成した透過型液晶表示装置が知られている。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
従って、本発明の目的は、高画質の液晶表示が可能な光散乱シート（又はフィルム）、光散乱性複合シート（又はフィルム）、液晶表示素子、及び前記光散乱シートの製造方法を提供することにある。
【００１１】
本発明の他の目的は、反射光に拡散性と指向性とを付与可能な光散乱シート（又はフィルム）、光散乱性複合シート（又はフィルム）、液晶表示素子、及び前記光散乱シートの製造方法を提供することにある。
【００１２】
本発明のさらに他の目的は、高輝度で高精細の液晶表示素子を低コストで製造するのに有用な光散乱性複合シート（又はフィルム）及びこの複合シート（又はフィルム）を用いた液晶表示素子を提供することにある。
【００１３】
本発明の別の目的は、長期間に亘って高い品質を維持できる液晶表示素子を提供することにある。
【００１４】
本発明のさらに別の目的は、指向性拡散シート（又はフィルム）を簡便に製造できる方法を提供することにある。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前記課題を達成するため鋭意検討した結果、互いに屈折率が異なる複数の樹脂を用い、スピノーダル分解すると、簡便に等方性の共連続相構造（biconbinuous）を形成できること、このような共連続相構造を有するシートを用いると、拡散光に高い指向性を付与できることを見いだした。また、本発明者らは、偏光板、位相差板、反射板または透明導電層と光散乱シートとで複合シートを形成すると、高い画像品質が得られるだけでなく、液晶表示素子が簡便に安価に得られることを見いだした。さらに、本発明者らは、光散乱シートを反射型液晶表示装置の特定の位置に設置すると、反射型液晶表示装置の耐久性を向上できかつ高精度の画像が得られることを見いだした。本発明者らは、以上の知見に基づいて、本発明を完成した。
【００１６】
すなわち、本発明の光散乱シートは、互いに屈折率が異なる複数のポリマーにより等方性の共連続相構造が形成された光散乱層で構成されている。共連続相の平均相間距離は、例えば、１〜２０μｍ程度であり、複数のポリマーの屈折率の差は、例えば、０．０１〜０．２程度である。前記複数のポリマーは、下限臨界共溶温度（ＬＣＳＴ）型の相分離性を示してもよい。複数のポリマーで構成された組成物の臨界共溶温度は、例えば、５０〜３００℃程度である。ポリマーの重量平均分子量は、１０，０００〜３００，０００程度であってもよい。前記ポリマーは、例えば、スチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、ハロゲン含有樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、シリコーン系樹脂、セルロース誘導体、ゴム又はエラストマーなどである。本発明の光散乱シートは、全光線透過率が７０〜１００％であり、入射光を等方的に拡散できる。拡散光は、拡散角３〜６０゜に極大値を有する。例えば、光散乱シートの透過光を拡散角度（θ）に対してプロットしたとき、直進透過光の強度Ｉ（θ0）と、極大の拡散透過光の強度Ｉ（θmax）との比（Ｉ（θ0）／Ｉ（θmax））が、３０００／１〜１／１程度であってもよい。
【００１７】
本発明の光散乱性複合シートは、前記光散乱層で構成された光散乱シートの少なくとも一方の面に、偏光板、位相差板、光反射板及び透明導電層から選ばれた少なくとも一種が形成されている。光散乱層を構成する複数のポリマーの屈折率の差は、０．０１〜０．２程度であってもよい。
【００１８】
本発明の液晶表示素子は、前記光散乱層を有する光散乱シートにより構成されている。前記光散乱シートは、反射型液晶表示素子の特定位置に配設される。すなわち、反射型液晶表示素子は、透明導電層とこの透明導電層を支持する基板とを有する透明性フロント電極板及び導電層とこの導電層を支持する基板を有するバック電極板が導電層を互いに対向して配設され、この両電極板の導電層の間に液晶が封入された液晶セルを有している。この液晶セルの前方には偏光板が配設されている。そして、下記（i）〜(iii）のうち少なくとも１つの光散乱シートを有する。
【００１９】
(i)偏光板とフロント電極板との間に配設された光散乱シート
(ii)バック電極板とこのバック電極板の後方に配設された反射板との間に配設された光散乱シート
(iii)基板としての光散乱シート。
【００２０】
また、本発明には、互いに屈折率が異なる複数のポリマーで構成された組成物をシート成形し、スピノーダル分解により等方性の共連続相構造を形成する光散乱シートの製造方法も含まれる。
【００２１】
なお、本明細書において「シート」とは、厚さの如何を問わず二次元的構造物を意味し、フィルムを含む意味に用いる。
【００２２】
また、「共連続相構造の光散乱シート」とは、共連続相構造と液滴相構造との中間的構造の光散乱シートも含む意味に用いる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
［光散乱シート］
光散乱シート（透過型光散乱シート）を構成する光散乱層は、互いに屈折率の異なる複数のポリマーで構成され、通常、使用雰囲気（特に、約１０〜３０℃程度の室温下）において、相分離構造（後述の共連続相構造など）を有している。このようなシートを用いると、反射光に拡散性と指向性とを付与できる。光拡散性を高めるため、複数のポリマーは、屈折率の差が、例えば、０．０１〜０．２程度、好ましくは０．１〜０．１５程度となるように組み合わせて使用できる。屈折率の差が０．０１未満では、十分な強度の拡散光を有するシートを得ることができない。また、屈折率の差が０．２より大きいと、拡散光に指向性を付与できない。
【００２４】
ポリマーは、例えば、スチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、ビニルエステル系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、ハロゲン含有樹脂、オレフィン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、熱可塑性ポリウレタン樹脂、ポリスルホン系樹脂（ジハロジフェニルスルホンなどのスルホン類の単独重合体（ポリエーテルスルホン）、前記スルホン類とビスフェノールＡなどの芳香族ジオールとの共重合体（ポリスルホン）など）、ポリフェニレンエーテル系樹脂（２，６−キシレノールなどのフェノール類の重合体など）、セルロース誘導体（セルロースエステル類、セルロースカーバメート類、セルロースエーテル類など）、シリコーン樹脂（ポリジメチルシロキサン、ポリメチルフェニルシロキサンなど）、ゴム又はエラストマー（ポリブタジエン、ポリイソプレンなどのジエン系ゴム、スチレン−ブタジエン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、アクリルゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴムなど）などから適当に組み合わせて選択できる。複数のポリマーは、通常、スチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、ハロゲン含有樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、セルロース誘導体、シリコーン樹脂、ゴム又はエラストマーなどから選択できる。
【００２５】
スチレン系樹脂には、スチレン系単量体の単独又は共重合体（ポリスチレン、スチレンーα−メチルスチレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体など）、スチレン系単量体と他の重合性単量体（（メタ）アクリル系単量体、無水マレイン酸、マレイミド系単量体、ジエン類など）との共重合体などが含まれる。スチレン系共重合体としては、例えば、スチレン−アクリロニトリル共重合体（ＡＳ樹脂）、スチレンと（メタ）アクリル系単量体との共重合体［スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸共重合体など］、スチレン−無水マレイン酸共重合体などが挙げられる。好ましいスチレン系樹脂には、ポリスチレン、スチレンと（メタ）アクリル系単量体との共重合体［スチレン−メタクリル酸メチル共重合体などのスチレンとメタクリル酸メチルを主成分とする共重合体］、ＡＳ樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体などが含まれる。
【００２６】
（メタ）アクリル系樹脂としては、前記（メタ）アクリル系単量体の単独又は共重合体、（メタ）アクリル系単量体と共重合性単量体との共重合体が使用できる。（メタ）アクリル系単量体には、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシルなどの（メタ）アクリル酸Ｃ1-10アルキル；（メタ）アクリル酸フェニルなどの（メタ）アクリル酸アリール；ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレートなどのヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート；グリシジル（メタ）アクリレート；Ｎ，Ｎ−ジアルキルアミノアルキル（メタ）アクリレート；（メタ）アクリロニトリルなどが例示できる。共重合性単量体には、前記スチレン系単量体、ビニルエステル系単量体、無水マレイン酸、マレイン酸、フマル酸などが例示できる。これらの単量体は単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。
【００２７】
（メタ）アクリル系樹脂としては、例えば、ポリメタクリル酸メチルなどのポリ（メタ）アクリル酸エステル、メタクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸共重合体、メタクリル酸メチル−アクリル酸エステル−（メタ）アクリル酸共重合体、メタクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、（メタ）アクリル酸エステル−スチレン共重合体（ＭＳ樹脂など）などが挙げられる。好ましい（メタ）アクリル系樹脂としては、ポリ（メタ）アクリル酸メチルなどのポリ（メタ）アクリル酸Ｃ1-5アルキル、特にメタクリル酸メチルを主成分（５０〜１００重量％、好ましくは７０〜１００重量％程度）とするメタクリル酸メチル系樹脂が挙げられる。
【００２８】
ビニルエステル系樹脂としては、ビニルエステル系単量体の単独又は共重合体（ポリ酢酸ビニル、ポリプロピオン酸ビニルなど）、ビニルエステル系単量体と共重合性単量体との共重合体（酢酸ビニル−塩化ビニル共重合体、酢酸ビニル−（メタ）アクリル酸エステル共重合体など）又はそれらの誘導体が挙げられる。ビニルエステル系樹脂の誘導体には、ポリビニルアルコール、エチレン−ビニルアルコール共重合体、ポリビニルアセタール樹脂などが含まれる。
【００２９】
ビニルエーテル系樹脂としては、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテル、ビニルｔ−ブチルエーテルなどのビニルＣ1-10アルキルエーテルの単独又は共重合体、ビニルＣ1-10アルキルエーテルと共重合性単量体との共重合体（ビニルアルキルエーテル−無水マレイン酸共重合体など）が挙げられる。
【００３０】
ハロゲン含有樹脂としては、ポリ塩化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、塩化ビニリデン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体などが挙げられる。
【００３１】
オレフィン系樹脂には、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのオレフィンの単独重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−ビニルアルコール共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体などの共重合体が挙げられる。
【００３２】
ポリカーボネート系樹脂には、ビスフェノール類（ビスフェノールＡなど）をベースとする芳香族ポリカーボネート、ジエチレングリコールビスアリルカーボネートなどの脂肪族ポリカーボネートなどが含まれる。
【００３３】
ポリエステル系樹脂には、テレフタル酸などの芳香族ジカルボン酸を用いた芳香族ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリＣ2-4アルキレンテレフタレートやポリＣ2-4アルキレンナフタレートなどのホモポリエステル、Ｃ2-4アルキレンテレフタレート及び／又はＣ2-4アルキレンナフタレート単位を主成分（例えば、５０重量％以上）として含むコポリエステルなど）、アジピン酸などの脂肪族ジカルボン酸を用いた脂肪族ポリエステルなどが含まれる。ポリエステル系樹脂には、ε−カプロラクトンなどのラクトンの単独又は共重合体も含まれる。
【００３４】
ポリアミド系樹脂としては、ナイロン４６、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン１１、ナイロン１２などの脂肪族ポリアミド、ジカルボン酸（例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、アジピン酸など）とジアミン（例えば、ヘキサメチレンジアミン、メタキシリレンジアミン）とから得られるポリアミドなどが挙げられる。ポリアミド系樹脂には、ε−カプロラクタムなどのラクタムの単独又は共重合体であってもよく、ホモポリアミドに限らずコポリアミドであってもよい。
【００３５】
セルロース誘導体のうちセルロースエステル類としては、例えば、脂肪族有機酸エステル（セルロースジアセテート、セルローストリアセテートなどのセルロースアセテート；セルロースプロピオネート、セルロースブチレート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレートなどのＣ1-6有機酸エステルなど）、芳香族有機酸エステル（セルロースフタレート、セルロースベンゾエートなどのＣ7-12芳香族カルボン酸エステル）、無機酸エステル類（例えば、リン酸セルロース、硫酸セルロースなど）が例示でき、酢酸・硝酸セルロースエステルなどの混合酸エステルであってもよい。セルロース誘導体には、セルロースカーバメート類（例えば、セルロースフェニルカーバメートなど）、セルロースエーテル類（例えば、シアノエチルセルロース；ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのヒドロキシ−Ｃ2-4アルキルセルロース；メチルセルロース、エチルセルロースなどのＣ1-6アルキルセルロース；カルボキシメチルセルロース又はその塩、ベンジルセルロース、アセチルアルキルセルロースなど）も含まれる。
【００３６】
好ましいポリマーとしては、例えば、スチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、ハロゲン含有樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、セルロース誘導体、シリコーン系樹脂、及びゴム又はエラストマーなどが含まれる。また、好ましいポリマーは、成形性又は製膜性、透明性を有する熱可塑性ポリマー（例えば、スチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂など）であってもよい。
【００３７】
ポリマーのガラス転移温度は、例えば、−１００〜２５０℃程度、好ましくは−５０〜２３０℃程度、さらに好ましくは０〜２００℃程度（例えば、５０〜１５０℃程度）の範囲から選択できる。なお、シートの強度や剛性の点から、構成ポリマーのうち少なくとも１つのポリマーのガラス転移温度は、５０℃以上（例えば、７０〜２００℃程度）、好ましくは８０℃以上（例えば、８０〜１７０℃程度）であるのが有利である。また、シートの成形性の観点から、構成ポリマーのガラス転移温度は２５０℃以下（例えば、７０〜２００℃）、好ましくは２００℃以下（例えば、８０〜１８０℃）である。
【００３８】
ポリマーの重量平均分子量は、特には制限されないが、例えば、１，０００，０００以下（１０，０００〜１，０００，０００程度）、好ましくは１０，０００〜７００，０００程度、さらに好ましくは１０，０００〜５０，０００程度である。
【００３９】
前記光散乱シートは、それぞれのポリマーのガラス転移温度以上において、相溶性と非相溶性（相分離性）のいずれをも示す複数のポリマーを組み合わせることにより構成されている。すなわち、複数のポリマーの共存系を構成したときに、相分離性（又は相溶性）が温度によって変化する温度依存性を有する複数のポリマーを使用できる。相分離性（又は相溶性）の温度依存性は、低温で相溶性を示し高温で非相溶性を示す高温相分離型（下限臨界共溶温度（ＬＣＳＴ）型，lower critical solution temperature）の共存系（複合ポリマー系）、低温で非相溶性を示し高温で相溶性を示す低温相分離型（上限臨界共溶温度（ＵＣＳＴ）型，upper critical solution temperature）の共存系のいずれであってもよい。好ましくはＬＣＳＴ型の相分離性である。このような相分離性を示す複数のポリマーを用いることにより、スピノーダル分解により相分離構造を調整でき、共連続相構造を形成できる。
【００４０】
複数のポリマーが、ＬＣＳＴ型又はＵＣＳＴ型の共存系を構成する場合、下限又は上限臨界共溶温度（相溶／非相溶の臨界温度）は、光散乱シートが使用される雰囲気温度よりも高く、例えば、５０〜３００℃程度、好ましくは７０〜２５０℃程度、さらに好ましくは８０〜２５０℃（例えば、１００〜２２０℃）程度であり、通常、８０〜２３０℃程度である。なお、軟質ポリマー（シリコーン樹脂やゴム、エラストマーなど）を含む複合ポリマー系では、通常、ＵＣＳＴ型の相溶性を示す場合が多い。
【００４１】
複数のポリマーを、２種類のポリマー（第１のポリマー及び第２のポリマー）で構成する場合、第１のポリマーと第２のポリマーとの組み合わせは特に制限されない。例えば、第１のポリマーがスチレン系樹脂（ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体など）である場合、第２のポリマーは、ポリカーボネート系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、ゴム又はエラストマーなどであってもよい。なお、相溶性の温度依存性は、ＬＣＳＴ、ＵＣＳＴ、ガラス転移温度、ポリマー分子量などに依存するため、ポリマーの適切な組み合わせは実験により容易に選択できる。参考までに、ポリマーの組み合わせの一例を表１に示す。
【００４２】
【表１】
なお、共連続相構造を形成可能なポリマー系としては、ポリカーボネート系樹脂／ポリメタクリル酸メチル系も知られている。また、ＬＣＳＴ型の複合ポリマー系としては、スチレン−アクリロニトリル共重合体（ＡＳ樹脂）／ポリメタクリル酸メチル系、ＡＳ樹脂／ポリ（ε−カプロラクトン）系、ポリビニリデンフルオライド／イソタクチックポリメタクリル酸エチル系、ポリメタクリル酸メチル／ポリ塩化ビニル系なども挙げられる。ＵＣＳＴ型の複合ポリマー系としては、ポリスチレン／ポリメチルフェニルシロキサン系、ポリブタジエン／スチレン−ブタジエン共重合体（ＳＢＲ）系、ＡＳ樹脂／アクリロニトリル−ブタジエン共重合体（ＮＢＲ）系なども挙げられる。
【００４４】
第１のポリマーと第２のポリマーとの割合は、例えば、前者／後者＝１０／９０〜９０／１０（重量比）程度、好ましくは２０／８０〜８０／２０（重量比）程度、さらに好ましくは３０／７０〜７０／３０（重量比）程度、特に４０／６０〜６０／４０（重量比）程度である。ポリマーの構成比が一方に偏りすぎると、スピノーダル分解により共連続相を形成する時に、一方のポリマー相が非連続化しやすくなるため、シートを形成した場合に拡散光に指向性を付与できない。
【００４５】
なお、３以上の複数のポリマーでシートを形成する場合、各ポリマーの含有量は、通常、１〜９０重量％（例えば、１〜７０重量％、好ましくは５〜７０重量％、さらに好ましくは１０〜７０重量％）程度の範囲から選択できる。
【００４６】
前記光散乱層（光散乱シート）は、少なくとも共連続相構造を有している。共連続相構造は、共連続構造や三次元的に連続又は繋がった構造と称される場合があり、少なくとも２種の構成ポリマー相が連続している構造を意味する。
【００４７】
前記光散乱シートでは、少なくとも共連続相構造を有していればよく、共連続相構造と液滴相構造（独立又は孤立した相構造）とが混在した構造を有していてもよい。なお、スピノーダル分解において、相分離の進行に伴って、表面張力によりポリマー相が共連続相構造を形成し、さらに熱処理すると、連続相が自らの表面張力により非連続化し、液滴相構造（球状、真球状などの独立相の海島構造）となる。従って、相分離の程度によって、共連続相構造と液滴相構造との中間的構造、すなわち、上記共連続相から液滴相に移行する状態の相構造も形成できる。本発明では、ポリマー相が液滴相（独立又は孤立したほぼ真球形状の相）でない限り、上記中間的構造も共連続相構造という。
【００４８】
前記共連続相構造は、通常、シート面内において異方性が低減されており、実質的に等方性である。なお、等方性とは、シート面内のどの方向に対しても連続相による相分離構造のサイズ（平均相間距離）が等しいことを意味する。
【００４９】
なお、光散乱シートの相構造が共連続相構造と液滴構造との混在構造である場合、液滴相（独立ポリマー相）の割合は、例えば、３０％以下（体積比）、好ましくは１０％以下（体積比）であってもよい。共連続相構造の平面的又は立体的形状は特に制限されず、ネットワーク状、特にランダムなネットワーク状であってもよい。
【００５０】
なお、共連続相構造又は中間的構造は、通常、相間距離（同一相間の距離）に規則性を有する。そのため、シートに入射した光はブラッグ反射により特定方向に散乱光が指向する。従って、反射型液晶表示素子に装着しても、拡散光を一定の方向に指向させることができ（指向型拡散）、表示画面を高度に明るくすることができ、従来の粒子分散型の透過型光拡散シートでは解決できなかった問題点、すなわち、パネルへの光源（例えば、蛍光灯など）の映りを回避できる。
【００５１】
さらに、光散乱シートにおいて共連続相の平均相間距離は、例えば、１〜２０μｍ程度、好ましくは２〜１５μｍ程度、さらに好ましくは２〜１０μｍ程度である。平均相間距離が小さすぎると、拡散光の分布がガウス分布に近くなり、指向性を付与できない。また、平均相間距離が大きすぎると、拡散光の指向方向が直進光の方向とほぼ一致するため、光の拡散性が低下する。
【００５２】
なお、相間距離は、顕微鏡写真（共焦点レーザー顕微鏡など）の画像処理により測定できる。また、後述の拡散光の指向性の評価法と同様の方法により、拡散光強度が極大になる拡散角度θを測定し、下記のブラッグ反射条件の式より相間距離ｄを算出してもよい。
【００５３】
２ｄ・ｓｉｎ（θ／２）＝λ
（式中、ｄは相間距離を、θは拡散角度を、λは光の波長を示す）
光散乱シートの厚さは、例えば、１〜５００μｍ程度、好ましくは１〜３００μｍ程度（１０〜１５０μｍ程度、例えば、１０〜１００μｍ程度）、さらに好ましくは３〜１００μｍ程度（例えば、５〜５０μｍ、特に１０〜５０μｍ）程度であってもよい。シート厚みが薄すぎると、拡散光の強度が低下する。また、シート厚みが大きすぎると、拡散性が強くなりすぎ、指向性が低下する。また、反射型液晶表示素子に適用した場合に、素子の厚みや重量が増加するとともに、表示ボケが生じ、表示画面の精細性が低下する。なお、ポリマーの屈折率の差が小さい場合、シート厚みが大きい方が好ましく、反対に屈折率の差が大きい場合、シート厚みが小さい方が好ましい。
【００５４】
なお、後述するように、光散乱シートを基材シートと光散乱層とで構成する場合、光散乱層の厚みは、例えば、１〜１００μｍ程度、好ましくは５〜６０μｍ程度、さらに好ましくは１０〜４０μｍ程度であってもよい。
【００５５】
前記共連続相構造を有する光散乱シートを用いると、高い光散乱性が得られるだけでなく、拡散光に高い指向性を付与できる。拡散光の指向性は、例えば、図２に示すような、偏光板１、酢酸ビニル系粘着剤９、光拡散シート２、カラーフィルター８、ガラス板（厚さ１ｍｍ）１２、及びアルミニウム反射板５を積層した反射型ＬＣＤモデル装置を用いて測定できる。即ち、レーザー光照射器（ＮＩＨＯＮ ＫＡＧＡＫＵ ＥＮＧ ＮＥＯ−２０ＭＳ）１０により、この反射型ＬＣＤモデル装置に対して、正面方向から垂直にレーザー光を照射することにより、拡散角度θ１に対応する反射光の強度分布（拡散光の分布）を測定する。θ１＝０゜を中心とするガウス分布を示す光散乱シートに比べ、共連続相構造の光散乱シートを用いると、指向方向（例えば、θ１＝１〜６０゜（例えば、１〜３０゜）、好ましくは３〜６０゜（例えば、３〜２０゜）、さらに好ましくは５〜２０゜に強い極大分布を示す。このため、幅広い視野角で明るい液晶表示画像が得られる。
【００５６】
光散乱シートの透明性（全光線透過率）は、例えば、７０〜１００％程度、好ましくは８０〜１００％程度、さらに好ましくは９０〜１００％程度である。なお、全光線透過率は、日本電色工業（株）製のヘイズメーター（ＮＤＨ−３００Ａ）により測定できる。
【００５７】
前記光散乱シートのうち、特に好ましい光散乱シートは、特定の重量平均分子量［例えば、３００，０００以下（１０，０００〜３００，０００程度）、好ましくは１０，０００〜１５０，０００程度、さらに好ましくは１０，０００〜１２０，０００程度］の複数のポリマーにより構成されている。スピノーダル分解による共連続相の形成速度（発現速度）は、分子鎖の拡散により律速されるため、特定の分子量のポリマーを用いると、速やかに共連続相を形成できる。また、拡散光の強度を直進光の強度に対して相対的に高めることができる。このため、周囲の光を効果的に取り込むことができ、周囲からの入射光を効率よく散乱できる。そのため、明るい液晶表示画像が得られ、液晶表示の視認性を向上できる。図３は、拡散光の強度の測定方法を説明するための概略図である。すなわち、光散乱シート２の背面に配設されたレーザー光照射器（ＮＩＨＯＮ ＫＡＧＡＫＵＥＮＧ ＮＥＯ−２０ＭＳ）１０から、光散乱シート２に向けてレーザー光を照射する。レーザー光は、光散乱シート２で拡散されながら、光散乱シートの正面から出射する。拡散角θ３に応じて、この拡散光（拡散透過光）を検出器１１で検出することにより、拡散光の強度を測定できる。特定の重量平均分子量のポリマーで光散乱シートを構成した場合、直進透過光（θ３＝０゜）の強度Ｉ（θ0）と、極大の拡散透過光の強度Ｉ(θmax）との比Ｉ（θ0）／Ｉ（θmax）は、例えば、３０００／１〜１／１程度、、好ましくは５００／１〜１／１程度、さらに好ましくは１００／１〜５／１程度である。
【００５８】
なお、光散乱シートは、光散乱層単独で形成してもよく、必要に応じて、基材シート又はフィルム（透明支持体）と積層してもよい。透明支持体との積層により、シート強度を高くすることができる。
【００５９】
基材シート（透明支持体）を構成する樹脂としては、前記光散乱層を構成する樹脂と同様の樹脂が使用できる。また、共連続相構造を有する光散乱層の透明支持体として用いる場合、後述するように共連続相構造をスピノーダル分解により形成するため、基材シートもスピノーダル分解温度に対する耐熱性を有しているのが好ましい。好ましい基材シートとしては、例えば、セルロース誘導体（セルローストリアセテート（ＴＡＣ）、セルロースジアセテートなどのセルロースアセテートなど）、（メタ）アクリレート系樹脂、ビニルエステル系樹脂（ポリビニルアルコールなど）、ポリエステル系樹脂（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）など）、ポリアリレート系樹脂、ポリスルホン系樹脂（ポリスルホン、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）など）、ポリエーテルケトン系樹脂（ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）など）、ポリカーボネート系樹脂（ポリカーボネート（ＰＣ）など）、ポリオレフィン系樹脂（ポリエチレン、ポリプロピレンなど）、環状ポリオレフィン系樹脂（アートン(ARTON)、ゼオネックス(ZEONEX)など）、スチレン系樹脂（ポリスチレンなど）、ハロゲン含有樹脂（塩化ビニリデンなど）、などから得られるシートが挙げられる。これらシートは、１軸又は２軸に延伸されていてもよく、例えば、１軸延伸ＰＥＴシート、２軸延伸ＰＥＴシートなどのポリエステル延伸シートであってもよい。
【００６０】
なお、前記光散乱シート（又は基材シート）は、液晶画像をカラー化、高精細化する為に使用される偏光板や位相差板と同程度の熱膨張率を有するシートであってもよい。液晶表示素子において、偏光板や位相差板は光散乱シートと積層されることが多いため、光散乱シートの熱膨張率を偏光板や位相差板と同程度にすることで、熱膨張や熱収縮などに伴う光散乱シート（又は基材シート）と偏光板や位相差板との間の剥離の応力を抑制できる。例えば、偏光板や位相差板がセルロース誘導体で形成されている場合、光散乱層を構成する樹脂や基材シートに、セルロース誘導体（セルロースアセテートなど）を用いるのが好ましい。
【００６１】
また、液晶表示素子（特に、ＳＴＮ型液晶表示素子）には位相差板を用いる場合が多いため、位相差が小さい光散乱シートを用いるのが便利である。例えば、下記式で表される位相差（Ｒ；リターデーション）において、Ｒが５０ｎｍ以下、好ましくは３０ｎｍ以下の光散乱シートが使用できる。このような低位相差のシートは、例えば、光散乱層を構成する樹脂や基材シートにポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）やセルローストリアセテート（ＴＡＣ）を用いることにより得ることができる。
【００６２】
Ｒ＝Δｎ×ｄ
（式中、Δｎはシートの複屈折を、ｄはシート厚みを示す）
なお、必要に応じて、位相差を有する光散乱シートであっても使用できる。例えば、位相差を有する基材シート（例えば、１軸延伸ＰＥＴシートなど）を用いて光散乱シートを形成した場合、光散乱シートは位相差を有する。また、共連続相構造を形成するために樹脂組成物をシート成形しスピノーダル分解したとき、場合によっては光散乱シートが位相差を有することがある。このような場合であっても、光散乱シートの配向軸を偏光板の偏光軸と一致させることにより、表示に障害が発生するのを防止できる。
【００６３】
なお、光散乱シートは、種々の添加剤、例えば、安定化剤（酸化防止剤、紫外線吸収剤、熱安定剤など）、可塑剤、着色剤（染料や顔料）、難燃剤、帯電防止剤、界面活性剤などを含有していてもよい。また、光散乱シートの表面には、必要により、種々のコーティング層、例えば、帯電防止層、防曇層、離型層などを形成してもよい。
【００６４】
［光散乱シートの製造方法］
前記共連続相構造の光散乱シートは、複数の屈折率の異なる成分からなる組成物（特に、樹脂組成物）をシート成形することにより、又は基材シート（透明性基材シート）に前記組成物層を塗布などにより積層することにより形成できる。なお、前記樹脂組成物は、通常、室温下で非相溶状態を維持可能であり、温度に依存して相分離が生じる。
【００６５】
より詳細には、共連続相構造を有する光散乱シートは、複数の屈折率の異なるポリマーからなる樹脂組成物を慣用の成形方法によりシート成形し、このシートをスピノーダル分解して、誘起された等方性の相分離構造（共連続相構造）を固定化することにより形成できる。また、前記複数のポリマーを略均一に分散した樹脂組成物を基材シート表面にコーティング又は溶融ラミネートし、必要に応じて、乾燥し、この積層シートをスピノーダル分解することによっても形成できる。
【００６６】
シート成形法は、例えば、ポリマー組成物の溶液（又はスラリー）を流延又はコーティングするキャスティング法やコーティング法、ポリマー組成物をガラス転移温度以上の温度で溶融混練してＴダイなどからシート状に押出成形する方法（Ｔダイ法、インフレーション法など）であってもよい。
【００６７】
スピノーダル分解は、前記屈折率の異なるポリマーからなる樹脂組成物層（又はシート）を、ポリマーのガラス転移温度以上の温度に加熱して相分離することにより行うことができる。例えば、樹脂組成物がＬＣＳＴ型の相分離性を示す場合、樹脂組成物層（又はシート）を下限臨界共溶温度（ＬＣＳＴ）以上の温度（例えば、ＬＣＳＴより１０〜１００℃、好ましくは２０〜８０℃程度高い温度）に加熱処理する方法、樹脂組成物がＵＣＳＴ型の相分離性を示す場合、上限臨界共溶温度（ＵＣＳＴ）以下の温度（例えば、ＵＣＳＴより１０〜５０℃、好ましくは２０〜４０℃程度低い温度）で熱処理、超音波処理する方法などが挙げられる。なお、熱処理温度は、例えば、８０〜３８０℃程度、好ましくは１４０〜３００℃程度の範囲から選択できる。なお、スピノーダル分解において、相分離の進行に伴って、表面張力によりポリマー相が共連続相構造を形成し、さらに熱処理すると、連続相が自らの表面張力により非連続化し、液滴相構造（球状、真球状などの独立相の海島構造）となる。従って、相分離の程度によって、共連続相構造と液滴相構造との中間的構造、すなわち、上記共連続相から液滴相に移行する状態の相構造も形成できる。
【００６８】
このようにしてスピノーダル分解により等方性の共連続相構造を形成したシートは、構成ポリマーのガラス転移温度以下（例えば、主たるポリマーのガラス転移温度以下）に冷却することにより、共連続相構造を固定化できる。なお、ＬＣＳＴ型のシートを冷却する場合、シートを急冷（例えば、３０℃以下、好ましくは１０℃以下の冷水での急冷）するのが好ましい。
【００６９】
このような方法では、スピノーダル分解を利用しているため、熱処理、冷却などの簡便な手段により低コストで共連続相構造を有するシートを形成できる。
【００７０】
［光散乱性複合シート］
本発明の光散乱性複合シートは、光散乱層で構成された光散乱シートの少なくとも一方の面に、他の機能層（偏光板、位相差板、光反射板、透明導電層など）が積層されている。光散乱シートを複合シート化すると、従来の液晶表示素子の機能層に代えて、複合シートを使用できるため、簡便に液晶表示素子に光散乱シートを導入できる。すなわち、液晶表示装置の製造ラインを変更することなく、コストを増大させることなく、更に歩留まりを低下することなく、高輝度高精細タイプの反射型液晶装置を製造することができる。また、複合シート用いると、後述するように、簡単に光散乱シートを液晶に近接でき、画像の視認性が向上する。
【００７１】
複合シートとしては、具体的には、光散乱シートと偏光板との積層シート、光散乱シートと位相差板との積層シート、光散乱シートと光反射板との積層シート、光散乱シートと透明導電層との積層シート（透明導電性シート）などの二層シート、この二層シートに、二層シートを構成する機能層と異なる機能層をさらに積層したシート（三層シート）（例えば、光散乱シートと偏光板と位相差板とで構成されている三層シート、特に、偏光板・光散乱シート・位相差板の順に貼合わされたシート、偏光板・位相差板・光散乱シートの順に貼り合わされたシートなどの偏光板が三層シートの表面に形成されているシートなど）などが例示できる。特に、三層シートを用いて液晶表示素子（例えば、ＳＴＮ液晶表示素子）を形成すると、液晶表示素子の製造において、各機能層の貼り合わせ工程を減らすことができる。
【００７２】
複合シートに用いる光散乱シートとしては、前記共連続相構造を有する光散乱シートを用いる場合が多いが、屈折率の異なる複数の固体成分（樹脂成分、無機成分など）により相分離構造が形成された光散乱層を有する限り特に制限されず、例えば、微粒子分散構造を有する光散乱シートであってもよい。なお、相分離構造（例えば、微粒子分散構造）を構成する複数の成分のうち、少なくとも２種の成分の屈折率差は、前記共連続相構造を構成する複数のポリマーの屈折率差と同様である。このような光散乱シートであっても、複合シートとして用いることにより、後述するように液晶画像の視認性を向上できる。
【００７３】
樹脂成分としては、前記共連続相構造を構成する樹脂と同様の樹脂が使用できる。
【００７４】
無機成分としては、透明又は半透明な無機成分が使用でき、例えば、酸化ケイ素（ガラスなど、特に、無アルカリガラス）、酸化ジルコニウム、酸化アルミ、酸化亜鉛、マイカ（雲母）などの無機酸化物、チッ化ホウ素などの無機窒素化物、弗化カルシウム、弗化マグネシウムなどの無機ハロゲン化物などが挙げられる。これら無機成分は、２種以上組み合わせて複合材として用いてもよく、例えば、マイカとチッ化ホウ素との複合材などが使用できる。
【００７５】
微粒子分散構造の光散乱層は、例えば、互いに屈折率が異なる透明ベース樹脂（前記樹脂成分で構成される透明ベース樹脂など）と微粒子成分（前記樹脂成分や無機成分で構成される微粒子など）とで構成されている。微粒子成分は、前記透明ベース樹脂に分散している。
【００７６】
好ましい透明ベース樹脂及び微粒子を構成する樹脂には、スチレン系樹脂（ポリスチレンなど）、（メタ）アクリル系樹脂、オレフィン系樹脂（ポリエチレン、ポリプロピレンなど）、ビニルエステル系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリアミド系樹脂（ナイロン６、ナイロン１２、ナイロン６１２など）、セルロース誘導体（セルロースアセテートなど）などが挙げられる。
【００７７】
なお、微粒子分散構造では、高い光散乱性が得られるものの、拡散角が広角なほど光散乱性が小さくなる光散乱特性を示す場合がある。すなわち、拡散光の分布がガウス分布に近いため、拡散角が大きくなると、全体的に散乱光強度が低下し、表示画面の明るさが低下する場合がある。このため、透明ベース樹脂と微粒子成分（樹脂微粒子、無機微粒子など）との屈折率差、微粒子成分の粒子径、割合、粒子密度などを適宜調整して、後方散乱を抑制し、拡散光に指向性を付与してもよい。要求視野特性に対応した指向性を有するシートを用いると、外部光やフロントライトの光源を効率よく利用できる。
【００７８】
指向性を付与する場合、微粒子成分と前記透明ベース樹脂との屈折率差は、例えば、０．０１〜０．０６程度、好ましくは０．０１〜０．０５程度、さらに好ましくは０．０１〜０．０４程度である。
【００７９】
微粒子成分の平均粒径は、例えば、０．１〜１００μｍ程度、好ましくは１〜２０μｍ程度であってもよい。
【００８０】
微粒子成分と透明ベース樹脂との割合は、例えば、前者／後者＝１０／９０〜９０／１０（重量比）程度、好ましくは１５／８５〜６０／４０（重量比）程度、さらに好ましくは１５／８５〜４０／６０（重量比）程度であってもよい。
【００８１】
微粒子成分の平均粒子密度は、例えば、１〜１００（1010個／cm3）程度、好ましくは４〜８０（1010個／cm3）程度であってもよい。
【００８２】
なお、平均粒子密度は、例えば、平均粒径を測定し、下記式(I)により算出できる。
【００８３】
平均粒子密度(個／cm3）＝1cm3×Ｖs／［（4／3)π（Ｄs×10-4／2）3］ (I)
（式中、Ｖsは光散乱層中の微粒子成分の割合（体積基準）を、πは円周率を、Ｄsは微粒子成分の粒径(μｍ）を示す）
複合シートに用いる光散乱シートは、前記共連続相構造の光散乱シートと同様に、光散乱層単独で構成してもよく、光散乱層と基材シート（透明支持体）とを積層することにより構成してもよい。なお、基材シートとしては、前記共連続相構造の光散乱シートの基材シートと同様のシートが使用できる。
【００８４】
また、複合シートに用いる光散乱シートの厚みは、前記共連続相構造の光散乱シートの厚みと同程度である。
【００８５】
なお、複合シートに用いる光散乱シートは、前記共連続相構造の光散乱シートと同様に、偏光板や位相差板と同程度の熱膨張率を有するシートで形成されたシートなどであってもよい。偏光板や位相差層と光散乱シートとを貼り合わせて複合シートを形成する場合、光散乱シートの熱膨張率を偏光板や位相差板と同程度にすることで、複合シートに、熱膨張や熱収縮などに伴う剥離の応力が発生するのを抑制できる。また、複合シートとして透明導電シート（光散乱シートと透明導電層との複合シート）を用いる場合であっても、液晶表示素子において、透明導電性シートは偏光板や位相差板と積層されることが多いため、剥離の応力の発生を抑制できる。
【００８６】
また、複合シートまたはこの複合シートに用いる光散乱シートは、前記共連続相構造の光散乱シートと同様に、位相差が小さい方が好ましいが、位相差を有していてもよい。
【００８７】
なお、微粒子分散構造の光散乱シートは、前記透明ベース樹脂と微粒子成分を含む混合物を用い、キャスティング法、溶融押出法などの慣用の方法に従って製造できる。なお、透明ベース樹脂と微粒子成分とを溶液にして成形する溶液製膜によってもシート成形できるが、好ましくは溶融した透明ベース樹脂に微粒子を分散して製膜する溶融製膜法より製造する。溶融製膜法によりシート化すると、安価にシート成形できる。
【００８８】
また、透明ベース樹脂と微粒子成分との混合物を基材シート表面にコーティングすることによっても、微粒子分散構造の光散乱シートを形成できる。
【００８９】
偏光板、位相差板及び反射板としては、液晶表示素子に用いる慣用の偏光板、位相差板または反射板が使用できる。例えば、偏光板は、ポリビニルアルコール製のフィルムであってもよい。位相差板は、例えば、ポリカーボネート製の位相差板である。反射板としては、例えば、金属箔（アルミ箔など）や金属（アルミニウムなど）が蒸着したプラスチックフィルムが使用できる。なお、反射板は、鏡面反射型の反射板であってもよく、光散乱性を有する反射板（表面が粗面処理された反射板など）であってもよい。
【００９０】
透明導電性シートを構成する透明導電層としては、導電性無機化合物で形成された層、例えば、金属酸化物層（ＩＴＯ（インジウム錫酸化物）、ＩｎＯ2、ＳｎＯ2、ＺｎＯなどの層）、金属層（Ａｕ、Ａｇ、Ｐｔ、Ｐｄなどの層）などが挙げられる。好ましい透明導電層は、ＩＴＯ層である。
【００９１】
透明導電層の厚みは、例えば、１００×１０-8〜２，０００×１０-8cm、好ましくは１００×１０-8cm〜１，５００×１０-8cm、さらに好ましくは１５０〜１，０００×１０-8cm程度である。
【００９２】
透明導電層の表面抵抗は、例えば、１０〜１，０００Ω／□、好ましくは１５〜５００Ω／□、さらに好ましくは２０〜３００Ω／□である。
【００９３】
なお、光散乱シートが、光散乱層と基材シートとの積層シートの場合、透明導電層は、光散乱シートの光散乱層側に形成してもよく、基材シート側に形成してもよい。透明導電層を光散乱層側に形成すると、光散乱層を液晶層に近接できるため、高画質の表示画面を形成できる。一方、透明導電層を基材シート側に形成する場合、この透明導電シートを用いて後述の液晶表示素子を形成するときに、透明導電シートに配向膜を形成したり、光散乱シートに接着層を形成するなど、透明導電シートを高温処理する必要があるものの、基材シートの耐熱性が高い（例えば、ＰＥＳやＰＣのガラス転移温度は、それぞれ、約２２４℃及び約１４５℃である。また、ＰＥＴは結晶性が高く、ＴＡＣは耐熱性に優れている）ため、液晶表示素子の信頼性（安定性）を高めることができる。
【００９４】
また、透明導電シートは、光散乱シートの少なくとも一方の面に透明導電層が形成されていればよいため、他方の面は、未処理であってもよく、前記透明導電層以外の他の層、例えば、シートの静電気を除去するための静電気除去層（帯電防止層）が形成されていてもよい。静電気除去層を形成すると、この層に偏光板、位相差板、反射板などを貼りあわせる時に、静電気を有効に除去でき、液晶表示素子の品質低下を防止できる。
【００９５】
静電気除去層は、前記透明導電層と同様の成分で形成できる。静電気除去層の厚みは、例えば、１０〜５００オングストローム程度、好ましくは３０〜３００オングストローム程度である。また、静電気除去層の表面抵抗は、例えば、０．５〜１００ｋΩ／□程度、好ましくは１〜５０ｋΩ／□程度である。
【００９６】
透明導電シートは、導電層が形成されているにも拘わらず、前記光散乱シートと同程度の高い全光線透過率を示し、全光線透過率は、例えば、７０〜１００％程度、好ましくは８５〜９８％程度、さらに好ましくは９０〜９５％程度である。
【００９７】
なお、複合シートは、前記共連続相構造の光散乱シートと同様に、種々の添加剤を含有していてもよい。
【００９８】
複合シートの表面（透明導電シートの場合は、特に、透明導電層が形成されていない側の表面）には、必要により、種々のコーティング層、例えば、防曇層、離型層などを形成してもよい。
【００９９】
複合シートのシート厚みは、機能層の厚みに応じて選択できる。例えば、透明導電シートのシート厚みは、透明導電層の厚さが非常に薄いため、光散乱シートのシート厚みと同様であり、１〜５００μｍ程度、好ましくは１０〜４００μｍ程度、さらに好ましくは５０〜２００μｍ程度である。透明導電性シートの厚みが５００μｍを超えると、画像形成時に画像のシャープ性が低下する（画像ボケ）。また、透明導電性シートの厚みが１μｍ未満の場合、シートの強度や取扱い性が低下する。
【０１００】
複合シートは、例えば、拡散角度３〜６０゜程度、好ましくは５〜５０゜程度、さらに好ましくは１０〜４０゜程度（特に１０〜３０゜程度）に拡散光を指向可能であってもよい。
【０１０１】
［光散乱性複合シートの製造方法］
光散乱性複合シートのうち、偏光板、位相差板、光反射板などの透明導電層以外の機能層と光散乱シートとで複合シートを構成する場合、光散乱シート及び機能層のいずれか一方の表面に粘着剤を塗布し、光散乱シートと機能層層とを貼り合わせることにより複合シートを製造できる。例えば、光散乱シートの一方の面に粘着剤層を形成した後、機能層（偏光板、位相差板、反射板など）を貼りあわせることにより複合シートを形成できる。
【０１０２】
粘着剤としては、例えば（メタ）アクリル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、シリコーン系ポリマー、ポリエステル、ポリウレタン、合成ゴムなどが挙げられる。
【０１０３】
前記アクリル系粘着剤を形成する（メタ）アクリル系樹脂としては、例えば、（メタ）アクリル酸エステル（エチルアルコール、ｎ−プロピルアルコール、イソプロピルアルコールなどの炭素数が２〜１４程度のアルコールと（メタ）アクリル酸とのエステル）の単独又は共重合体が挙げられる。
【０１０４】
なお、液晶表示素子の製造工程において複合シートを簡便に貼り付けるために、複合シートの表面（例えば、光散乱シートの機能層との非接触面）に前記粘着剤を塗布してもよい。また、粘着剤の表面は、一般の機能シートと同様に、離型性フィルムが貼付されていてもよい。
【０１０５】
複合シートの機能層の表面は保護フィルムにより保護してもよい。
【０１０６】
一方、透明導電シートは、光散乱シートの表面に、慣用の方法、例えば、スパッタリング法、真空蒸着法、イオンプレーティング法、コーティング法などにより透明導電層を形成することにより得ることができる。なお、真空蒸着法により透明導電層を形成する場合（ＩＴＯを蒸着する場合など）、光散乱シート表面に予めＳｉＯ2などの非導電性無機化合物を蒸着したり、熱硬化性樹脂やＵＶ硬化性樹脂などを予めコーティングしてアンカーコート層を形成した後で、透明導電層を蒸着することが多い。これら前処理により、透明導電層の強度や耐久性を向上できる。
【０１０７】
［反射型液晶表示素子］
本発明の反射型液晶表示素子は、透明導電層（電極）及びこの透明導電層を支持する基板（電極支持基板）を有する透明性フロント電極板と、導電層（電極）及びこの導電層を支持する基板（電極支持基板）を有するバック電極板とが導電層を対向して配設され、この両電極板の間に液晶が封入された液晶セルを有しており、この液晶セルの前方には偏光板が配設されている。なお、通常、バック電極板の背面には光反射板が配設されているとともに、前記偏光板は前方からの光の入射路及び反射路内に配設されている。そして、本発明では、液晶表示素子の画像の視認性を向上するため、光散乱シート（前記複合シートに用いる光散乱シート、例えば、共連続相構造の光散乱シート、微粒子分散構造の光散乱シートなど）を用いて液晶表示素子を構成している。この光散乱シートは、下記（i)〜(iii)のいずれかである。
【０１０８】
(i)偏光板とフロント電極板との間に配設された光散乱シート
(ii)バック電極板とこのバック電極板の後方に配設された反射板との間に配設された光散乱シート
(iii)基板としての光散乱シート
このような反射型液晶表示素子を用いると、光散乱シートを液晶に近接して配設できるため、画像の不明瞭性（ボケ）を防止して視認性を高めることができる。また、光散乱シートが反射型液晶表示素子の表面に露出しないので、外部から機械的または化学的影響を受けることが少なく、光散乱層が損傷する虞がない。さらに、反射型液晶表示素子の表面に耐久性の優れた偏光板が形成されているため、反射型液晶表示素子の品質を長期間に亘って維持できる。
【０１０９】
例えば、図１は、偏光板と液晶セルとの間に光散乱シートが配設されたカラー表示用の液晶表示素子（i)の例を示す概略断面図である。図１の反射型ＬＣＤは、透明導電層（図示せず）を有する一対の透明性電極板７ａ、７ｂ（ガラス板など）の間に封入された液晶６（液晶層など）を備えた液晶セル１２において、一方の透明性電極板（バック電極板）７ｂには、入射光を反射するための反射板５（例えば、鏡面反射板などの反射層）が積層されている。また、液晶セル１２の他方の透明性電極板（フロント電極板）７ａには、カラー表示のためのカラーフィルター８を介して、光散乱シート（この例では、共連続相構造の光散乱シート）２が積層されている。また、光散乱シート２の他方の面には、反射光を偏光するための偏光板１が積層されている。なお、反射型ＬＣＤをモノクロ表示に使用する場合、前記カラーフィルターは必ずしも必要ではない。
【０１１０】
偏光板と透明導電層との間に光散乱シートを配設すると、観察者側のフロント面から入射した光（入射光）を拡散（散乱）できるだけでなく、反射板５により反射した光をも再度拡散（散乱）できる。このように、２回に亘って光を散乱できるため、反射板５の鏡面反射を十分に防止できる。
【０１１１】
なお、偏光板と透明導電層との間に光散乱シートを配設する場合、入射光を液晶よりも後方で反射できる限り反射板は必ずしも必要ではなく、例えば、バック電極板の導電層を光反射性導電層（例えば、金属層が蒸着したガラス板など）であってもよい。図７は、光反射性導電層を有する液晶表示素子の概略断面図である。この液晶表示素子は、透明性フロント電極（インジウム錫酸化物薄膜などの透明導電層）４ａとフロント基板（厚み１mmのガラス板など）２２ａとを有するフロント電極板７ａと、バック電極（導電層）４ｃとバック基板（厚み1mmのガラス板など）２２ｂとを有するバック電極板７ｃと、この両電極板７ａ、７ｃの間に封入された液晶層６とで構成された液晶セル１２を有している。そして、バック電極（導電層）４ｃは、アルミニウム薄膜で形成された光反射性バック電極である。なお、液晶セル１２のフロント側には、粘着剤層９２を介して光散乱シート２が積層され、この光散乱シート２の表面には、粘着剤層９１を介して偏光板１が積層されている。光反射性背面電極で反射性液晶表示素子を形成すると、液晶表示素子を薄型化できる。
【０１１２】
また、ＴＦＴ型の液晶表示素子の場合には必ずしも必要ではないものの、ＳＴＮ（Super Twisted Nematic）液晶表示素子の場合には、偏光板とフロント電極板との間には位相差板を配設してもよい。光散乱シートは偏光板と位相差板との間に配設してもよいが、好ましくは位相差板とフロント電極板（又は液晶セル）との間に配設できる。例えば、図９は、位相差板とフロント電極板との間に光散乱シートを配設した液晶表示素子の概略断面図である。図９の液晶表示素子は、前記図７と同様の液晶セル１２のフロント電極板７ａに、粘着剤層９２を介して光散乱シート２を貼り付け、この光散乱シート２の表面に粘着剤層９３を介して位相差板３を貼り付け、さらにこの位相差板３の表面に粘着剤層９１を介して偏光板１を貼り付けることにより形成できる。位相差板３とフロント電極板７ａとの間に光散乱シート２を配設すると、偏光板１と位相差板３との間に光散乱シート２を配設する場合に比べ、液晶に光散乱シートを近接させることができ、画像の明瞭性をさらに高めることができる。
【０１１３】
図１１は、バック電極板と反射板との間に光散乱シートを配設した液晶表示素子(ii)の概略断面図である。この液晶表示素子は、フロント基板（厚み１００μｍのプラスチックシートなど）２２ａと、バック基板（厚み１００μｍのプラスチックシートなど）２２ｂと、この両基板の間に封入された液晶層６とで構成された液晶セル１２を有している。また、前記両基板において、液晶側の表面には透明性フロント電極（インジウム錫酸化物薄膜など）４ａ、４ｂが形成されている。そして、この液晶セル１２の後方には、粘着剤層９５を有する反射板５が配設され、この反射板５と液晶セル１２との間に粘着剤層９２により光散乱シート２が貼り付けられている。バック電極板７ｂと反射板５との間に光散乱シート２を配設した場合も、前記偏光板１とフロント電極板７ａとの間に光散乱シート２を配設する場合と同様に、入射光と反射光とを散乱でき、反射板５の鏡面反射を十分に防止できる。
【０１１４】
図４は、基板を光散乱シートで形成した液晶表示素子（iii）の概略断面図である。この液晶表示素子は、液晶セル１２の前方に位相差板３を介して偏光板１が積層されており、液晶セル１２の後方には反射板５が積層されている。そして、液晶セル１２では、基板（電極支持基板）２２ａ、２２ｂとして、基材シート２３ａ、２３ｂに光散乱層２１ａ、２１ｂが積層された光散乱シート（フロント電極板）２ａ、２ｂを使用しており、これら両基板（光散乱シート）のうち液晶側の表面には透明導電層４ａ、４ｂが形成されている。
【０１１５】
このような液晶表示素子を用いると、光散乱シートで基板（電極支持基板）を構成できるため、光散乱層（光散乱シート）などを別個に設ける必要がない。このため、明るい画面が得られるにも拘わらず、液晶表示素子の厚みを薄くできる。さらに、液晶表示素子の厚みを薄くすることにより、液晶画像と光散乱層の画像との両方の画像が形成されるのを十分に防止でき、よりシャープな画像を形成でき、極めて鮮明で高品質な表示画面を得ることができる。
【０１１６】
なお、光散乱シートで基板を構成する場合、必ずしもフロント基板２２ａとバック基板２２ｂとの両方の基板を光散乱シート２で形成する必要はなく、いずれか一方が光散乱シート２で形成されていればよい。例えば、バック基板２２ｂを光散乱シート２ｂで形成する場合、フロント基板７ａとしては、光散乱性を有さない透明性基板を使用してもよい。
【０１１７】
また、フロント基板２２ａを光散乱シート２ａで形成する場合も、フロント基板７ａとして、光散乱性を有さない透明性基板が使用できる。さらに、フロント基板２２ａを光散乱シート２ａで形成する場合、バック電極（導電層）４ｂは、光反射性電極であってもよく、光反射性電極を用いる場合、反射板５は必ずしも必要ではない。
【０１１８】
光散乱シートとしては、好ましくは共連続相構造の光散乱シートが使用できる。共連続相構造の光散乱シートを用いて反射型ＬＣＤを構成すると、反射光に拡散性を付与しながら、散乱光を一定の方向に指向させることができるため、画面表示を明るくすることができる。特に、カラー表示であっても十分な明るさを確保できるので、カラー反射型液晶表示素子に有利に形成できる。なお、光散乱シートとして共連続相構造の光散乱シートを使用する場合、反射光に指向性を付与できるため、透過型液晶表示素子（反射板に代えて、バックライトを用いた液晶表示素子）であっても広い視野角に亘って明るい液晶画像を表示できる。また、光散乱シートとして共連続相構造の光散乱シートを使用する場合、光散乱シートの配設位置は特には限定されない。
【０１１９】
偏光板１、位相差板３、反射板５及び透明導電層４ａ、４ｂは前記複合シートと同様である。
【０１２０】
透明導電層が形成された電極板（光透過性電極板）としては、ガラスやプラスチック（前記基材シートと同様のプラスチックシートなど）などの基板（透明性基板）の表面に、前記透明導電シート（光散乱性透明導電シート）と同様にして透明導電層を形成した電極板が使用できる。
【０１２１】
また、光反射性導電層が形成された電極板（光反射性電極板）は、前記フロント電極板と同様の基板に、金属層（光反射性導電層）を蒸着することにより形成できる。光反射性導電層は粗面処理されていてもよい。なお、粗面処理は、例えば、蒸着条件を適当に選択することにより、または慣用の粗面化方法により行うことができる。粗面処理した光反射性バック電極板を用いると、液晶表示素子において、液晶に電圧を印加できるとともに、入射光を鏡面反射することなく、適度に散乱して反射できる。
【０１２２】
なお、導電層（透明導電層、光反射性導電層など）は、ストライプ状にパターン処理され、ストライプ状電極を構成している。この導電層のパターン処理は、フォトリソグラフ加工などのレジスト形成法により、または導電層にエッチングを施すことにより行うことができる。また、フロント電極板のストライプ状電極と、バック電極板のストライプ状電極とが、互いに交叉（例えば、直交）するように両電極板は配設されていてもよい。
【０１２３】
さらに、この両導電層には、液晶を反射型液晶に適する配向（前記図７、９、１１及び４のような１枚偏光板方式では、主に垂直配向）を発生させるため、配向膜を塗布乾燥し、ラビングしてもよい。配向膜にはポリイミド系の垂直配向膜が主に用いられる。
【０１２４】
前記液晶セル１２は、例えば、スクリーン印刷により、電極板７ａ、７ｂの導電層側の表面にシール部分を形成（印刷）し、当該シール部の上にスペーサ１３を配設し、このスペーサー１３を挟んで２枚の電極板７ａ、７ｂを貼りあわせることにより形成できる。液晶は、前記貼り合わせにより形成された空間部（セル内）に、真空注入法などの慣用の方法によって注入できる。また、注入口は封止剤（紫外線硬化型の封止剤など）により封止可能である。
【０１２５】
液晶表示素子は、１つの偏光板を用いた偏光板１枚方式の反射型ＬＣＤに限られず、異なる偏光性を有する２つの偏光板を用いた偏光板２枚方式の反射型ＬＣＤであってもよい。また、偏光板１枚方式の反射型ＬＣＤは、例えば、１枚の偏光板と、種々のモード（ツイストネマチック液晶を用いたモード、Ｒ−ＯＣＢ（Optically Compensated Bend) モード、平行配向モードなど）を組み合わせた反射型ＬＣＤであってもよい。
【０１２６】
前記液晶表示素子は、偏光板、光散乱シート、液晶セル、及び必要に応じて位相差板や光反射板などを互い粘着剤（接着剤）で貼り合わせることにより形成できる。なお、偏光板、光散乱シート、位相差板、及び光散乱板は、通常、予め表面（両面又は片面）に粘着剤層が形成されている。なお、光散乱層と基材シートとで構成された光散乱シートの片面に粘着剤層を形成する場合、光散乱層を保護するため、光散乱層側の表面に粘着剤層（接着剤層）を形成することが多い。
【０１２７】
偏光板、光散乱シート、位相差板、及び光散乱板の片面に粘着剤層を形成すると、簡便に液晶表示素子を形成できる。例えば、偏光板と光散乱シートと液晶セルとを貼り合わせて液晶表示素子を製造する場合、偏光板の粘着剤（接着剤）で光散乱シートと偏光板とを貼りあわせることができる。このため、光散乱シートの片面に形成された粘着剤により、光散乱シートと位相差板又は液晶セル（フロント電極板）とを張り合わせることにより液晶表示素子を製造できる。
【０１２８】
また、偏光板、位相差板、光散乱シート及び液晶セルを張り合わせて液晶表示素子を製造する場合も、位相差板の粘着剤（接着剤）で光散乱シートと位相差板とを貼りあわせることができる。そして、光散乱シートの片面に形成された粘着剤により、光散乱シートと液晶セル（フロント基板）とを貼り合わせることができる。なお、必要に応じて、光散乱シートの粘着剤により光散乱シートと位相差板とを貼り合わせ、位相差板の粘着剤により位相差板と液晶セル（フロント基板）とを貼り合わせてもよい。そして、偏光板の粘着剤により、偏光板を位相差板又は光散乱シートと貼り合わせることにより液晶表示素子を製造できる。
【０１２９】
さらに、光透過性バック電極板と光散乱シートと反射板とを貼り合わせる場合には、この反射板の粘着剤（接着剤）で反射板と光散乱シートとを貼りあわせることができる。このため、光散乱シートの片面に形成された粘着剤により、光散乱シートとバック電極板とを張り合わせることができる。また、前記液晶セルのフロント面に、粘着剤層が形成された位相差板、及び粘着剤層が形成された偏光板を順次貼り合わせることにより、液晶表示素子を製造できる。
【０１３０】
また、偏光板、光散乱シート、位相差板、及び光散乱板の両面に粘着剤層を形成する場合、特に光散乱シートの両面に粘着剤層が形成する場合、粘着剤層の成面を識別する必要なくシートを貼り付けることができ、製造工程が簡便となり、接着強度も向上する。
【０１３１】
前記液晶表示素子の製造工程において、前記複合シート（光散乱シートと偏光板との積層シート、光散乱シートと位相差板との積層シート、光散乱シートと反射板との積層シート、光散乱シートと透明導電層との積層シート（透明導電性シート）など）を用いてもよい。例えば、前記図７の液晶表示素子は、偏光板１と光散乱シート２を積層した複合シート（図６）を用いることにより、前記図９の液晶表示素子は、位相差板３と光散乱シート２を積層した複合シート（二層シート）（図８）又はこのシートの位相差板３にさらに偏光板１を積層した複合シート（三層シート）（図１２）を用いることにより、図１１の液晶表示素子は、光散乱シート２と反射板５とを積層した複合シート（図１１）を用いることにより、図４の液晶表示素子は光散乱シート２の表面に透明導電層４を形成した透明導電性シート（図１６）を用いることにより製造できる。このような複合シートを用いると、従来の液晶表示素子の製造ラインを変更することなく、反射型液晶表示装置を製造できる。
【０１３２】
なお、複合シートを用いて液晶表示素子を製造する場合、好ましくは、複合シートの光散乱シートを液晶に近接するように、複合シートを液晶セルに配設（貼り付け）する。例えば、光散乱シートと偏光板（又は位相差板）との複合シートを液晶セルの観察者側に配設して反射型液晶表示素子を構成する場合、光散乱シートを液晶セルに向けて（すなわち、偏光板（又は位相差板）を観察者側に向けて）複合シートを配設（貼り合わせ）するのが好ましい。光散乱シートを液晶に近接するように複合シートを配設すると、画像の明瞭性をさらに高めることができる。
【０１３３】
本発明の光散乱シート、複合シートまたは液晶表示素子を用いると、液晶表示画面の視認性を向上できる。このため、反射型ＬＣＤ、特に携帯型情報機器の液晶表示装置に好適に利用できる。また、本発明の光散乱シートの製造方法によると、スピノーダル分解により光散乱シートを製造しているため指向性拡散シートを簡便に製造できる。
【０１３４】
【発明の効果】
本発明の光散乱シート、複合シート、及び液晶表示素子によれば、反射光に指向性を付与できるため、または液晶セルに近接して光散乱シートを配設することが可能であるため、液晶画像の視認性を向上できる。また、本発明の複合シートによれば、光散乱シートと液晶表示素子の機能層とが複合化されているため、液晶表示素子の製造ラインを変更することなく、コストを増大させることなく、かつ歩留まりを低下させることなく、液晶表示素子の鏡面反射を防止して、画像の視認性を向上できる。特に、透明導電性シートを用いると、導電性を有しているため、液晶表示素子の電極板を構成でき、薄型で高画質な液晶表示素子を簡便かつ低コストに得ることができる。さらに、本発明の液晶表示素子によれば、液晶画像の視認性を向上できるだけでなく、光散乱シートが偏光板よりも背面に配設されているため、液晶表示素子の表面の耐傷性を向上でき、低コストで液晶表示素子の耐久性を向上できる。
【０１３５】
【実施例】
以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。
【０１３６】
なお、実施例及び比較例では、下記の樹脂、偏光板、位相差板を使用した。
【０１３７】
［樹脂］
ＰＭＭＡ−１：ポリメタクリル酸メチル（三菱レイヨン（株）製、「ＢＲ−８７」、重量平均分子量（Ｍw）＝２５，０００、屈折率＝１．４９）
ＰＭＭＡ−２：ポリメタクリル酸メチル（三菱レイヨン（株）製、「ＢＲ−８３」、重量平均分子量（Ｍw）＝４０，０００、屈折率＝１．４９）
ＰＭＭＡ−３：ポリメタクリル酸メチル（三菱レイヨン（株）製、「ＢＲ−８０」、重量平均分子量（Ｍw）＝９５，０００、屈折率＝１．４９）
ＰＭＭＡ−４：ポリメタクリル酸メチル（三菱レイヨン（株）製、「ＢＲ−８８」、重量平均分子量（Ｍw）＝４８０，０００、屈折率＝１．４９）
ＰＭＭＡ−５：ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）系粒子（積水化学（株）製、「ＭＢＸ−２」）
ＳＡＮ−１：スチレン−アクリロニトリル共重合体（テクノポリマー（株）製、「２９０−ＺＦ」、重量平均分子量（Ｍw）＝６９，０００、屈折率＝１．５７）
ＳＡＮ−２：スチレン−アクリロニトリル共重合体（テクノポリマー（株）製、「ＳＡＮ−Ｔ」、重量平均分子量（Ｍw）＝１０７，０００、屈折率＝１．５７）
ＳＡＮ−３：スチレン−アクリロニトリル共重合体（テクノポリマー（株）製、「ＳＡＮ−Ｌ」、重量平均分子量（Ｍw）＝１００，０００、屈折率＝１．５７）
ＳＡＮ−４：スチレン−アクリロニトリル共重合体（ダイセル化学工業（株）製、「０８０」、重量平均分子量（Ｍw）＝１１０，０００、屈折率＝１．５５）
ＳＡＮ−５：スチレン−アクリロニトリル共重合体（ダイセル化学工業（株）製、「０８０ＳＦ」、重量平均分子量（Ｍw）＝１１０，０００、屈折率＝１．５５）
ＣＥＬ−１：セルローストリアセテート（ダイセル化学工業（株）製、「ＬＴ−１０５」）
ＰＥＴＧ−１：ポリエチレンテレフタレート系非晶性コポリエステル（Eastman Chemical 社製、「Eastar PETG 6763」、屈折率＝１．５６７）
ＧＰＰＳ−１：汎用ポリスチレン（ダイセル化学工業（株）製、「ＧＰＰＳ ♯３０」、屈折率＝１．５８９）
ＰＥＳ−１：ポリエーテルスルホンシート（住友化学工業（株）製、厚み＝１００μｍ）
［偏光板］
偏光板Ａ：液晶表示用偏光フィルム（日東電工（株）製、「ＮＰＦ」）
偏光板Ｂ：ヨウ素を吸着した一軸延伸ポリビニルアルコールフィルムの一方の面に粘着剤層が形成され、他方の面が、粗面化処理及び表面加工処理した後保護フィルム（トリアセチルセルロースフィルム）で保護されている偏光板。なお、液晶表素子の製造工程において、保護フィルムは偏光板から剥がされる。
【０１３８】
［位相差板］
位相差板Ａ：液晶表示用位相差フィルム（日東電工（株）製、「ＮＲＦ」）
位相差板Ｂ：ポリカーボネート樹脂製位相差フィルム
［反射板］
反射板Ａ：樹脂シートにアルミニウムを厚み１００μｍで蒸着し、このアルミニウム蒸着面に粘着剤を塗布したシート
反射板Ｂ：表面に粘着剤層が形成されたアルミ箔（厚み５０μｍ）
実施例１
ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ−４）５０重量部とスチレン−アクリロニトリル共重合体（ＳＡＮ−４）５０重量部とを塩化メチレン／メタノール混合溶媒（９／１、重量比）４００重量部に溶解した。溶液をガラス板上に流延することにより、厚さ８μｍのシート層を形成した。ガラス板を２８０℃のホットプレート上で、1 分間加熱した。熱処理後、ガラス板とシートとを、冷水浴に浸漬した。シートをガラス板から剥離し、枠に張り付け、乾燥した（厚さ１０μｍ）。得られたシートを透過型光学顕微鏡により観察したところ、シートは共連続相構造と液滴相構造との中間的構造を有し、連続相の平均相間距離は約６μｍであった。また、シートの全光線透過率は９３％であった。透過型光学顕微鏡により観察された相構造の模式図を図１９に示す。
【０１３９】
実施例２
熱処理温度を２５０℃、熱処理時間を３分とする以外は、実施例１と同様にした。得られたシートを透過型光学顕微鏡により観察したところ、共連続相構造と液滴相構造との中間的構造を有しており、平均相間距離は約６μｍであった。
【０１４０】
参考例１
セルローストリアセテート（ＣＥＬ−１）のフレーク８０重量部を塩化メチレン／メタノール混合溶媒（９／１、重量比）９００重量に溶解した。溶液にＰＭＭＡ系微粒子（ＰＭＭＡ−５）２０重量部を混合し、流延、キャストし、１５０μｍのシートを得た。得られたシートを透過型光学顕微鏡により観察したところ、液滴相構造を有しており、液滴の平均直径は３μｍであった。また、シートの全光線透過率は９２％であった。
【０１４１】
実施例１、２及び参考例１で得られた光拡散シートの性能を、以下の方法に従って評価した。
【０１４２】
（指向性１）
得られた光拡散シートを用いて、図２の反射型ＬＣＤモデル装置を構成した。正面方向から垂直にレーザー光（ＮＩＨＯＮ ＫＡＧＡＫＵ ＥＮＧ ＮＥＯ−２０ＭＳ）を照射し、拡散角度θ１に対応する反射光の強度（拡散強度）を測定した。測定結果を図２１に示す。図２１から明らかなように、液滴相構造（海島構造）を有する参考例１の微粒子分散型光拡散シートがガウス分布型の拡散強度を示すのに対し、実施例のシートは特定方向（拡散角度約７°）に拡散光が指向している。
（指向性２）
図２と同様の反射型ＬＣＤモデル装置を構成し、斜め方向からスポットライト白色光を照射し、垂直方向に反射する光の強度を測定した（図５）。入射角度（拡散角度θ２）に対応する垂直方向の反射光の強度を以下の基準に従って評価した。
【０１４３】
Ａ：明るい
Ｂ：ふつう
Ｃ：暗い
結果を表２に示す。
【０１４４】
【表２】
表２から明らかなように、実施例の透過型光拡散シートは、所定の拡散角度（入射角度）に対して高い指向性を有している。
【０１４６】
実施例３
熱処理温度を２３０℃、熱処理時間を１０分、シート厚みを１４μｍとする以外は、実施例１と同様にした。得られたシートを透過型光学顕微鏡により観察した。シートは共連続相構造を有しており、連続相の平均相間距離は約６μｍであった。この共連続相構造の模式図を図２０に示す。
【０１４７】
実施例４
シート厚みを８μｍとする以外は、実施例３と同様にした。得られたシートを透過型光学顕微鏡で観察したところ、共連続相構造を有し、連続相の平均相間距離は約４μｍであった。
【０１４８】
実施例５
シート厚みを１０μｍとする以外は、実施例３と同様にした。得られたシートを透過型光学顕微鏡で観察したところ、共連続相構造を有し、連続相の平均相間距離は約４μｍであった。
【０１４９】
実施例６
熱処理時間を７分とする以外は実施例５と同様にした。得られたシートを透過型光学顕微鏡で観察したところ、共連続相構造を有し、連続相の平均相間距離は約３μｍであった。
【０１５０】
実施例７
熱処理時間を１４分とする以外は実施例５と同様にした。得られたシートを透過型光学顕微鏡で観察したところ、共連続相構造と液滴相構造との中間的構造を有し、連続相の平均相間距離は約６μｍであった。
【０１５１】
実施例３〜７で得られたシートの指向性を、実施例１と同様にして評価した（指向性２）。結果を表３に示す。
【０１５２】
【表３】
表３から明らかなように、実施例の透過型光拡散シートは、所定の拡散角度（入射角度）に対して高い指向性を有している。
【０１５４】
実施例８〜１３
ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ−１〜４）及びスチレンアクリロニトリル共重合体（ＳＡＮ−１〜３）を表４に示す割合に従って配合し、溶剤（酢酸エチル）に溶解混合した後、得られた溶液（ドープ）をバーコート法により、支持体の無アルカリガラス上に流延し、一昼夜風乾させ、所定厚みのシートを作成した。このあと、ガラス板上のシートごとオーブンに入れ、表４に記載された温度及び時間で熱処理した。熱処理後、ガラス板ごと冷水に浸漬した。シートをガラス板から剥離し乾燥させて、光散乱シートを得た。こうして得られた光散乱シートについて、下記の方法に従って、全光線透過率、光散乱性、直進光／拡散光比、及び明るさについて評価した。
【０１５５】
（全光線透過率）
ＪＩＳ Ｋ７１０５に準拠して、ヘーズメーター（日本電色工業（株）製、ＮＤＨ−３００Ａ）を用いて全光線透過率（透過率）を測定した。
【０１５６】
（光散乱性）
図３に示すレーザー光散乱自動測定装置（日本科学エンジニリング（株）製）を用いて、光散乱シートに対して垂直方向より光が入射する時の散乱特性（散乱角度に対する散乱光（拡散光）の強度）を測定した。
【０１５７】
（直進光／拡散光比（Ｉ（θ0）／Ｉ（θmax））
前記光散乱性試験により、散乱角度に対して光散乱強度をプロットし、シートを直進透過した直進透過光の強度Ｉ（θ0）と、極大の散乱光（拡散光）の強度Ｉ（θmax）との比を求めた。
【０１５８】
（明るさ）
図２と同様の反射型ＬＣＤモデル装置を構成し、斜め方向からスポットライト白色光を照射し、垂直方向に反射する光の強度を測定した（図５）。入射角度（拡散角度θ２）に対応する垂直方向の反射光の強度を以下の基準に従って評価した。
【０１５９】
ＡＡ：実施例１３より、極めて明るい
Ａ：実施例１３より、さらに明るい
Ｂ：明るい
結果を表４、表５、図２２、及び図２３に示す
【０１６０】
【表４】
【表５】
表４及び表５から明らかなように、実施例８〜１３の光散乱シートを用いると、液晶の表示画像を明るくできる。特に、特定の分子量のポリマーで構成された実施例８〜１２の光散乱シートは、高い全光線透過率、低い直進光／拡散光比（Ｉ（θ0）／Ｉ（θmax））を有しており、効果的に外部光を取り込むことができる。このため、液晶画像の明るさも極めて優れている。
【０１６３】
実施例１４
ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ−４）５０重量部とスチレン−アクリロニトリル共重合体（ＳＡＮ−４）５０重量部とを塩化メチレン／メタノール混合溶媒（９／１、重量比）４００重量部に溶解した。溶液をポリエーテルスルホンシート（ＰＥＳ−１）上に流延することにより、厚さ１１５μｍのコーティングシートを形成した。このコーティングシートを２３０℃で１０分間加熱した。熱処理後、コーティングシートとを、冷水浴に浸漬し、十分に乾燥した。得られたシートを透過型光学顕微鏡により観察したところ、シートは共連続相構造と液滴相構造との中間的構造を有し、連続相の平均相間距離は約６μｍであった。また、シートの全光線透過率は９３％であった。
【０１６４】
偏光板（偏光板Ａ）１の粘着剤層９１により、偏光板１と前記共連続相構造のシート（光散乱シート２）のポリエーテルスルホンシート層とを貼り合わせ、この光散乱シート２の表面（光散乱層）にアクリル系粘着剤層９２を塗布し、乾燥することにより複合シートＡ（積層シート）（図６）を製造した。なお、偏光板１の表面は保護フィルム（図示せず）で、粘着剤層９２の表面はシリコン系離型剤を塗布したＰＥＴフィルム（厚み５０μｍ）（離型フィルム）で保護した。
【０１６５】
複合シートＡ表面の保護フィルム及び離型フィルムを剥離し、粘着剤層９２により複合シートＡを液晶セル１２に貼り付けることにより、図７の液晶表示素子を製造した。なお、液晶セル１２のフロント基板２２ａ及びバック基板２２ｂには、ガラス板（厚み１ｍｍ）を、透明のフロント電極４ａにはインジウム錫酸化物薄膜を、光反射性バック電極４ｃにはアルミニウム薄膜を用いた。
【０１６６】
偏光板１と光散乱シート２とを積層した複合シートＡを用いているため、液晶表示素子の偏光板貼り付け工程において複合シートＡを貼り付けることができ、液晶表示素子の製造ラインを変更することなく光散乱シート２を有する液晶表示素子を製造できた。このため、コストを増大させることなく、かつ歩留まりを低下させることなく、鏡面反射の防止可能な画像の視認性が向上した反射型液晶表示素子を製造できた。
【０１６７】
蛍光燈の照明下、この反射型液晶表示素子の表示画像を目視で確認すると、鏡面反射は低減しており、明瞭性に優れたコントラストの高い鮮明な表示画面が観察された。
【０１６８】
実施例１５
液晶セル１２の表面に光散乱シート２をはりあわせた後、この光散乱シート２の表面に偏光板１を貼り付けることにより図７に示す反射型液晶表示素子を形成した。
【０１６９】
実施例１４に比べると製造工程が複雑化するものの、この液晶表示素子は実施例１４と同様に、表示画像の視認性に優れていた。
【０１７０】
参考例２
位相差板（位相差板Ａ）３の粘着剤層９３により、位相差板３と光散乱シート（参考例１の光散乱シート）２とを貼り合わせた。光散乱シート２の表面にアクリル系粘着剤層９２を塗布し、乾燥することにより複合シートＢ（積層シート）（図８）を製造した。なお、位相差板３の表面は保護フィルム（図示せず）で、粘着剤層９２の表面はシリコン系離型剤を塗布したＰＥＴフィルム（厚み５０μｍ）（離型フィルム）で保護した。
【０１７１】
複合シートＢの保護フィルム及び離型フィルムを剥離し、粘着剤層９２により複合シートＢを液晶セル１２に貼り付けた後、この複合シートＢの表面に偏光板（偏光板Ａ）を貼り付けることにより図９の液晶表示素子を製造した。なお、液晶セル１２のフロント基板２２ａ及びバック基板２２ｂには、ガラス板（厚み１ｍｍ）を、透明のフロント電極４ａにはインジウム錫酸化物薄膜を、光反射性バック電極４ｃにはアルミニウム薄膜を用いた。
【０１７２】
位相差板３と光散乱シート１との複合シートＢを用いているため、液晶表示素子の位相差板貼り付け工程において複合シートＢを貼り付けることができ、液晶表示素子の製造ラインを変更することなく光散乱シートを有する液晶表示素子を製造できた。このため、コストを増大させることなく、かつ歩留まりを低下させることなく、鏡面反射の防止可能な画像の視認性が向上した反射型液晶表示素子を製造できた。
【０１７３】
蛍光燈の照明下、この反射型液晶表示素子の表示画像を目視で確認すると、鏡面反射は低減しており、明瞭性に優れたコントラストの高い鮮明な表示画面が観察された。
【０１７４】
参考例３
透明ベース樹脂としての非晶性コポリエステル（ＰＥＴＧ−１）９０重量部と、微粒子分散成分としての熱可塑性樹脂（ＧＰＰＳ−１）１０重量部とをそれぞれ７０℃で４時間乾燥した後、バンバリーミキサーで混練した。混練した樹脂組成物を押出機に供給し、２４０℃で溶融し、Ｔダイからシート状に押し出し成形し、表面温度２５℃の冷却ドラムで冷却個化した（溶融製膜）。得られたシート（光散乱シート２）の厚みは１２０μｍであり、全光線透過率は９１％であった。
【０１７５】
反射板（反射板Ａ）５の粘着剤層９５により、反射板５と前記微粒子分散構造のシート（光散乱シート２）とを貼り合わせ、この光散乱シート２の表面にアクリル系粘着剤層９２を塗布し、乾燥することにより複合シートＣ（積層シート）（図１０）を製造した。なお、反射板５の表面は保護フィルム（図示せず）で、粘着剤層９２の表面はシリコン系離型剤を塗布したＰＥＴフィルム（厚み５０μｍ）（離型フィルム）で保護した。
【０１７６】
複合シートＣ表面の保護フィルム及び離型フィルムを剥離し、粘着剤層９２により複合シートＣを液晶セル１２の背面に貼り付け、また液晶セル１２の観察者側の面に位相差板３及び偏光板１を貼り付けることにより図１１の液晶表示素子を製造した。なお、液晶セル１２のフロント基板２２ａ及びバック基板２２ｂには、プラスチックシート（ＰＥＳ−１）を用い、透明のフロント電極４ａ及びバック電極４ｂとしてインジウム錫酸化物薄膜製ストライプ状透明電極を形成した。
【０１７７】
反射板５と光散乱シート２とを積層した複合シートＣを用いているため、液晶表示素子の反射板貼り付け工程において複合シートＣを貼り付けることができ、液晶表示素子の製造ラインを変更することなく光散乱シート２を有する液晶表示素子を製造できた。このため、コストを増大させることなく、かつ歩留まりを低下させることなく、鏡面反射の防止可能な画像の視認性が向上した反射型液晶表示素子を製造できた。
【０１７８】
蛍光燈の照明下、この反射型液晶表示素子の表示画像を目視で確認すると、鏡面反射は低減しており、明瞭性に優れたコントラストの高い鮮明な表示画面が観察された。
【０１７９】
実施例１６
偏光板（偏光板Ａ）１の粘着剤層９１により偏光板１と位相差板（位相差板Ｂ）３とを貼り合わせ、この位相差板３の粘着剤層９３により位相差板３と光散乱シート（実施例１４の光散乱シート）２とを貼り合わせた。光散乱シート２の表面にアクリル系粘着剤層９２を塗布し、乾燥することにより複合シートＤ（積層シート）（図１２）を製造した。なお、偏光板１の表面は保護フィルム（図示せず）で、粘着剤層９２の表面はシリコン系離型剤を塗布したＰＥＴフィルム（厚み５０μｍ）（離型フィルム）で保護した。
【０１８０】
偏光板１、位相差板３及び光散乱シート２とを積層した複合シートＤを用いて液晶表示素子を製造したところ、液晶表示素子の偏光板の貼り付け工程及び位相差板貼り付け工程に代えて、ワンステップで複合シートＤを貼り付けることができ、液晶表示素子の製造ラインを簡略化して光散乱シート２を有する液晶表示素子を製造できた。このため、コストを低減し、かつ歩留まりを低下させることなく、鏡面反射の防止可能な画像の視認性が向上した反射型液晶表示素子を製造できた。
【０１８１】
蛍光燈の照明下、この反射型液晶表示素子の表示画像を目視で確認すると、鏡面反射は低減しており、明瞭性に優れたコントラストの高い鮮明な表示画面が観察された。
【０１８２】
参考例４
参考例１の光散乱シート２の面に、スパッタリングによりＩＴＯの透明導電層４（厚み４５０オングストローム）を形成することにより、図１３の透明導電シートを得た。透明導電層の表面抵抗は１００Ω／□であった。シート厚み、全光線透過率、及び光散乱性は、参考例１の光散乱シートと同様であった。
【０１８３】
参考例５
参考例４の透明導電シートの透明導電層非形成面（非蒸着面）に、スパッタリングによりＩＴＯの静電気除去層（厚み５０オングストローム）を形成することにより、静電気除去層１３と、透明導電層４及び光散乱シート２とが積層した透明導電シートを得た（図１４）。静電気除去層の表面抵抗は２０ｋΩ／□であった。シート厚み、全光線透過率、及び光散乱性は、参考例４の光散乱シートと同様であった。
【０１８４】
実施例１７
ポリメタクリ酸メチル（ＰＭＭＡ−４）５０重量部とスチレン−アクリロニトリル共重合体（ＳＡＮ−５）５０重量部を塩化メチレン／メタノール混合溶媒（９／１（重量比）に溶解した。この溶液をポリエーテルスルホンシート（ＰＥＳ−１）上に流延し、乾燥した後、２３０℃で１０分間熱処理した。冷水中に浸漬して冷却した後、十分に乾燥することにより光散乱シート（シート厚み１１５μｍ、全光線透過率９３％）を得た。この光散乱シートを透過型顕微鏡により観察したところ、シートは共連続相構造を有しており、連続相の平均相間距離は約６μｍであった。この光散乱シートは、拡散角度約７゜に拡散光を指向可能であった。
【０１８５】
光散乱シートの共連続相側の表面に、ＩＴＯをスパッタリングして、厚み４５０オングストロームの透明導電層を形成することにより、基材シート２３と光散乱層２１の積層体の光散乱層側に透明導電層４が積層した透明導電シート（図１５）を得た。透明導電層の表面抵抗は１００Ωであった。シート厚み、全光線透過率、及び光散乱性は、前記透明導電層形成前の光散乱シートと同様であった。
【０１８６】
実施例１８
光散乱シートのＰＥＳ面（共連続相非形成面）に透明導電層を形成する以外は、実施例１７と同様にして透明導電シート（図１６）を得た。透明導電層の厚みは４５０オングストロームであり、表面抵抗は１００Ω／□であった。シート厚み、全光線透過率、及び光散乱性は、実施例１７の光散乱シートと同様であった。
【０１８７】
実施例１９
実施例１８で得られた透明導電シートを、フォトリソグラフ加工により透明導電層をストライプ状にパターン処理し、この処理シートをフロント基板及びバック基板として用いることにより、図４のＳＴＮ型の反射型プラスチック液晶表示素子を形成した。偏光板１には偏光板Ａを、位相差板３には位相差板Ａを、反射板５には反射板Ｂを用いた。液晶表示素子の厚みは約６５０μｍであった。
【０１８８】
蛍光燈の照明下でこの反射型プラスチック液晶表示素子を用いて画面表示したところ、鏡面反射に対応する拡散角度０゜の反射光を低減し、拡散光に指向性を付与できた。また、画像ボケの少ないシャープな画像を形成でき、コントラストの高い鮮明な表示画面が観察された。
【０１８９】
参考例６
フロント基板及びバック基板として下記のシートを用い、フロント基板に実施例１７の光散乱シート２を積層する以外は、実施例１９と同様にして反射型プラスチック液晶表示素子を形成した（図１７）。液晶表示素子の厚みは約７７０μｍであった。
【０１９０】
（フロント電極板及びバック電極板）
ポリエーテルスルホンシート（ＰＥＳ−１）の一方の面に、実施例１７と同様にしてＩＴＯの透明導電層（厚み４５０オングストローム）を形成した。このシートの透明導電層を、フォトリソグラフ加工によりストライプ状にパターン処理することにより、フロント電極板７ａ及びバック電極板７ｂ用シートを形成した。
【０１９１】
蛍光灯の照明下で実施例１９（図４）と参考例６（図１７）の反射型プラスチック液晶表示素子の画面表示を比較したところ、実施例１９の反射型プラスチック液晶表示素子では、蛍光灯の像が全く確認されず、画像の視認性に優れていた。
【０１９２】
実施例１９及び参考例６から明らかなように、参考例４及び５、並びに実施例１７〜１９の液晶表示素子では、透明導電シートは、光散乱性を有するだけでなく、液晶表示素子の電極板として使用できるため、別途光散乱シートを用いる必要がない。このため、液晶表示素子の厚みを薄くでき、実施例１９と参考例６とを比較した場合、約１２０μｍ薄型化できる。このため、画像ボケを防止して、シャープかつコントラストの高い鮮明な表示画面を得ることができる。
【０１９３】
実施例２０
偏光板１として偏光板Ｂを用い、予め積層シートＡを形成することなく液晶セル１２のフロント電極支持板２２ａに光散乱シート２を貼り付け、さらにこの光散乱シート２の表面に偏光板１を貼り付ける以外は、実施例１４と同様にして図７の反射型液晶表示素子を形成した。
【０１９４】
蛍光燈の照明下、この反射型液晶表示素子の表示画像を目視で確認すると、鏡面反射は低減しており、明瞭性に優れたコントラストの高い鮮明な表示画面が観察された。さらに、反射型液晶表示素子の表面（偏光板１）はスチールウール（♯００００）でこすっても、殆ど傷がつかなかった。
【０１９５】
比較例１
液晶セル１２のフロント基板２２ａに偏光板（偏光板Ｂ）１を貼り付け、さらにこの偏光板１の表面に光散乱シート２を貼り付ける以外は、実施例２０と同様にして図１８の反射型液晶表示素子を製造した。
【０１９６】
蛍光燈の照明下、この反射型液晶表示素子の表示画像を目視で確認すると、光散乱シート２により鏡面反射は低減しているものの、実施例２０の液晶表示素子に比べて表示画面が不明瞭であった。さらに、反射型液晶表示素子の表面（光散乱シート２）をスチールウール（♯００００）でこすると、傷がついた。
【０１９７】
参考例７
光散乱シート２として参考例１の光散乱シートを用いる以外は、実施例２０と同様にして反射型液晶表示素子を製造した。
【０１９８】
蛍光燈の照明下、この反射型液晶表示素子の表示画像を目視で確認すると、鏡面反射は低減しており、明瞭性に優れたコントラストの高い鮮明な表示画面が観察された。さらに、反射型液晶表示素子の表面（偏光板１）はスチールウール（♯００００）でこすっても、殆ど傷がつかなかった。
【０１９９】
参考例８
偏光板１として偏光板Ｂを、位相差板３として位相差板Ｂを、反射板５として反射板Ｂを用い、予め積層シートＤを形成することなく、液晶セル１２のフロント側に偏光板１及び位相差板３を貼り付け、液晶セル１２の背面に光散乱シート２及び反射板５を貼り付ける以外は参考例３と同様にして図１１の反射型液晶表示素子を製造した。なお、光散乱シート２は僅かにリターデーションを有しているため、光散乱シート２の配向軸を偏光板の偏光軸に一致させるようにして、光散乱シート２を背面電極の基板に貼り合わせた。
【０２００】
蛍光燈の照明下、この反射型液晶表示素子の表示画像を目視で確認すると、鏡面反射は低減しており、明瞭性に優れたコントラストの高い鮮明な表示画面が観察された。さらに、反射型液晶表示素子の表面（偏光板１）はスチールウール（♯００００）でこすっても、殆ど傷がつかなかった。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は本発明の液晶表示素子の一例を示す概略断面図である。
【図２】図２は光散乱シートの指向性の評価方法を説明するための概略図である。
【図３】図３は、光散乱シートの直進透過光及び拡散透過光の強度の測定方法を説明するための概略図である。
【図４】図４は本発明の液晶表示素子の他の例を示す概略断面図である。
【図５】図５は光散乱シートの指向性の他の評価方法を説明するための概略図である。
【図６】図６は本発明の複合シートの一例を示す概略断面図である。
【図７】図７は本発明の液晶表示素子のさらに他の例を示す概略断面図である。
【図８】図８は本発明の複合シートの他の例を示す概略断面図である。
【図９】図９は本発明の液晶表示素子の別の例を示す概略断面図である。
【図１０】図１０は本発明の複合シートのさらに他の例を示す概略断面図である。
【図１１】図１１は本発明の液晶表示素子のさらに別の例を示す概略断面図である。
【図１２】図１２は本発明の複合シートの別の例を示す概略断面図である。
【図１３】図１３は本発明の複合シートのさらに別の例を示す概略断面図である。
【図１４】図１４は本発明の複合シートの他の例を示す概略断面図である。
【図１５】図１５は本発明の複合シートのさらに他の例を示す概略断面図である。
【図１６】図１６は本発明の複合シートの別の例を示す概略断面図である。
【図１７】 図１７は参考例６の液晶表示素子の概略断面図である。
【図１８】図１８は比較例１の液晶表示素子の概略断面図である。
【図１９】図１９は実施例１で得られたシートの透過型光学顕微鏡の測定結果を示す模式図である。
【図２０】図２０は実施例３で得られたシートの透過型光学顕微鏡の測定結果を示す模式図である。
【図２１】図２１は光散乱シートの指向性を示すグラフである。
【図２２】図２２は光散乱シートの直進透過光と拡散透過光の強度の測定結果を示す片対数グラフである。
【図２３】図２３は光散乱シートの直進透過光と拡散透過光の強度の測定結果を示すグラフである。
【符号の説明】
１…偏光板
２、２ａ、２ｂ…光散乱シート
３…位相差板
４、４ａ、４ｂ、４ｃ…導電層
５…反射板
７ａ、７ｂ、７ｃ…電極板
１２…液晶セル
２１、２１ａ、２１ｂ…光散乱層
２２ａ、２２ｂ…基板
２３、２３ａ、２３ｂ…基材シート
Claims (18)
- 互いに屈折率が異なり、かつスチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、ハロゲン含有樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、シリコーン系樹脂、セルロース誘導体、およびゴム又はエラストマーから選択された複数のポリマーにより等方性の共連続相構造が形成された光散乱層で構成された光散乱シートであって、入射光が等方的に拡散し、かつ拡散角３〜６０°に拡散光強度が極大値を有するとともに、全光線透過率が７０〜１００％であり、光散乱シートの透過光を拡散角度（θ）に対してプロットしたとき、直進透過光の強度Ｉ（θ０）と、極大の拡散透過光の強度Ｉ（θ ｍａｘ ）との比（Ｉ（θ０）／Ｉ（θ ｍａｘ ））が、３０００／１〜１／１である光散乱シート。
- 共連続相の平均相間距離が１〜２０μｍである請求項１記載の光散乱シート。
- 複数のポリマーの屈折率の差が０．０１〜０．２である請求項１記載の光散乱シート。
- 下限臨界共溶温度（ＬＣＳＴ）型の相分離性を示す複数のポリマーで構成されている請求項１記載の光散乱シート。
- 複数のポリマーで構成された組成物の臨界共溶温度が５０〜３００℃である請求項４記載の光散乱シート。
- 重量平均分子量が１０，０００〜３００，０００である複数のポリマーで構成されている請求項１記載の光散乱シート。
- 互いに屈折率が異なる第１のポリマーと第２のポリマーとで構成され、この第１のポリマーと第２のポリマーとが下限臨界共溶温度（ＬＣＳＴ）型又は上限臨界共溶温度（ＵＣＳＴ）型の相分離性を示し、第１のポリマーと第２のポリマーとの割合が前者／後者＝１０／９０〜９０／１０（重量比）である請求項１記載の光散乱シート。
- 下限臨界共溶温度が８０〜２５０℃である請求項７記載の光散乱シート。
- 共連続相の平均相間距離が２〜１０μｍであり、シート厚みが１〜３００μｍである請求項１記載の光散乱シート。
- 請求項１記載の光散乱シートの少なくとも一方の面に、偏光板、位相差板、光反射板及び透明導電層から選ばれた少なくとも一種が形成されている光散乱性複合シート。
- 光散乱シートと偏光板と位相差板とで構成されている三層シートであって、偏光板が三層シートの表面に形成されている請求項１０記載の光散乱性複合シート。
- 光散乱シートが、屈折率の差が０．０１〜０．２である複数のポリマーで構成されている請求項１０記載の光散乱性複合シート。
- 透明導電層とこの透明導電層を支持する基板とを有する透明性フロント電極板、及び導電層とこの導電層を支持する基板を有するバック電極板が導電層を互いに対向して配設され、この両電極板の導電層の間に液晶が封入された液晶セルと、この液晶セルの前方に配設された偏光板とで構成された反射型液晶表示素子において、下記（i）〜(iii）のうち少なくとも１つの光散乱シートを有する反射型液晶表示素子。
(i)偏光板とフロント電極板との間に配設された請求項１記載の光散乱シート
(ii)バック電極板とこのバック電極板の後方に配設された反射板との間に配設された請求項１記載の光散乱シート
(iii)基板としての請求項１記載の光散乱シート - 偏光板と液晶セルとの間に位相差板が配設され、光散乱シートが偏光板と位相差板との間または位相差板と液晶セルとの間に配設されている請求項１３記載の液晶表示素子。
- 光散乱シートと、偏光板、位相差板、光反射板及び透明導電層から選ばれた少なくとも１種の機能層とで構成された光散乱性複合シートが配設されている請求項１３記載の液晶表示素子。
- 液晶が封入された液晶セルと、この液晶セルの前方に配設された偏光板とで構成された液晶表示素子であって、請求項１記載の光散乱シートを有する液晶表示素子。
- 互いに屈折率が異なる複数のポリマーで構成された組成物をシート成形し、スピノーダル分解により等方性の共連続相構造を形成する光散乱シートの製造方法。
- ＬＣＳＴ型の相分離性を有するシートを、下限臨界共溶温度以上に加熱して共連続相構造を形成する請求項１７記載の製造方法。
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