JP4383571B2 - 制振用ブロックおよびその施工方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ゴムを制振材とする制振用ブロックと、その該ブロックの施工方法に関し、更に詳細には、鉄道や道路等の陸上交通路から列車や自動車等の車両が通行するに際し発生する振動の伝播を低減させる制振用ブロックおよびその施工方法の改良に関するものである。
【０００２】
【従来技術】
特開平９−２４８５８７号公報に記載されているように、従来、鉄道や道路などの陸上交通路の周辺においては、列車や自動車等の車両の走行に伴って発生する振動が大きな問題となり、この振動を低減することが課題となっていた。前記振動を低減するための対策としては、▲１▼走行する車両自体や走行路である軌道または構造物に施す発生源対策、▲２▼振動が伝播する地盤等に施す伝播路対策、▲３▼振動を受ける家屋等に施す受信部対策の３つがある。
【０００３】
このうち、前記伝播経路対策としては、一般に振動発生源と受信部との中問部の地盤中に振動を遮断し得る構造物、例えば地中壁を構築する方法が採用されていた。前記地中壁としては、鋼矢板を連接させて構成した鉄製のもの、コンクリート壁、予め地中に溝を堀削して、該堀削溝内に所要形状に形成された発泡スチロール樹脂(以下ＥＰＳとする)を積層して壁状構造として用いるもの等が知られており、何れも一定の振動遮断効果が確認されている。
【０００４】
しかるに前述した各地中壁は何れの方式であっても、工事単価が高く、長距離に亘って施工が必要となる鉄道および道路等では、全体の工事費が莫大な額となるという問題が指摘される。また鋼矢板を用いる方式では、鋼材が腐食する畏れがある。一方、ＥＰＳを用いる方式では、地中内の圧力等により形状を保持できず粉砕される畏れがある。また耐熱および耐薬品性が低く、事故に伴う火災、薬品等の流出に対して非常に脆く、不安定であり実用的でないことも指摘される。
【０００５】
前記欠点を克服するため、制振材として、例えば古タイヤの破砕屑やタイヤ製造工程上不要物として排出されるゴム屑等の所謂ゴムチップを利用した制振用ブロックにより地中壁を形成する方法が提案されている。前記制振用ブロックは前記ゴムチップを、不織布または織布を裁断、袋形状に形成した容器内に所定量収納して該布を縫製して略直方体に成形することで製造される。そして、図１９に示す如く、鉄道用レール５２からの振動を地盤Ｇに伝達しないよう、擁壁５４(一般的にはコンクリート製)および盛土５６の間や、該擁壁５４および地盤Ｇの間に土中壁としての埋設ブロック層Ｋを、例えば人力積みまたは後述する機械による積層法によって設置するものである。
【０００６】
前記埋設ブロック層Ｋを機械を用いて積層する設置方法について述べると、図２０(ａ)に示す如く、地盤Ｇおよび盛土５６の所定位置(図２０の場合、コンクリート擁壁５４に隣接する位置であって振動伝播路上)に溝５８を開削する。この溝５８を開削するには、公知の堀削方法が用いられ、必要に応じて土留めやケーシングを施す。また図２０(ｂ)に示すように、予めコンクリートパネル(以下コンパネという)６０等の型枠に前記制振用ブロック５０を密着的に並べた状態で取り付けて一体化させることで前記埋設ブロック層Ｋを形成する。この場合に制振用ブロック５０の形状は、コンパネ６０を立設した際に安定的にされるよう直方体形状が一般に推奨される。
【０００７】
次にクレーン等の重機を使用して、前記埋設ブロック層Ｋ(に一体化した複数の制振用ブロック５０)を前記溝５８内に吊り下げて載置し、倒れ防止のために鉄筋６２で補強することで立設させる(図２０(ｃ)参照)。そして埋設ブロック層Ｋ表面の露出側にコンクリートＣを流し込む(図２０(ｄ)参照)。最後に前記制振用ブロック５０を立設状態に保持していたコンパネ６０および鉄筋６２を取り除き、これにより生じた空隙へ土砂Ｄを埋め戻すことで設置を完了する(図２０(ｅ)参照)。このように振動伝播経路を遮え切る形で埋設ブロック層Ｋが施工され、この埋設ブロック層Ｋを構成する制振用ブロックはゴムチップを材質としているので、該ゴムチップの弾性変形やズレ移動等によって振動を有効に吸収し制振機能を発揮する。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
前述した方法で制振用ブロックの埋設層を施工する場合、流し込んだコンクリートや溝を埋め戻すのに使用した土砂が、該制振用ブロックの表面に開口する隙間から該ブロック内部に入り込み、弾性変形やズレ移動を阻害することで制振機能を低減させる欠点がある。
【０００９】
また前記制振用ブロックを積層状態を保持したまま埋設するために、コンパネ等の型枠を別途利用しているので、ブロックを該型枠に取り付けたり、土砂Ｄの埋め戻し前に該型枠を取り除いたりする必要があり、多くの繁雑な作業を必要とする欠点を内在している。
【００１０】
更に、制振用ブロックからなる埋設ブロック層Ｋを立設状態に保持しているコンパネおよび鉄筋を取り除いた後には、該埋設ブロック層Ｋを立設状態に保持する手段がなくなってしまうので、積層状態にある制振用ブロックが溝内で崩れてしまう危険性がある。殊に、最近はより高い制振効果を得るべく相当の深さまで溝を開削し、ここに制振用ブロックを施す工事も行なわれるので、該ブロックが崩れた場合の作業ロスは大きなものとなる。また溝内に作業者が入って作業している場合は、制振用ブロックの崩壊に巻き込まれ重大な事故となる危険性が指摘される。
【００１１】
【発明の目的】
この発明は、従来技術に係る制振用ブロックおよびその施工方法に内在していた問題に鑑み、これを好適に解決するべく提案されたものであって、ゴムチップから構成される制振用ブロックにより埋設ブロック層を形成するに当たり、この制振用ブロック全面または当該側面に土砂等の侵入を防止すると共に振動を低減させる機能領域を配することにより、該制振用ブロック内への土砂およびコンクリート等の流入を防止することで制振機能を損なわない制振用ブロックを提供すると共に、施工時の簡便性および安全性を向上させる施工方法を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
前記課題を克服し、所期の目的を達成するため本発明に係る制振用ブロックは、
多数の弾性体細片を所要形状に成形したブロックを、外部振動源からの振動の伝播経路に位置する地盤に開削した溝に層状に埋設し、この埋設ブロック層により前記振動の伝播を低減させるようにした制振用ブロックにおいて、
前記ブロックへの土砂等の侵入防止機能と前記振動の低減機能とを併有する機能領域を該ブロックの所要の表面に付帯させると共に、
これらブロックを整列的に積層した際に、上下の関係で相互に連通し合う貫通孔を夫々のブロックに形成し、
前記貫通孔の内部に中空パイプ状の緩衝部材を設けたことを特徴とする。
【００１４】
前記課題を克服し、所期の目的を達成するため本願のまた別の発明に係る埋設ブロック層の施工方法は、
多数の弾性体細片を所要形状に成形してなるブロックを、外部振動源からの振動の伝播経路に位置する地盤に開削した溝に層状に埋設することで、前記振動の伝播を低減させ得る埋設ブロック層の施工方法において、
これらブロックを整列的に積層した際に、上下の関係で相互に連通し合う貫通孔を形成したブロックを使用し、
最下層となる前記ブロックの貫通孔にガイド棒を内挿し、
次いで該ブロックに上積みされるべき別のブロックの貫通孔を前記ガイド棒に外挿し、
前記ガイド棒に沿って上積みされるべきブロックを順次挿入させる積層作業を行ない、
前記埋設ブロック層が設置された前記溝を埋め戻した後に、前記貫通孔から前記ガイド棒を抜き取り、該貫通孔に前記弾性体細片または土砂を充填するようにしたことを特徴とする。
【００２０】
【発明の実施の形態】
次に、本発明に係る制振用ブロックおよびその施工方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。なお、図１９および図２０で説明した従来の施工方法に既出の部材については、同じ符号で示すものとする。
【００２１】
【第１発明の実施例】
本発明の好適な第１実施例に係る制振用ブロック１０は、図１に示す如く、予め５〜１０ｍｍ程度に破砕加工された弾性体細片としてのゴムチップを後述する方法で接着・成形した制振材本体１２と、土中に埋設した際に土砂またはコンクリート等に接触する該制振材本体１２の両側面に備えられる機能領域１４とから基本的に構成される。この機能領域１４は、後に更に詳述するが、制振用ブロック１０の制振材本体１２へ土砂等が侵入するのを防止する機能と、振動の吸収による低減機能とを併有する部材である。また本実施例では、弾性体細片としてゴムチップを好適に利用しているが、他にＴＰＯ,ＴＰＵまたはＴＰＥに代表される熱可塑性エラストマーを採用してもよい。
【００２２】
前記制振材本体１２の１つの対向する面の所定位置には、該対向面間を貫通(この図１において上下方向)する複数の貫通孔２８(本実施例では２個)が穿設されている。この貫通孔２８には、後述する制振用ブロック１０による埋設ブロック層Ｋの形成・施工時に金属を材質とするガイド棒３６が内挿され、該ガイド棒３６を案内部材として、前記制振用ブロック１０を順次落下させ積層させ得るようになっている。すなわち前記貫通孔２８およびガイド棒３６は、制振用ブロック１０同士の積層を容易にするものであり、同時に前記制振用ブロック１０から形成される埋設ブロック層Ｋを自立状態に保持し得るものである。前記制振材本体１２を形成するゴムチップの大きさは、制振用ブロック１０として成形した際に形状を保持できる程度であれば殊に限定されないが、その大きさが５ｍｍ以下であると、予め施される破砕工程で時間および手間がかかりコストが増大するので好ましくない。
【００２３】
前記機能領域１４は、前記制振用ブロック１０から埋設ブロック層Ｋを形成した際に、前記制振材本体１２内に土砂またはコンクリート等が侵入して前述した制振機能が低下することを防止するために設けられるものである。そしてこの機能領域１４として、前記制振材本体１２を形成するゴムチップより小さい２ｍｍ程度のゴムチップから成形される表面層や、土砂および流動状態にあるコンクリートの侵入を防止し得る密度であって、前述したゴムまたは熱可塑性エラストマーを材質としたスポンジシートまたはソリッドシートが好適に使用される。
【００２４】
前記ゴムチップから成形される表面層は、ゴムチップの大きさに相違があっても前記制振材本体１２と同じ材質であるので制振機能を阻害することはない。このような小径のゴムチップを使用することで、前記表面層に形成される空隙寸法は充分に小さなものとできるので、土砂等の流動性が小さいものや粒径の大きなものの場合は前記制振材本体１２内への流入は防止し得るものであり、前記ゴムチップ径が２ｍｍ以下であればより好ましい。またこの表面層は、前記制振材本体１２の成形後に後付けしたり、同時に一体成形したりすることで取り付けられる。
【００２５】
前記スポンジシートまたはソリッドシートは、その材質としてＥＰＤＭ(エチレンプロピレンジエン三元共重合体)またはＮＢＲ(アクリルニトリルブタジエンゴム)等が好適である。前記スポンジシートの場合、土砂またはコンクリートの流入の防止効果を向上させるために、スポンジを形成する泡が独立している所謂独立泡であるものが好適に使用される。このシートは、前記表面層に較べて目が細かく、かつ材質として前述したゴム等の弾性体が好適に使用されているので、該表面層に較べて更に高い物質遮断性と、同様の制振性を発揮し得るものである。また表皮(所謂スキン層)を加工して発泡層を露出させた状態で使用すると、土砂等との接触度が高くなり更なる制振機能が期待できる。前記スポンジシートまたはソリッドシートの材質として、他にＮＲ(天然ゴム)、ＣＲ(クロロブレンゴム)または樹脂シート等の選択肢が考えられるが、ＮＲ(天然ゴム)の場合、土中に埋設するとバクテリアにより生物分解され、ＣＲ(クロロブレンゴム)の場合は火災時に不完全燃焼によるダイオキシンに代表される有害物質の生成等の問題が指摘され、また樹脂シートの場合には、一般的に硬度が高く制振効果が期待できず、弾性を有する樹脂シートの場合は高価であり、何れも本発明の用途には適さない。
【００２６】
本実施例においては機能領域１４を、制振材本体１２における土砂またはコンクリートに接触する夫々の側面に配置するようにしたが、殊にこれに限定されるものではなく、側面全周に亘ってまたは全面に亘って配置するようにしてもよい。
【００２７】
また前記貫通孔２８の内部に、図２に示す如く、中空パイプ状の緩衝部材３０を設けてもよい。この緩衝部材３０は、後述する施工方法によって制振用ブロック１０をガイド棒３６(後述)に沿って落下させた際に該本体１２を構成するゴムチップが剥がれることを防止し得る効果を有する。前記緩衝部材３０としては、樹脂またはゴム等を材質として、衝撃吸収および制振性に優れるスポンジ状のものが好適である。
【００２８】
【第１発明の実施例に係る制振用ブロックの施工方法】
次に第１実施例に係る制振用ブロックの施工方法を説明すると、図３に示す如く、予め開削された溝５８の埋設ブロック層Ｋを埋設する所定位置に制振用ブロック１０を並列的に載置する(図３(ａ)参照)。そして前記制振用ブロック１０の各貫通孔２８にガイド棒３６となる金属棒を内挿する(図３(ｂ)参照)。このとき使用される金属棒は、その外径が前記貫通孔２８に内挿し得る程度に、長さが前記溝５８と略同等以上に設定される。
【００２９】
次に溝５８の底部に載置して土台となっている各制振用ブロック１０の上に、前記ガイド棒３６を案内部材として上方から制振用ブロック１０を落下させ、該ガイド棒３６に積層させるブロック１０の貫通孔２８を外挿させることで順次積層させていく。このとき１段目を構成する各制振用ブロック１０と、２段目を構成する各制振用ブロック１０とは、図３(ｃ)に示す如く、位置をずらした状態に積層させていく。このように積層させてゆけば、並列的に載置される各制振用ブロック１０の並列方向の補強になると共に、該制振用ブロック１０の落下積層時に関与しない隣接するガイド棒３６を固定することで、ブロック落下時の衝撃によるズレを防止し得る(例えば図３(ｃ)において、Ｂの制振用ブロック１０を落下させるとき、２つのｂのガイド棒３６,３６は該Ｂの制振用ブロック１０を通すため固定状態とすることが困難であるが、Ｂの制振用ブロック１０に隣接する２つのａのガイド棒は３６,３６を固定することで、下段のＡの各制振用ブロック１０,１０を固定し得る)。
【００３０】
このようにして前記溝５８の所定位置に埋設ブロック層Ｋを形成したら、従来の施工方法と同様に、またはガイド棒３６を固定することで該埋設ブロック層Ｋの立設状態に支持しつつ土砂ＤまたはコンクリートＣ等を該溝５８内に順次注入すればよい。前記ガイド棒３６は、土砂ＤまたはコンクリートＣの注入により埋設ブロック層Ｋの倒壊危険性が無くなった時点で抜き取る。そして残った各貫通孔２８に、制振用ブロック１０を構成するゴムチップを充分に充填することで完了する。前記ガイド棒３６が前記貫通孔２８に挿入されたままだと、制振機能が低下してしまい、また該ガイド棒３６を抜き取った貫通孔２８にゴムチップを充填せずに中空状態としておくと、制振機能が発揮されないだけでなく該貫通孔２８部分の強度が充分でなく制振用ブロック１０自体が振動によって破壊される危険性が指摘される。また前記貫通孔２８に充填する充填物質として土砂等を利用することも考えられる。
【００３１】
前述の施工方法では、制振用ブロック１０を順次ガイド棒３６の案内で落下させて埋設ブロック層Ｋを形成したが、図４に示す如く、予め地上で所定数の前記制振用ブロック１０をガイド棒３６を用いて積層させた後に、前記溝５８内に設置してもよい。
【００３２】
【第１発明の別の実施例】
前述した実施例に係る制振用ブロック１０は、複数の貫通孔２８を穿設することで施工時の安全性および簡便性を確保したが、別の実施例に係る制振用ブロック１６は、図５に示す如く、制振材本体１２の一方の面上に複数(本実施例では２つ)の突設部３２を、対向する他方の面に該突設部３２が嵌合し得る複数の凹部３４を夫々設けることで複数の制振用ブロック１６を積層させて埋設ブロック層Ｋを容易に形成し得るようにしたものであり、前記制振材本体１２の両側面に機能領域１４が備えられている。すなわち前述の実施例に係る制振用ブロック１０の貫通孔２８に替わって突設部３２および凹部３４が設けられ、この突設部３２および凹部３４が係合部２６としての役割を果たす構成となっている。
【００３３】
このブロック１６を使用しての埋設ブロック層Ｋの形成は、溝５８の所定位置に突設部３２を上方に向けて該ブロック１６を載置し、該突設部３２に次のブロック１６の凹部３４を係合させるように順次積層させていくことで行なわれる。前述の実施例と違ってガイド棒３６等の別部材を用意する必要がないので、更に簡便に埋設ブロック層Ｋを形成し得る。
【００３４】
【第１発明の更に別の実施例】
本実施例に係る制振用ブロック１８は、図６に示す如く、前述した２つの実施例の双方の構成を具備するもので、制振材本体１２の一方の面上に複数(本実施例では２つ)の突設部３２と、対向する他方の面に該突設部３２が嵌合し得る複数の凹部３４とを夫々設けると共に、該突設部３２および凹部３４の間を貫通するように貫通孔２８が穿設されているものである。そして前述の２つの実施例と同様の施工方法によって施工されるものである。
【００３５】
前述した何れの実施例においても、制振材本体１２に設けられる貫通孔２８、突設部３２および凹部３４の数量、大きさおよび形状等は殊に定まっておらず、形成される埋設ブロック層Ｋの高さ、制振用ブロックの重量ならびに施工される溝５８の位置および大きさ等の要素によって適宜好適なものが選択される。
【００３６】
【第２発明の実施例】
第２発明の好適な実施例に係る制振用ブロック２０は、該制振用ブロック２０の何れかの側面側にコンクリートＣを注入して、埋設ブロック層Ｋを形成する場合に好適に採用される形式のものであり、図７に示す如く、基本的には前述した各実施例の制振用ブロックと同様の構成を有している。そしてコンクリートＣが流し込まれる側面に機能領域１４を介して略Ｚ字形状のアンカー部材３８が設けられている。このような構成とすることで、前述した第１発明と同様の施工方法実施時において、図８に示す如く、コンクリートＣが流し込まれる側に前記アンカー部材３８が突設されるように制振用ブロック２２を載置、積層させていき、該ブロック２０を硬化したコンクリートＣに対して固定するものである。このようにコンクリートＣに固定された制振用ブロック２０から形成される埋設ブロック層Ｋは、倒壊することが無いので以後の作業を安全に行なえるものである。
【００３７】
この実施例の形式であると、前記アンカー部材３８が制振用ブロック２０の側方より突出した構成となるが、該アンカー部材３８を、図９に示す如く、基礎部３８ａと係止部３８ｂと分離可能に構成するようにしてもよい。この場合、前記基礎部３８ａおよび係止部３８ｂを、制振用ブロック２０側面に合わせて分離できるようにすれば、該制振用ブロック２０の運搬時には余分な係止部分が無くなり、取扱性が向上する効果を奏する。また前記基礎部３８ａおよび係止部３８ｂの接合部については、例えば一方に雄ネジ部を設け、他方に雌ネジ部を設けるようにして、必要な機械的強度を満たすよなものであればどのような形式のものでも採用し得る。
【００３８】
【第３発明の実施例】
前述した第２発明の実施例では、埋設ブロック層Ｋを形成した後にコンクリートＣを注入する施工方法に使用し得る制振用ブロック２０について述べたが、作業の工程または作業現場によっては埋設ブロック層Ｋが埋設される溝５８のどちらか一方に、予めコンクリートＣ等から構成される擁壁５４が設けられていることが考えられる。このような場合、図１０に示す如く、基本的には前記制振用ブロック２０と同様で、前記擁壁５４側の側面に第１嵌合部４１としてのアンカー部材４４が設けられた制振用ブロック２２が使用される。この制振用ブロック２２に配設されるアンカー部材４４は、その形状が制振用ブロック２０に利用されるアンカー部材３８の略Ｚ字形状とは違い、直線的になるよう構成されている。
【００３９】
前記制振用ブロック２２に突設して設けられる前記アンカー部材４４に対応する擁壁５４の所定位置には、図１１に示す如く、ドリル等の穿設手段Ａを用いて予め該アンカー部材４４を取付ける第２嵌合部４２としての取付孔４５を穿設しておき(図１１(a)参照)、この取付孔４５にグリップ部材４６を介してアンカー部材４４を挿入することで、制振用ブロック２２を擁壁５４に対して固定するものである(図１１(ｂ)参照)。ここで前記アンカー部材４４は、前記擁壁５４に対して垂直に挿入されるようになっているが、該アンカー部材４４の取付角度およびこれに対応する前記取付孔４５の穿設角度は殊にこれに限定されるものではなく、例えば若干下方向に傾斜していてもよい。この場合、該擁壁５４への取付が容易になる効果を奏する。
【００４０】
前記アンカー部材４４としては、前述したようなグリップアンカーが好適に使用され、グリップ部材４６を介して制振用ブロック２２を物理的に擁壁５４に対して固定されるものである。このとき必要に応じて擁壁５４への嵌合部となる取付部４４ｂにエラストマー系の接着剤を用いて取付固定強度を向上させるようにしてもよい。また制振材本体１２に埋込まれる基礎部４４ａは、完全に固定されて抜けないよう構成されており、好適には該制振用ブロック２２の製造時に同時に埋込んで製造される(製造方法は後述)。ここでは制振用ブロック２２の取付固定にグリップアンカーを使用しているが、このグリップアンカーに換えて、取付孔４５とアンカー部材４４との間に樹脂を充填させて、該樹脂の充填固化による機械的な結合力を用いる所謂ケミカルアンカーも好適に採用し得る。更に前述の制振用ブロック２０に採用されるアンカー部材３８と同様に、本実施例に採用されるアンカー部材４４も基礎部４４ａと係止部４４ｂと分離可能に構成するようにしてもよい。
【００４１】
【第３発明の別の実施例】
また図１２に示す如く、前記制振用ブロック２２に突設されるアンカー部材４４に換えて、取付部４８を穿設し、前記擁壁５４に穿設される取付孔４５に換えて突設部材４７を設けるようにしてもよい。すなわち第１嵌合部４１および第２嵌合部４２の嵌合、被嵌合を入替えた構成であり、図１３に示す如く、埋設ブロック層Ｋをビル等の防振対象物に隣接させて埋設・施工する場合等に好適に利用される。この場合、前記ビル等の構造物の土台部が擁壁５４に相当し、そしてこの土台部の製作時に使用される型枠の形状維持のために用いられて、該土台部完成時に突出した形で残っているセパレータ(所謂支持部材)が突出部材４７として利用される(図１３(ａ)参照)。そして前記突設部材４７を取付部４８に嵌合させ、制振用ブロック２２を擁壁５４に順次取付けることで埋設ブロック層Ｋを形成する(図１３(ｂ)参照)。この際、必要に応じて前記突設部材４７および取付部４８に対してエラストマー系の接着剤を付与し、取付固定強度を向上させるようにしてもよい。
【００４２】
前述の土中に製作されるビル等の土台部に隣接させて、本実施例の制振用ブロック２２を配置する場合、該土台部の製作時に必要不可欠であるセパレータを突出部材４７として利用し得るので、通常の土台部製作時に不可欠である該セパレータの除去作業等が不要となり、作業工程を簡易化する効果も期待できる。このほか埋設ブロック層Ｋの設置作業の状況または条件等により、制振用ブロック側に突設部材を備えることができない際に、この嵌合、被嵌合を入替えた構成が好適に採用される。
【００４３】
本第３発明に係る各実施例において、擁壁５４と接する側にも機能領域１４が設けられているが、既に硬化養生完了後のコンクリートＣ等から構成された擁壁５４の場合、制振用ブロック２２の制振材本体１２内に該コンクリートＣが侵入して制振機能を阻害することがないので、擁壁５４側の機能領域１４については必須ではない。また各嵌合部４１,４２として設けられる各部材４４,４５,４７および４８の数量は、擁壁５４への固定状態や、埋設ブロック層Ｋの深さ等の設置要因によって適宜好適なものが採用される。
【００４４】
この第３発明に関して、図１４に示す如く、第１嵌合部４１として取付部４８を、第２嵌合部４２として取付孔４５を夫々設け(図１４(ａ)参照)、これら取付部４８および取付孔４５に夫々内挿することで、嵌合固定し得る連結嵌合部材８０を用いて前記制振用ブロック２２を擁壁５４に対して固定してもよい(図１４(ｂ)参照)。ここで前記制振用ブロック２２を擁壁５４に穿設される取付部４８および取付孔４５の深さ方向の長さの合計は、前記連結嵌合部材８０の長さと略同等になるように設定され、固定強度から該取付部４８および取付孔４５の夫々の深さ方向の長さも略同等とすることが望ましい。また前記連結嵌合部材８０の材質としては、嵌合固定を維持し得るものであれば、殊に限定されるものではなく、更に制振機能を向上させるべくスポンジ状の緩衝材等で、該連結嵌合部材８０の周り全体を覆うようにしてもよい。
【００４５】
【第４発明の実施例】
また図１５に示す如く、前記第１嵌合部４１に換えて擁壁５４側面に接着手段４９を備えるようにした制振用ブロック２４を用いてもよい。すなわち図１６に示す如く、前記接着手段４９が有する接着力により前記制振用ブロック２４を擁壁５４に固定し、埋設ブロック層Ｋを溝５８内に形成・施工するものである。この場合も、前述の第３発明の各実施例と同様に、すでに擁壁５４が設けられている場合に採用される発明であるので、擁壁５４側の機能領域１４については必須ではない。
【００４６】
ここで採用される接着手段４９としては、被接着表面状態が粗い場合であっても、充分な追従性を発揮すると共に、コンクリート製の擁壁５４に対して化学的にも接着可能であるブチル両面テープが好適に使用される。前記ブチル両面テープは、ゴムチップと同様に制振機能も併せ持つので、更に高い制振性が期待できる。また前記接着手段４９は、対応する側面全面に亘って貼付する必要はなく、前記制振用ブロック２４が擁壁５４に接着され、剥がれ落ちない程度に貼付されていればよい。他に直接接着剤を塗布する方法も考えられるが、この場合、制振効果が期待できず、かつ該接着剤の塗布に時間が必要となるので実用的ではない。また本実施例では擁壁５４として、一般的なコンクリート製のものを例示しているが、他の材質を用いた擁壁５４であっても接着手段４９の利用は可能である。
【００４７】
【製造方法の一例】
本発明で用いられる弾性ブロック体は、例えば図１７に示すような、特開平６−１８２７７９号公報に開示の弾性ブロックの成形方法で用いられる製造装置７０を使用して製作される。第１発明の実施例に係る制振用ブロックを例にとって説明すれば、該ブロックの型枠７２を製造装置７０内部に設置し、該型枠７２内の空隙に、予め破砕される等して粒度の調整されたゴムチップと、湿分硬化型接着剤とを混合してなる混合物Ｍを充填する。そして前記混合物Ｍに対して水蒸気Ｓを導入し、該混合物Ｍ中の湿分硬化型接着剤を硬化させることにより、所望形状の制振用ブロックを形成するものである。
【００４８】
その他に制振材本体１２内に緩衝部材３０を介在させた制振用ブロックの製造方法としては、図１８に示す如く、予め制振用ブロックの貫通孔２８となる部位に、挿入されるガイド棒３６と同一寸法のダミー体７４に緩衝部材３０を巻き付けるか、または外挿することで取付けると共に、該貫通孔２８と外形寸法を同一に設定した準備体７６を前記製造装置７０内部の型枠７２の所定位置に固定すると共に、前記混合物Ｍを充填する。そして前記混合物Ｍに対して水蒸気Ｓを導入し、該混合物Ｍ中の湿分硬化型接着剤を硬化させることにより、所望形状の制振用ブロックを形成する方法が挙げられる。
【００４９】
この前述の成形方法においては、ゴムチップの接着・成形に湿分硬化型樹脂を使用したが、この湿分硬化型樹脂の代わりに熱硬化型樹脂を採用し、公知の熱プレス法によって加圧下で熱を供給する方法で前記制振用ブロックを成形してもよい。
【００５０】
【発明の効果】
以上に説明した如く、本発明に係る制振用ブロックおよびその施工方法によれば、振動源から到来する振動の伝播を防止する制振用ブロックを構成するゴムチップの空隙に、土砂およびコンクリート等が侵入しないように機能領域を設けたので、該ゴムチップの弾性変形およびズレ移動が阻害されなくなり、制振効果の低減を防止し得る特徴を有する。また複数の制振用ブロックを積層する作業を容易にし、かつ埋込前の積層状態にある埋設ブロック層の倒壊を防止し得る等の有益な効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１発明の実施例に係る制振用ブロックを一部切り欠いて示す概略斜視図である。
【図２】図１に示した制振用ブロックの貫通孔に緩衝部材を組み込んだ制振用ブロックの改良例を一部を切り欠いて示す概略斜視図である。
【図３】第１発明の実施例に係る制振用ブロックの施工方法の手順を示す工程図である。
【図４】第１発明の実施例に係る制振用ブロックの別の施工方法を概略斜視図である。
【図５】第１発明の別の実施例に係る制振用ブロックを示す概略斜視図である。
【図６】第１発明の更に別の実施例に係る制振用ブロックを一部切り欠いて示す概略斜視図である。
【図７】第２発明の実施例に係る制振用ブロックを示す概略斜視図である。
【図８】図７に示した制振用ブロックから埋設ブロック層を形成した際のアンカー部材の状態を示す側面断面図である。
【図９】図７に示した制振用ブロックのアンカー部材を分離可能とした制振用ブロックの改良例を示す概略斜視図である。
【図１０】第３発明の実施例に係る制振用ブロックを示す概略斜視図である。
【図１１】図１０に示した制振用ブロックをコンクリート擁壁に取付ける工程を示す概略図である。
【図１２】第３発明の別の実施例に係る制振用ブロックを示す概略斜視図である。
【図１３】図１２に示した制振用ブロックを土台部(擁壁)に取付けた状態を示す側面断面図である。
【図１４】第３発明の第１嵌合部および第２嵌合部に連結嵌合部材を用いて制振用ブロックを擁壁に取付ける工程図である。
【図１５】第４発明実施例に係る制振用ブロックを示す概略斜視図である。
【図１６】図１５に示した制振用ブロックをコンクリート擁壁に接着する状態を示す側面断面図である。
【図１７】本発明に係る制振用ブロックを製造する際に、好適に用いられる製造装置の概略縦断面図である。
【図１８】本発明に係る制振用ブロックを製造する際に、好適に用いられる製造装置の概略縦断面図である。
【図１９】従来技術に係る制振用ブロックを用いた施工方法を示す概略図である。
【図２０】図１９に示す施工方法の手順を説明する工程図である。
【符号の説明】
１０ 制振用ブロック
１２ 制振材本体
１４ 機能領域
１８ 制振用ブロック
２４ 制振用ブロック
２６ 係合部
２８ 貫通孔
３２ 突設部
３４ 凹部
３６ ガイド棒
４９ 接着手段
５８ 溝
Ｋ 埋設ブロック層
Ｇ 地盤

Claims (9)

1. 多数の弾性体細片を所要形状に成形したブロック(10,18)を、外部振動源からの振動の伝播経路に位置する地盤(G)に開削した溝(58)に層状に埋設し、この埋設ブロック層(K)により前記振動の伝播を低減させるようにした制振用ブロックにおいて、
   前記ブロック(10,18)への土砂等の侵入防止機能と前記振動の低減機能とを併有する機能領域(14)を該ブロック(10,18)の所要の表面に付帯させると共に、
   これらブロック(10,18)を整列的に積層した際に、上下の関係で相互に連通し合う貫通孔(28)を夫々のブロック(10,18)に形成し、
   前記貫通孔(28)の内部に中空パイプ状の緩衝部材(30)を設けた
   ことを特徴とする制振用ブロック。
2. 前記ブロック(10,18)の上面に突設した複数の突設部(32)と、該ブロック(10,18)の下面に穿設されて、前記突設部(32)との対応的な嵌入を許容する複数の凹部(34)とからなる係合部(26)を備え、突設部(32)および凹部(34)の間を貫通するように前記貫通孔(28)が穿設される請求項１記載の制振用ブロック。
3. 前記緩衝部材(30)は、スポンジ状のものが用いられる請求項１または２記載の制振用ブロック。
4. 前記弾性体細片を、湿分硬化型樹脂または熱硬化型樹脂で接着して成形した請求項１〜３の何れか一項に記載の制振用ブロック。
5. 前記機能領域(14)は、前記ブロック(10,18,24)の制振材本体(12)を構成する個々の弾性体細片より小さい寸法の弾性体細片で形成した表面層である請求項１〜４の何れか一項に記載の制振用ブロック。
6. 前記機能領域(14)は、土砂等の侵入を防止し得る密度のスポンジシートまたはソリッドシートであって、該シートが前記ブロック(10,18,24)の制振材本体(12)の表面に接着される請求項１〜４の何れか一項に記載の制振用ブロック。
7. 前記ブロック(10,18,24)の制振材本体(12)を構成する個々の弾性体細片は、ゴムチップである請求項１〜６の何れか一項に記載の制振用ブロック。
8. 多数の弾性体細片を所要形状に成形してなるブロック(10,18)を、外部振動源からの振動の伝播経路に位置する地盤(G)に開削した溝(58)に層状に埋設することで、前記振動の伝播を低減させ得る埋設ブロック層(K)の施工方法において、
   これらブロック(10,18)を整列的に積層した際に、上下の関係で相互に連通し合う貫通孔(28)を形成したブロック(10,18)を使用し、
   最下層となる前記ブロック(10,18)の貫通孔(28)にガイド棒(36)を内挿し、
   次いで該ブロック(10,18)に上積みされるべき別のブロック(10,18)の貫通孔(28)を前記ガイド棒(36)に外挿し、
   前記ガイド棒(36)に沿って上積みされるべきブロック(10,18)を順次挿入させる積層作業を行ない、
   前記埋設ブロック層(K)が設置された前記溝(58)を埋め戻した後に、前記貫通孔(28)から前記ガイド棒(36)を抜き取り、該貫通孔(28)に前記弾性体細片または土砂(D)を充填するようにした
   ことを特徴とする埋設ブロック層の施工方法。
9. 前記貫通孔(28)の内部に、中空パイプ状の緩衝部材(30)を設けた請求項８記載の埋設ブロック層の施工方法。

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