JP4366389B2 - 記録装置および記録方法 - Google Patents

Description

本発明は、記録媒体の搬送を伴って画像を記録する際に、その記録媒体の搬送量を補正することができる記録装置および記録方法に関するものである。

近年、プリンタ等の記録装置においては、写真画像の記録用途が多くなってきている。特に、インクジェットプリンタでは、インクジェット記録ヘッドから吐出させるインク滴の小液滴化が進み、銀塩写真と同等以上の画像が記録できるようになってきている。このようなインクジェットプリンタにおいては、記録ヘッドと対向する記録位置を通る搬送路に沿って、シート材（記録媒体）を搬送し、そのシート材に対して非接触状態の記録ヘッドからインクを吐出することにより、そのシート材上に画像を記録する。

そのシート材の搬送方向の後端領域にまで画像を記録するためには、搬送シートの搬送方向の上流側に位置する搬送手段とは別に、その搬送方向の下流側に位置する搬送手段を備える必要がある。搬送方向の上流側および下流側の搬送手段は、例えば、シート材を挟持しつつ回転するローラーを含む構成とされる。このように、搬送方向の上流側および下流側の搬送手段を備えた場合、シート材は、まず上流側の搬送手段のみによって搬送される。その後、その先端が下流側の搬送手段の搬送位置に入ってから、上流側および下流側の両方の搬送手段によって搬送される。その後、シート材の後端が上流側の搬送手段の搬送位置から抜け出てからは、下流側の搬送手段のみによってシート材が搬送されることになる。

ところで、搬送方向の上流側の搬送手段および下流側の搬送手段によってシート材を搬送する構成では、シート材の後端領域に対する画像の記録位置がずれて、画像の劣化を生じる場合がある。すなわち、シート材が上流側の搬送手段から抜け出る際に、上流側の搬送手段に含まれるローラーの駆動系中におけるギアのバックラッシュ等により、シート材の搬送量が所定値に対して大きく変化し、画像の記録位置がずれて画像の劣化が生じるおそれがある。また、シート材の後端が上流側の搬送手段から抜けた後、下流側の搬送手段のみによって搬送される状態は、上流側と下流側の両方の搬送手段によって搬送される状態よりも搬送精度が低いため、画像の記録位置がずれやすく、画像の劣化を招くおそれがある。

特許文献１には、シリアルスキャン方式のインクジェット記録装置において、このような搬送精度の低下に起因するシート材の後端領域での画像劣化を防止する方法が提案されている。この方法においては、シート材の後端が搬送方向上流側の搬送手段から抜ける前に搬送量を少なくしておき、シート材の後端が上流側の搬送手段から抜けて、そのシート材の搬送量が変化したときに、搬送方向下流側の搬送手段によるシート材の搬送量を変更する。さらに、記録ヘッドのノズルの使用範囲を制限しておき、上述のシート材の搬送量の変更と共に、記録ヘッドの使用ノズルの位置をシフトする。

さらに、下流側の搬送手段のみによってシート材が搬送される際の搬送量は、シート材の後端が上流側の搬送手段から抜ける際の搬送量と同じにして、上流側と下流側の搬送手段の両方によってシート材が搬送されるときの搬送量よりも小さくしている。

以上のように、特許文献１に記載の構成により、シート材の搬送誤差を低減して、シート材の後端領域における画像の劣化を抑制することが可能となる。つまり、シート材の後端が上流側の搬送手段から抜ける際、または抜けた後のシート材の搬送において、搬送精度の低下を抑制することができる。

特開２００２−２５４７３６号公報

しかし、記録画像の更なる高画質化のためには、記録装置の状態（例えば、ローラ径やローラの摩擦係数）が初期状態から変った場合でも、シート材の搬送精度の低下に伴うシート材の後端領域に対する記録画像の劣化を軽減する必要がある。

本発明の目的は、シート材の後端が搬送方向上流側の搬送手段から抜ける際、または、その搬送手段から抜けた後のシート材の搬送精度の低下を抑えることにより、記録媒体の後端領域に対して良好な画像を記録することができる記録装置および記録方法を提供することにある。

本発明の記録装置は、記録ヘッドを走査方向に走査させる走査動作と、前記走査方向と交差する搬送方向に記録媒体を搬送する搬送動作と、を繰り返して、前記記録媒体に画像を記録する記録装置において、前記記録ヘッドよりも前記搬送方向の上流側に配置され、前記記録媒体を搬送するための第１の搬送手段と、前記記録ヘッドよりも前記搬送方向の下流側に配置され、前記記録媒体を搬送するための第２の搬送手段と、前記第１の搬送手段と前記第２の搬送手段とにより前記記録媒体を搬送する第１の搬送動作の状態から前記第１の搬送手段では前記記録媒体を搬送せずに前記第２の搬送手段により前記記録媒体を搬送する状態へ切換わるときの第２の搬送動作の搬送量の誤差を検出するためのテストパターンを前記記録媒体に記録させる記録手段と、前記テストパターンの記録結果に基づいて、前記第２の搬送動作の搬送量を補正する補正手段とを備え、前記テストパターンは、前記第１の搬送動作の状態で記録される複数の第１のパターンと、前記第１の搬送手段では前記記録媒体を搬送せずに前記第２の搬送手段により前記記録媒体を搬送する状態で記録される複数の第２のパターンと、を含み、前記複数の第１のパターンを記録する間に、前記第１の搬送動作によって前記記録媒体を複数回搬送させることを特徴とする。

本発明の記録方法は、記録ヘッドを走査方向に走査する走査動作と、前記走査方向と交差する搬送方向に記録媒体を搬送する搬送動作と、を繰り返して、前記記録媒体に画像を記録する記録方法において、前記記録ヘッドよりも前記搬送方向の上流側に配置された第１の搬送手段、および前記記録ヘッドよりも前記搬送方向の下流側に配置された第２の搬送手段により前記記録媒体を搬送する第１の搬送動作の状態から前記第１の搬送手段では前記記録媒体を搬送せずに前記第２の搬送手段により前記記録媒体を搬送する状態へ切換わるときの第２の搬送動作の搬送量の誤差を検出するためのテストパターンを前記記録媒体に記録させる工程と、前記テストパターンの記録結果に基づいて、前記第２の搬送動作の搬送量を補正する工程とを有し、前記テストパターンは、前記第１の搬送動作の状態で記録される複数の第１のパターンと、前記第１の搬送手段では前記記録媒体を搬送せずに前記第２の搬送手段により前記記録媒体を搬送する状態で記録される複数の第２のパターンと、を含み、前記複数の第１のパターンを記録する間に、前記第１の搬送動作によって前記記録媒体を複数回搬送させることを特徴とする。

本発明によれば、シート材の後端が搬送方向上流側の搬送手段から抜ける際、または、その搬送手段から抜けた後のシート材の搬送量を補正する。これにより、シート材の搬送精度の低下を抑えて、記録媒体の後端領域に対して良好な画像を記録することが可能となる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

（第１の実施形態）
図１から図７は、本発明の第１の実施形態を説明するための図である。図１は、本実施形態を適用可能な記録装置の斜視図、図２は、その記録装置における機構部の斜視図、図３は、その記録装置の断面図、図４は、その記録装置の制御系のブロック構成図、図５から図７は、その記録装置による搬送量の補正制御の説明図である。

本実施形態の記録装置１は、給紙部２、送紙部３、キャリッジ部５、排紙部４、Ｕターン・自動両面搬送部８、記録ヘッド７のクリーニング部６、および外装９から構成されている。まずは、これらの構成を項目毎に分けて説明する（図１から図３参照）。

（Ａ）給紙部
給紙部２のベース２０には、シート材（記録媒体）Ｐを積載する圧板２１、シート材Ｐを給紙する給紙ローラー２８、シート材Ｐを分離する分離ローラー２４１、およびシート材Ｐを積載位置に戻すための戻しレバー（不図示）等が取り付けられている。積載されたシート材Ｐを保持するための給紙トレイ２６は、ベース２０または外装に取り付けられている。給紙トレイ２６は多段式であり、使用時に引出される。

給紙ローラー２８は断面円弧の棒状であり、用紙の基準位置寄りに１つの分離ローラーゴムが設けられており、これによってシート材を給紙する。給紙ローラー２８への駆動力は、給紙部２に設けられてクリーニング部６と共用のモータ（以下、「搬送モータ」ともいう）から、不図示の駆動伝達ギアおよび遊星ギアによって伝達される。

圧板２１には可動サイドガイド２３が移動可能に設けられており、これによってシート材Ｐの積載位置を規制する。圧板２１は、ベース２０に結合された回転軸を中心として回転可能であり、不図示の圧板バネにより給紙ローラー２８の方向に付勢される。給紙ローラー２８と対向する圧板２１の部位には、シート材Ｐの重送を防止するために、人工皮等の摩擦係数の大きい材質からなる分離シートが設けられている。圧板２１は、不図示の圧板カムによって、給紙ローラー２８に対して当接および離間されるようになっている。

さらに、シート材Ｐを一枚ずつ分離するための分離ローラー２４１が取り付けた分離ローラーホルダーは、ベース２０に設けられた回転軸を中心として回転可能であり、不図示の分離ローラーバネによって給紙ローラー２８の方向に付勢される。分離ローラー２４１にはクラッチバネが取り付けられており、所定以上の負荷が掛かったときに、分離ローラー２４１が取り付けられた部分が回転できるように構成されている。分離ローラー２４１は、不図示の分離ローラーリリースシャフトとコントロールカムによって、給紙ローラー２８に対して当接および離間できるように構成されている。圧板２１、シート材Ｐを積載位置に戻すための不図示の戻しレバー、および分離ローラー２４１の位置は、不図示のＡＳＦ(Auto Sheet Feeder)センサーによって検知される。

シート材Ｐを積載位置に戻すための戻しレバーは、ベース２０に回転可能取り付けられ、かつ戻し不図示のレバーバネによって解除方向に付勢されている。また戻しレバーは、シート材Ｐを積載位置に戻すときに、前述したコントロールカムによって回転されるように構成されている。

通常の待機状態では、圧板２８は圧板カムによってリリースされ、分離ローラー２４１はコントロールカムによってリリースされ、戻しレバーは、積載時にシート材Ｐが奥に入らないように積載口を塞ぐ。この状態から給紙が始まると、モータの駆動によって、まずは、分離ローラー２４１が給紙ローラー２８に当接する。そして、戻しレバーがリリースされ、圧板２１が給紙ローラー２８に当接する。この状態でシート材Ｐの給紙が開始される。シート材Ｐは、ベース２０に設けられた前段分離部によって制限され、シート材Ｐの所定枚数のみが、給紙ローラー２８と分離ローラー２４１とによって形成されるニップ部に送られる。送られたシート材Ｐは、このニップ部で分離されて、最上位のシート材Ｐのみが搬送される。

シート材Ｐが、後述の搬送ローラー３６およびピンチローラー３７の位置まで到達すると、圧板２１が圧板カムによってリリースされ、分離ローラー２８がコントロールカムによってリリースされる。戻しレバーは、コントロールカムによって積載位置に戻される。このとき、給紙ローラー２８と分離ローラー２４１との間のニップ部に到達していたシート材Ｐは、積載位置まで戻すことができる。

（Ｂ）送紙部
送紙部３は、曲げ起こした板金からなるシャーシー１１に取り付けられている。送紙部３は、シート材Ｐを搬送する搬送ローラー３６と不図示のＰＥ(Paper End)センサーを有する。搬送ローラー３６は、金属軸の表面にセラミックの微小粒をコーティングした構成であり、その両端の軸の金属部分は、軸受けを介してシャーシー１１に取り付けられている。搬送ローラー３６の回転時に負荷を与えて安定した搬送を行うために、搬送ローラー３６と、その軸受けと、の間には、搬送ローラー３６を付勢して所定の負荷を与える搬送ローラーテンションバネが備えられている。

搬送ローラー３６には、それに従動する複数のピンチローラー３７が当接している。ピンチローラー３７は、それを保持するピンチローラーホルダがピンチローラーバネによって付勢されることにより、搬送ローラー３６に圧接してシート材Ｐの搬送力を生み出す。ピンチローラーホルダは、シャーシーの軸受けを中心にして回転する。シート材Ｐが搬送されてくる送紙部３の入口には、シート材Ｐをガイドするペーパーガイドフラッパー３３およびプラテン３４が配設されている。ピンチローラーホルダには、シートＰの先端および後端の通過に応じて動作して、ＰＥセンサー３２を検出動作させるＰＥセンサーレバーが設けられている。プラテン３４は、シャーシー１１に取り付けられて位置決めされている。ペーパーガイドフラッパー３３は、搬送ローラー３６における所定の軸受け部を中心に回転可能であり、シャーシー１１に当接することによって位置決めされる。

このような構成において、送紙部３に送られたシート材Ｐは、ピンチローラーホルダおよびペーパーガイドフラッパー３３に案内されて、搬送ローラー３６とピンチローラー３７との間に送られる。搬送されてきたシート材Ｐの先端をＰＥセンサーレバーの動作に基づいて検知することにより、シート材Ｐの記録位置を設定する。搬送モータによってローラー３６、３７が回転されることにより、シート材Ｐは、プラテン３４上を通るように搬送される。プラテン３４上には搬送基準面になるリブが形成されている。

搬送ローラー３６の駆動力は、搬送モータ（ＤＣモータ）から、タイミングベルトやプーリー１を介して伝達される。搬送ローラー３６の回転軸上には、１５０〜３００ｌｐｉ（Line Per Inch）のピッチのマーキングが施されたコードホイール３６２が設けられている。またシャーシー１１には、搬送ローラー３６による搬送量を検出するために、コードホイール３６２のマークを検出するエンコーダーセンサー３６３が取り付けられている。搬送モータには、エンコーダが取り付けられており、このエンコーダのスリット位置、またはスリット数を指定するパルス信号によって、搬送モータが一定の角度ステップで回転されるようになっている。後述するシート材の搬送量の補正制御では、このスリット位置、またはスリット数を指定するパルス信号を補正値に基づいて変更することにより，シート材Ｐの搬送量を補正する。

搬送ローラー３６よりもシート材Ｐの搬送方向下流側には、画像情報に基づいて画像を形成するための記録ヘッド７が備えられている。記録ヘッド７としては、各色インクに対応する複数のインクタンク７１が個別に交換可能なインクジェット記録ヘッドが用いられている。この記録ヘッド７は、電気熱変換体（ヒータ）によりインクに熱を与えることが可能となっている。そして、この熱によりインクを膜沸騰させ、インク中における気泡の成長または収縮によって生じる圧力変化を利用して、記録ヘッド７のノズルからインクを吐出することにより、シート材Ｐ上に画像を記録することができる。記録ヘッド７の構成は特定されず、例えば、ピエゾ素子を用いてインクを吐出するインクジェット記録ヘッドであってもよく、または感熱方式の記録ヘッドなどであってもよい。

（Ｃ）キャリッジ部
キャリッジ部５には、記録ヘッド７を搭載可能なキャリッジ５０が備えられている。キャリッジ５０は、ガイドシャフト５２およびガイドレール１１によって矢印Ｘの主走査方向に移動自在にガイドされている。主走査方向は、矢印Ｙのシート材Ｐの搬送方向（副走査方向）に対して交差（本例の場合は直交）する方向である。

キャリッジ５０は、シャーシー１１に取り付けられたキャリッジモータ５４により、タイミングベルトなどを介して駆動される。キャリッジ５０の位置を検出するために、１５０〜３００ｌｐｉのピッチのマーキングが施されたコードストリップ５６１がタイミングベルトと平行に設けられ、またエンコーダーセンサーを設けたキャリッジ基板がキャリッジ５０に搭載されている。そのエンコーダーセンサーによって、コードストリップ５６１のマークが読み取られる。記録ヘッド７は、ヘッドセットレバー５１を回し操作することによって、キャリッジ５０に固定される。キャリッジ５０には、シート材Ｐ上に記録したパターンを光学的に読み取って、記録ヘッド７から吐出されるインクの着弾位置を調整するための自動レジ調整センサーが取り付けられている。

このような構成において、シート材Ｐに画像記録するときには、ローラー３６、３７によってシート材Ｐを画像形成位置にまで搬送してから、キャリッジモータによってキャリッジ５０を主走査方向に移動させつつ、記録ヘッド７からインクを吐出させる。

（Ｄ）排紙部
排紙部４は、２つの排紙ローラー４０、４１、それらに当接して従動回転可能な拍車４２、および搬送ローラー３６の回転力を排紙ローラー４０、４１に伝達するためのギア列、等から構成されている。

排紙ローラー４０、４１はプラテン３４に取り付けられている。シート材Ｐの搬送方向の上流側に位置する排紙ローラー４０は、アイドラギアを介して伝達される搬送ローラー３６の回転力によって駆動される。また、排紙ローラー４０よりも下流側に位置する排紙ローラー４１に対しては、アイドラギアを介して排紙ローラー４０から駆動力が伝達される。

拍車４２は、周囲に凸形状を複数設けたＳＵＳの薄板が樹脂部と一体成型されたものであり、拍車ホルダー４３に取り付けられている。拍車４２は、拍車ばねによって拍車ホルダー４３に取り付けられ、かつ拍車ばねの付勢力によって排紙ローラー４０、４１に押圧されている。拍車４２には、次のような第１および第２の異なる役割をもつものを含む。第１の役割は、排紙ローラー４０、４１のゴム部などの弾性体部に対応する位置に配備されて、主にシート材Ｐの搬送力を生み出す役割である。第２の役割は、排紙ローラー４０、４１の弾性体部４１１以外の部分と対向する位置に配備されて、主にシート材Ｐが記録されるときの浮き上がりを抑える役割である。排紙ローラー４０、４１の間には、シート材Ｐの両端を持ち上げて保持するための紙端サポートが備えられている。

このような構成により、キャリッジ部５において画像が記録されたシート材Ｐは、排紙ローラー４０と拍車４２との間のニップ部、および排紙ローラー４１と拍車４２との間のニップ部に挟まれて搬送されて、排紙トレイ４６上に排出される。排紙トレイ４６はフロントカバー９５に収納されており、使用時には図１のように引出される。排紙トレイ４６は、先端に向けて高くなるように形成されて、更に、その両端が高く設定されており、排出されたシート材Ｐの積載性の向上、および記録面の擦れ防止が可能である。

（Ｅ）Ｕターン・自動両面搬送部
装置の前面側に設けられたカセット８１には、シート材Ｐが収容される。このシート材Ｐを分離して給紙するために、カセット８１には、シート材Ｐを積載して、そのシート材Ｐを給紙ローラー８２１に押し付けるための圧板が設けられている。本体のＵＴベースには、シート材Ｐを給紙する給紙ローラー８２１、シート材Ｐを分離する分離ローラー、シート材Ｐを積載位置に戻すための戻しレバー、および圧板への加圧を制御する手段等が取り付けられている。

カセット８１は、２段の収縮構成になっており、シート材Ｐのサイズにより使い分けることができる。シート材Ｐが小サイズ紙のとき、あるいはカセット非使用時には、カセット８１を収縮させて本体外装部９内に収納することができる。

給紙ローラー８２１は断面円弧の棒状であり、用紙の基準寄りの位置には１つの分離ローラーゴムが設けられており、これによってシート材Ｐを給紙する。給紙ローラー８２１の駆動力は、Ｕターン・自動両面部８に設けられたＵターン・自動両面用モータから、駆動伝達ギアおよび遊星ギア等を介して伝達される。

圧板には可動サイドガイドが移動可能に設けられており、これによってシート材Ｐの積載位置を規制する。圧板は、カセット８１に結合された回転軸を中心に回転可能であり、ＵＴベースに設けられて圧板バネなどからなる加圧・制御手段によって、給紙ローラー８２１に付勢される。給紙ローラー８２１と対向する圧板の部位には、最下位に近いシート材Ｐの重送を防止するために、人工皮等の摩擦係数の大きい材質からなる分離シートが設けられている。圧板は、圧板カムによって、給紙ローラー８２１に対して当接および離間されるように構成されている。

シート材Ｐを一枚ずつ分離するための分離ローラーを取り付けた分離ローラーホルダーは、分離ベースに設けられた回転軸を中心に回転可能に備えられており、分離ローラーバネにより給紙ローラー８２１に向かう方向に付勢される。分離ローラーには、クラッチバネが取り付けられており、所定以上の負荷がかかると、分離ローラーが取り付けられた部分が回転できる構成になっている。分離ローラーは、分離ローラーリリースシャフトとコントロールカムよって、給紙ローラー８２１に当接、離間できるように構成されている。これらの圧板、戻しレバー、分離ローラーの位置は、ＵＴセンサーによって検知される。

また、シート材Ｐを積載位置に戻すための戻しレバーは、回転可能にＵＴベースに取り付けられ、戻しレバーバネによって解除方向に付勢されており、シート材Ｐを戻す時に、コントロールカムによって回転するように構成されている。

通常の待機状態では、圧板は圧板カムによってリリースされ、分離ローラーはコントロールカムによってリリースされている。また戻しレバーは、シート材Ｐを戻して、積載時にシート材Ｐが奥に入らないように載置位置にて積載口を塞いでいる。この状態から、給紙が始まると、モータの駆動によって、まず、分離ローラーが給紙ローラー８２１に当接する。そして、戻しレバーがリリースされ、圧板が給紙ローラー８２１に当接する。この状態でシート材Ｐの給紙が開始される。シート材Ｐはベースに設けられた前段規制手段によって制限され、シート材Ｐの所定枚数のみが、給紙ローラー８２１と分離ローラー８３１によって形成されるニップ部に送られる。送られたシート材Ｐは、このニップ部で分離され、最上位のシート材Ｐのみが搬送される。

分離・搬送されたシート材Ｐが、後述のＵターン中間ローラー（１）８６とＵターンピンチローラー８６１の位置まで到達すると、圧板は圧板カムによってリリースされ、分離ローラーはコントロールカムによってリリースされる。戻しレバーは、コントロールカムよって積載位置に戻される。この時、給紙ローラー８２１と分離ローラーによって形成されるニップ部に到達していたシート材Ｐを積載位置にまで戻すことができる。

給紙部分よりも下流側には、給紙・搬送されたシート材Ｐを搬送するために、Ｕターン中間ローラー（１）８６と、Ｕターン中間ローラー（２）８７と、の２本の搬送ローラーが備えられている。これらは、金属軸の芯金の４〜６箇所に、ゴム硬度４０〜８０°のＥＰＤＭを取り付けたものである。このゴム部に対応する位置には、シート材Ｐを挟持するためのＵターンピンチローラー８６１、８７１がばね軸によって取り付けられている。これらのローラー８６１、８７１は、対応するＵターン中間ローラー（１）８６、Ｕターン中間ローラー（２）８７に向かって付勢されている。また、シート材Ｐの搬送パスの内側を形成するインナーガイドと、その外側を形成するアウターガイドが構成されている。

その搬送パスと給紙部２との合流点にはフラッパーが備えられており、それぞれのパスがスムーズに合流するように構成されている。シート材Ｐの先端は、搬送ローラー３６とピンチローラー３７との間に送られる際に、停止したローラー対のニップ部に当接させられることにより、レジ取り作業（位置決め作業）がなされる。

搬送ローラー３６とピンチローラー３７とによって搬送されながら記録されたシート材Ｐは、それらのローラー３６、３７の間を抜ける。シート材Ｐの表裏面に画像を記録する自動両面記録の際には、シート材Ｐの後端が再度搬送ローラー３６とピンチローラー３７との間に挟み込まれて搬送される。この時は、ピンチローラー３７が昇降機構８８４によって上昇されて、シート材Ｐをスムーズに搬送することができる。

再度送り込まれたシート材Ｐは、両面ローラー８９１とピンチローラーとの間に挟持されて搬送される。そのシート材Ｐは、ガイド部材にガイドされて搬送される。両面記録用の搬送パスは、前述のＵターン搬送時の搬送パスに合流するため、その合流した後の搬送パスの作用は、上述した場合と同様である。

（Ｆ）クリ−ニング部
クリーニング部６は、記録ヘッド７のクリーニングを行うポンプ６０、記録ヘッド７の乾燥を抑えるためのキャップ６１、および記録ヘッド７のノズル周辺のフェイス面（ノズルの形成面）をクリーニングするブレード６２などから構成されている。

クリーニング部６の主な駆動力は、前述の搬送モータから伝達される。基本的には、その搬送モータの一方向の回転によりポンプ６０が作動し、その他方向の回転により、ブレード６２が動作してキャップ６１が昇降動作するように、ワンウェイクラッチ６９１が設けられている。

ポンプ６０は、２本のチューブをポンプコロでしごくことで負圧を発生させるように構成され、キャップ６１とポンプ６０との間は弁などを介して接続されている。キャップ６１を記録ヘッド７に密着させた状態でポンプ６０を作用させることにより、記録ヘッド７から不要なインク等を吸引する。キャップ６１の部分には、吸引動作後におけるヘッド７のフェイス面上のインク残りを少なくするために、キャップ吸収体が設けられている。この吸収体にインクが残って固着することによる弊害が生じないように、キャップ６１を開けた状態で、キャップ６１に残っているインクを吸引するようにしている。ポンプ６０で吸引された廃インクは、下ケースに設けられた廃インク吸収体に吸収・保持される。

ブレードの動作およびキャップ６１の昇降動作等の一連の動作は、軸上に複数のカムを設けたメインカムによって制御される。そのメインカムがカムおよびアームに作用することにより、所定の動作を行う。メインカムの位置は、フォトインタラプタ等の位置検出センサーによって検出することができる。キャップ６１の下降時に、ブレードがキャリッジ５の走査方向に対して垂直に移動し、記録ヘッド７のフェイス面をクリーニングする。ブレードは複数設けられており、記録ヘッド７のノズル近傍をクリーニングするものと、フェイス面全体をクリーニングするものと、がある。ブレードは、最も奥の方に移動した際に、ブレードクリーナーへ当接することにより、ブレード自身に付着したインクなどが除去される。

ポンプ６０とキャップ６１との間の弁を開閉するための駆動力の伝達および制御は、排紙ローラー４０の回転に関連して行なう。キャップ６１は、異なる色のインクを吐出可能なノズルが形成された複数のフェイス面のそれぞれに対応するように複数備えられており、それぞれのキャップ６１は、それらの個々に対応する弁を通してポンプ６０に接続されている。したがって、それらの弁を選択的に制御することにより、全ての色のインクの一括吸引と、インクの色別の個別吸引と、を必要に応じて実施することが可能である。これらの弁の位置は、弁位置検出センサーによって検出される。

（Ｇ）外装部
以上のような構成の各ユニットはシャーシー１１に組み込まれ、プリンタの機構部分を形成している。そのシャーシー１１の回りを覆うように外装が取り付けられている。外装は、主に、下ケース９９、上ケース９８、アクセスカバー９７、コネクタカバー、フロントカバー９５、およびサイドカバー９３から構成されている。

フロントカバー９５には排紙トレイ４６が収納可能に構成されており、プリンタの非使用時には排紙口が塞がれる。フロントカバー９５の開閉状態は、不図示のセンサーにより検出される。

上ケース９８には、アクセスカバー９７が回動可能に取り付けられている。上ケース９８の上面の一部には開口部が形成されており、この開口部の位置において、インクタンク７１および記録ヘッド７の交換が可能である。さらに、アクセスカバー９７の開閉を検知するために、上ケース９８に、ドアスイッチレバー、ＬＥＤの光を伝達・表示するＬＥＤガイド９８２、基板のＳＷに作用するキースイッチ９８３等が設けられている。さらに、上ケース９８には、給紙トレイ２６が回動可能に取り付けられている。給紙トレイ２６は、給紙部が使われない時に収納することにより、給紙部のカバーにもなる。

上ケース９８と下ケース９９は、弾性を持った嵌合爪によって取り付けられている。それらのケース９８，９９においてコネクタ部分が設けられている部分は、コネクタカバーによって覆われている。

サイドカバー９３は、左右から上ケース９８と下ケース９９を覆うように、左右から取り付けられている。

（制御系の構成）
図４は、本発明を適用可能な記録装置の制御系の概略ブロック構成図である。

図４において、ＣＰＵ１００は、後述する搬送量の補正制御を含め、本記録装置の動作の制御処理やデータ処理等を実行する。ＲＯＭ１０１は、それらの処理手順等のプログラムが格納され、またＲＡＭ１０２は、それらの処理を実行するためのワークエリアなどとして用いられる。記録ヘッド７からのインクの吐出は、ＣＰＵ１００が発熱素子の駆動データ（画像データ）および駆動制御信号（ヒートパルス信号）をヘッドドライバ７Ａに供給することにより行われる。ＣＰＵ１００は、キャリッジ５０を主走査方向に駆動するためのキャリッジモータ５４をモータドライバ５４Ａを介して制御し、またシート材Ｐを副走査方向に搬送するための搬送モータ１０４をモータドライバ１０４Ａを介して制御する。

（搬送量の補正制御）
次に、シート材Ｐの搬送量の補正制御を図５から図７を用いて説明する。

前述したように、シート材Ｐは給紙部２あるいは前面カセット８１から給紙される。給紙されたシート材Ｐは、搬送ローラー３６によって所定量送られ、キャリッジ５０に搭載された記録ヘッド７により所定の記録が施される。全面記録（縁なし記録）を行なった場合には、シート材Ｐの端部からはみ出したインクは、プラテン３４に設けられたプラテン吸収体によって吸収される。つまり、シート材Ｐの４辺端部からはみ出した全てのインクがプラテン吸収体によって吸収される。記録が進行すると、シート材Ｐの後端Ｐｒが搬送ローラー３６とピンチローラー３７の間のニップ部に近づき、ついには、そのニップ部から抜け出る。この時、ローラーの駆動系中におけるギアのバックラッシュ、搬送ローラー３６と排紙ローラー４０との外径差等により、シート材Ｐの搬送量が所定値に対して大きく変化する可能性がある。また、シート材Ｐの後端Ｐｒが搬送ローラー３６とピンチローラー３７との間のニップ部から抜け出た後は、排紙ローラー４０の外径精度によって、シート材Ｐの搬送精度が決定されることになる。

搬送ローラー３６に直結されたコードホイール３６２と、エンコーダーセンサー３６３によって、シート材Ｐの搬送量の最小単位は、例えば６０００ｄｐｉ（４．２μｍ）となる。

キャリッジ５０上には、発光素子と受光素子からなる反射型の搬送量補正センサー５３が設けられており、このセンサー５３によって、シート材Ｐ上に記録したパターンを読み取ることができる。このセンサー５３は、他のセンサー、例えば、紙幅の検出センサーやＣＤ−Ｒダイレクト印刷時の位置検出センサーなどを兼ねた構成になっている。

次に、シート材Ｐの搬送量の補正制御のための一連の動作について説明する。

給紙部２あるいはカセット８１にセットされたシート材Ｐを給紙し、それを搬送ローラー３６の位置まで搬送してから、その搬送ローラー３６によって搬送する。この状態において、シート材Ｐの後端Ｐｒが搬送ローラー３６とピンチローラー３７の間のニップ部を抜け出る際の搬送量補正用のテストパターンを記録する。そのテストパターンは、図５に示すように、シート材Ｐ上の後端Ｐｒ寄りの位置に記録される。すなわち、テストパターンＰＡ（ＰＡ−１〜ＰＡ−５）は、キャリッジ５０の走査方向（Ｘ方向）に５ブロックが並ぶように記録される。

テストパターンＰＡは、次のように記録ヘッド７の２回の走査によって記録する。

まず、ＰＥセンサーによってシート材Ｐの後端Ｐｒを検知し、その検知タイミングに基づいて、後端Ｐｒが搬送ローラー３６とピンチローラー３７との間のニップ部から抜け出る時期を求める。そして、シート材Ｐの後端Ｐｒが搬送ローラー３６とピンチローラー３７との間のニップ部から抜け出る直前の走査を１回目の走査として、図６（ａ）のように先打ちドットＤ１を形成する。このような先打ちドットＤ１は、５つのブロックＰＡ−１〜ＰＡ−５において同時に形成する。

次に、搬送ローラー３６によってシート材Ｐを所定量搬送することにより、その後端Ｐｒが搬送ローラー３６とピンチローラー３７との間のニップ部から抜け出る。その後、記録ヘッド７の２回目の走査によって、図６（ｂ）に示すように、図６（ａ）の先打ちドットＤ１に重ねるように後打ちドットＤ２を形成する。この場合には、１回目の走査によって先打ちドットＤ１を形成してから、記録ヘッド７におけるノズル列の半分の長さ分だけシート材Ｐを搬送した後に、記録ヘッド７の２回目の走査を行なうことによって、後打ちドットＤ２を形成することができる。

５つのブロックＰＡ−１〜ＰＡ−５における後打ちドットＤ２を形成する際には、１回目の走査によって先打ちドットＤ１を形成してからのシート材Ｐの搬送量を異ならせる。例えば、５つのブロックＰＡ−１〜ＰＡ−５を図５中の左側から右側に向かう順序で記録する場合には、次のように後打ちドットＤ２を形成する。

まずは、１回目の走査によって、５つのブロックＰＡ−１〜ＰＡ−５に先打ちドットＤ１を形成してから、シート材Ｐを所定の搬送量よりも（２×Ａμｍ）短い距離だけ搬送した後に、第１のブロックＰＡ−１に後打ちドットＤ２を形成する。そのシート材Ｐの所定の搬送量は、シリアルスキャンタイプの記録装置において、シート材Ｐを間欠的に搬送するための予め定められた量である。

次に、キャリッジ５０を一旦停止させた後、シート材ＰをＡμｍだけ搬送してから、第２のブロックＰＡ−２の後打ちドットＤ２を形成する。次に、キャリッジ５０を一旦停止させた後、シート材ＰをＡμｍだけ搬送してから、第３のブロックＰＡ−３の後打ちドットＤ２を形成する。次に、キャリッジ５０を一旦停止させた後、シート材ＰをＡμｍだけ搬送してから、第４のブロックＰＡ−４の後打ちドットＤ２を形成する。次に、キャリッジ５０を一旦停止させた後、シート材ＰをＡμｍだけ搬送してから、第５のブロックＰＡ−５の後打ちドットＤ２を形成する。

したがって、ブロックＰＡ−１、ＰＡ−２の後打ちドットＤ２は、シート材Ｐが所定の搬送量よりも２×Ａμｍ、Ａμｍだけ少なく搬送された後に形成され、ブロックＰＡ−３の後打ちドットＤ２は、シート材Ｐが所定の搬送量だけ搬送された後に形成される。また、ブロックＰＡ−４、ＰＡ−５の後打ちドットＤ２は、シート材Ｐが所定の搬送量よりもＡμｍ、２×Ａμｍだけ多く搬送された後に形成されることになる。なお、先打ちドットＤ１，後打ちドットＤ２を形成する走査は、シート材Ｐがニップ部から抜け出る際の搬送の直前、直後の走査に限られるものではない。すなわち、先打ちドットＤ１は、シート材Ｐがニップ部から抜け出る際の搬送前のどの走査で形成されてもよく、後打ちドットＤ２は、抜け出る際の搬送後のどの走査で形成されても良い。

このようにテストパターンＰＡを記録した後は、その濃度を搬送量補正センサー５３によって検出する。すなわち、キャリッジ５０の主走査方向の移動を伴って、センサー５３によりテストパターンＰＡの濃度を検出する。シート材Ｐの後端Ｐｒがニップ部から抜け出る際に、所定量の搬送が正しく行なわれていれば、ブロックＰＡ−３に、図６（ｂ）のようなドットＤ１、Ｄ２が形成され、それが最も高濃度のブロックとなる。この場合、シート材Ｐの搬送量が少ないブロックＰＡ−１、ブロックＰＡ−２には図７（ａ）のようにドットＤ１，Ｄ２が形成され、また、シート材Ｐの搬送量が多いブロックＰＡ−４、ブロックＰＡ−５には図７（ｂ）のようにドットＤ１，Ｄ２が形成される。これらのブロックＰＡ−１，ＰＡ−２，ＰＡ−４，ＰＡ−５は、いずれもドットＤ１，Ｄ２の重なりが不完全となり、余白部Ｓが現れるために濃度が下がる。

したがって、もし、濃度の最も高いブロックがＰＡ−３でなければ、濃度が最も高いブロックを検出することによって、シート材Ｐがニップ部から抜け出る際の搬送量の補正値を求めることができる。例えば、ブロックＰＡ−２が最高濃度の場合には、このブロックにより決定される補正値に基づき、シート材Ｐの搬送量を所定搬送量よりもＡμｍだけ小さくすることにより、シート材Ｐの後端Ｐｒが搬送ローラー３６から抜け出る際の搬送精度の低下が低減できる。また、シート材Ｐの後端Ｐｒが搬送ローラー３６から抜け出る際の搬送量を、所定搬送量との差が小さくなるように補正を行ってもよい。この場合にも、シート材Ｐの後端Ｐｒが搬送ローラー３６から抜け出る際の搬送精度の低下が低減できる。このような補正値は、記録装置本体内のメモリーに格納される。

その後の記録動作において、シート材Ｐの後端領域に記録をする場合には、この補正値に基づいて、シート材Ｐの後端Ｐｒがニップ部から抜け出る際の搬送量が補正される。既に説明したように、シート材Ｐの搬送量の補正は、このような補正値に基づいて、搬送モータに取り付けられているエンコーダのスリット位置、またはスリット数を指定するパルス信号を変更することにより、行うことができる。このようにして、シート材Ｐの後端Ｐｒが搬送ローラー３６とピンチローラー３７との間のニップ部から抜け出る際の搬送精度の低下を抑えることにより、シート材Ｐの後端領域に良好な画像を記録することができる。

なお、テストパターンＰＡ（ＰＡ−１〜ＰＡ−５）の記録方法としては、上述した構成に限られるものではない。例えば、シート材ＰをＡμｍずつ搬送させて、ブロックＰＡ−１からＰＡ−５に、先打ちドットＤ１を搬送方向にＡμｍずつずれるように形成した後に、シート材Ｐを所定搬送量よりも２Ａμｍ少ない量だけ送る。そして、ブロックＰＡ−１からＰＡ−５に対し、１回の走査によって後打ちドットＤ２を形成するようにしてもよい。この場合には、後打ちドットＤ２を形成するために、排紙ローラー４０、４１のみによってシート材ＰをＡμｍずつ搬送させる必要がない。そのため、排紙ローラー４０，４１のみによるシート材Ｐの搬送に起因する搬送誤差を軽減することができる。

または、ＰＡ−１〜ＰＡ−５の各ブロックの記録を順次完成させるように、テストパターンＰＡを記録してもよい。すなわち、まずは、ＰＡ−１ブロックに先打ちドットＤ１を形成した後に、所定搬送量よりも２Ａμｍ少ない量だけシート材Ｐを搬送して、ＰＡ−１ブロックの後打ちドットＤ２を形成する。そして、このようにしてＰＡ−１ブロックが記録されたシート材Ｐを記録装置に再度セットしてから、次のＰＡ−２ブロックを記録する。すなわち、ＰＡ−２ブロックに先打ちドットＤ１を形成した後に、所定搬送量よりもＡμｍ少ない量だけシート材Ｐを搬送して、ＰＡ−２ブロックの後打ちドットＤ２を形成する。そして、このようにＰＡ−１、ＰＡ−２ブロックが記録されたシート材Ｐを記録装置に再度セットしてから、次のＰＡ−３ブロックを記録する。すなわち、ＰＡ−３ブロックに先打ちドットＤ１を形成した後に、所定搬送量だけシート材Ｐを搬送して、ＰＡ−３ブロックの後打ちドットＤ２を形成する。そして、ブロックＰＡ−４、ＰＡ−５についても同様に記録を行う。このようにして、それぞれのブロックＰＡ−１〜ＰＡ−５を順に完成させる動作を繰り返して、テストパターンＰＡを記録する。このテストパターンの記録方法では、ブロックＰＡ−１〜ＰＡ−５をそれぞれ記録する毎に、記録動作時と同様にシート材Ｐの後端Ｐｒがニップ部から抜け出る際の搬送を行っている。そのため、実際の記録動作時と同様のシート材Ｐの搬送動作に基づいて、搬送量の補正値を求めることができる。

このように、テストパターンＰＡをシート材Ｐに記録してから、シート材Ｐの後端領域の搬送量を補正する制御は、例えば、記録装置の初めての電源入力時のタイミングで自動的に行われる。また、記録装置１（図１参照）および／またはその記録装置１に接続されるホスト装置に指示部を設けておき、その指示部を通しての操作者の指示にしたがって、このようなシート材Ｐの搬送量の補正制御を自由に行う構成としてもよい。つまり、本実施形態の記録装置１は、テストパターンを記録媒体（シート材Ｐ）に記録させる機構を備えることにより、操作者の指示に基づいて、任意のタイミングで記録媒体の搬送量の補正制御を行うことが可能である。

（第２の実施形態）
第１の実施形態では、シート材Ｐの後端Ｐｒが搬送ローラー３６を抜け出る際の搬送量の補正方法について説明した。本実施形態においては、シート材Ｐの後端Ｐｒが搬送ローラー３６とピンチローラー３７の間のニップ部を抜け出た後、排紙ローラー４０、４１のみによってシート材Ｐが搬送される際の搬送量の補正制御について説明する。前述した実施形態と同様の構成については、説明を省略する。

図８において、ＰＢ（ＰＢ−１〜ＰＢ−５）は、排紙ローラー４０、４１のみによってシート材Ｐが搬送される際の搬送量補正用のテストパターンである。このテストパターンＰＢも、前述したテストパターンＰＡと同様に、記録ヘッド７の２回の走査によって記録する。このテストパターンＰＢは、図８に示すように、シート材Ｐの後端Ｐｒ寄りの位置に、キャリッジ５０の走査方向（Ｘ方向）に５ブロック（ＰＢ−１〜ＰＢ−５）が並ぶように記録される。このテストパターンＰＢの搬送方向の記録位置は、テストパターンＰＡが記録される位置よりも後端Ｐｒ寄りの位置である。

ブロックＰＢ−１〜ＰＢ−５を記録する際は、１回目の走査と２回目の走査のいずれにおいてもシート材Ｐの後端Ｐｒが搬送ローラー３６とピンチローラー３７との間のニップ部から抜け出てから行う。つまり、この２回の走査の間は、シート材Ｐは排紙ローラー４０，４１のみによって搬送されることになる。

まずは、ＰＥセンサーによってシート材Ｐの後端Ｐｒを検知し、その検知タイミングに基づいて、後端Ｐｒが搬送ローラー３６とピンチローラー３７との間のニップ部から抜け出る時期を求める。そして、シート材Ｐの後端Ｐｒが搬送ローラー３６とピンチローラー３７との間のニップ部から抜け出た後、記録ヘッド７の１回目の走査によって、テストパターンＰＢのブロックＰＢ−１〜ＰＢ−５における先打ちドットＤ１を形成する。そして、シート材Ｐを異なる量だけ搬送させた後の２回目の走査によって、それらのブロックＰＢ−１〜ＰＢ−５における後打ちドットＤ２を形成する。シート材Ｐの搬送量を異ならせる量は、前述したＡμｍであってもよく、それとは異なる量であってもよい。

２回の走査によって、ブロックＰＢ−１〜ＰＢ−５の記録が完了した後は、その濃度を搬送量補正センサー５３によって検出する。したがって、濃度が最も高いブロックを検出することによって、シート材Ｐの後端Ｐｒがニップ部から抜け出た後、排紙ローラー４０，４１による搬送量の補正値を求めることができる。この補正値は、記録装置本体内のメモリーに格納される。その後の記録動作において、シート材Ｐの後端領域に記録をする場合には、この補正値に基づき、シート材Ｐの後端Ｐｒがニップ部から抜け出た後の搬送量が所定搬送量と同じになるように、または、それらの差が小さくなるように搬送量が補正される。このようにシート材Ｐの搬送量を補正することにより、排紙ローラー４０、４１のみによってシート材Ｐが搬送される際の搬送精度の低下を抑えて、シート材Ｐの後端領域に良好な画像を記録することができる。

（第３の実施形態）
次に、シート材Ｐの後端Ｐｒが搬送ローラー３６とピンチローラー３７との間のニップ部を抜け出る際の搬送量の補正制御、および、シート材Ｐがニップ部を抜け出た後の搬送量の補正制御について説明する。このような搬送量の補正は、上述した第１の実施形態と第２の実施形態の構成を組み合わせることにより実行できる。すなわち、テストパターンＰＡから、シート材Ｐの後端が搬送ローラー３６とピンチローラー３７との間のニップ部から抜ける際のシート材Ｐの搬送量の補正値を求める。そして、その補正値に基づいて、シート材Ｐの後端がローラー３６、３７のニップ部から抜ける際の搬送量を補正する。また、テストパターンＰＢから、シート材Ｐがニップ部から抜け出た後に排紙ローラー４０、４１のみによって搬送される際の搬送量の補正値を求める。そして、その補正値に基づいて、シート材Ｐが排紙ローラー４０、４１のみによって搬送される際の搬送量を補正する。なお、前述した実施形態と同様の構成については、説明を省略する。

このような搬送量補正用のテストパターンＰＡ，ＰＢは、図９に示すように、シート材Ｐ上の後端Ｐｒ寄りの位置に記録される。テストパターンＰＡ（ＰＡ−１〜ＰＡ−５）とＰＢ（ＰＢ−１〜ＰＢ−５）は、キャリッジ５０の走査方向（Ｘ方向）にそれぞれ５ブロックが並ぶように記録される。また、ＰＡ（ＰＡ−１〜ＰＡ−５）とＰＢ（ＰＢ−１〜ＰＢ−５）は、シート材Ｐの搬送方向（Ｙ方向）にずれて記録される。

まず、第１の実施形態と同様の手順によりテストパターンＰＡがシート材Ｐに記録される。このテストパターンＰＡを記録した後は、その濃度を搬送量補正センサー５３によって検出する。濃度が最も高いブロックを検出することによって、前述したように、シート材Ｐがニップ部から抜け出る際の搬送量の補正値を求めることができる。そして、その補正値に基づいて、シート材Ｐの後端Ｐｒがニップ部から抜け出る際の搬送量が所定搬送量と同じになるように、または、これらの差が小さくなるように、シート材Ｐの搬送量が補正される。

次に、シート材ＰにテストパターンＰＢの記録を行う。テストパターンＰＢの記録手順については、第２の実施形態と同様である。そして搬送量補正センサー５３によって、テストパターンＰＢのブロックＰＢ−１〜ＰＢ−５の中から、記録濃度が最も高いブロックを検出する。これにより、前述したように、シート材Ｐの後端Ｐｒがニップ部から抜け出た後に排紙ローラー４０，４１のみによって搬送する際の搬送量の補正値を求めることができる。この補正値に基づいて、シート材Ｐの後端Ｐｒがニップ部から抜け出た後の搬送量が所定搬送量と同じになるように、または、これらの差が小さくなるように、シート材Ｐの搬送量が補正される。

このように、テストパターンＰＡから、シート材Ｐの後端が搬送ローラー３６とピンチローラー３７（搬送方向上流側の搬送手段）のニップ部から抜ける際のシート材Ｐの搬送補正値を求める。そして、その補正値に基づいて、シート材Ｐの後端が搬送ローラー３６とピンチローラー３７のニップ部から抜ける際の搬送量を補正することができる。さらに、テストパターンＰＢから、シート材Ｐがニップ部から抜け出た後に排紙ローラー４０、４１のみによって搬送される際の搬送補正値を求める。そして、その補正値に基づいて、シート材Ｐが排紙ローラー４０、４１のみによって搬送される際の搬送量を補正することができる。よって、シート材Ｐの後端が搬送方向上流側の搬送手段から抜ける際、および、そのシート材Ｐの後端が搬送方向上流側の搬送手段から抜けた後の搬送精度の低下を抑えることができる。この結果、シート材Ｐの後端領域に対する画像の劣化を抑制することができる。

（第４の実施形態）
本実施形態の記録装置は、シート材Ｐの移動量を直接検出する移動距離読み取りセンサー３００を備える。これにより、テストパターンを記録することなく、シート材Ｐの後端Ｐｒが搬送方向上流側の搬送手段から抜ける際、および抜けた後の搬送量を補正することができる。前述した実施形態と同様の構成については、説明を省略する。

この移動距離読み取りセンサー３００を備える構成は、上述のシート材Ｐの後端Ｐｒが搬送方向上流側の搬送手段から抜ける際、および抜けた後の搬送量を補正する場合に限られるものではない。すなわち、本実施形態は、シート材Ｐの後端Ｐｒがニップ部から抜け出る際の搬送量を補正する場合、シート材Ｐの後端Ｐｒがニップ部から抜け出た後の搬送量を補正する場合にも適用できる。

図１０を用いて、移動距離読み取りセンサー３００の構成例について説明する。本例の移動距離読み取りセンサー３００には、光源であるＬＥＤ３０１と、受光部３０２と、が図１０のように配設されている。移動距離読み取りセンサー３００は、搬送ローラー３６と排紙ローラー４０、４１との間において、シート材Ｐの移動量を直接検出できるようになっており、例えば、記録装置１におけるキャリッジ５０の側面に設置される。あるいは、記録ヘッド７の吐出口面と対向する位置に、移動距離読み取りセンサー３００を配置して、シート材Ｐの裏面側から移動量を検出するようにしてもよい。受光部３０２としては、受光素子を１次元的に配列してなるラインセンサー、または２次元的に配列してなるエリアセンサーなどを用いることができる。あるいは、その受光素子として、ＣＣＤやＣＭＯＳなどを用いることもできる。

移動距離読み取りセンサー３００は、記録動作時に図１０中の右方または左方のいずれかに移動するシート材Ｐに対して、ＬＥＤ３０１から光を照射し、そのシート材Ｐからの反射光を受光部３０２によって一定時間間隔で取り込む。シート材Ｐ上には、そのシート材Ｐの搬送と、記録ヘッド７による記録走査と、の繰り返しによって画像が記録される。そのため、移動距離読み取りセンサー３００によってシート材Ｐ上の記録画像を検知することによって、記録走査の前後におけるシート材Ｐの搬送量、つまり移動量を検出することができる。すなわち、各タイミングにおいて受光部３０２から取り込んだ反射光のデータを画像処理して、それぞれの画像の特徴を抽出することにより、それぞれの画像が前回のイベント（前回の取り込みタイミング）からずれた距離を取得することができる。

画像の特徴抽出には、種々の方法が適用可能である。例えば、受光部３０２から取り込んだデータをフーリエ変換して、周波数毎に一致をみる方法を採用したり、ピークとなる部分のみを抽出して、その部分の位置のずれ量を取得する方法でもよい。更に、取得した記録画像のデータを２値化し、その２値化後のパターンの一致をみる方法も一般的である。いずれの方法においても、得られた単位時間当たりのシート材Ｐの移動距離から、シート材Ｐの搬送速度の瞬時値を求めたり、また搬送速度の変化から加速度の値を算出することも可能である。

このような反射型の光学センサーを用いることにより、単位時間毎のシート材Ｐの搬送速度や移動量を測定することができ、この点において、回転角度センサーを用いた場合と大きく異なる。回転角度センサーは、単位距離当たり（単位回転角度当たり）の移動に要した時間を計測するため、低速動作時には精度の高い制御が困難になる。本実施形態によれば、シート材Ｐの搬送速度の如何に拘わらず、安定した精度でシート材Ｐの搬送量を取得することが可能となる。

記録動作に際しては、ＰＥセンサーによってシート材Ｐの後端Ｐｒを検知し、シート材Ｐの後端Ｐｒが搬送ローラー３６とピンチローラー３７との間のニップ部から抜け出るタイミングを求める。そして、移動距離読み取りセンサー３００により、シート材Ｐの後端Ｐｒがニップ部から抜け出る前の搬送量、抜け出る際の搬送量、及び抜け出た後の搬送量を検出する。この検出された搬送量の変化量を基にして、シート材Ｐの後端Ｐｒがニップ部から抜け出る際の搬送量と、ニップ部から抜け出た後の搬送量を補正する。

このようにして、シート材Ｐの後端領域を記録する際の搬送量を補正することにより、シート材Ｐの後端が上流側の搬送手段から抜ける際、及びシート材Ｐの後端が上流側の搬送手段から抜けた後の搬送精度の低下を抑えることができる。この結果、シート材Ｐの後端領域に対する画像の劣化を抑制することができる。

また、このようにシート材Ｐの移動量を直接検出して、シート材Ｐの後端領域の搬送量を補正する制御は、例えば、記録装置の初めての電源入力時のタイミングで自動的に行うことができる。また、記録装置１や記録装置１に接続されたホスト装置に指示部を設けておき、その指示部を通しての操作者の指示にしたがって、そのようなシート材Ｐの搬送量の補正を自由に行う構成としてもよい。つまり、本実施形態の記録装置１は、移動距離読み取りセンサー３００のような検出機構を備えることにより、操作者の指示に基づいて、任意のタイミングで搬送量の補正制御を行うことも可能である。

（第５の実施形態）
本実施形態では、シート材Ｐの後端に関する搬送量補正用のテストパターンの記録結果を操作者が認識して、その認識結果を操作者が入力する。

本実施形態においては、図１１のようにテストパターンＰＡ，ＰＢを記録する。すなわち、シート材Ｐには、これらのテストパターンＰＡ，ＰＢと共に、それらに含まれるブロックが明確に判別できるように、上下段にＡ、Ｂの符号と、左右のブロック列に１、２、３、４、５の番号を記録する。

図１２は、このようなテストパターンを用いての搬送量の補正方法を説明するためのフローチャートである。まずは、図１１のようなテストパターンＰＡ，ＰＢ、符号（Ａ，Ｂ）、および番号（１から５）を含むテストサンプルを記録する（Ｓ１０１）。操作者は、このテストサンプルの記録結果を確認し、まず、テストパターンＰＡのＡブロックの中から最高濃度のブロックを認識して、そのブロックの列番号を入力する（Ｓ１０２）。これにより、その入力値に応じて搬送量が補正されて（Ｓ１０３）、シート材Ｐの後端が搬送ローラー３６から抜ける際の搬送精度が確保できる。次に、テストパターンＰＢのＢブロックの中から最高濃度のブロックを認識し、そのブロックの列番号を入力する（Ｓ１０４）。これにより、その入力値に応じて搬送量が補正されて（Ｓ１０５）、シート材Ｐの後端が搬送ローラー３６から抜けた後の搬送精度が確保できる。

操作者が入力するテストパターンに関する情報は、例えば、記録装置１に操作部を設けておき、そこから入力されるようにすればよい。記録装置１は、入力された値に応じて搬送量の補正を行い、シート材Ｐの後端領域の画像劣化を抑制することが可能となる。または、操作者が記録装置１に接続されたホスト装置にテストパターンに関する情報を入力し、ホスト装置から記録装置１にこの情報を転送し、同様に処理するようにしてもよい。

本実施形態においては、記録装置に搬送量補正センサー５３を用意する必要がなくなるため、記録装置のコストを下げることができる。その他の構成および作用は、前述した実施形態と同様である。

なお、本実施形態は、シート材Ｐの後端Ｐｒが搬送ローラー３６を抜ける際の搬送量補正用のテストパターンＰＡと、シート材Ｐの後端Ｐｒが搬送ローラー３６を抜けた後の搬送量補正用のテストパターンＰＢの両方を記録する場合にのみ適用できるものではない。すなわち、テストパターンＰＡのみ、テストパターンＰＢのみが記録される場合にも適用できる。

（他の実施形態）
以上の第１の実施形態から第５の実施形態で示したシート材Ｐの後端領域に対する搬送量の補正と、特許文献１に記載されている方法と、を組み合わせてもよい。つまり、シート材Ｐの後端Ｐｒがニップ部から抜け出る際の搬送量の変化量に基づいて、シート材Ｐの後端領域に関しての搬送量を補正すると共に、記録ヘッド７のノズルの使用範囲を制限して、シート材Ｐの後端領域に関する搬送量を小さくする。さらに、このように構成した場合には、特許文献１に記載の構成に比べて、シート材Ｐの後端領域の搬送精度が向上することになるため、使用ノズルと搬送量を増加させて、記録速度を優先させることもできる。

本発明の記録装置は、テストパターンを記録媒体に記録する構成、および移動距離読み取りセンサーのように記録媒体の搬送量の差を検出する機構を有することができる。後者の機構は、シート材Ｐが搬送方向上流側の搬送手段のニップ部から抜ける前の搬送量と、そのニップ部からシート材Ｐが抜け出る際、または抜け出た後の搬送量と、の差を検出する機構である。このような構成を有することにより、記録装置の使用状態が異なることによって、シート材Ｐがニップ部から抜け出る際、または抜け出た後の搬送量に変化が生じた場合でも、記録装置の使用状態に合わせて搬送量を補正することができる。記録装置の使用状態は、例えば、温度、湿度によるローラー径の変化、記録枚数の増加に伴うローラーの摩擦係数の変化に応じて異なる。

本発明の第１の実施形態における記録装置の斜視図である。 図１の記録装置における機構部の斜視図である。 図１の記録装置の断面図である。 図１の記録装置における制御系のブロック構成図である。 第１の実施形態におけるテストパターンの記録例の説明図である。 （ａ）は、図５におけるテストパターンの先打ちドットの説明図、（ｂ）は、図５におけるテストパターンの後打ちドットの説明図である。 （ａ）および（ｂ）は、図５におけるテストパターンの記録結果の異なる例の説明図である。 本発明の第２の実施形態におけるテストパターンの記録例の説明図である。 本発明の第３の実施形態におけるテストパターンの記録例の説明図である。 本発明の第４の実施形態における移動距離読み取りセンサーの構成の説明図である。 本発明の第５の実施形態におけるテストパターンの記録例の説明図である。 本発明の第５の実施形態における搬送量の補正方法を説明するためのフローチャートである。

符号の説明

３ 送紙部
４ 排紙部
５ キャリッジ部
７ 記録ヘッド
２８ 給紙ローラー
３４ プラテン
３６ 搬送ローラー
３７ ピンチローラー
４０ 排紙ローラー１
４１ 排紙ローラー２
４２ 拍車
５０ キャリッジ
５４ キャリッジモータ
３００ 移動距離読み取りセンサー

Claims (4)

1. 記録ヘッドを走査方向に走査させる走査動作と、前記走査方向と交差する搬送方向に記録媒体を搬送する搬送動作と、を繰り返して、前記記録媒体に画像を記録する記録装置において、
   前記記録ヘッドよりも前記搬送方向の上流側に配置され、前記記録媒体を搬送するための第１の搬送手段と、
   前記記録ヘッドよりも前記搬送方向の下流側に配置され、前記記録媒体を搬送するための第２の搬送手段と、
   前記第１の搬送手段と前記第２の搬送手段とにより前記記録媒体を搬送する第１の搬送動作の状態から前記第１の搬送手段では前記記録媒体を搬送せずに前記第２の搬送手段により前記記録媒体を搬送する状態へ切換わるときの第２の搬送動作の搬送量の誤差を検出するためのテストパターンを前記記録媒体に記録させる記録手段と、
   前記テストパターンの記録結果に基づいて、前記第２の搬送動作の搬送量を補正する補正手段とを備え、
   前記テストパターンは、前記第１の搬送動作の状態で記録される複数の第１のパターンと、前記第１の搬送手段では前記記録媒体を搬送せずに前記第２の搬送手段により前記記録媒体を搬送する状態で記録される複数の第２のパターンと、を含み、
   前記複数の第１のパターンを記録する間に、前記第１の搬送動作によって前記記録媒体を複数回搬送させることを特徴とする記録装置。
2. 前記複数の第１のパターンを記録する間に前記記録媒体を複数回搬送させるときの搬送量は、前記補正手段による搬送量の補正量に対応することを特徴とする請求項１に記載の記録装置。
3. 前記複数のブロックの記録濃度を検出するためのセンサーを備えることを特徴とする請求項１または２に記載の記録装置。
4. 記録ヘッドを走査方向に走査する走査動作と、前記走査方向と交差する搬送方向に記録媒体を搬送する搬送動作と、を繰り返して、前記記録媒体に画像を記録する記録方法において、
   前記記録ヘッドよりも前記搬送方向の上流側に配置された第１の搬送手段、および前記記録ヘッドよりも前記搬送方向の下流側に配置された第２の搬送手段により前記記録媒体を搬送する第１の搬送動作の状態から前記第１の搬送手段では前記記録媒体を搬送せずに前記第２の搬送手段により前記記録媒体を搬送する状態へ切換わるときの第２の搬送動作の搬送量の誤差を検出するためのテストパターンを前記記録媒体に記録させる工程と、
   前記テストパターンの記録結果に基づいて、前記第２の搬送動作の搬送量を補正する工程とを有し、
   前記テストパターンは、前記第１の搬送動作の状態で記録される複数の第１のパターンと、前記第１の搬送手段では前記記録媒体を搬送せずに前記第２の搬送手段により前記記録媒体を搬送する状態で記録される複数の第２のパターンと、を含み、
   前記複数の第１のパターンを記録する間に、前記第１の搬送動作によって前記記録媒体を複数回搬送させることを特徴とする記録方法。

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