JP4353455B2

JP4353455B2 - Mirror surface processing method and apparatus for synthetic resin plate

Info

Publication number: JP4353455B2
Application number: JP2002318450A
Authority: JP
Inventors: 耕治水野
Original assignee: 株式会社スター精機
Priority date: 2002-10-31
Filing date: 2002-10-31
Publication date: 2009-10-28
Anticipated expiration: 2022-10-31
Also published as: JP2004148468A

Description

【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、例えば液晶ディスプレイのバックライト用導光板等に使用する合成樹脂板の端面を鏡面加工する合成樹脂板の鏡面加工方法及びその装置に関する。
【０００２】
【従来技術】
合成樹脂板の端面を鏡面加工する方法及び装置として、例えば特許文献１に示すように合成樹脂板、アルミニューム板等の軟質板材（９）を一定速度で直線移動させつつ、回転体（１）に取り付けた切削刃（３）によって該軟質板材（９）の端面（91）を極浅に切削して表面加工する方法において回転体（１）の軸心（10）を、該軸心（10）と軟質板材（９）の端面（91）とが成す角度ａが鋭角となり、且つ切削刃（３）の直線状刃先（31）が軟質板材（９）の端面（91）に線当たりとなる様に、軟質板材（９）の端面（91）を切削することを特徴としている。
【０００３】
即ち、回転体（１）の回転により、切削刃（３）の線状刃先（31）は、表面加工すべき軟質板材（９）の端面（91）に対して線当たりとなるため、従来の様に、刃先（31）が端面（91）に対して点当たりになることにより円弧状引っ掻き跡が隣り合って連続する模様が生じるのを防止している。
【０００４】
また、軟質板材（９）の端面（91）と回転体（１）の軸心（10）の成す角度ａとが、鋭角となる様に設定し、切削刃（３）の線状刃先（31）が、端面（91）に直接に線状に極浅に食い込んで瞬時に逃げるようにすることにより切削刃（３）が切削すべき端面（91）以外の部分に衝突したり、食い込んだりするのを防止している。
【０００５】
【特許文献１】
特開２００１−３３４４０４号公報（図１）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記した特許文献１による鏡面加工方法を、合成樹脂板、特に合成樹脂製導光板に適用した場合、以下の問題が生じている。
【０００７】
即ち、鏡面加工される被加工素材としての合成樹脂板自体、予め射出成形機により成形されたものを使用している。この合成樹脂板を成形する際には、型締めされた一対の金型のゲートを介してキャビィティ内に溶融樹脂を射出して成形しているが、合成樹脂板のゲート部は高い射出圧で圧縮された状態で硬化しているため、その応力が高くなり、他の部位に比べて樹脂自体が硬くなっている。
【０００８】
このような特性を有した合成樹脂板を、一定の速度で定速送りしながら回転する切削刃により切削して鏡面加工すると、高い応力の硬い個所（ゲート部）と低い応力の軟らかい個所（非ゲート部）とでは、均一に鏡面加工することができなかった。
【０００９】
特に、上記した液晶ディスプレイにおいてバックライト用導光板として使用する合成樹脂板にあっては、板内部にて光をほぼ均一に導光させるには端面から光を効率的に入射させる必要があり、このために端面を高い精度で鏡面加工する必要があるが、上記した従来の方法では、端面をほぼ均一に鏡面加工することが困難であった。
【００１０】
本発明は、上記した従来の欠点を解決するために発明されたもので、その課題とする処は、応力が不均一に分布した端面をほぼ均一な精度で鏡面加工することができる合成樹脂板の鏡面加工方法及びその装置を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１に係る合成樹脂板の鏡面加工方法は、所要の厚さの平面状に射出成形された合成樹脂板及び回転軸線と直交する方向へ直線状に延出する刃先を有した切削刃が取付けられた回転体を相対移動させながら合成樹脂板の被加工側端面に回転する切削刃を当接して切削する方法において、上記回転体の軸線を、上記被加工側端面の厚さ方向と直交する方向へ延出して想定される仮想線に対し、合成樹脂板と回転体の相対移動方向及び上記厚さ方向へ微小角度で傾けた状態で回転する切削刃を上記被加工側端面に当接して切削すると共に回転する切削刃により上記被加工側端面の非ゲート部を切削する際には、合成樹脂板と回転体の相対移動速度を高速度、また回転する切削刃により上記被加工側端面のゲート部を切削する際には、上記相対移動速度を低速度に可変制御することを特徴とする。
【００１２】
請求項３に係る合成樹脂板の鏡面加工装置は、本体フレーム上に設けられ、所要の厚さの平面状に射出成形された合成樹脂板を、被加工側端面が所定の幅で突出するように固定する支持体と、回転軸線と直交する方向へ直線状に延出する刃先を有した切削刃が取付けられた回転体と、上記支持体及び回転体を相対移動する移動部材と、上記回転体を回転する回転部材とを備え、上記回転体は、上記被加工側端面の厚さ方向と直交する方向へ延出して想定される仮想線に対し、その回転軸線が合成樹脂板と回転体の相対移動方向及び合成樹脂板における被加工側端面の厚さ方向へ微小角度で傾けた状態で配置されると共に回転する切削刃により上記被加工側端面の非ゲート部を切削する際には、合成樹脂板と回転体の相対移動速度を高速度、また回転する切削刃により上記被加工側端面のゲート部を切削する際には、上記相対移動速度を低速度になるように可変制御する制御手段を備えたことを特徴とする。
【００１３】
【発明の実施形態】
以下、本発明方法を具体化した装置例に従って鏡面加工方法及び装置を説明する。
【００１４】
図１〜図７において、本発明を具体化した合成樹脂板の鏡面加工装置１の本体フレーム３には図示する左右方向へ延出するレール５が設けられ、該レール５には支持体としての支持台７が左右方向へ往復移動可能に支持される。
【００１５】
該支持台７の駆動機構としては、例えばサーボモータ等の電動モータ９に連結されて本体フレーム３に回転可能に支持された送りねじ１１を、支持台７に設けられたナット（図示せず）に噛み合せた送りねじ駆動機構、本体フレーム３の長手方向端に回転可能に支持され、一方に対応するサーボモータ等の電動モータが連結された一対の歯付きプーリ等の回転体に張設されたベルトの一部を支持台７に固定した無端ベルト駆動機構、本体フレーム３の両端に端部が固定された歯付きベルトに、支持台７に設けられたサーボモータ等の電動モータの回転軸に設けられた歯付きプーリを噛み合せた有端ベルト駆動機構（いずれも図示せず）等の何れの駆動機構であってもよい。
【００１６】
また、電動モータを、本体フレーム３に設けられる長尺状の固定子と走行部に設けられる可動子から構成されるリニアサーボモータ（図示せず）としてもよい。
【００１７】
そして支持台７の被加工側端縁には左右方向に延出し、各端部が支持台７に設けられたエアーシリンダー等の上下作動部材１３に連結された押圧部材１５が設けられ、該押圧部材１５は下方へ移動された際に、支持台７上に載置された合成樹脂板１７の被加工側端縁を長手方向の全体にわたって押圧して挟持することにより固定させる。
【００１８】
また、支持台７の図示する一方側部（図は左端側の場合を示す）には位置決め用ストッパー１９が設けられると共に他方側部（図は右端側の場合を示す）にはエアーシリンダー等の側方押圧部材２１が位置決め用ストッパー１９に相対して夫々設けられる。
【００１９】
更に、支持台７の図示する前端部にはエアーシリンダー等の前端押圧部材２３が設けられている。これら位置決め用ストッパー１９、側方押圧部材２１及び前端押圧部材２３は、合成樹脂板１７の平面形状（大きさ）に応じてそれぞれの取付け位置が可変調整できるように設けられる。
【００２０】
そして上記支持台７は、図示する右側から左側に設けられる定規出し部２５、荒削り部２７及び鏡面加工部２９に対して順次、移動される。
【００２１】
定規出し部２５の本体フレーム３には左右一対の前後ストッパー３１が、支持台７上に固定された合成樹脂板１７における被加工側端面の左右端部に応じた箇所にて前後方向へ移動調整できるように設けられている。これら前後ストッパー３１は支持台７上に載置された合成樹脂板１７が前端押圧部材２３により後方へ押圧された際に、支持台７の後端から突出する合成樹脂板１７の被加工側端面の左右端部にそれぞれ当接して合成樹脂板１７の突出幅が一定になるように定規出しする。尚、図において定規出し部２５により定規出しされた合成樹脂板１７における端面の位置を仮想線L1（図１２に示す）で示す。
【００２２】
荒削り部２７は本体フレーム３に固定された取付けベース３３に対して上下方向に軸線を有した電動モータ３５と、該電動モータ３５の回転軸３５ａに取付けられ、外周に多数の切削刃を有した回転刃３７とから構成される。そして荒削り部２７は図示する右方から左方に向って移動する支持台７に固定された合成樹脂板１７の被加工側端縁を上記仮想線L1に対し、仮想線L2（図１２に示す）になる所定幅で荒削りする。
【００２３】
鏡面加工部２９は荒削り部２７により荒削りされた合成樹脂板１７の被加工側端面を微小切削して鏡面加工するもので、鏡面加工された端面を仮想線L3（図１２に示す）で示す。
【００２４】
本体フレーム３には鏡面加工部２９の取付けベース３９が４個の固定ねじ４１により固定されている。該取付けベース３９の平面部３９ａには固定ねじ４１より大径の透孔３９ｃが形成され、各透孔に対する各固定ねじ４１の固定位置に応じて本体フレーム３に対して取付けベース３９を、図示する左右方向へ角度調整可能に固定させる。
【００２５】
取付けベース３９における平面部３９ａの左右側面側に位置する本体フレーム３には４個の位置調整部材４０が設けられ、これら位置調整部材４０により左右方向、詳しくは合成樹脂板１７における被加工側端面の厚さ方向と直交する方向へ延出して想定される仮想線に対して支持台７の移動方向に対する取付けベース３９の固定角度が鋭角であるα（図１３に示す）となるように微調整可能に構成している。
【００２６】
これら位置調整部材４０は本体フレーム３に固定されるブラケット４０ａと、各ブラケット４０ａに対して螺進可能に噛み合わされて取付けベース３９の平面部３９ａの左右端面の前部及び後部に対して個々に当接する調整ねじ４０ｂとから構成され、これを左右角度調整機構とする。
【００２７】
尚、取付けベース３９は本体フレーム３に対して図示する前後方向へも位置調整可能であるが、説明の便宜上、本体フレーム３に対して取付けベース３９を図示する左右方向へ角度調整可能にするものとして説明する。
【００２８】
取付け部３９ｂの取付け面には図示する前後方向へ延出する上下一対のレール４３が固定され、これらレール４３には前後可動板４５が前後方向へ移動するように支持される。そして取付け部３９ｂの前部には前後可動板４５の前端面に当接して前後方向に対する移動量を設定するための前後ストッパー４７が移動調整可能に設けられている。また、取付け部３９ｂの後端部には前後可動板４５を前後方向へ移動するエアーシリンダー等の前後作動部材４８が設けられている。
【００２９】
前後作動部材４８により前方へ移動する前後可動板４５に対する前後ストッパー４７の当接間隔により合成樹脂板１７における端面の鏡面加工時における切削幅を適宜設定可能にしている。
【００３０】
前後可動板４５の上部には取付板４９がセンター軸５０により揺動可能に軸支される。また、前後可動板４５における上部の前後側には軸支部５１がそれぞれ設けられ、各軸支部５１には後述する調整ねじ５３の軸部を回動操作可能に軸支する。各調整ねじ５３の先端部に設けられたねじ部５３ａは取付板４９の前後側に回動するように軸支されたナット部５５に噛み合わされる。
【００３１】
そして上記取付板４９は各調整ねじ５３の回動操作によりセンター軸５０を中心に前後側にて上下方向。詳しくは合成樹脂板１７における被加工側端面の厚さ方向と直交する方向へ延出して想定される仮想線に対して上記厚さ方向へ微小角度β（図１４に示す）で揺動して後述する電動モータ５７、従って回転刃体５９の軸線を上下方向へ変位させる。これを上下角度調整機構とする。
【００３２】
取付板４９には前後方向に軸線を有した電動モータ５７が設けられ、該電動モータ５７の回転軸には鏡面加工用の回転刃体５９が、合成樹脂板１７の送り方向と反対方向へ回転するように取付けられている。
【００３３】
回転刃体５９は、例えばアルミニウムや炭素繊維等の強化繊維を含有した複合樹脂により円盤状に形成された刃物ホルダー６１と、刃物ホルダー６１の直径線上の外周側に形成された２個の凹所６１ａの内、一方の凹所６１ａに固定される切削刃６３とから構成される。尚、他方の凹所６１ａには切削刃６３とほぼ一致する重量のバランサ６５が取付けられる。
【００３４】
上記切削刃６３は鏡面加工される合成樹脂板１７の厚さより長い直線状刃先を有し、前述したように合成樹脂板１７における端面に対する取付けベース３９の左右方向への傾き及び取付板４９の上下方向への傾きに応じた任意の角度で直線状刃先を、合成樹脂板１７の端面に対して点接触、線接触及び点接触の順に当接し、かつ所望の扇形の深さで切削する。
【００３５】
即ち、合成樹脂板１７の端面に対して回転刃体５９の軸線を図示する左右方向へ傾けるのは、例えば合成樹脂板１７の端面に対して回転刃体５９の軸線を直交する方向に向けた場合、回転刃体５９の切削刃６３は合成樹脂板１７の端面下端に対して直線的に接触して切削することになり、接触開始時の回転抵抗が大きくなって合成樹脂板１７の被加工側端部が大きく振動し、鏡面加工精度を悪くする原因になっている。これを回避するため、合成樹脂板１７の端面に対して回転刃体５９の軸線を図示する左右方向へ傾けることにより合成樹脂板１７の端面下端に対して回転刃体５９の切削刃６３の刃先を点接触させて接触開始時の回転抵抗を少なくしている。
【００３６】
また、回転刃体５９の切削刃６３は、合成樹脂板１７の端面を扇形に削り取るように切削することになるが、合成樹脂板１７の端面に対して回転刃体５９の軸線を図示する上下方向へ傾けることにより扇形の切削深さ及び切削面積を調整するようにしている。
【００３７】
合成樹脂板１７における端面の鏡面加工精度は、上記した端面に対する回転刃体５９軸線を左右方向及び上下方向へ傾けることによる相互作用により決定されるものであり、一方のみで端面の加工精度が決定されるものではない。
【００３８】
図８において、制御手段１０１のＣＰＵ１０３にはプログラムメモリ１０５及び作業メモリ１０７を備え、プログラムメモリ１０５は合成樹脂板１７の端面を鏡面加工するためのプログラムデータを記憶する。また、作業メモリ１０７は支持台７の移動速度データを記憶する速度データ記憶領域１０７ａ、合成樹脂板１７の寸法を記憶する寸法記憶領域１０７ｂ、合成樹脂板１７の端面におけるゲート位置を記憶するゲート位置記憶領域１０７ｃ及びゲート部の幅データ記憶領域１０７ｄ等を有している。
【００３９】
速度データ記憶領域１０７ａに記憶されるデータとしては、合成樹脂板１７における非ゲート部を切削加工する際に支持台７を高速度で移動させるための高速度データ、ゲート部を切削加工する際に支持台７を低速度で移動させるための低速移動データである。寸法記憶領域１０７ｂに記憶される合成樹脂板１７のデータとしては、切削加工される合成樹脂板１７における端面の長手方向幅である。ゲート位置記憶領域１０７ｃに記憶されるデータとしては、切削加工される合成樹脂板１７における端面の、例えば図示する左端からゲート位置までの距離データである。幅データ記憶領域１０７ｄに記憶されるデータとしては、合成樹脂板１７を切削加工する際に支持台７を低速度で移動させるゲート位置を中心とする左右方向の幅データである。
【００４０】
尚、支持体７上に載置されて固定された合成樹脂板１７の図示する左端と鏡面加工部２９における加工位置との間隔は、予め設定されており、この間隔と合成樹脂板１７の寸法データやゲート位置データ等に基づいて後述するように支持台７を可変速で移動制御させる。
【００４１】
ＣＰＵ１０３には設定装置１０９がインターフェース１１１を介して接続されている。設定装置１０９は設定モード切換手段１０９ａ、テンキー等のデータ入力手段１０９ｂ、LCD等の表示手段１０９ｃ等を備えている。
【００４２】
そして例えば設定モード切換手段１０９ａを速度設定モードに切換えた後にデータ入力手段１０９ｂを操作して支持台７を高速度及び低速度で移動させるための移動データを入力して速度データ記憶領域１０７ａに記憶させる。設定モード切換手段１０９ａを寸法設定モードに切換えた後にデータ入力手段１０９ｂを操作して切削加工される合成樹脂板１７における加工側端面の寸法データを入力して寸法記憶領域１０７ｂに記憶させる。設定モード切換手段１０９ａをゲート位置設定モードに切換えた後にデータ入力手段１０９ｂを操作して切削加工される合成樹脂板１７端面におけるゲート位置、例えば端からゲート位置までの距離を入力してゲート位置記憶領域１０７ｃに記憶させる。設定モード切換手段１０９ａを低速領域設定モードに切換えた後にデータ入力手段１０９ｂを操作して合成樹脂板１７の端面を切削する際にゲート部に応じて支持台７を低速移動させる幅に関するデータを入力して幅データ記憶領域１０７ｄに記憶させる。また、上記により入力される各種のデータは表示手段１０９ｃに表示して作業者に確認可能にさせる。
【００４３】
ＣＰＵ１０３には駆動制御手段１１３が接続され、該駆動制御手段１１３は電動モータ９を駆動制御して合成樹脂板１７における端面の非ゲート部を切削加工する際には高速度で、またゲート部を切削加工する際には低速度で支持台７を可変速移動させる。
【００４４】
次に、鏡面加工装置１による合成樹脂板１７端面の鏡面加工方法及びその作用を説明する。
【００４５】
先ず、図１０に実線及び一点鎖線で示すように支持台７の上面に鏡面加工される合成樹脂板１７を載置した状態で前端押圧部材２３を作動し、支持された合成樹脂板１７を後方へ移動してその被加工側端面の図示する左右端部をそれぞれの前後ストッパー３１前端面に当接させて前後方向を位置決めした後、側方押圧部材２１を作動して支持された合成樹脂板１７の図示する左端を位置決め用ストッパー１９に当接させて左右方向を位置決めする。そして上記状態にて上下作動部材１３を作動して下動する押圧部材１５により支持台７に支持された合成樹脂板１７の非加工側端縁を押圧して挟持固定させる。
【００４６】
上記した合成樹脂板１７は、例えば液晶ディスプレイにおけるバックライトの導光板として使用するもので、予め射出成形機により射出成形される。この合成樹脂板１７における被加工側端縁の金型ゲートに対応するゲート部１７ａは溶融した合成樹脂が高圧で射出注入されることにより硬化後に高い応力が残留し、非ゲート部に対して硬度が硬くなっている。図９は合成樹脂板１７における非加工側端縁における応力の分布状態を示し、応力を示す線の相互間隔が密な状態は応力が高く、その硬度が硬くなったことを示す。従って、合成樹脂板１７におけるゲート部においては、ゲートの箇所が一番硬く、ゲートから離れるに従って徐々に柔らかくなる。
【００４７】
次に、上記状態で電動モータ９を回転駆動し、支持台７を鏡面加工部２９に向って移動しながら支持台７上に固定された合成樹脂板１７の被加工側端縁を、図１２に示すように電動モータ３５の駆動により所定方向へ回転する回転刃３７により（L1−L2）の切削幅で荒切削した後、電動モータ５７の駆動により所定方向へ回転する回転刃体５９により荒削りされた合成樹脂板１７の被加工側端面を（L2−L3）の幅で切削して鏡面加工する。
【００４８】
このとき、図１１に示すように支持台７上に固定された合成樹脂板１７における端面が寸法記憶領域１０７ｂ、ゲート位置記憶領域１０７ｃ及び幅データ記憶領域１０７ｄに記憶されたそれぞれのデータからゲート部（ゲート部とは、ゲート位置を中心に図示する左右方向へ所定の幅をもった領域を意味する）以外の非ゲート部においては、制御手段１０１は電動モータ９を、速度データ領域１０７ａに記憶された高速度データに基づいて駆動制御して支持台７を高速移動させながら端面を鏡面加工させる一方、構成樹脂板１７のゲート部を切削する際には、上記したように応力が高く、硬くなっているため、支持台７を高速度で移動させながら切削すると、高い精度で端面を切削することができず、鏡面加工精度が悪くなる。
【００４９】
このため、合成樹脂板１７における端面のゲート部が回転刃体５９に到達すると、制御手段１０１は電動モータ９を、速度データ領域１０７ａに記憶された低速度データに切換えて駆動制御することにより支持台７を低速移動させながら端面を鏡面加工させる。
【００５０】
具体的には、ゲート部における硬さに応じて支持台７の移動速度を徐々に低速度となるように可変速制御すればよく、例えばゲートに対応する箇所において最低速度となるように，またその周辺においてはゲート箇所より速度を若干速くしてもよい。
【００５１】
また、回転刃体５９による合成樹脂板１７端面の鏡面加工時においては、合成樹脂板１７の端面に対して回転刃体５９の軸線が左右方向へ偏位して傾いているため、図１３に示すように合成樹脂板１７における端面に対して回転する切削刃６３の直線状刃先を点接触させて切削開始した後に線接触させながら扇形に切削し、次いで点接触した状態で切削を終了させるように切削して鏡面加工する。
【００５２】
更に、合成樹脂板１７における端面を切削刃６３の直線状刃先により扇形に切削して鏡面加工する際に、図１４に示すように該端面に対して回転刃体５９の軸線が上下方向へ偏位して傾いているため、上下方向の傾きに応じた深さ（切削幅及び大きさ）の扇形に切削しながら鏡面加工する。
【００５３】
本実施形態は、合成樹脂板１７における端面の応力が低い非ゲート部を切削して鏡面加工する際には、支持台７、従って合成樹脂板１７を高速度で移動させながら切削する一方、応力が高く、硬いゲート部を切削する際には支持台７、従って合成樹脂板１７を低速度で移動させながら切削することにより端面をほぼ均一な精度で鏡面加工することができる。
【００５４】
本発明は、以下のように変更実施することができる。
１．合成樹脂板１７の被加工側端面に対して取付けベース３９を図示する左右方向へ傾ける角度調整構造としては、図１５に示すように平面部３９ａの一方部に固定ねじ４１にほぼ一致する大きさの支点孔３９ｄを設けると共に右側に２個の長孔３９ｅを、支点孔３９ｄを中心とする同一円弧上に設け、各支点孔３９ｄ・長孔３９ｅを挿通する固定ねじ４１を緩めた状態で本体フレーム３に対して取付けベース３９を左右方向へ傾動して所望の角度に微調整した後に夫々の固定ねじ４１をねじ締めして固定するようにしてもよい。
【００５５】
２．上記説明において回転刃体５９を回転させる電動モータ５７が取付けられる取付板４９を前後２個の調整ねじ５３により回転刃体５９の軸線が上下方向へ変位するように傾動させる構成としたが、回転刃体５９による合成樹脂板１７の端面の鏡面加工時には切削抵抗により取付板４９自体が振動して上記した変位状態が微妙に変化するおそれがある。
【００５６】
これを防止するため、図１６に示すように取付板４９の前後方向の中間部の上部及び下部に固定ねじ１５１をそれぞれ回転可能に軸支すると共に相対する前後可動板４５の相対箇所にセンター軸５０を中心とする円弧状の長孔１５３を形成し、該長孔１５３及び前後可動板４５の孔４５ａをそれぞれ挿通する固定ねじ１５１のねじ部１５１ａにナット１５５を噛み合わせて所望の傾動状態で取付板４９を固定可能にしてもよい。
【００５７】
尚、図１６においては、実施形態と同一の部材については、同一符号を付してその説明を省略する。
【００５８】
３．上記説明は、本体フレーム３に固定的に配置された荒削り部２７及び鏡面加工部２９に対して合成樹脂板１７が固定された支持台７を移動してその端面を鏡面加工するものとしたが、本発明においては、本体フレームに固定的に設けられた支持台に対し、少なくとも鏡面加工部を可変速移動制御して合成樹脂板の端面を鏡面加工してもよい。
【００５９】
【発明の効果】
本発明は、硬さが不均一な状態の端面をほぼ均一な精度で鏡面加工することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】合成樹脂板鏡面加工装置の正面図である。
【図２】合成樹脂板鏡面加工装置の平面図である。
【図３】定規出し部の斜視図である。
【図４】荒削り部の斜視図である。
【図５】鏡面加工部の斜視図である。
【図６】鏡面加工部における左右角度調整機構を示す説明図である。
【図７】鏡面加工部における上下角度調整機構を示す説明図である。
【図８】鏡面加工装置の制御手段を示す電気的ブロック図である。
【図９】合成樹脂板における応力の分布状態を示す説明図である。
【図１０】合成樹脂板の定規出し状態を示す説明図である。
【図１１】鏡面加工時における支持台の移動速度状態を示す説明図である。
【図１２】各切削状態を示す説明図である。
【図１３】合成樹脂板端面に対する回転刃体の左右傾動状態を示す説明図である。
【図１４】合成樹脂板端面に対する回転刃体の上下傾動状態を示す説明図である。
【図１５】左右角度調整機構の変更実施形態を示す説明図である。
【図１６】取付板の角度固定手段を示す説明図である。
【符号の説明】
１−鏡面加工装置、７−支持体としての支持台、９−移動部材としての電動モータ、１７−合成樹脂板、５９−回転刃体、６１−刃物ホルダー、６３−切削刃[0001]
[Technical field to which the invention belongs]
The present invention relates to a mirror processing method of a synthetic resin plate and an apparatus therefor, in which an end surface of a synthetic resin plate used for, for example, a light guide plate for a backlight of a liquid crystal display is mirror finished.
[0002]
[Prior art]
As a method and apparatus for mirror-finishing the end surface of a synthetic resin plate, for example, as shown in Patent Document 1, a rotating plate (1) while a soft plate material (9) such as a synthetic resin plate or an aluminum plate is linearly moved at a constant speed. In the method in which the end surface (91) of the soft plate (9) is cut to a shallow depth by the cutting blade (3) attached to the shaft (10), the axis (10) of the rotating body (1) is moved to the axis (10 ) And the end surface (91) of the soft plate material (9) are acute angles, and the linear cutting edge (31) of the cutting blade (3) comes into contact with the end surface (91) of the soft plate material (9). Similarly, the end face (91) of the soft plate (9) is cut.
[0003]
That is, the rotation of the rotating body (1) causes the linear cutting edge (31) of the cutting blade (3) to come into contact with the end surface (91) of the soft plate material (9) to be surface processed. Similarly, when the cutting edge (31) is pointed with respect to the end face (91), it is possible to prevent the occurrence of a pattern in which arc-shaped scratch marks are adjacent to each other.
[0004]
Further, the angle a formed by the end face (91) of the soft plate (9) and the axis (10) of the rotating body (1) is set to be an acute angle, and the linear cutting edge (31) of the cutting blade (3) is set. ) Directly penetrates into the end face (91) in a very shallow line and escapes instantly, so that the cutting blade (3) collides with or bites into a part other than the end face (91) to be cut. Is preventing.
[0005]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Laid-Open No. 2001-334404 (FIG. 1)
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
However, when the mirror surface processing method according to Patent Document 1 described above is applied to a synthetic resin plate, particularly a synthetic resin light guide plate, the following problems occur.
[0007]
That is, a synthetic resin plate itself as a workpiece to be mirror-finished is used which has been previously molded by an injection molding machine. When molding this synthetic resin plate, molten resin is injected into the cavity through a pair of clamped mold gates, but the gate portion of the synthetic resin plate has a high injection pressure. Since it hardens | cures in the compressed state, the stress becomes high and resin itself has become hard compared with the other site | part.
[0008]
When a synthetic resin plate having such characteristics is cut with a cutting blade that rotates while feeding at a constant speed at a constant speed and mirror-finished, a hard part with high stress (gate part) and a soft part with low stress (non-stress) With the gate part), the mirror finish could not be uniformly performed.
[0009]
In particular, in the synthetic resin plate used as the light guide plate for the backlight in the liquid crystal display described above, it is necessary to efficiently enter the light from the end face in order to guide light almost uniformly inside the plate, For this reason, it is necessary to mirror the end face with high accuracy, but with the conventional method described above, it has been difficult to mirror the end face substantially uniformly.
[0010]
The present invention was invented in order to solve the above-described conventional drawbacks, and the problem is that a synthetic resin plate capable of mirror-finishing the end face in which stress is unevenly distributed with almost uniform accuracy. It is providing the mirror surface processing method and its apparatus.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
A method of mirror-finishing a synthetic resin plate according to claim 1 of the present invention has a synthetic resin plate injection-molded into a flat surface having a required thickness and a cutting edge extending linearly in a direction perpendicular to the rotation axis. In the method of cutting by contacting a rotating cutting blade against the processed side end surface of the synthetic resin plate while relatively moving the rotating body to which the cutting blade is attached , the axis of the rotating body is set to the thickness of the processed side end surface. The cutting edge that rotates in a state where the synthetic resin plate and the rotating body are inclined relative to the hypothetical line extending in the direction orthogonal to the direction and the thickness direction is tilted at a minute angle with respect to the imaginary line. When cutting the non-gate portion of the processed side end face with a cutting blade that contacts and cuts the workpiece, the relative movement speed of the synthetic resin plate and the rotating body is set to a high speed, and the cutting blade is used to rotate the workpiece. When cutting the gate part of the processing side end face, And wherein the variable control child the serial relative moving speed to a low speed.
[0012]
According to a third aspect of the present invention, there is provided a mirror processing apparatus for a synthetic resin plate, which is provided on a main body frame and is formed by injection molding into a flat surface having a required thickness so that a processed side end surface protrudes with a predetermined width. fixed to a support, a rotating body cutting blade is mounted having a cutting edge extending linearly in a direction orthogonal to the rotation axis, a moving member which relatively moves the support and the rotating member, the rotating A rotating member that rotates the body, and the rotating body extends in a direction orthogonal to the thickness direction of the processed side end surface, and the rotation axis is a synthetic resin plate and the rotating body. When cutting the non-gate portion of the processing side end face by a cutting blade that is disposed in a state inclined at a minute angle to the relative movement direction and the thickness direction of the processing side end face of the synthetic resin plate, The relative movement speed of the synthetic resin plate and the rotating body is set to a high speed. When the cutting blade which rotates to cut the gate portion of the workpiece-side end surface, characterized by comprising a control means for variably controlled so that the relative moving speed to a low speed.
[0013]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, a mirror surface processing method and apparatus will be described according to an apparatus example embodying the method of the present invention.
[0014]
1 to 7, a main body frame 3 of a mirror-finishing apparatus 1 for a synthetic resin plate embodying the present invention is provided with a rail 5 extending in the horizontal direction shown in the figure, and the rail 5 serves as a support. The support base 7 is supported so as to be capable of reciprocating in the left-right direction.
[0015]
As a drive mechanism for the support base 7, for example, a feed screw 11 connected to an electric motor 9 such as a servo motor and rotatably supported by the main body frame 3 is provided with a nut (not shown) provided on the support base 7. A feed screw driving mechanism meshed with the main body frame 3 is rotatably supported at the longitudinal end of the main body frame 3, and is stretched around a rotating body such as a pair of toothed pulleys to which an electric motor such as a servo motor is connected. An endless belt drive mechanism in which a part of the belt is fixed to the support base 7, a toothed belt whose ends are fixed to both ends of the main body frame 3, and a rotating shaft of an electric motor such as a servo motor provided on the support base 7 Any drive mechanism such as an endless belt drive mechanism (none of which is shown) that meshes with a provided toothed pulley may be used.
[0016]
The electric motor may be a linear servo motor (not shown) including a long stator provided on the main body frame 3 and a mover provided on the traveling unit.
[0017]
A pressing member 15 extending in the left-right direction and connected to a vertical operation member 13 such as an air cylinder provided on the support base 7 is provided at the processing side edge of the support base 7. When the member 15 is moved downward, the processed side edge of the synthetic resin plate 17 placed on the support base 7 is pressed and clamped over the entire length.
[0018]
Further, a positioning stopper 19 is provided on one side portion (the figure shows the case of the left end side) of the support base 7 and an air cylinder or the like is provided on the other side portion (the figure shows the case of the right end side). Side pressing members 21 are respectively provided opposite to the positioning stoppers 19.
[0019]
Furthermore, a front end pressing member 23 such as an air cylinder is provided at the front end portion of the support base 7 shown in the figure. The positioning stopper 19, the side pressing member 21, and the front end pressing member 23 are provided so that their mounting positions can be variably adjusted according to the planar shape (size) of the synthetic resin plate 17.
[0020]
The support base 7 is sequentially moved with respect to a ruler-out portion 25, a roughing portion 27, and a mirror surface processing portion 29 provided from the right side to the left side in the drawing.
[0021]
A pair of left and right front and rear stoppers 31 on the main body frame 3 of the ruler outlet 25 are adjusted to move in the front and rear direction at locations corresponding to the left and right end portions of the processed side end surface of the synthetic resin plate 17 fixed on the support base 7. It is provided so that it can. These front and rear stoppers 31 are end surfaces on the processed side of the synthetic resin plate 17 projecting from the rear end of the support base 7 when the synthetic resin plate 17 placed on the support base 7 is pressed backward by the front end pressing member 23. The left and right end portions of the synthetic resin plate 17 are brought into contact with the left and right end portions, respectively, so that the protruding width of the synthetic resin plate 17 is constant. In addition, the position of the end surface in the synthetic resin board 17 ruled out by the ruler extraction part 25 in the figure is shown by a virtual line L1 (shown in FIG. 12).
[0022]
The roughing portion 27 is attached to an electric motor 35 having an axis in the vertical direction with respect to an attachment base 33 fixed to the main body frame 3, and a rotating shaft 35a of the electric motor 35, and has a large number of cutting blades on the outer periphery. And a rotary blade 37. Then, the roughing portion 27 has an imaginary line L2 (shown in FIG. 12) with respect to the imaginary line L1 at the processed side edge of the synthetic resin plate 17 fixed to the support base 7 moving from the right side to the left side in the figure. Roughing with a predetermined width.
[0023]
The mirror-finished portion 29 is a mirror-finished end surface of the synthetic resin plate 17 that has been rough-cut by the rough-cutting portion 27, and is mirror-finished.
[0024]
A mounting base 39 of the mirror surface processing portion 29 is fixed to the main body frame 3 by four fixing screws 41. A through hole 39c having a diameter larger than that of the fixing screw 41 is formed in the flat portion 39a of the mounting base 39, and the mounting base 39 is illustrated with respect to the main body frame 3 in accordance with the fixing position of each fixing screw 41 with respect to each through hole. It is fixed so that the angle can be adjusted in the horizontal direction.
[0025]
Four position adjustment members 40 are provided on the main body frame 3 located on the left and right side surfaces of the flat portion 39a of the mounting base 39, and these position adjustment members 40 provide the left and right directions, specifically, the processed side end surfaces of the synthetic resin plate 17. Is finely adjusted so that the fixing angle of the mounting base 39 with respect to the moving direction of the support base 7 is an acute angle α (shown in FIG. 13) with respect to the assumed imaginary line extending in a direction perpendicular to the thickness direction . It is configured as possible.
[0026]
These position adjusting members 40 are respectively engaged with brackets 40a fixed to the main body frame 3 and the front and rear portions of the left and right end surfaces of the flat portion 39a of the mounting base 39 so as to be screwed to the brackets 40a. It is comprised from the adjustment screw 40b which contact | abuts, and let this be a left-right angle adjustment mechanism.
[0027]
The position of the mounting base 39 can be adjusted in the front-rear direction shown in the figure with respect to the main body frame 3, but for convenience of explanation, the angle of the mounting base 39 in the left-right direction shown in the figure can be adjusted with respect to the main body frame 3. Will be described.
[0028]
A pair of upper and lower rails 43 extending in the front-rear direction shown in the figure are fixed to the attachment surface of the attachment portion 39b, and the front and rear movable plates 45 are supported by these rails 43 so as to move in the front-rear direction. A front / rear stopper 47 for setting the amount of movement in the front / rear direction by contacting the front end surface of the front / rear movable plate 45 is provided at the front portion of the mounting portion 39b so as to be movable. In addition, a front / rear operation member 48 such as an air cylinder that moves the front / rear movable plate 45 in the front / rear direction is provided at the rear end of the attachment portion 39b.
[0029]
The cutting width at the time of mirror finishing of the end surface of the synthetic resin plate 17 can be appropriately set by the contact interval of the front / rear stopper 47 with the front / rear movable plate 45 moved forward by the front / rear operation member 48.
[0030]
A mounting plate 49 is pivotally supported on the upper part of the front and rear movable plate 45 by a center shaft 50 so as to be swingable. Further, shaft support portions 51 are respectively provided on the front and rear sides of the upper portion of the front / rear movable plate 45, and a shaft portion of an adjusting screw 53 (to be described later) is rotatably supported on each shaft support portion 51. A screw portion 53 a provided at the tip of each adjustment screw 53 is engaged with a nut portion 55 that is pivotally supported so as to rotate to the front and rear sides of the mounting plate 49.
[0031]
The mounting plate 49 is moved up and down on the front and rear sides around the center shaft 50 by rotating the adjusting screws 53. Specifically, the synthetic resin plate 17 swings in the thickness direction with a small angle β (shown in FIG. 14) with respect to a hypothetical line extending in a direction orthogonal to the thickness direction of the processed end surface . An electric motor 57, which will be described later, and thus the axis of the rotary blade 59 is displaced in the vertical direction. This is the vertical angle adjustment mechanism.
[0032]
The mounting plate 49 is provided with an electric motor 57 having an axial line in the front-rear direction. A rotating blade body 59 for mirror finishing is rotated in a direction opposite to the feeding direction of the synthetic resin plate 17 on the rotating shaft of the electric motor 57. Installed to do.
[0033]
The rotary blade body 59 includes, for example, a blade holder 61 formed in a disc shape from a composite resin containing reinforcing fibers such as aluminum and carbon fibers, and two recesses formed on the outer peripheral side of the blade holder 61 on the diameter line. It is comprised from the cutting blade 63 fixed to one recess 61a among 61a. A balancer 65 having a weight substantially matching the cutting blade 63 is attached to the other recess 61a.
[0034]
The cutting blade 63 has a linear cutting edge longer than the thickness of the synthetic resin plate 17 to be mirror-finished. As described above, the mounting base 39 is inclined in the left-right direction with respect to the end surface of the synthetic resin plate 17 and the mounting plate 49 is vertically moved. The linear cutting edge is brought into contact with the end surface of the synthetic resin plate 17 in the order of point contact, line contact, and point contact at an arbitrary angle corresponding to the inclination in the direction, and is cut at a desired sector depth.
[0035]
That is, inclining the axis of the rotary blade body 59 in the horizontal direction shown in the figure with respect to the end surface of the synthetic resin plate 17 is directed, for example, in the direction orthogonal to the axis of the rotary blade body 59 with respect to the end surface of the synthetic resin plate 17 In this case, the cutting blade 63 of the rotary blade body 59 is cut in linear contact with the lower end of the end face of the synthetic resin plate 17, and the rotational resistance at the start of contact increases and the workpiece of the synthetic resin plate 17 is processed. The side end portion vibrates greatly, which causes the mirror surface processing accuracy to deteriorate. In order to avoid this, the cutting edge 63 of the cutting blade 63 of the rotary blade body 59 is tilted with respect to the lower end of the end face of the synthetic resin plate 17 by tilting the axis of the rotary blade body 59 with respect to the end surface of the synthetic resin plate 17 in the horizontal direction shown in the figure. To reduce the rotational resistance at the start of contact.
[0036]
Further, the cutting blade 63 of the rotary blade body 59 is cut so that the end surface of the synthetic resin plate 17 is cut into a fan shape, but the upper and lower sides illustrating the axis of the rotary blade body 59 with respect to the end surface of the synthetic resin plate 17 are illustrated. The sector-shaped cutting depth and cutting area are adjusted by tilting in the direction.
[0037]
The mirror finish machining accuracy of the end face in the synthetic resin plate 17 is determined by the interaction by tilting the axis of the rotary blade 59 with respect to the above-described end face in the left and right direction and the up and down direction. Is not to be done.
[0038]
In FIG. 8, the CPU 103 of the control unit 101 includes a program memory 105 and a work memory 107, and the program memory 105 stores program data for mirror finishing the end surface of the synthetic resin plate 17. The work memory 107 also includes a speed data storage area 107a for storing the moving speed data of the support base 7, a dimension storage area 107b for storing the dimensions of the synthetic resin plate 17, and a gate position for storing the gate position on the end surface of the synthetic resin plate 17. A storage area 107c, a gate width data storage area 107d, and the like are included.
[0039]
The data stored in the speed data storage area 107a includes high speed data for moving the support base 7 at a high speed when cutting the non-gate portion in the synthetic resin plate 17, and when cutting the gate portion. This is low-speed movement data for moving the support base 7 at a low speed. The data of the synthetic resin plate 17 stored in the dimension storage area 107b is the longitudinal width of the end surface of the synthetic resin plate 17 to be cut. The data stored in the gate position storage area 107c is, for example, distance data from the left end to the gate position of the end surface of the synthetic resin plate 17 to be cut. The data stored in the width data storage area 107d is width data in the left-right direction centered on the gate position at which the support base 7 is moved at a low speed when the synthetic resin plate 17 is cut.
[0040]
The interval between the illustrated left end of the synthetic resin plate 17 placed and fixed on the support 7 and the processing position in the mirror processing portion 29 is set in advance, and this interval and the dimension of the synthetic resin plate 17 are set. Based on the data, gate position data, etc., the support 7 is moved and controlled at a variable speed as will be described later.
[0041]
A setting device 109 is connected to the CPU 103 via an interface 111. The setting device 109 includes setting mode switching means 109a, data input means 109b such as a numeric keypad, display means 109c such as an LCD, and the like.
[0042]
Then, for example, after the setting mode switching means 109a is switched to the speed setting mode, the data input means 109b is operated to input movement data for moving the support base 7 at a high speed and a low speed and store them in the speed data storage area 107a. Let After switching the setting mode switching means 109a to the dimension setting mode, the data input means 109b is operated to input the dimension data of the processing side end face of the synthetic resin plate 17 to be cut and store it in the dimension storage area 107b. After the setting mode switching means 109a is switched to the gate position setting mode, the gate position on the end face of the synthetic resin plate 17 to be cut by operating the data input means 109b, for example, the distance from the end to the gate position is input to store the gate position. Store in the area 107c. When the setting mode switching means 109a is switched to the low speed region setting mode, the data input means 109b is operated to cut the end surface of the synthetic resin plate 17, and data relating to the width at which the support base 7 is moved at a low speed according to the gate portion is input. And stored in the width data storage area 107d. Also, the various data input as described above are displayed on the display means 109c so that the operator can confirm them.
[0043]
A drive control means 113 is connected to the CPU 103, and the drive control means 113 drives and controls the electric motor 9 to cut the non-gate portion on the end face of the synthetic resin plate 17 at a high speed and the gate portion. At the time of cutting, the support base 7 is moved at a variable speed at a low speed.
[0044]
Next, the mirror surface processing method of the end surface of the synthetic resin plate 17 by the mirror surface processing apparatus 1 and the operation thereof will be described.
[0045]
First, as shown by a solid line and an alternate long and short dash line in FIG. 10, the front end pressing member 23 is operated with the synthetic resin plate 17 to be mirror-finished placed on the upper surface of the support base 7, and the supported synthetic resin plate 17 is moved backward. The left and right end portions of the processed side end surface are brought into contact with the front end surfaces of the front and rear stoppers 31 and positioned in the front-rear direction, and then the side pressing member 21 is operated and supported. The left end shown in FIG. 17 is brought into contact with the positioning stopper 19 for positioning in the left-right direction. Then, the non-working side edge of the synthetic resin plate 17 supported by the support base 7 is pressed and clamped by the pressing member 15 that moves downward by operating the vertical operation member 13 in the above state.
[0046]
The synthetic resin plate 17 described above is used as a light guide plate for a backlight in a liquid crystal display, for example, and is injection-molded in advance by an injection molding machine. In the synthetic resin plate 17, the gate portion 17 a corresponding to the mold gate at the edge of the processed side remains injected after the molten synthetic resin is injected and injected at a high pressure. Is getting harder. FIG. 9 shows the state of stress distribution at the unprocessed side edge of the synthetic resin plate 17, and the state where the distance between the lines indicating the stress is close indicates that the stress is high and the hardness thereof is hard. Therefore, in the gate part in the synthetic resin board 17, the location of a gate is the hardest and becomes soft gradually as it leaves | separates from a gate.
[0047]
Next, the electric motor 9 is rotationally driven in the above state, and the processed side edge of the synthetic resin plate 17 fixed on the support base 7 while moving the support base 7 toward the mirror finish portion 29 is shown in FIG. As shown in FIG. 4, after rough cutting with a cutting width of (L1-L2) by a rotary blade 37 that rotates in a predetermined direction by driving the electric motor 35, rough cutting is performed by a rotary blade 59 that rotates in a predetermined direction by driving the electric motor 57. The processed end surface of the synthetic resin plate 17 is cut with a width of (L2−L3) and mirror-finished.
[0048]
At this time, as shown in FIG. 11, the end surfaces of the synthetic resin plate 17 fixed on the support base 7 are gate portions from the respective data stored in the dimension storage area 107b, the gate position storage area 107c, and the width data storage area 107d. In the non-gate portion other than (the gate portion means a region having a predetermined width in the left-right direction illustrated around the gate position), the control means 101 stores the electric motor 9 in the speed data region 107a. When the gate surface of the component resin plate 17 is cut, the stress is high and hard as described above while the end surface is mirror-finished while the support 7 is moved at high speed based on the high-speed data. Therefore, if the support table 7 is cut while being moved at a high speed, the end face cannot be cut with high accuracy, and the mirror surface processing accuracy deteriorates.
[0049]
For this reason, when the gate portion of the end face of the synthetic resin plate 17 reaches the rotary blade 59, the control means 101 supports the electric motor 9 by switching and controlling the electric motor 9 to the low speed data stored in the speed data area 107a. The end surface is mirror-finished while moving the table 7 at a low speed.
[0050]
Specifically, variable speed control may be performed so that the moving speed of the support base 7 gradually decreases in accordance with the hardness of the gate portion. For example, the minimum speed is achieved at a location corresponding to the gate, In the vicinity, the speed may be slightly higher than the gate location.
[0051]
Further, when the end surface of the synthetic resin plate 17 is mirror-finished by the rotary blade body 59, the axis of the rotary blade body 59 is displaced in the left-right direction and is inclined with respect to the end surface of the synthetic resin plate 17. As shown in the figure, the linear cutting edge of the cutting blade 63 rotating with respect to the end face of the synthetic resin plate 17 is brought into point contact to start cutting, then cut into a fan shape while making line contact, and then the cutting is finished in the state of point contact. And then mirror finish.
[0052]
Further, when the end surface of the synthetic resin plate 17 is cut into a mirror shape with a straight blade edge of the cutting blade 63 and mirror-finished, the axis of the rotary blade body 59 is deviated vertically with respect to the end surface as shown in FIG. Therefore, it is mirror-finished while cutting into a fan shape having a depth (cutting width and size) according to the vertical tilt.
[0053]
In the present embodiment, when the non-gate portion having a low end face stress in the synthetic resin plate 17 is cut and mirror-finished, the support base 7, and thus the synthetic resin plate 17 is cut while moving at a high speed, When cutting a hard and hard gate portion, the end surface can be mirror-finished with substantially uniform accuracy by cutting while moving the support base 7, and hence the synthetic resin plate 17, at a low speed.
[0054]
The present invention can be modified as follows.
1. As an angle adjustment structure in which the mounting base 39 is tilted in the left-right direction as shown in the figure with respect to the processed side end surface of the synthetic resin plate 17, a size that substantially matches the fixing screw 41 on one side of the flat portion 39a as shown in FIG. And two elongated holes 39e on the right side on the same arc centered on the fulcrum hole 39d, and the fixing screw 41 that passes through each fulcrum hole 39d and the long hole 39e is loosened. The mounting base 39 may be tilted in the left-right direction with respect to the frame 3 and finely adjusted to a desired angle, and then the respective fixing screws 41 may be screwed and fixed.
[0055]
2. In the above description, the mounting plate 49 to which the electric motor 57 for rotating the rotary blade 59 is attached is tilted so that the axis of the rotary blade 59 is displaced in the vertical direction by the two front and rear adjustment screws 53. When the end surface of the synthetic resin plate 17 is mirror-finished by the blade body 59, the mounting plate 49 itself may vibrate due to cutting resistance, and the above-described displacement state may be slightly changed.
[0056]
In order to prevent this, as shown in FIG. 16, fixing screws 151 are rotatably supported on the upper and lower middle portions of the mounting plate 49 in the front-rear direction, and center shafts are disposed at the relative positions of the front and rear movable plates 45 facing each other. An arc-shaped long hole 153 centered at 50 is formed, and a nut 155 is engaged with a threaded portion 151a of a fixed screw 151 through which the long hole 153 and the hole 45a of the front and rear movable plate 45 are inserted, and in a desired tilted state. The mounting plate 49 may be fixable.
[0057]
In FIG. 16, the same members as those of the embodiment are denoted by the same reference numerals and the description thereof is omitted.
[0058]
3. In the above description, the end surface is mirror-finished by moving the support base 7 on which the synthetic resin plate 17 is fixed with respect to the roughing portion 27 and the mirror-finishing portion 29 fixedly disposed on the main body frame 3. In the present invention, the end surface of the synthetic resin plate may be mirror-finished by performing variable-speed movement control of at least the mirror-finishing portion with respect to the support base fixedly provided on the main body frame.
[0059]
【The invention's effect】
According to the present invention, an end face having a non-uniform hardness can be mirror-finished with almost uniform accuracy.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front view of a synthetic resin plate mirror surface processing apparatus.
FIG. 2 is a plan view of a synthetic resin plate mirror surface processing apparatus.
FIG. 3 is a perspective view of a ruler outlet portion.
FIG. 4 is a perspective view of a roughing portion.
FIG. 5 is a perspective view of a mirror surface processing portion.
FIG. 6 is an explanatory diagram showing a left / right angle adjustment mechanism in a mirror surface processing unit.
FIG. 7 is an explanatory view showing a vertical angle adjusting mechanism in a mirror surface processing section.
FIG. 8 is an electrical block diagram showing control means of the mirror surface processing apparatus.
FIG. 9 is an explanatory diagram showing a stress distribution state in a synthetic resin plate.
FIG. 10 is an explanatory view showing a ruled state of a synthetic resin plate.
FIG. 11 is an explanatory diagram showing a moving speed state of the support table during mirror finishing.
FIG. 12 is an explanatory diagram showing each cutting state.
FIG. 13 is an explanatory view showing a state in which the rotary blade is tilted to the left and right with respect to the end face of the synthetic resin plate.
FIG. 14 is an explanatory view showing a state in which the rotary blade is tilted up and down with respect to the end face of the synthetic resin plate.
FIG. 15 is an explanatory view showing a modified embodiment of the left-right angle adjustment mechanism.
FIG. 16 is an explanatory view showing angle fixing means of the mounting plate.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1- Mirror surface processing apparatus, 7- Support stand as a support body, 9- Electric motor as a moving member, 17- Synthetic resin board, 59- Rotating blade body, 61- Cutting tool holder, 63- Cutting blade

Claims

所要の厚さの平面状に射出成形された合成樹脂板及び回転軸線と直交する方向へ直線状に延出する刃先を有した切削刃が取付けられた回転体を相対移動させながら合成樹脂板の被加工側端面に回転する切削刃を当接して切削する方法において、
上記回転体の軸線を、上記被加工側端面の厚さ方向と直交する方向へ延出して想定される仮想線に対し、合成樹脂板と回転体の相対移動方向及び上記厚さ方向へ微小角度で傾けた状態で回転する切削刃を上記被加工側端面に当接して切削すると共に回転する切削刃により上記被加工側端面の非ゲート部を切削する際には、合成樹脂板と回転体の相対移動速度を高速度、また回転する切削刃により上記被加工側端面のゲート部を切削する際には、上記相対移動速度を低速度に可変制御する合成樹脂板の鏡面加工方法。 A synthetic resin plate injection molded into a planar shape with a required thickness and a rotating body to which a cutting blade having a cutting edge extending linearly in a direction perpendicular to the rotational axis is relatively moved while relatively moving the synthetic resin plate In the method of cutting by contacting a rotating cutting blade to the end surface to be processed ,
A relative angle between the synthetic resin plate and the rotating body and the thickness direction with respect to a hypothetical line extending from the axis of the rotating body in a direction perpendicular to the thickness direction of the processing-side end surface and a slight angle in the thickness direction. When cutting the non-gate portion of the end surface on the processing side with the rotating cutting blade, the cutting blade rotating in a tilted state is in contact with the end surface on the processing side. A synthetic resin plate mirror surface machining method in which the relative movement speed is variably controlled to a low speed when the gate portion of the processing-side end face is cut with a high cutting speed and a rotating cutting blade .

請求項１において、回転体による被加工側端面の切削に先立って合成樹脂板の被加工側端面を所定の幅で荒切削する合成樹脂板の鏡面加工方法。According to claim 1, mirror finishing method of a synthetic resin plate for rough cutting the workpiece end face of the synthetic resin plate prior to cutting of the workpiece-side end surface by the rotation body at a predetermined width.

本体フレーム上に設けられ、所要の厚さの平面状に射出成形された合成樹脂板を、被加工側端面が所定の幅で突出するように固定する支持体と、
回転軸線と直交する方向へ直線状に延出する刃先を有した切削刃が取付けられた回転体と、
上記支持体及び回転体を相対移動する移動部材と、
上記回転体を回転する回転部材と、
を備え、
上記回転体は、上記被加工側端面の厚さ方向と直交する方向へ延出して想定される仮想線に対し、その回転軸線が合成樹脂板と回転体の相対移動方向及び合成樹脂板における被加工側端面の厚さ方向へ微小角度で傾けた状態で配置されると共に、
回転する切削刃により上記被加工側端面の非ゲート部を切削する際には、合成樹脂板と回転体の相対移動速度を高速度、また回転する切削刃により上記被加工側端面のゲート部を切削する際には、上記相対移動速度を低速度になるように可変制御する制御手段を備えた合成樹脂板の鏡面加工装置。A support provided on a main body frame and fixed to a synthetic resin plate that is injection-molded into a planar shape having a required thickness so that a processed side end surface protrudes with a predetermined width;
A rotating body to which a cutting blade having a cutting edge extending linearly in a direction orthogonal to the rotation axis is attached ;
A moving member that relatively moves the support and the rotating body;
A rotating member that rotates the rotating body;
With
The rotating body extends in a direction orthogonal to the thickness direction of the processed side end surface, and the rotation axis is relative to the direction of relative movement between the synthetic resin plate and the rotating body and the covering in the synthetic resin plate. It is arranged in a state inclined at a minute angle in the thickness direction of the processing side end face,
When cutting the non-gate part of the processed side end face with a rotating cutting blade, the relative movement speed of the synthetic resin plate and the rotating body is high, and the gate part of the processed side end face is set with a rotating cutting blade. A mirror-finishing apparatus for a synthetic resin plate, comprising control means for variably controlling the relative movement speed so as to be low when cutting .

請求項３において、支持体に合成樹脂板を固定する際に、支持体上の合成樹脂板を押圧部材によりストッパー側に向かって押圧して被加工側端面を定規出しする定規出し部材を設けた合成樹脂板の鏡面加工装置。In Claim 3, when fixing a synthetic resin board to a support body, the ruler index member which presses the synthetic resin board on a support body toward a stopper side with a pressing member, and ruled the to-be-processed side end surface was provided. Mirror surface processing equipment for synthetic resin plates.

請求項３において、回転体の前段に合成樹脂板の被加工側端面を所定の幅で荒切削する荒切削部材を設けた合成樹脂板の鏡面加工装置。4. The mirror-finishing apparatus for a synthetic resin plate according to claim 3, wherein a rough cutting member for rough-cutting a processed side end surface of the synthetic resin plate with a predetermined width is provided in a front stage of the rotating body.