JP4347441B2

JP4347441B2 - Control cable inset

Info

Publication number: JP4347441B2
Application number: JP30193398A
Authority: JP
Inventors: 直貴松浪; 隆柳田
Original assignee: Nippon Cable System Inc; Hi Lex Corp
Current assignee: Nippon Cable System Inc; Hi Lex Corp
Priority date: 1998-10-23
Filing date: 1998-10-23
Publication date: 2009-10-21
Anticipated expiration: 2018-10-23
Also published as: JP2000130427A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はコントロールケーブルの内索に関する。さらに詳しくは、自動車のマニュアル式トランスミッションの遠隔操作などに用いるコントロールケーブルの内索の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車のトランスミッションとシフトレバーとをプッシュプルコントロールケーブルで連結して、トランスミッションを遠隔操作するものが知られている。このようなコントロールケーブルは、押し引き両方向の力を伝達する内索と、その内索を座屈しないように摺動自在に案内する導管（外索）とから構成されており、両者の間にはグリースなどの潤滑剤が介在されている。
【０００３】
そのようなプッシュプルケーブルの内索としては、図７ａに示す金属製の太い芯線１０１と、その周囲に螺旋状に巻き付けた多数の金属製の細い素線１０２とからなる、いわゆる太芯線タイプの内索１０３がある。また、図７ｂに示すような、金属製の細い素線を層状に撚り合わせて芯材１０４を構成し、その周囲に合成樹脂のコート（以下、樹脂コートという）１０５を設けた内索１０６が使用されている。芯材１０４は、たとえば１本の中心素線１０４ａの周囲に７本の中間素線１０４ｂをＳ撚りに螺旋巻きし、その上に１３本の外層素線１０４ｃをさらにＳ撚りにして螺旋巻きしたものなどがある。上記の内索１０３、１０６は、たとえば合成樹脂製のチューブ状のライナの周囲に多数の金属線を螺旋巻きして鎧層（シールド）を形成し、その上に合成樹脂被覆を設けた導管内にグリースなどの潤滑剤と共に収容することにより、プッシュプルコントロールケーブルとして使用される。
【０００４】
前記太芯線タイプの内索１０３は、表面に螺旋状の凹凸があるため、導管の内面との間にグリースなどの潤滑剤を保持する空間が確保される。そのためグリース切れが生じにくい。しかし曲げ半径が小さいレイアウトのように使用条件が厳しい場合は、曲げ応力が高くなり、繰り返し操作により太い芯線１０１が疲労折損することがある。
【０００５】
他方、樹脂コート１０５を設けた内索１０６の場合は、繰り返し操作により樹脂コート１０５の表面と導管（外索）内面との間のグリースが潤滑切れを起こし、操作不能となることがある。
【０００６】
このような問題に対処するため、たとえば図８ａ〜ｃに示すように、多数の金属素線１０７を撚り合わせた芯材１０８上に、押出成形によって外表面に凹凸を有する熱可塑性樹脂の被覆１１０を施した内索１１１が提案されている（特開昭６２−２２８７０８号公報参照）。なお図８ａの内索１１１では、軸心と平行に延びた凹溝１０９ａを採用しており、図８ｂの内索１１１では、被覆１１０に環状溝１０９ｂを所定の間隔で多数設けている。また図８ｃの内索１１１では、被覆１１０として、芯材１０８上に合成樹脂のフィラメント１０９ｃを網目状に設けたものを採用している。
【０００７】
他方、特開平４−１０５６２２号公報では、図９に示すように、金属撚り線からなる芯材１１２上に樹脂被覆１１３を設け、その樹脂被覆１１３に螺旋状の溝１１４を形成したプッシュプルケーブルの内索１１５が提案されている。１１６は導管である
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
図８ａ、ｂおよび図９の表面に凹凸を有する合成樹脂被覆を備えた内索１１１は、潤滑剤の保持能力が高く、しかも疲労折損の可能性が低いという利点がある。しかし基本的に表面に凹凸がある芯材１０８と、その凹凸と無関係に形成した凹凸を有する合成樹脂被覆１１０、１１３とから構成されているので、合成樹脂被覆の肉厚が部分的に薄くなり、強度が低くなってクラックが生ずることがある。また図８ｃの合成樹脂フィラメント１０９ｃを設けた内索１１１は、寸法精度が低く、しかもフィラメント１０９ｃが剥がれ易いため、実用には耐え得ない。それらの内索で、合成樹脂被覆やフィラメントに充分な強度を確保するため、樹脂被覆の全体を厚くする場合は、内索全体がその引っ張り強度あるいは圧縮強度に対して太くなる。そのため導管の寸法も太くなる。
【０００９】
本発明は、潤滑剤の保持能力が高く、疲労折損のおそれが少なく、外径が小さく、しかも引っ張り強度が高いコントロールケーブルの内索を提供することを技術課題としている。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明のコントロールケーブルの内索は、金属素線からなる内部撚り線、および、その内部撚り線の表面に設けられ、金属素線からなる最外層を備え、表面に螺旋状の凹凸が形成された芯材と；その芯材上に、前記凹凸が表面に現れる状態で設けた合成樹脂のコートとからなり、前記内部撚り線は、１本の中心素線と、その中心素線を囲む６本の中間素線とからなり、前記最外層は、６本の太線と６本の細線とを交互に配列した構成を有し、前記太線は、前記中間素線の間に位置するように配列されており、前記細線は、前記中間素線の上に乗るように配列されており、前記太線と細線の螺旋方向は、中間素線の撚り方向と同じであり、同じ撚りピッチで撚り合わせており、前記最外層の太線および細線の輪郭をつなげた外形線が、丸みを帯びた六角形状であることを特徴としている。そのようなコントロールケーブルの内索は、中心素線と中間素線の径がほぼ同じであり、太線が中間素線より太く、細線が中間素線より細いものが好ましい。さらにコートがチュービング方式（押し出し成形）により成形されているものが好ましい。
【００１１】
【作用および発明の効果】
本発明のコントロールケーブルの内索は、芯材が撚り線から構成されており、その表面に合成樹脂コートを備えているので、芯材と導管の内面が直接接触せず、摺動の抵抗が少ない。また、曲げ応力が少なく、繰り返し曲げに対する耐久性が高い。なお、合成樹脂コートにより撚り線を束ねているので、撚り線がほどけるおそれがない。
【００１２】
さらに合成樹脂のコートの表面に螺旋状の凹凸が設けられているので、その凹部に潤滑剤が保持される。そして凹凸が螺旋状であるので、凹部内の潤滑剤は導管の内面全体に供給される。そのため、凸部と導管内面の摺動に潤滑剤切れが生じにくい。さらにこの内索は、芯材自体の表面に凹凸が設けられ、その表面に樹脂コートを設けているので、樹脂コートの厚さをほぼ均一にすることができ、しかも充分な寸法の凹凸を確保しうる。そのため内索全体の太さを太くしなくても、樹脂コートの強度を充分に高くすることができる。
【００１３】
芯材が、太線と細線とを交互に並べた撚り線からなる最外層を有しているので、螺旋状の凹凸を容易に構成することができる。また、内部撚り線の表面が、最外層を構成する撚り線の本数と対応する本数で、同じ撚り方向の撚り線により構成されており、それらの撚り線の間に最外層の撚り線の太線が配置されているので、内部と最外層の一体性が強くなり、一層強度が高くなる。またコートがチュービング方式で成形されているものは、コートの厚さの均一性が高く、より一層凹凸を確保できる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
つぎに図面を参照しながら本発明の内索の実施の形態を説明する。図１は本発明のコントロールケーブルの内索の一実施形態を示す要部斜視図、図２はその内索の断面図、図３は本発明の内索の他の実施形態を示す断面図、図４は本発明の内索を導管に収容した状態を示す断面図、図５は本発明の内索のさらに他の実施形態を示す断面図、図６ａ〜ｃは本発明の内索および比較例の内索を用いたコントロールケーブルの耐久試験の説明図である。
【００１５】
図１に示す内索Ａは、金属撚り線からなる芯材１と、その芯材の表面に被覆された樹脂コート２とを備えている。芯材１は７本の金属素線からなる内部撚り線３と、その表面に設けられる最外層４とから構成される。内部撚り線３は１本の中心素線３ａと、その中心素線を囲む６本の中間素線３ｂとを有する。なお本実施形態では、中間素線３ｂの撚り方向はＺ撚りである。中心素線３ａの径と中間素線３ｂの径とはほぼ同じであり、互いに密に接している。
【００１６】
図２に詳細に示すように、最外層４は中間素線３ｂよりも太い太線４ａと、中間素線３ｂよりも細い細線４ｂとを交互に配列した構成を有する。この実施形態では、太線４ａおよび細線４ｂの本数はそれぞれ中間素線３ｂの本数と同じ６本である。太線４ａは各中間素線３ｂの間に位置するように配置されている。細線４ｂはそれらの太線４ａの間、すなわち各中間素線３ｂの上に乗るように配列されている。太線４ａおよび細線４ｂの螺旋方向は中間素線３ｂの撚り方向と同じＺ撚りであり、同じ撚りピッチで撚り合わせている。太線４ａおよび細線４ｂの輪郭をつなげた外形線は、丸みを帯びた多角形状であり、本実施形態では外形線は丸みを帯びた六角形となる。その六角形は各辺でいくらかくぼんでいる。そして図１に示すように、その断面六角形の状態で、緩く反時計方向に回転しながら長手方向に進む螺旋状を呈している。なお螺旋の方向は時計方向であっても反時計方向であってもよい。また太線４ａの本数は上記の６本が好ましい。本数が少なくなると導管の内面との接触が不均一になると共に、多すぎると製造が困難になるからである。
【００１７】
請求項１における「凹凸」は、導管の内面の断面形状である円に対して凹んでおり、それにより潤滑剤を保持する空間ができる場合を意味している。たとえば図２の場合は、各素線の径は、中心素線３ａが０．６５mm、中間素線３ｂが０．６mm、太線４ａが０．７mm、細線４ｂが０．５mmである。そのため各辺がいくらかくぼんでいるが、本発明における凹凸は、このようにいくらか凹んでいる場合のほか、図３ａの内索Ａ２のように大きく凹んでいる場合、図３ｂの内索Ａ3 のようにほぼ平坦な場合、図３ｃの内索Ａ4 のように、いくらか突出している多角形の場合も含まれる。なお、それらの凹凸の程度は、太線４ａと細線４ｂの径の比率によって変えることができる。
【００１８】
中心素線３ａおよび中間素線３ｂは従来の内索用の金属撚り線の素線と同じ硬鋼線、ステンレス線などを採用しうる。また金属素線のほか、ガラス繊維や炭素繊維などで強化した繊維強化樹脂の素線なども使用しうる。線径は０．５〜０．７mm、とくに０．６〜０．７mm程度が用いられる。最外層の太線４ａとしては硬鋼線、ステンレス線などの金属素線で、０．６〜０．７mm、とくに０．７mmの線径のものを使用しうる。細線４ｂとしては、硬鋼線、ステンレス線などの金属素線で、０．４〜０．６mm、とくに０．４〜０．５mmの線径のものを採用しうる。上記実施形態では隣り合う太線４ａ同士の間に１本の細線４ｂを配置しているが、２本ずつ配列してもよい。
【００１９】
樹脂コート２の材質はポリエチレン、ポリアセタール、ポリアミド、フッ素樹脂、ポリエステルまたはそれらのエラストマーなどの熱可塑性樹脂、あるいはそれらの混合物などの合成樹脂を採用しうる。樹脂コート２の厚さは０．６〜１．２mm、とくに０．６〜０．７mm程度が好ましい。その厚さは芯材１の全周でほぼ同じ厚さにしており、そのため、太線４ａの部位では突出し、細線４ｂの部位ではいくらか凹んだ内部撚り線３の断面形状が外部に現れる。そして樹脂コート２の表面は、図１のように、その凹凸の螺旋形状が連続するように現れる。
【００２０】
上記の樹脂コート２は、芯材１の表面に熱可塑性樹脂をパイプ状にチュービング（押し出し）成形することにより形成しうる。その場合、内部を負圧にして芯材１に樹脂コート２を充分に密着させることにより成形しうる。またあらかじめ合成樹脂チューブを延伸成形しておき、その内部に芯材１を挿通した上で合成樹脂チューブを熱収縮させることによっても、樹脂コート２を形成しうる。さらに芯材１の周囲に、合成樹脂製のテープを螺旋巻きにして熱溶着するなどによっても形成しうる。
【００２１】
本発明の内索は、グリースなどの潤滑剤を塗布した上で、たとえば図４に示す導管Ｂに挿通し、コントロールケーブルＣとして使用する。導管Ｂは従来のものと同じものでよく、たとえば合成樹脂製のライナー１１の表面に複数本の金属素線１２ａを螺旋巻きした鎧層（シールド）１２を設け、さらにその上に合成樹脂コート１３を設けたものを使用しうる。ライナー１１は、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、フッ素樹脂またはそれらのエラストマーなどを使用しうる。鎧層１２の金属素線１２ａは亜鉛メッキした鋼線などを用いることができる。その金属素線１２ａの外径は７．４〜８．５mm程度で、本数は２３〜２６本程度である。撚り方向はたとえばＺ撚りとする。なお１本の断面角形の金属素線を螺旋巻きした鎧層を用いることもできる。ライナー１１の内径は、内索Ａの凸部がほぼ密接する程度、あるいはそれよりいくらか大きい径とする。
【００２２】
図４のコントロールケーブルＣは、導管Ｂの内面と内索Ａの外周面との間に螺旋状の隙間１４がある。そのためその隙間１４に充分に潤滑剤を充填することができる。このコントロールケーブルＣでは、内索Ａを導管Ｂに沿って摺動させると、その隙間１４も軸方向に移動する。そのため隙間１４内の潤滑剤も一緒に移動する。そのため内索Ａの摺動ストロークが撚り線のピッチよりも長い場合は、ライナー１１の内面全体に、常時潤滑剤が供給される。そのため潤滑切れが生じにくい。さらに芯材１は多数の素線を撚り合わせたものであるので、曲げ半径が小さい場合でも、各素線に生ずる曲げ応力が小さい。そのため繰り返し曲げに対する耐久性が高い。さらに樹脂コート２の厚さがほぼ均一であるので、内索Ａの全体の径を大きくしなくても、樹脂コート２の強度を充分に高くすることができる。
【００２３】
図５は本発明の内索のさらに他の実施形態を示している。この内索Ａ5 は、樹脂コート２の表面に、押し出し成形によって形成した小さい凹凸１６を設けている。これらの小さい凹凸１６は、螺旋とは無関係に、中心線とほぼ平行に延びている。この内索Ａ5 の場合は図１の内索Ａと実質的に同じ作用効果を奏し、さらに前述のような小さい凹凸１６に基づいてライナーとの打ち当て音が小さいという追加の作用効果を奏する。
【００２４】
前記実施形態では樹脂コートを１層としているが、２層以上設けてもよい。
【００２５】
【実施例】
つぎに実施例および比較例をあげて本発明の内索の効果を説明する。
［実施例１］実施例１の内索として、図２の断面形状を有する内索Ａを用いた。内部撚り線３の中心素線３ａおよび中間素線３ｂは０．６mmの径の鋼素線で、最外層４の太線４ａは０．７mmの径、細線４ｂは０．５mmの径の鋼素線をそれぞれ用いた。その芯材１の上に、ポリアミドの樹脂コート２を、突出部の差し渡しｄが４．３mmとなるように押し出し成形により形成し、実施例１の内索とした。
【００２６】
［比較例１］図７ｂの内索１０６を比較例１とした。中心素線１０４ａは径０．５mmの鋼素線、中間素線１０４ｂは径０．５mmの鋼素線で、６本を単撚りにし、外層素線１０４ｃは径０．５mmの鋼素線で、１２本を単撚りにした。樹脂コート１０５はポリアミド製で、外径４．３mmとなるように押し出し成形し、比較例１の内索とした。樹脂コート１０５の厚さは約０．６５mmであった。
【００２７】
［比較例２］比較例１の樹脂コート１０５の厚さを０．６５mmとし、図８ａの形状の凹溝を軸心と平行に形成したものを比較例２とした。凹溝の本数は６本で、各凹溝は深さ０．１５mm、幅１．０mmとした。
【００２８】
上記のように構成した内索を図４の導管Ｂに挿入し、図６ａ、図６ｂの、直線部分の長さＬが８０mmで、湾曲部分の半径Ｒが７０mmのＵ字状の溝（幅および深さｍが９mm）を有するゲージに取り付けた上で、内索の一端を図６ｃに示すストローク特性で押し引き操作して、外観検査、荷重効率、無負荷摺動抵抗、スティックスリップ、バックラッシュ、ストロークロスの耐久試験を行った。操作サイクルは３０cpm 、耐久回数は１００万回とした。測定サンプルは実施例２については３本、比較例１、２については各２本とした。測定結果を表１、表２、表３、表４および表５に示す。表２〜５についてはサンプルの平均値を示す。
【００２９】
【表１】

【００３０】
【表２】

【００３１】
【表３】

【００３２】
【表４】

【００３３】
【表５】

【００３４】
表１から分かるように、実施例１の内索は、表面形状が複雑で、広い面積でライナーと摺動するにも関わらず、比較例１、２と同様に耐久試験中に素線の折損や樹脂コートの割れが生じなかった。また表３から、実施例１の内索の無負荷摺動抵抗は比較例１、２とほぼ同程度であり、充分に実用に耐えうることが分かる。
【００３５】
また表２の結果から、耐久試験の初期では実施例１の内索の方が比較例１、２の内索よりいくらか荷重効率が低いが、実施例１の内索では耐久後の荷重効率の低下が少なく、比較例１、２では効率の低下が大きいことが分かる。とくに比較例１の内索は著しく低下した。そのため、２５万回で試験を中止した。
【００３６】
表４の結果から、比較例１の内索では２０万回でスティックスリップを生じたが、実施例１および比較例２の内索ではスティックスリップを生じなかったことが分かる。
【００３７】
また表５の結果から、１００万回の耐久試験後では、実施例１ではバックラッシュが０．７５mmであり、比較例２の１．２５mmより大幅に少ないことが分かる。なお比較例１は前述のように２５万回で試験を中止している。
【００３８】
上記のように実施例１の内索は比較例１に比して、荷重効率、無負荷摺動抵抗、スティックスリップの項目で大幅に優れており、比較例２に対しても、無負荷摺動抵抗およびバックラッシュの項目で優れていることがわかる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のコントロールケーブルの内索の一実施形態を示す要部斜視図である。
【図２】その内索の断面図である。
【図３】図３ａ、図３ｂ、図３ｃはそれぞれ本発明の内索の他の実施形態を示す断面図である。
【図４】本発明の内索を導管に収容した状態を示す断面図である。
【図５】本発明の内索のさらに他の実施形態を示す断面図である。
【図６】図６ａ〜ｃは本発明の内索および比較例の内索を用いたコントロールケーブルの耐久性試験の説明図である。
【図７】図７ａおよび図７ｂはそれぞれ従来の内索の例を示す断面図である。
【図８】図８ａ、図８ｂおよび図８ｃはそれぞれ従来の内索の他の例を示す断面図、一部断面側面図および斜視図である。
【図９】従来の内索を備えたコントロールケーブルの例を示す斜視図である。
【符号の説明】
Ａ内索
１芯材
２樹脂コート
３内部撚り線
４最外層
３ａ中心素線
３ｂ中間素線
４ａ太線
４ｂ細線
Ａ2 内索
Ａ3 内索
Ａ4 内索
Ｂ導管
Ｃコントロールケーブル
１１ライナー
１２鎧層
１４合成樹脂コート
１６小さい凹凸[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an inner cable control cable. More particularly, the present invention relates to an improvement in the inner cable of a control cable used for remote control of a manual transmission of an automobile.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, it is known that a transmission of a vehicle and a shift lever are connected by a push-pull control cable to remotely control the transmission. Such a control cable is composed of an inner line that transmits force in both directions of pushing and pulling, and a conduit (outer line) that slidably guides the inner line so as not to buckle. Is interspersed with a lubricant such as grease.
[0003]
As an inner cable of such a push-pull cable, a so-called thick-core-type cable is composed of a thick metal core wire 101 shown in FIG. 7a and a large number of thin metal wires 102 wound spirally around the metal core wire 101. There is an inner cord 103. Further, as shown in FIG. 7b, a core 104 is formed by twisting thin metal wires in a layer form, and an inner cord 106 provided with a synthetic resin coat (hereinafter referred to as a resin coat) 105 is provided around the core member 104. in use. For example, the core member 104 is formed by spirally winding seven intermediate strands 104b in an S twist around one central strand 104a and spirally winding 13 outer strands 104c thereon in an S twist. There are things. For example, the

inner cords

103 and 106 are formed in a conduit in which an armor layer (shield) is formed by spirally winding a number of metal wires around a tube liner made of synthetic resin, and a synthetic resin coating is provided thereon. It is used as a push-pull control cable by housing together with a lubricant such as grease.
[0004]
Since the thick core type inner cord 103 has spiral irregularities on its surface, a space for holding a lubricant such as grease is secured between the inner core 103 and the inner surface of the conduit. Therefore, it is difficult for the grease to run out. However, when the usage conditions are severe, such as a layout with a small bending radius, the bending stress becomes high, and the thick core wire 101 may be fatigued by repeated operations.
[0005]
On the other hand, in the case of the inner cable 106 provided with the resin coat 105, the grease between the surface of the resin coat 105 and the inner surface of the conduit (outer cable) may be out of lubrication due to repeated operations, and the operation may become impossible.
[0006]
In order to cope with such a problem, for example, as shown in FIGS. 8A to 8C, a thermoplastic resin coating 110 having irregularities on the outer surface by extrusion molding on a core material 108 in which a large number of metal wires 107 are twisted together. An inner cord 111 having been subjected to the above has been proposed (see JP-A-62-2228708). 8a employs a concave groove 109a extending in parallel with the axial center. In the inner line 111 of FIG. 8b, a large number of annular grooves 109b are provided in the covering 110 at predetermined intervals. Further, in the inner cord 111 of FIG. 8C, a sheath 110 in which filaments 109c of synthetic resin are provided in a mesh shape on the core material 108 is employed.
[0007]
On the other hand, in Japanese Patent Laid-Open No. 4-105622, as shown in FIG. 9, a push-pull cable in which a resin coating 113 is provided on a core material 112 made of a stranded metal wire and a spiral groove 114 is formed in the resin coating 113. No. 115 is proposed. 116 is a conduit.
[Problems to be solved by the invention]
The inner cord 111 provided with a synthetic resin coating having irregularities on the surfaces shown in FIGS. 8a, 8b and 9 has an advantage that it has a high ability to retain a lubricant and has a low possibility of fatigue breakage. However, since it is basically composed of the core material 108 having irregularities on the surface and the

synthetic resin coatings

110 and 113 having irregularities formed independently of the irregularities, the thickness of the synthetic resin coating is partially reduced. In some cases, the strength decreases and cracks occur. Further, the inner cord 111 provided with the synthetic resin filament 109c of FIG. 8c has low dimensional accuracy, and the filament 109c is easily peeled off, so that it cannot be put into practical use. In order to secure sufficient strength for the synthetic resin coating and filaments with these inner linings, when the entire resin coating is made thicker, the entire inner lining becomes thicker than its tensile strength or compressive strength. Therefore, the dimensions of the conduit also increase.
[0009]
An object of the present invention is to provide a control cable inner cable that has a high ability to retain a lubricant, has a low risk of fatigue breakage, has a small outer diameter, and high tensile strength.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
The inner cable of the control cable of the present invention is provided with an inner strand made of a metal strand, and an outermost layer made of the metal strand, provided on the surface of the inner strand, and a spiral irregularity is formed on the surface. core material and; on the core material on, Ri Do and a coating of synthetic resin in which the irregularities provided in a state appearing on the surface, the inner strands, surrounding one and the center wire of, the center strand The outermost layer has a configuration in which six thick wires and six fine wires are alternately arranged, and the thick wires are positioned between the intermediate wires. The thin wires are arranged so as to ride on the intermediate strands, and the spiral direction of the thick wires and the thin wires is the same as the twist direction of the intermediate strands, and twisted at the same twist pitch. The outline line connecting the thick and thin outlines of the outermost layer is rounded. It is characterized by a hexagonal shape. The inner cable of such a control cable is preferably such that the diameters of the central and intermediate strands are substantially the same, the thick wire being thicker than the intermediate strand and the thin wire being thinner than the intermediate strand . Those further in co over bets are formed by tubing system (extrusion) is preferable.
[0011]
[Operation and effect of the invention]
In the control cable inner cable of the present invention, the core material is composed of a stranded wire, and the surface thereof is provided with a synthetic resin coat. Therefore, the core material and the inner surface of the conduit are not in direct contact, and the sliding resistance is low. Few. In addition, bending stress is low and durability against repeated bending is high. In addition, since the stranded wire is bundled by the synthetic resin coat, there is no possibility that the stranded wire is unwound.
[0012]
Furthermore, since the spiral unevenness is provided on the surface of the synthetic resin coat, the lubricant is held in the recess. And since an unevenness | corrugation is helical, the lubricant in a recessed part is supplied to the whole inner surface of a conduit | pipe. Therefore, it is difficult for the lubricant to run out of sliding between the convex portion and the inner surface of the conduit. In addition, the inner cable has irregularities on the surface of the core material itself, and the resin coating is provided on the surface, so the thickness of the resin coat can be made almost uniform and sufficient irregularities can be secured. Yes. Therefore, the strength of the resin coat can be sufficiently increased without increasing the thickness of the entire inner cable.
[0013]
The core material, since it has an outermost layer composed of a twisted wire obtained by arranging the thick line and thin line alternately, the spiral irregularities can be easily configured. In addition, the surface of the inner stranded wire is composed of stranded wires in the same stranded direction with the number corresponding to the number of stranded wires constituting the outermost layer, and a thick wire of the outermost stranded wire between the stranded wires. since There are disposed, the stronger the integrity of the internal and the outermost layer, more strength is high. In addition, when the coating is formed by the tubing method, the coating thickness is highly uniform, and the unevenness can be further secured.
[0014]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Next, an embodiment of the inner cable of the present invention will be described with reference to the drawings. FIG. 1 is a perspective view of an essential part showing an embodiment of the inner cable of the control cable of the present invention, FIG. 2 is a sectional view of the inner cable, FIG. 3 is a sectional view showing another embodiment of the inner cable of the present invention, 4 is a cross-sectional view showing a state in which the inner line of the present invention is housed in a conduit, FIG. 5 is a cross-sectional view showing still another embodiment of the inner line of the present invention, and FIGS. It is explanatory drawing of the endurance test of the control cable using the inner cable of the example.
[0015]
The inner cable A shown in FIG. 1 includes a core material 1 made of a metal strand and a resin coat 2 coated on the surface of the core material. The core material 1 is comprised from the internal strand 3 which consists of seven metal strands, and the outermost layer 4 provided in the surface. The internal stranded wire 3 has one central strand 3a and six intermediate strands 3b surrounding the central strand. In the present embodiment, the twist direction of the intermediate strand 3b is Z twist. The diameter of the central strand 3a and the diameter of the intermediate strand 3b are substantially the same and are in close contact with each other.
[0016]
As shown in detail in FIG. 2, the outermost layer 4 has a configuration in which thick wires 4a that are thicker than the intermediate wires 3b and thin wires 4b that are thinner than the intermediate wires 3b are alternately arranged. In this embodiment, the number of thick lines 4a and thin lines 4b is six, which is the same as the number of intermediate strands 3b. The thick line 4a is arrange | positioned so that it may be located between each intermediate | middle strand 3b. The thin wires 4b are arranged so as to ride between the thick wires 4a, that is, on the intermediate wires 3b. The spiral direction of the thick wire 4a and the thin wire 4b is the same Z twist as the twist direction of the intermediate strand 3b, and is twisted at the same twist pitch. The outline line connecting the outlines of the thick line 4a and the thin line 4b is a rounded polygonal shape. In this embodiment, the outline line is a rounded hexagon. The hexagon is somewhat concave on each side. As shown in FIG. 1, in the hexagonal cross section, it has a spiral shape that moves in the longitudinal direction while slowly rotating counterclockwise. The spiral direction may be clockwise or counterclockwise. The number of the thick lines 4a is preferably the above six. This is because when the number is small, the contact with the inner surface of the conduit becomes non-uniform, and when the number is too large, manufacturing becomes difficult.
[0017]
"Irregularities" in the first aspect, is recessed with respect to a circle which is a cross-sectional shape of the inner surface of the guide tube, it means a case where it makes a space for holding lubricant. For example, in the case of FIG. 2, the diameter of each strand is 0.65 mm for the central strand 3a, 0.6mm for the intermediate strand 3b, 0.7mm for the thick wire 4a, and 0.5mm for the thin wire 4b. Therefore, each side is somewhat depressed, but the unevenness in the present invention is not only somewhat depressed in this way, but also when it is greatly depressed like the inner line A2 in FIG. 3a, like the inner line A3 in FIG. 3b. In the case of almost flat, the case of a somewhat protruding polygon, such as the inner line A4 in FIG. 3c, is also included. The degree of the unevenness can be changed by the ratio of the diameters of the thick line 4a and the thin line 4b.
[0018]
As the central strand 3a and the intermediate strand 3b, the same hard steel wire, stainless steel wire, or the like as the strand of the conventional metal strand for inner cable can be adopted. In addition to metal wires, fiber reinforced resin strands reinforced with glass fibers or carbon fibers can also be used. The wire diameter is 0.5 to 0.7 mm, particularly about 0.6 to 0.7 mm. The outermost thick wire 4a may be a metal wire such as a hard steel wire or stainless steel wire having a wire diameter of 0.6 to 0.7 mm, particularly 0.7 mm. As the thin wire 4b, a metal wire such as a hard steel wire or a stainless steel wire having a wire diameter of 0.4 to 0.6 mm, particularly 0.4 to 0.5 mm can be adopted. In the above embodiment, one thin wire 4b is disposed between adjacent thick wires 4a, but two thin wires 4b may be arranged.
[0019]
The resin coat 2 may be made of a thermoplastic resin such as polyethylene, polyacetal, polyamide, fluororesin, polyester or their elastomer, or a synthetic resin such as a mixture thereof. The thickness of the resin coat 2 is preferably 0.6 to 1.2 mm, particularly preferably about 0.6 to 0.7 mm. The thickness of the inner strand wire 3 is almost the same around the entire circumference of the core material 1, and therefore, the cross-sectional shape of the internal stranded wire 3 that protrudes at the portion of the thick line 4 a and somewhat concave at the portion of the thin line 4 b appears outside. And the surface of the resin coat 2 appears so that the uneven | corrugated spiral shape may continue like FIG.
[0020]
The resin coat 2 can be formed by tube-forming (extruding) a thermoplastic resin into a pipe shape on the surface of the core material 1. In that case, it can be formed by making the inside of the core material 1 have a negative pressure so that the resin coat 2 is sufficiently adhered to the core material 1. Alternatively, the resin coat 2 can also be formed by drawing a synthetic resin tube in advance and inserting the core material 1 into the interior and then thermally contracting the synthetic resin tube. Further, it can be formed by surrounding the core material 1 by heat-sealing a tape made of synthetic resin in a spiral manner.
[0021]
The inner cable of the present invention is applied as a control cable C after being applied with a lubricant such as grease and then inserted into a conduit B shown in FIG. The conduit B may be the same as the conventional one. For example, an armor layer (shield) 12 in which a plurality of metal wires 12a are spirally wound is provided on the surface of a synthetic resin liner 11, and a synthetic resin coat 13 is further provided thereon. Can be used. The liner 11 may use polybutylene terephthalate (PBT), polyethylene (PE), polyamide (PA), polyacetal (POM), fluororesin, or an elastomer thereof. The metal wire 12a of the armor layer 12 can be a galvanized steel wire or the like. The outer diameter of the metal strand 12a is about 7.4 to 8.5 mm, and the number is about 23 to 26. The twist direction is, for example, Z twist. It is also possible to use an armor layer in which one metal wire having a square cross section is spirally wound. The inner diameter of the liner 11 is such that the convex portion of the inner cable A is in close contact, or somewhat larger than that.
[0022]
The control cable C in FIG. 4 has a spiral gap 14 between the inner surface of the conduit B and the outer peripheral surface of the inner cable A. Therefore, the gap 14 can be sufficiently filled with the lubricant. In this control cable C, when the inner cable A is slid along the conduit B, the gap 14 also moves in the axial direction. Therefore, the lubricant in the gap 14 also moves together. Therefore, when the sliding stroke of the inner cable A is longer than the pitch of the stranded wire, the lubricant is always supplied to the entire inner surface of the liner 11. Therefore, it is difficult for lubrication to occur. Furthermore, since the core material 1 is formed by twisting a large number of strands, even when the bending radius is small, the bending stress generated in each strand is small. Therefore, durability against repeated bending is high. Furthermore, since the thickness of the resin coat 2 is substantially uniform, the strength of the resin coat 2 can be sufficiently increased without increasing the overall diameter of the inner cable A.
[0023]
FIG. 5 shows still another embodiment of the inner cable of the present invention. The inner cable A5 is provided with small irregularities 16 formed on the surface of the resin coat 2 by extrusion molding. These small irregularities 16 extend substantially parallel to the center line, regardless of the spiral. In the case of the inner line A5, substantially the same operational effect as the inner line A of FIG. 1 is obtained, and further, the additional operational effect that the hitting sound with the liner is small based on the small irregularities 16 as described above.
[0024]
In the embodiment, the resin coat is one layer, but two or more layers may be provided .
[0025]
【Example】
Next, examples and comparative examples will be given to explain the effect of the inner cable of the present invention.
[Example 1] As the inner line of Example 1, the inner line A having the cross-sectional shape of Fig. 2 was used. The central strand 3a and the intermediate strand 3b of the internal stranded wire 3 are steel strands having a diameter of 0.6 mm, the thick wire 4a of the outermost layer 4 is 0.7 mm in diameter, and the thin wire 4b is a steel strand having a diameter of 0.5 mm. Each line was used. On the core material 1, a polyamide resin coat 2 was formed by extrusion so that the protrusion d was 4.3 mm.
[0026]
[Comparative Example 1] The inner cord 106 in FIG. The central strand 104a is a steel strand having a diameter of 0.5 mm, the intermediate strand 104b is a steel strand having a diameter of 0.5 mm, six are single twisted, and the outer layer strand 104c is a steel strand having a diameter of 0.5 mm. , 12 were single twisted. The resin coat 105 was made of polyamide and extruded to have an outer diameter of 4.3 mm. The thickness of the resin coat 105 was about 0.65 mm.
[0027]
[Comparative Example 2] Comparative Example 2 was obtained by setting the thickness of the resin coat 105 of Comparative Example 1 to 0.65 mm and forming concave grooves having the shape of FIG. The number of grooves is six, and each groove has a depth of 0.15 mm and a width of 1.0 mm.
[0028]
4 is inserted into the conduit B in FIG. 4, and a U-shaped groove (width) in FIGS. 6a and 6b, in which the length L of the straight portion is 80 mm and the radius R of the curved portion is 70 mm. And the depth m is 9mm), and then push and pull one end of the inner cable with the stroke characteristics shown in Fig. 6c to check the appearance, load efficiency, no-load sliding resistance, stick-slip, back Rush and stroke loss durability tests were conducted. The operation cycle was 30 cpm and the durability was 1 million times. The number of measurement samples was 3 for Example 2 and 2 for Comparative Examples 1 and 2. The measurement results are shown in Table 1, Table 2, Table 3, Table 4, and Table 5. About Tables 2-5, the average value of a sample is shown.
[0029]
[Table 1]

[0030]
[Table 2]

[0031]
[Table 3]

[0032]
[Table 4]

[0033]
[Table 5]

[0034]
As can be seen from Table 1, the inner line of Example 1 has a complicated surface shape and breaks the strand during the durability test as in Comparative Examples 1 and 2 even though it slides on the liner over a large area. No cracking of the resin coat occurred. Also, from Table 3, it can be seen that the unloaded sliding resistance of the inner cable of Example 1 is almost the same as that of Comparative Examples 1 and 2, and can be sufficiently put into practical use.
[0035]
In addition, from the results of Table 2, the inboard of Example 1 is somewhat lower in load efficiency than that of Comparative Examples 1 and 2 at the initial stage of the durability test. It can be seen that there is little decrease, and in Comparative Examples 1 and 2, the efficiency decrease is large. In particular, the inner line of Comparative Example 1 was significantly reduced. Therefore, the test was stopped after 250,000 times.
[0036]
From the results in Table 4, it can be seen that stick slip occurred in the inner line of Comparative Example 1 at 200,000 times, but stick slip did not occur in the inner line of Example 1 and Comparative Example 2.
[0037]
From the results of Table 5, it can be seen that after 1 million durability tests, the backlash in Example 1 is 0.75 mm, which is significantly less than 1.25 mm in Comparative Example 2. In Comparative Example 1, the test was stopped at 250,000 times as described above.
[0038]
As described above, the inner cable of Example 1 is significantly superior to Comparative Example 1 in terms of load efficiency, no-load sliding resistance, and stick-slip. It turns out that it is excellent in the item of dynamic resistance and backlash.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a main part perspective view showing an embodiment of an inner cable rope of the present invention.
FIG. 2 is a sectional view of the inner cable.
3a, 3b, and 3c are cross-sectional views showing other embodiments of the inner cable of the present invention.
FIG. 4 is a cross-sectional view showing a state in which the inner cable of the present invention is housed in a conduit.
FIG. 5 is a cross-sectional view showing still another embodiment of the inner cable of the present invention.
6A to 6C are explanatory diagrams of a durability test of a control cable using the inner rope of the present invention and the inner rope of a comparative example.
FIGS. 7a and 7b are cross-sectional views showing examples of a conventional inn, respectively.
FIGS. 8a, 8b, and 8c are a cross-sectional view, a partial cross-sectional side view, and a perspective view, respectively, showing another example of a conventional inner cable.
FIG. 9 is a perspective view showing an example of a control cable having a conventional inner cable.
[Explanation of symbols]
A Inner wire 1 Core material 2 Resin coat 3 Inner strand 4 Outermost layer 3a Center wire 3b Intermediate wire 4a Thick wire 4b Thin wire A2 Inner wire A3 Inner wire A4 Inner wire B Conduit C Control cable 11 Liner 12 Armor layer 14 Synthetic resin Coat 16 Small irregularities

Claims

金属素線からなる内部撚り線、および、その内部撚り線の表面に設けられ、金属素線からなる最外層を備え、表面に螺旋状の凹凸が形成された芯材と；
その芯材上に、前記凹凸が表面に現れる状態で設けた合成樹脂のコートとからなり、
前記内部撚り線は、１本の中心素線と、その中心素線を囲む６本の中間素線とからなり、
前記最外層は、６本の太線と６本の細線とを交互に配列した構成を有し、
前記太線は、前記中間素線の間に位置するように配列されており、
前記細線は、前記中間素線の上に乗るように配列されており、
前記太線と細線の螺旋方向は、中間素線の撚り方向と同じであり、同じ撚りピッチで撚り合わせており、
前記最外層の太線および細線の輪郭をつなげた外形線が、丸みを帯びた六角形状である、コントロールケーブルの内索 An inner stranded wire made of a metal strand, and a core material provided on the surface of the inner stranded wire, provided with an outermost layer made of a metal strand, and having a spiral irregularity formed on the surface ;
As the core material, Ri Do and a coating of synthetic resin which is provided in a state in which the irregularities appear on the surface,
The inner strand consists of one central strand and six intermediate strands surrounding the central strand,
The outermost layer has a configuration in which six thick lines and six thin lines are alternately arranged,
The thick lines are arranged so as to be positioned between the intermediate strands,
The thin wires are arranged so as to ride on the intermediate strands,
The spiral direction of the thick line and the thin line is the same as the twist direction of the intermediate strand, and is twisted together at the same twist pitch,
The control cable inward , wherein the outer shape line connecting the outlines of the thick and thin outermost layers is a rounded hexagonal shape.

前記中心素線と中間素線の径はほぼ同じであり、The diameters of the central strand and the intermediate strand are substantially the same,
前記太線は中間素線より太く、前記細線は中間素線より細い、請求項１記載の内索。The inner cable according to claim 1, wherein the thick wire is thicker than the intermediate strand, and the thin wire is thinner than the intermediate strand.

前記コートがチュービング方式で成形されている請求項１記載の内索。Inner cable of claim 1 Symbol placing the coat is molded in a tubing system.