JP4345123B2 - 樹脂接合型光学素子とその製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、基材上に樹脂層と光学薄膜層を設けてなる樹脂接合型光学素子とその製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
光学素子であるレンズには、表面形状が非球面の非球面レンズがある。非球面レンズは、球面レンズによる球面収差や広角レンズにおけるディストーションを除去できることから重用されている。
現在、量産性に優れた非球面レンズとして樹脂接合型非球面レンズがある。このレンズは、図1に示すような薄い(例えば、5〜 100μm の厚さの)硬化樹脂層12と基体(基材)たるレンズ11により構成されている。
【0003】
なお、図1のレンズでは、レンズ基材11が球面を有し、その球面上に硬化樹脂層12が非球面を形成するような厚さ分布をもって接合されている。また、硬化樹脂層12及びレンズ基材11の光学面上には更に光学薄膜層13がそれぞれ形成されている。
この様な樹脂接合型非球面レンズにおけるレンズ基材と硬化樹脂層の接合は、例えば図2に示す工程により行われる。尚、以下の工程説明において、括弧内の数字は図2の工程(1)〜工程(4)に対応する。
【0004】
(1)所定の表面形状(平面、球面、非球面等)を有する金型23を水平に置き、前記表面の中央部に所定量の光硬化型樹脂液22aを垂らす。
(2)レンズ基材(光学素子基材)21を金型23に向かって降下させ、基材21を金型23に接近させることにより、樹脂液22aを基材21と金型23の間隙で押し広げる。
【0005】
ここで、基材21の材料としては、ガラスや結晶性光学材料を用いる。また、基材21の表面には、樹脂層との接着力向上を目的としてシランカップリング処理を施しておいても良い。
(3)レンズ基材21と金型23との間隔が所定値となるように両者を接近させ、この状態を保持して、光(紫外線)24を基材21を通して樹脂液22aに照射する。樹脂液22aは、重合反応により硬化して樹脂硬化層(硬化樹脂層)22が形成される。
【0006】
(4)レンズ基材21と一体化された樹脂硬化層22を金型23との界面から剥離する。
以上のような工程により、樹脂接合型非球面レンズ(樹脂接合型光学素子)におけるレンズ基材と硬化樹脂層の接合を行うことができる。
この後、光学素子の使用目的に応じて、例えば反射防止膜等の光学薄膜を基材上の硬化樹脂層の表面に、或いは前記硬化樹脂層表面及び基材面(前記硬化樹脂層が形成されていない基材面)の両方に設けると、樹脂接合型光学素子が完成する。
【0007】
なお、基材面側の光学薄膜の形成は、樹脂層の接合工程前、工程後のいずれで行っても良い。また、光学薄膜の形成方法としては例えば、真空蒸着、スパッタリング、プラズマCVD、ディップコーティング等が使用できる。
【0008】
【発明が解決しようとする課題】
この様な従来法により製造される樹脂接合型光学素子は、その光学面が非球面であることが多く、収差等の光学性能の向上を目的として、例えばカメラのレンズ等に組み込まれて使用される。
しかし、この様な樹脂接合型光学素子の樹脂層表面は、従来から使用されているガラス製光学素子の研磨面に比べて表面粗さが大きいという問題がある。
【0009】
そして一般に、基材上に光学薄膜を形成すると、形成された光学薄膜の表面粗さが基材の表面粗さより大きくなり、その程度は基材の表面粗さに依存する。
即ち、表面粗さが小さい従来のガラスレンズ上に形成した光学薄膜の表面粗さはガラスレンズのそれと大差なく問題はないが、表面粗さが大きい樹脂層表面に形成した光学薄膜の表面粗さは、樹脂層表面よりも更に大きくなり問題がある。
【0010】
そのため、樹脂接合型光学素子を使用した場合には、一部の光学性能(収差等)の向上を可能にするものの、樹脂層の光学面における散乱が大きい、フレアーを生じる等、他の光学性能を劣化させるという問題があった。
本発明は、かかる問題に鑑みてなされたものであり、光学薄膜の表面粗さを従来よりも低減して、散乱やフレアー等の光学性能劣化現象を防止した樹脂接合型光学素子とその製造方法を提供することを目的とする。
【0011】
【課題を解決するための手段】
【0012】
本発明は「金型母材の表面にメッキ層を形成する工程と、前記メッキ層の平均表面粗さRaが4nm以下になるように前記メッキ層を研磨して金型面を形成する工程と、平均表面粗さRaが4nm以下であるレンズ基材と前記金型面との間に光硬化型樹脂液を挟む工程と、前記樹脂液を押し広げながら、前記レンズ基材と前記金型面との間隔が所定値または所定範囲となる位置まで両者を接近させる工程と、前記レンズ基材及び前記金型面の位置を保持した状態で前記樹脂液に光を照射することにより前記樹脂液を硬化させ、硬化樹脂層を形成して前記レンズ基材と一体化させるとともに、該硬化樹脂層の表面に前記金型面の形状を転写して前記硬化樹脂層の平均表面粗さRaを前記金型面の平均表面粗さRaと略同一にする工程と、前記硬化樹脂層が形成された前記レンズ基材を前記金型面から剥離する工程と、前記硬化樹脂層の表面及び前記硬化樹脂層が形成されていない前記レンズ基材の表面に、平均表面粗さRaが5nm以下の光学薄膜層を形成する工程と、を備えた樹脂接合型レンズの製造方法(請求項1)」を提供する。
【0013】
また、本発明は「請求項1に記載された樹脂接合型レンズの製造方法であって、前記金型を前記金型面が上に向くように略水平に設置する工程と、前記金型面に所定量の前記樹脂液を滴下する工程と、前記レンズ基材を前記樹脂液の上に略水平に載置し、かつ前記レンズ基材と前記金型面との間隔を制御することにより、前記樹脂液を前記レンズ基材と前記金型面との間隙において中央部から周辺部に向け所定範囲まで押し広げる工程とを備えた樹脂接合型レンズの製造方法。(請求項3)」を提供する。
【0014】
また、本発明は「請求項2に記載された樹脂接合型レンズの製造方法であって、前記金型面の中央付近に所定量の前記樹脂液を滴下する工程と、前記レンズ基材を前記金型上方に、前記金型面の光学中心軸と前記前記レンズ基材の光学中心軸とが一致するように略水平に載置する工程とを備えた樹脂接合型レンズの製造方法(請求項4)」を提供する。
【0015】
また、本発明は「請求項3に記載された樹脂接合型レンズの製造方法であって、金型面の光学中心軸と前記レンズ基材の光学中心軸とを一致させたまま、前記金型と前記レンズ基材との間隔を近づけることにより、前記金型面の中央付近と前記樹脂液とを接触させ、かつ前記レンズ基材と前記金型面との間隔を制御することにより、前記樹脂液を前記レンズ基材と前記金型面との間隙において中央部から周辺部に向け所定範囲まで押し広げる工程とを備えた樹脂接合型レンズの製造方法(請求項5)」を提供する。
【0019】
【発明の実施形態】
本発明者は鋭意研究の結果、樹脂接合型光学素子における散乱やフレアー等の光学性能劣化を防止するためには、光学面に形成された光学薄膜の表面粗さ(Ra)を5nm以下にする必要があることを見いだした。
そこで、基材上に樹脂層と光学薄膜層を設けてなる本発明(請求項1〜8)にかかる樹脂接合型光学素子では、樹脂層の光学面上に、或いは樹脂層の光学面上及び基材上(樹脂層が設けられていない基材面)に、設けた光学薄膜層の平均表面粗さ(Ra)を5nm以下とした。
【0020】
本発明(請求項1〜8)にかかる樹脂接合型光学素子によれば、光学薄膜の表面粗さを従来よりも低減して、散乱やフレアー等の光学性能劣化現象を防止することができる。
さらに、本発明者は鋭意研究の結果、以下のことを見いだした。
1)樹脂成型時に使用する金型の表面粗さ(Ra)と樹脂成形面の表面粗さ(Ra)はほぼ同じになる。
2)光学薄膜の表面粗さを決定する要因には、薄膜形成時の装置条件と基材の表面粗さがあるが、基材の表面粗さのほうがその影響が大きい。
3)光学薄膜の平均表面粗さ(Ra)が5nm以下であるためには、その基材の光学面の平均表面粗さ(Ra)が4nm以下であることが必要である。
【0021】
そして、本発明者はこれに基づいて、基材上に樹脂層と光学薄膜層を設けてなる樹脂接合型光学素子であり、樹脂層の光学面上に、或いは樹脂層の光学面上及び基材上(樹脂層が設けられていない基材面)に、設けた光学薄膜層の平均表面粗さ(Ra)が5nm以下となる樹脂接合型光学素子を得るために、平均表面粗さ(Ra)が4nm以下の金型面を有する金型を使用して行う請求項2〜8にかかる製造方法を採用することとした。
【0022】
例えば、本発明にかかる樹脂接合型光学素子は、平均表面粗さ(Ra)が4nm以下の金型面を有する金型を使用して光学素子基材と樹脂層とを接合し、その後、樹脂層表面に反射防止膜等の光学薄膜を形成することにより得ることができる。本発明は、使用する金型の材質や製造方法にはよらないが、例えば以下のような方法により製造した金型を使用することができる。
【0023】
1)ステンレス製のブロックを旋盤で加工することにより金型形状にして金型母材とする。
2)金型母材にNi-Pメッキ層を形成する。
3)超精密旋盤で金型面(Ni-P層)を切削して、所望の金型面形状にする。
4)金型面を研磨して所望の表面粗さにする。
【0024】
以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらの例に限定されるものではない。
【0025】
【実施例】
基材上に樹脂層と光学薄膜層を設けてなる実施例1〜3にかかる樹脂接合型光学素子では、光学薄膜層は樹脂層の光学面上及び基材上(樹脂層が設けられていない基材面)の両方に設けられ、光学薄膜層の平均表面粗さ(Ra)が5nm以下である。
【0026】
実施例1〜3にかかる樹脂接合型光学素子によれば、光学薄膜の表面粗さを従来よりも低減して、散乱やフレアー等の光学性能劣化現象を防止することができる。
実施例1〜3にかかる樹脂接合型光学素子は、請求項2〜8に記載の方法により製造した。
[実施例1]
請求項2〜8に記載の製造方法において、ステンレス製の金型母材の表面に形成した100μm厚さのNi-Pメッキ層を研磨し、金型面の表面粗さ(Ra)を0.3nmとした金型を使用して、本実施例の樹脂接合型光学素子を製造した。
【0027】
なお、金型面の平均表面粗さ(Ra)の測定は、Park Scientific Instruments社製の走査型プローブ顕微鏡M5を使用し、5μm角の測定範囲にて、金型面全域から5カ所を選択して行った。
本実施例にかかる樹脂層の平均表面粗さ(Ra)を測定したところ0.4nmであった。
【0028】
さらに、樹脂層表面に真空蒸着法により反射防止膜(光学薄膜層)を形成して、その平均表面粗さ(Ra)を測定したところ0.7nmであった。
本実施例の樹脂接合型光学素子をカメラレンズに組み込んで確認したところ、散乱やフレアーがなく光学素子として十分な性能を有していた。
[実施例2]
請求項2〜8に記載の製造方法において、ステンレス製の金型母材の表面に形成した100μm厚さのNi-Pメッキ層を研磨し、金型面の平均表面粗さ(Ra)を1.2nmとした金型を使用して、本実施例の樹脂接合型光学素子を製造した。
【0029】
なお、金型面の平均表面粗さ(Ra)の測定は、実施例1と同様に行った。
本実施例にかかる樹脂層の平均表面粗さ(Ra)を測定したところ1.2nmであった。
さらに、樹脂層表面にスパッタリング法により反射防止膜(光学薄膜層)を形成して、その平均表面粗さ(Ra)を測定したところ1.2nmであった。
【0030】
本実施例の樹脂接合型光学素子をカメラレンズに組み込んで確認したところ、散乱やフレアーがなく光学素子として十分な性能を有していた。
[実施例3]
請求項2〜8に記載の製造方法において、ステンレス(商品名:STAVAX)製の金型母材を研磨し、金型面の平均表面粗さ(Ra)を3.7nmとした金型を使用して、本実施例の樹脂接合型光学素子を製造した。
【0031】
なお、金型面の平均表面粗さ(Ra)の測定は、実施例1と同様に行った。
本実施例にかかる樹脂層の平均表面粗さ(Ra)を測定したところ3.6nmであった。
さらに、樹脂層表面にスパッタリング法により反射防止膜(光学薄膜層)を形成して、その平均表面粗さ(Ra)を測定したところ4.9nmであった。
【0032】
本実施例の樹脂接合型光学素子をカメラレンズに組み込んで確認したところ、散乱やフレアーがなく光学素子として十分な性能を有していた。
なお、上記各実施例にかかる樹脂液には、商品名アロニックスUV3700又はアロニックス3033HV(東亜合成化学株式会社製)を用いて、ディスペンサーにより所定量を滴下した。
【0033】
また、硬化樹脂層との接着力を向上させるために、光学素子基材の表面にはシランカップリング処理を施した。シランカップリング剤としては、商品名KBM503(信越化学株式会社製)をエタノールに希釈して2wt%エタノール溶液としたものを使用した。
また、光源として出力 150Wのキセノンランプを用いて60秒間照射して、樹脂液を重合反応させることにより硬化樹脂層を形成した。
【0034】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明(請求項1〜8)にかかる樹脂接合型光学素子によれば、光学薄膜の表面粗さを従来よりも低減して、散乱やフレアー等の光学性能劣化現象を防止することができる。
本発明によれば、光学薄膜の表面粗さが小さく、散乱やフレアーの少ない樹脂接合型光学素子を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】は、樹脂接合型光学素子の一例を示す断面図である。
【図2】は、樹脂接合型光学素子における樹脂層と光学素子基材の接合方法の一例を示す工程図である。
【符号の説明】
11,21・・・光学素子基材
12,22・・・硬化樹脂層
22a・・・樹脂液
13・・・光学薄膜層、23・・・金型 以上
Claims (4)
- 金型母材の表面にメッキ層を形成する工程と、
前記メッキ層の平均表面粗さRaが4nm以下になるように前記メッキ層を研磨して金型面を形成する工程と、
平均表面粗さRaが4nm以下であるレンズ基材と前記金型面との間に光硬化型樹脂液を挟む工程と、
前記樹脂液を押し広げながら、前記レンズ基材と前記金型面との間隔が所定値または所定範囲となる位置まで両者を接近させる工程と、
前記レンズ基材及び前記金型面の位置を保持した状態で前記樹脂液に光を照射することにより前記樹脂液を硬化させ、硬化樹脂層を形成して前記レンズ基材と一体化させるとともに、該硬化樹脂層の表面に前記金型面の形状を転写して前記硬化樹脂層の平均表面粗さRaを前記金型面の平均表面粗さRaと略同一にする工程と、
前記硬化樹脂層が形成された前記レンズ基材を前記金型面から剥離する工程と、
前記硬化樹脂層の表面及び前記硬化樹脂層が形成されていない前記レンズ基材の表面に、平均表面粗さRaが5nm以下の光学薄膜層を形成する工程と、を備えた樹脂接合型レンズの製造方法。 - 請求項1に記載された樹脂接合型レンズの製造方法であって、
前記金型を前記金型面が上に向くように略水平に設置する工程と、
前記金型面に所定量の前記樹脂液を滴下する工程と、
前記レンズ基材を前記樹脂液の上に略水平に載置し、かつ前記レンズ基材と前記金型面との間隔を制御することにより、前記樹脂液を前記レンズ基材と前記金型面との間隙において中央部から周辺部に向け所定範囲まで押し広げる工程とを備えた樹脂接合型レンズの製造方法。 - 請求項2に記載された樹脂接合型レンズの製造方法であって、
前記金型面の中央付近に所定量の前記樹脂液を滴下する工程と、
前記レンズ基材を前記金型上方に、前記金型面の光学中心軸と前記前記レンズ基材の光学中心軸とが一致するように略水平に載置する工程とを備えた樹脂接合型レンズの製造方法。 - 請求項3に記載された樹脂接合型レンズの製造方法であって、
金型面の光学中心軸と前記レンズ基材の光学中心軸とを一致させたまま、前記金型と前記レンズ基材との間隔を近づけることにより、前記金型面の中央付近と前記樹脂液とを接触させ、かつ前記レンズ基材と前記金型面との間隔を制御することにより、前記樹脂液を前記レンズ基材と前記金型面との間隙において中央部から周辺部に向け所定範囲まで押し広げる工程とを備えた樹脂接合型レンズの製造方法。
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