JP4338949B2

JP4338949B2 - Ignition coil for internal combustion engine

Info

Publication number: JP4338949B2
Application number: JP2002230661A
Authority: JP
Inventors: 昭宏長岡; 洋一小堀
Original assignee: Toyota Motor Corp; Diamond Electric Manufacturing Co Ltd
Current assignee: Toyota Motor Corp; Diamond Electric Manufacturing Co Ltd
Priority date: 2002-08-07
Filing date: 2002-08-07
Publication date: 2009-10-07
Anticipated expiration: 2022-08-07
Also published as: JP2004071913A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車などのエンジンのプラグホールに取り付けられ、先端部に点火プラグが装着されて使用される内燃機関用点火コイルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
内燃機関用点火コイルとして、棒状の中心鉄芯の外側に、二次ボビンに巻かれた二次コイルが配置され、さらにその外側に、一次ボビンに巻かれた一次コイルが配置されたものが、上部にイグナイタを備えるコイルケースに収容されたものが知られている。
【０００３】
このような点火コイルにおいては、各部材間の隙間を均一にして、各部材間の絶縁破壊を防止する必要がある。そのために、中心鉄芯は、二次ボビンの中央に正しく配置されると共に、その二次ボビンは、一次ボビンの中央に正しく配置されなければならない。そして、空隙をなくして、そのような絶縁状態を確実にするために、中心鉄芯と二次ボビンの間、及び二次ボビンと一次ボビンの間には、絶縁物としてのエポキシ樹脂が充填される。
【０００４】
ところで、このような点火コイルは、エンジンの動作中には高温になる一方、エンジンが停止すると常温に冷やされるものである。ところが、固いエポキシ樹脂により各部材が互いに接着されているので、温度変化に伴い、熱膨張係数の異なる各部材が膨張・収縮することで、各部材が互いに強い応力を受けることになる。また、エポキシ樹脂の量に違いがある所では、エポキシ樹脂の熱硬化時のゲル化温度、ゲル化時間又は硬化時におけるエポキシ樹脂自体の硬化発熱量に違いが生じ、エポキシ樹脂の物性、強度、収縮量が変わることで境界が生じ、エポキシ樹脂にクラックが生じ易かった。特に、点火コイルの上部は、単位体積当たりのエポキシ樹脂量が多いが、一次コイルや二次コイル付近は、エポキシ樹脂量が少ないので、境界が生じてクラックが生じ易かった。
【０００５】
つまり、ケースの上部には、比較的大きなエポキシ樹脂のかたまりができる一方、一次コイルや二次コイルの配置される部分は、薄いエポキシ樹脂となるので、その中間部となる中心鉄芯上端部は、エポキシ樹脂にひずみやクラックが生じ易い部分となる。しかも、この部分は、中心鉄芯と二次コイル間にエポキシ樹脂を注入する際の導入開口部となるので、二次コイルの内径がやや拡径されており、その点からもエポキシ樹脂量の違いに基づいてクラックが生じ易い部分であった。そして、この部分でクラックが生じて、中心鉄芯と二次コイル間が放電にて短絡してしまうと、耐圧設計値を超える電圧がかかることで点火コイルが損傷したり、或いは出力の低下をまねいたりするおそれがあった。
【０００６】
そこで、従来、特開２０００−９１１４４号公報に記載のように、中心鉄芯の端部に、キャップ形にモールドした成形体（緩衝材）をはめ込んで設けた後、その中心鉄芯を二次コイル内に配置して、両部材間の隙間にエポキシ樹脂を充填することが知られている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来の方法のように、中心鉄芯の上部にキャップ形の緩衝材を装着した場合でも、そのキャップ形の緩衝材の下端縁が、エッジとしてエポキシ樹脂に作用したり、或いは上述したように二次コイル上部の内径の切り替わり部に応力集中を招いたりするおそれがあった。
【０００８】
このように、中心鉄芯を覆う応力緩衝材（キャップ）の開口部先端や、二次ボビンのエポキシ樹脂導入開口部から二次ボビン内径の切り替わり部にかけての傾斜面に起因して、しかもエポキシ樹脂、中心鉄芯及び応力緩衝材の熱膨張係数の相違により、エポキシ樹脂に応力集中がかかり、上部（低圧部）のエポキシ樹脂にクラックが発生するおそれがあった。
【０００９】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、その主たる目的は、緩衝材の開口先端から傾斜面までの距離を調整して、エポキシ樹脂への応力の緩和とクラックの発生を防止して、長寿命の点火コイルを提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明の内燃機関用点火コイルは、中心鉄芯と、一次ボビンに巻かれた一次コイルと、二次ボビンに巻かれた二次コイルとが同心に配置され、それら各部材間に絶縁性樹脂が充填されて、先端側に配置される点火プラグに高電圧を供給する内燃機関用点火コイルにおいて、中心鉄芯の先端側と基端側に、一端面にのみ開口した略円筒形キャップ状の緩衝材が装着され、前記二次ボビンは、中心鉄芯が差し込まれる中心穴が、基端側である上部において傾斜面を介して拡径され、その拡径部は、中心鉄芯と二次コイルとの隙間に充填されるエポキシ樹脂の導入開口部とされ、前記緩衝材の下端縁から前記傾斜面の下端縁までの上下方向距離が、約０．５ｍｍ〜２．５ｍｍとされていることを特徴とする。
【００１１】
また、本発明の内燃機関用点火コイルは、好ましくは、中心鉄芯の外側に、二次ボビンに巻かれた二次コイルが同心に配置され、その二次コイルの外側に、一次ボビンに巻かれた一次コイルが同心に配置され、中心鉄芯と二次コイルの間、及び二次コイルと一次コイルの間に絶縁性樹脂が充填される。そして、中心鉄芯は、断面略多角形状（好適には略八角形）の棒状に形成されており、中心鉄芯の長手方向両端部には、一端面にのみ開口した略円筒形キャップ状の緩衝材が、前記緩衝テープと一部を重ね合わされた状態で装着されるのが好適である。
【００１２】
そして、好ましくは上記構成に加えて、前記中心鉄芯の長手方向両端部には、二次コイルで発生する磁束と反対方向の磁束を発生させる磁石が設けられる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の内燃機関用点火コイルについて、さらに詳細に説明する。
図１は、本発明の点火コイルの一実施例を示す概略縦断面図である。この点火コイルは、エンジンのプラグホールに取り付けられると共に、先端部に点火プラグが装着されて、点火プラグに高電圧を直接供給するものである。
【００１４】
この図に示すように、本実施例の点火コイルは、中心部から順に、中心鉄芯１、二次ボビン２に二次巻き線が巻かれた二次コイル３、一次ボビン４に一次巻き線が巻かれた一次コイル５がそれぞれ同心に配置され、それらは略円筒状のケース６に収納される。また、一次コイル３の外周面には、周方向の一部に切欠きを備えて略円筒状に屈曲形成された鋼板からなる外装鉄芯７が装着される。なお、中心鉄芯１の長手方向両端部には、鉄芯の磁束の飽和を抑制するために、一次コイル５で発生する磁束と反対方向の磁束を発生させる磁石を装着してもよい。
【００１５】
ケース６内には、熱硬化性エポキシ樹脂が充填される。この樹脂は、中心鉄芯１と二次コイル３の間、二次コイル３と一次コイル５の間、一次コイル５とケース６の間にそれぞれ侵入し、それらの間の絶縁性を保持する。なお、ケース６の上部には、後述するイグナイタ８などが収容される大径部６ａが形成されているが、エポキシ樹脂はこの大径部６ａにも充填される。エポキシ樹脂は、ケース６の上部開口から注入充填され、均一温度の硬化雰囲気温度に保たれた炉に一定時間保持されて硬化される。
【００１６】
ケース６の上部には、一次電流をオンオフするための点火駆動用回路としてのイグナイタ８が設けられると共に、イグナイタ８に一次電流を供給するための一次電流入力用コネクタ端子９が設けられている。なお、イグナイタ８には、ヒートシンクを設けている。
【００１７】
ケース６の下部には、二次コイル３に電気的に接続された二次高圧端子１０を介して、スプリング１１が設けられる。このスプリング１１を介して、ケース６の下部には点火プラグが接続される。その接続部は、プラグホール等の金属部に高電圧がリークしないように、ケース６の下部に設けられたプロテクタ１２に内蔵される。
【００１８】
図２は、中心鉄芯１の上部を拡大して示した概略斜視図である。この図に示すように、中心鉄芯１は、ケイ素鋼板などの磁性体からなる板材１ａ，１ａ…が、多数枚重ね合わされて断面略八角形状の棒状とされている。その際、外側に重ね合わされるものほどケイ素鋼板の幅寸法を小さくして、全体として断面略八角形状に形成する。なお、本実施例では、各鋼板同士は長手方向数箇所１ｂにおいて、かしめて固定しているが、それに代えて或いはそれに加えて、各鋼板間を接着するようにしてもよい。
【００１９】
中心鉄芯１の外周面には、緩衝テープ１３が巻き付けられる。本実施例の緩衝テープ１３は、薄いポリエステルフィルムとされ、内面側に接着材を塗布した矩形状のフィルムが中心鉄芯の外周面に巻かれる。なお、緩衝テープ１３は、中止鉄心１よりやや軸方向に短く形成されており、中心鉄芯１の上下両方両端部１ｃ，１ｃを少しだけ残して巻着される。これにより、中心鉄芯１の上下両端部１ｃ，１ｃは、外部に露出した状態とされる。
【００２０】
中心鉄芯１の両端部１ｃ，１ｃには、図３に示すようなキャップ状の緩衝材１４が装着される。この緩衝材１４は、シリコンにより形成され、軸方向一端面に開口した略円筒形状であり、その円形穴（１４ａ，１４ｂ）に中心鉄芯１の端部がはめ込まれる。緩衝材１４の円形穴は、緩衝材１４の軸方向中央部より奥側が、若干縮径した段付き穴とされている。図４に示すように、奥側の小径部１４ａには、緩衝テープ１３が巻かれていない中心鉄芯１の露出部１ｃが配置され、開口側の大径部１４ｂには、緩衝テープ１３が巻かれた中心鉄芯１の端部がはめ込まれる。
【００２１】
図５は、図１の点火コイルの上部を拡大して示した概略縦断面図である。この図に示すように、二次ボビン２は、中心鉄芯１が差し込まれる中心穴２ａが、上部において傾斜面２ｂを介して拡径されている。その拡径部２ｃは、上方に開口しており、中心鉄芯１と二次ボビン２（二次コイル３）との隙間に充填されるエポキシ樹脂の導入開口部とされる。
【００２２】
上側の緩衝材１４の開口先端（下端縁）は、前記傾斜面２ｂに近接しつつも、前記拡径部２ｃ内に配置される。具体的には、上側の緩衝材１４の開口先端から前記傾斜面２ｂ下端縁までの距離Ｈが、設定範囲（具体的には約0.5mm〜2.5mm）の値とされる。2.5mmを超えると、前記拡径部２ｃが大きくなるのでエポキシ樹脂量が多くなり、クラック発生原因となる一方、0.5mm未満ではエポキシ樹脂にひずみが生じ易くなるからである。
【００２３】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明の内燃機関用点火コイルによれば、緩衝材の開口先端から傾斜面までの距離を最適としたので、エポキシ樹脂への応力を緩和することができる。よって、低圧部（上部）のエポキシ樹脂のクラックを防止し、内燃機関用点火コイルの寿命を延ばすことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の点火コイルの一実施例を示す概略縦断面図である。
【図２】図１の点火コイルの中心鉄芯上部を拡大して示す概略斜視図である。
【図３】図１の点火コイルの緩衝材を示す概略縦断面図である。
【図４】中心鉄芯上部に図３の緩衝材を装着した状態を示す概略縦断面図である。
【図５】図１の点火コイルの上部を拡大して示した概略縦断面図である。
【符号の説明】
１中心鉄芯
２二次ボビン
２ａ中心穴
２ｂ傾斜面
２ｃ拡径部
３二次コイル
４一次ボビン
５一次コイル
６ケース
７外装鉄芯
８イグナイタ
９コネクタ端子（一次電流入力部）
１０二次高圧端子
１１スプリング
１２プロテクタ
１３緩衝テープ
１４緩衝材[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an ignition coil for an internal combustion engine that is attached to a plug hole of an engine of an automobile or the like and is used with a spark plug attached to a tip portion.
[0002]
[Prior art]
As an ignition coil for an internal combustion engine, a secondary coil wound around a secondary bobbin is disposed outside a rod-shaped central iron core, and a primary coil wound around a primary bobbin is further disposed outside the secondary coil. What was accommodated in the coil case which equips the upper part with an igniter is known.
[0003]
In such an ignition coil, it is necessary to make the gaps between the members uniform to prevent dielectric breakdown between the members. For this purpose, the central iron core must be correctly positioned in the center of the secondary bobbin, and the secondary bobbin must be correctly positioned in the center of the primary bobbin. In order to eliminate the air gap and ensure such an insulation state, an epoxy resin as an insulator is filled between the central iron core and the secondary bobbin and between the secondary bobbin and the primary bobbin. The
[0004]
By the way, such an ignition coil becomes hot during operation of the engine, and is cooled to room temperature when the engine is stopped. However, since the respective members are bonded to each other by the hard epoxy resin, the respective members having different thermal expansion coefficients expand and contract with the temperature change, so that the respective members receive a strong stress. In addition, where there is a difference in the amount of epoxy resin, the gelation temperature at the time of thermal curing of the epoxy resin, the gelation time or the amount of curing heat generated by the epoxy resin itself at the time of curing, the physical properties, strength, The boundary was generated by changing the amount of shrinkage, and the epoxy resin was easily cracked. In particular, the upper part of the ignition coil has a large amount of epoxy resin per unit volume, but the vicinity of the primary coil and the secondary coil has a small amount of epoxy resin, so that a boundary is easily generated and cracks are likely to occur.
[0005]
In other words, a relatively large mass of epoxy resin can be formed on the upper part of the case, while the portion where the primary coil and the secondary coil are arranged is a thin epoxy resin, so the upper end of the central iron core that is the middle part is In other words, the epoxy resin tends to be distorted or cracked. In addition, since this portion serves as an introduction opening when the epoxy resin is injected between the central iron core and the secondary coil, the inner diameter of the secondary coil is slightly expanded, and the amount of the epoxy resin is also increased from this point. It was a portion where cracks were likely to occur based on the difference. And if a crack occurs in this part and the center iron core and the secondary coil are short-circuited by discharge, a voltage exceeding the withstand voltage design value is applied, and the ignition coil is damaged or the output is reduced. There was a risk of imitation.
[0006]
Therefore, conventionally, as described in JP-A No. 2000-91144, after placing a molded body (buffer material) molded into a cap shape at the end of the center iron core, the center iron core is then attached to the secondary core. It is known to arrange in a coil and fill an epoxy resin in a gap between both members.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
However, even when a cap-shaped cushioning material is attached to the upper part of the central iron core as in the conventional method described above, the lower end edge of the cap-shaped cushioning material acts on the epoxy resin as an edge, or as described above. As described above, there is a risk of stress concentration at the switching portion of the inner diameter of the upper part of the secondary coil.
[0008]
In this way, the epoxy resin is caused by the tip of the opening of the stress buffer material (cap) covering the central iron core and the inclined surface from the opening of the epoxy resin introduction opening of the secondary bobbin to the switching portion of the secondary bobbin inner diameter. Due to the difference in thermal expansion coefficient between the central iron core and the stress buffer material, stress concentration is applied to the epoxy resin, and cracks may occur in the upper (low pressure part) epoxy resin.
[0009]
The present invention has been made in view of the above circumstances, and its main purpose is to adjust the distance from the opening tip of the cushioning material to the inclined surface to prevent stress relaxation and cracking to the epoxy resin. Therefore, it is to provide a long-life ignition coil.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, an ignition coil for an internal combustion engine according to the present invention has a central iron core, a primary coil wound around a primary bobbin, and a secondary coil wound around a secondary bobbin arranged concentrically, In an internal combustion engine ignition coil that is filled with an insulating resin between these members and supplies a high voltage to an ignition plug disposed on the distal end side, only on one end surface on the distal end side and the proximal end side of the central iron core An open substantially cylindrical cap-shaped cushioning material is mounted, and the secondary bobbin has a central hole into which the central iron core is inserted , the diameter of which is increased via an inclined surface in the upper part on the base end side, and the expanded diameter part Is an introduction opening portion of an epoxy resin filled in the gap between the central iron core and the secondary coil, and the vertical distance from the lower end edge of the cushioning material to the lower end edge of the inclined surface is about 0.5 mm to It is characterized by being 2.5 mm.
[0011]
In the internal combustion engine ignition coil according to the present invention, preferably, a secondary coil wound around a secondary bobbin is concentrically disposed outside the central iron core, and wound around the primary bobbin outside the secondary coil. The primary coils are concentrically arranged, and an insulating resin is filled between the central iron core and the secondary coil and between the secondary coil and the primary coil . The central iron core is formed in a rod shape having a substantially polygonal cross section (preferably substantially octagonal) in cross section, and has a substantially cylindrical cap shape that opens only at one end surface at both longitudinal ends of the central iron core. buffer material, are preferably mounted in a state in which the superposed buffer tape and some.
[0012]
Then, preferably in addition to the above structure, wherein the longitudinal ends of the central iron core, magnet Ru provided for generating a magnetic flux in the direction opposite to the magnetic flux generated in the secondary coil.
[0013]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the ignition coil for an internal combustion engine of the present invention will be described in more detail.
FIG. 1 is a schematic longitudinal sectional view showing an embodiment of an ignition coil according to the present invention. This ignition coil is attached to the plug hole of the engine, and a spark plug is attached to the tip of the ignition coil to directly supply a high voltage to the spark plug.
[0014]
As shown in this figure, the ignition coil according to the present embodiment includes, in order from the center, a secondary coil 3 in which a secondary winding is wound around a central iron core 1 and a secondary bobbin 2, and a primary winding on a primary bobbin 4. Are wound concentrically and are housed in a substantially cylindrical case 6. Also, an outer iron core 7 made of a steel plate bent and formed in a substantially cylindrical shape with a notch in a part in the circumferential direction is attached to the outer peripheral surface of the primary coil 3. In addition, in order to suppress saturation of the magnetic flux of the iron core, magnets that generate a magnetic flux in a direction opposite to the magnetic flux generated by the primary coil 5 may be attached to both ends in the longitudinal direction of the central iron core 1.
[0015]
The case 6 is filled with a thermosetting epoxy resin. This resin penetrates between the central iron core 1 and the secondary coil 3, between the secondary coil 3 and the primary coil 5, and between the primary coil 5 and the case 6, and maintains insulation between them. Note that a large-diameter portion 6a that accommodates an igniter 8 and the like to be described later is formed in the upper portion of the case 6, but the epoxy resin is also filled in the large-diameter portion 6a. The epoxy resin is injected and filled from the upper opening of the case 6 and is cured by being held for a certain period of time in a furnace maintained at a uniform curing atmosphere temperature.
[0016]
An igniter 8 as an ignition driving circuit for turning on and off the primary current is provided at the upper part of the case 6, and a primary current input connector terminal 9 for supplying the primary current to the igniter 8 is provided. The igniter 8 is provided with a heat sink.
[0017]
A spring 11 is provided under the case 6 via a secondary high voltage terminal 10 electrically connected to the secondary coil 3. A spark plug is connected to the lower part of the case 6 via the spring 11. The connecting portion is built in a protector 12 provided at the lower portion of the case 6 so that a high voltage does not leak into a metal portion such as a plug hole.
[0018]
FIG. 2 is a schematic perspective view showing the upper portion of the central iron core 1 in an enlarged manner. As shown in this figure, the central iron core 1 is formed in a rod shape having a substantially octagonal cross section by laminating a large number of plate materials 1a, 1a... Made of a magnetic material such as a silicon steel plate. At that time, the width of the silicon steel sheet is reduced as it is overlapped on the outer side, and the whole is formed into a substantially octagonal cross section. In the present embodiment, the steel plates are caulked and fixed at several points 1b in the longitudinal direction, but the steel plates may be bonded instead of or in addition to them.
[0019]
A buffer tape 13 is wound around the outer peripheral surface of the central iron core 1. The buffer tape 13 of this embodiment is a thin polyester film, and a rectangular film with an adhesive applied on the inner surface is wound around the outer peripheral surface of the central iron core. The buffer tape 13 is formed slightly shorter in the axial direction than the stop iron core 1, and is wound around the central iron core 1 with a little left and right both ends 1c, 1c. As a result, the upper and lower end portions 1c, 1c of the central iron core 1 are exposed to the outside.
[0020]
A cap-shaped cushioning material 14 as shown in FIG. 3 is attached to both ends 1c, 1c of the central iron core 1. The buffer material 14 is formed of silicon and has a substantially cylindrical shape opened at one end surface in the axial direction, and the end of the central iron core 1 is fitted into the circular holes (14a, 14b). The circular hole of the cushioning material 14 is a stepped hole whose diameter is slightly reduced from the center in the axial direction of the cushioning material 14. As shown in FIG. 4, the exposed portion 1c of the central iron core 1 around which the buffer tape 13 is not wound is disposed on the small-diameter portion 14a on the back side, and the buffer tape 13 is disposed on the large-diameter portion 14b on the opening side. The end of the wound central iron core 1 is fitted.
[0021]
FIG. 5 is a schematic longitudinal sectional view showing the upper part of the ignition coil of FIG. 1 in an enlarged manner. As shown in this figure, in the secondary bobbin 2, the center hole 2a into which the center iron core 1 is inserted is expanded in diameter via an inclined surface 2b. The enlarged diameter portion 2c is opened upward, and is an epoxy resin introduction opening that fills the gap between the central iron core 1 and the secondary bobbin 2 (secondary coil 3).
[0022]
An opening tip (lower end edge) of the upper cushioning material 14 is disposed in the enlarged diameter portion 2c while being close to the inclined surface 2b. Specifically, the distance H from the opening tip of the upper cushioning material 14 to the lower end edge of the inclined surface 2b is set to a value within a set range (specifically, about 0.5 mm to 2.5 mm). This is because if the diameter exceeds 2.5 mm, the diameter-expanded portion 2c becomes large and the amount of the epoxy resin increases, causing cracks. On the other hand, if the diameter is less than 0.5 mm, the epoxy resin is easily distorted.
[0023]
【The invention's effect】
As described in detail above, according to the ignition coil for an internal combustion engine of the present invention, since the distance from the opening tip of the cushioning material to the inclined surface is optimized, the stress on the epoxy resin can be relieved. Therefore, the crack of the epoxy resin in the low pressure part (upper part) can be prevented, and the life of the ignition coil for the internal combustion engine can be extended.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic longitudinal sectional view showing an embodiment of an ignition coil according to the present invention.
2 is an enlarged schematic perspective view showing an upper part of a center iron core of the ignition coil shown in FIG. 1; FIG.
3 is a schematic longitudinal sectional view showing a buffer material of the ignition coil shown in FIG. 1. FIG.
4 is a schematic longitudinal sectional view showing a state in which the cushioning material of FIG. 3 is mounted on the upper part of the central iron core.
FIG. 5 is a schematic longitudinal sectional view showing an enlarged upper part of the ignition coil of FIG. 1;
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Center iron core 2 Secondary bobbin 2a Center hole 2b Inclined surface 2c Expanded part 3 Secondary coil 4 Primary bobbin 5 Primary coil 6 Case 7 Exterior iron core 8 Igniter 9 Connector terminal (primary current input part)
10 Secondary high voltage terminal 11 Spring 12 Protector 13 Buffer tape 14 Buffer material

Claims

中心鉄芯と、一次ボビンに巻かれた一次コイルと、二次ボビンに巻かれた二次コイルとが同心に配置され、それら各部材間に絶縁性樹脂が充填されて、先端側に配置される点火プラグに高電圧を供給する内燃機関用点火コイルにおいて、
中心鉄芯の先端側と基端側に、一端面にのみ開口した略円筒形キャップ状の緩衝材が装着され、
前記二次ボビンは、中心鉄芯が差し込まれる中心穴が、基端側である上部において傾斜面を介して拡径され、
その拡径部は、中心鉄芯と二次コイルとの隙間に充填されるエポキシ樹脂の導入開口部とされ、
前記緩衝材の下端縁から前記傾斜面の下端縁までの上下方向距離が、約０．５ｍｍ〜２．５ｍｍとされていることを特徴とする内燃機関用点火コイル。The central iron core, the primary coil wound around the primary bobbin, and the secondary coil wound around the secondary bobbin are arranged concentrically and filled with an insulating resin between these members , and placed on the tip side. In an internal combustion engine ignition coil for supplying a high voltage to a spark plug
A substantially cylindrical cap-shaped cushioning material that opens only at one end surface is attached to the distal end side and the proximal end side of the central iron core,
The secondary bobbin has a center hole into which a central iron core is inserted, and the diameter of the secondary bobbin is expanded via an inclined surface at an upper part on the base end side ,
The enlarged diameter portion is an introduction opening portion of an epoxy resin filled in a gap between the central iron core and the secondary coil,
An internal combustion engine ignition coil, wherein a vertical distance from a lower end edge of the cushioning material to a lower end edge of the inclined surface is about 0.5 mm to 2.5 mm.

前記中心鉄芯の外周面には、長手方向両端部を残して樹脂製緩衝テープが巻かれており、
前記緩衝材が、前記緩衝テープと一部を重ね合わされた状態で装着されている請求項１に記載の内燃機関用点火コイル。 On the outer peripheral surface of the central iron core , a resin buffer tape is wound leaving both longitudinal ends.
The ignition coil for an internal combustion engine according to claim 1, wherein the cushioning material is mounted in a state of being partially overlapped with the cushioning tape.

前記中心鉄芯の長手方向両端部には、二次コイルで発生する磁束と反対方向の磁束を発生させる磁石が設けられ、
この磁石を覆うよう前記中心鉄芯の長手方向両端部には、前記キャップ状の緩衝材が装着されている請求項１又は２に記載の内燃機関用点火コイル。Magnets for generating a magnetic flux in the opposite direction to the magnetic flux generated in the secondary coil are provided at both ends in the longitudinal direction of the central iron core,
The ignition coil for an internal combustion engine according to claim 1 or 2 , wherein the cap-shaped cushioning material is attached to both longitudinal ends of the central iron core so as to cover the magnet.