JP4334266B2 - 熱交換器のヘッダ構造 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱交換器のヘッダ構造に関する。
【0002】
【従来の技術】
冷凍サイクルやヒートポンプサイクルに用いられる熱交換器は、対向した1対のヘッダ間に平行配置する複数のチューブを連通して熱交換媒体を流通し、各チューブ間に放熱用のフィンを介在した構成となっている。
【0003】
冷凍サイクルやヒートポンプサイクルの冷媒として超臨界流体である炭酸ガスを用いた場合、内部圧力が高圧化されるためヘッダの耐圧強度を確保する必要がある。そこで、このような熱交換器のヘッダは、断面形状が略円形状となる筒状部分を複数並設した多列穴構造とし、各筒状部分を連通する小さな連通路を設けて、各筒状部分に掛かる圧力が均等化されるとともに、高圧により応力集中を避けるようになっている。また、多列穴の空間を結ぶ連通路(連通孔)を設け各多列穴空間の圧力を均等になるようにしている。その構成部品として押出し材やプレス加工品を組み合わせて用いるようになっている(例えば、特許文献1参照。)。
【0004】
【特許文献1】
特開平11−351783号公報(第6,7頁、第9,17図)
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、ヘッダに押出し材を用いた場合や押出し材およびプレス加工品の両者を用いた場合、押し出し材の材料単価が高く、また、連通口の加工等に切削加工等の機械加工を行うことになり多くの加工時間が必要となる。
【0006】
また、押し出し材ではロー付けに置きロー等を施すことになり、ロー付けに工数がかかり製造原価の上昇につながると言う問題がある。
【0007】
そこで、本発明は、外側部材(プレート)に形成するチューブ挿入穴や内側部材(ヘッダタンク)の筒状部分を連通する連通孔等の加工を容易にするとともに、製造コストの低い熱交換器のヘッダ構造の提供を目的とする。
【0008】
【課題を解決するための手段】
請求項1記載の発明は、境界壁を介して複数の筒状部分を有するとともに、各々の筒状部分を連通する複数の連通孔と、連通孔と対向する位置に設けたチューブ挿入孔を有する対向した1対のヘッダと、ヘッダ間に端部を前記チューブ挿入孔に挿入し平行配置する複数のチューブと、前記複数のチューブ間に配置される放熱用のフィンを介在した熱交換器に用いられて、前記ヘッダを前記チューブ挿入孔の設けられる外側部材と、境界壁と連通孔が設けられる内側部材との接合により構成した熱交換器のヘッダ構造において、前記内側部材を、境界壁相当部位に打ち抜き加工により連通孔用の孔を設けたロー材をクラッドした板材によって前記筒状部分の一部を成す複数の円弧部分を並設するとともに複数の円弧部分の両側に嵌合側面を形成し、前記外側部材を、ロー材をクラッドした板材によって外側部材の両側部から折曲する両側折曲面を形成し、この外側部材の両側折曲面間に内側部材の嵌合側面を嵌合し接合するとともに境界壁の先端面を接合し、前記連通孔の外側部材側にはチューブの側面が境界壁とロー付けされる幅狭溝が設けられていることを特徴とする。
【0009】
請求項2記載の発明は、請求項1に記載の熱交換器のヘッダ構造であって、内側部材の嵌合側面の両内側先端は、内側部材の各円弧部分の間に形成される境界壁の先端面より短くするとともに両内側先端間の内側寸法は、外側部材のチューブ挿入孔の長手方向寸法より小さくしたことを特徴とする。
【0010】
請求項3記載の発明は、請求項1〜2のいずれかに記載の熱交換器のヘッダ構造であって、前記連通孔のチューブ厚さ方向の寸法はチューブの厚さ寸法より大きいことを特徴とする。
【0012】
請求項4記載の発明は、請求項1〜3のいずれかに記載の熱交換器のヘッダ構造であって、前記内側部材の各円弧部分の間に形成される境界壁の先端面は平面があり平面の寸法は、内側部材の板厚の2倍或いはそれ以上の厚さがあることを特徴とする。
【0013】
【発明の効果】
請求項1に係る本発明によれば、熱交換器のヘッダを、内側部材を、境界壁相当部位に打ち抜き加工により連通孔用の孔を設けたロー材をクラッドした板材によって筒状部分の一部を成す複数の円弧部分を並設するとともに複数の円弧部分の両側に嵌合側面を形成し、外側部材を、ロー材をクラッドした板材によって外側部材の両側部から折曲する両側折曲面を設けて形成し、この外側部材の両側折曲面間に内側部材の嵌合側面を嵌合し接合するとともに境界壁の先端面を接合したので、ヘッダを全てプレス工程で成形できるため、部品加工が容易となるとともに、ロー材をクラッドした材料を採用でき、ロー付け工程が簡素化され製造コストの低い熱交換器のヘッダを得ることが出来る。
また、連通孔の外側壁側にはチューブの側面が境界壁とロー付けされる幅狭溝が設けられているので境界壁や連通孔も外側部材にロー付けされたと同じになるとともに、チューブの流路にロー材を進入させることなくヘッダの耐久性を向上できる。
【0014】
請求項2記載の発明によれば、内側部材の嵌合側面の両内側先端は、内側部材の各円弧部分の間に形成される境界壁の先端面より短くするとともに両内側先端間の内側寸法は、外側部材のチューブ挿入孔の長手方向寸法より小さくしたのでチューブのストッパとして利用できるため、コア間寸法の規定が容易に出来る。
【0015】
請求項3記載の発明によれば、連通孔のチューブ厚さ方向の寸法はチューブの厚さ寸法より大きいので、チューブ先端がヘッダの境界壁に接触しないので、チューブの流路ににロー材が詰まることがない。
【0017】
請求項4記載の発明によれば内側部材の各円弧部分の間に形成される境界壁の先端面の寸法は、内側部材の板厚の2倍或いはそれ以上の厚さがあるのでロー付け強度を十分確保することができ、所要の強度を確保することが出来る。
【0018】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面と共に詳述する。
【0019】
図1〜図5は本発明にかかる熱交換器のヘッダ構造の一実施形態を示し、図1はヘッダの端部斜視図、図2は図1中A−A線に沿った拡大断面図、図3はヘッダの外側部材の内方斜視図、図4はヘッダの製造工程を(a)〜(d)によって順を追って示す説明図、図5はヘッダの外側部材を形成するプレス金型の動作を(a),(b)によって順を追って示す断面図である。
【0020】
この実施形態のヘッダ構造を適用する熱交換器は、図1に示すように対向した1対のヘッダ1間に、平行配置した複数のチューブ2を連通して熱交換媒体を流通し、各チューブ2間に放熱用の図外のフィンを介在した構成となっており、ヘッダ1とはタンクのことであり、一方のヘッダ1に導入した熱交換媒体を、チューブ2に通過させた後に図外の他方のヘッダに送給するようになっている。
【0021】
また、この実施形態では前記熱交換器を、炭酸ガスを冷媒とした冷凍サイクルやヒートポンプサイクルに用いた場合で、熱交換器内の内部圧力が著しく高圧化されるため、図1に示すようにヘッダ1は耐圧強度を確保するため、複数(本実施形態では2つ)の筒状部分3を並設した構造となっている。
【0022】
上記ヘッダ1は、図1,図2に示すように2分割して、前記チューブ2を接続する外側部材10と、この外側部材10の内側に嵌合される内側部材20との接合により構成してある。
【0023】
また、上記チューブ2は、図1に示すようにヘッダ1の幅方向が長手方向となる内部に複数の流路を有する扁平な中空体として形成されている。
【0024】
ここで、この実施形態では図3に示すように、上記内側部材20は、両面にロー材をクラッドした板材としてのブランク材B(図4参照)によって前記筒状部分3の一部を成す複数の半円状の円弧部分21を境界壁22を介して並設して形成し、ロー付け時に境界壁22はブランク材Bの重なった部分はロー付けされる。
【0025】
境界壁22には連通孔23が外側部材10のチューブ挿入穴13の対応する位置に設けられ、その寸法h4は(図3参照)チューブ12の厚さ(チューブの短寸法方向)より大きくなっている。
【0026】
開放側端部 20aの両内側先端20cと外側部材10の平坦面11とはh1の隙間が空くように形成されている。
【0027】
また、内側部材20の嵌合側面20b間の内寸h2は、チューブ2の幅方向寸法h3より小さい寸法になっている。
【0028】
外側部材10は、両面にロー材をクラッドした板材としてのブランク材によって内側部材20の開放側端部20aの全幅に亘る平坦面11と、この平坦面11の両側部から内側部材20の嵌合側面20bに沿って折曲する両側折曲面12と、を設けて断面U字状に形成し、そして、外側部材10の平坦面11にチューブ挿入穴13を加工している。
【0029】
外側部材10と内側部材20は外側部材10の両側折曲面12間に内側部材20の開放側端部20aを嵌合して嵌合側面20bをロー付けにより接合してある。また、境界壁22の先端面22aは外側部材10の平坦面11にロー付けにより接合している。
【0030】
上記チューブ挿入穴13は、外側部材10の平坦面11の幅方向(図2中左右方向)が長手方向となるように形成され、そして、このチューブ挿入穴13は外側部材10の長さ方向(図1中上下方向)に所定間隔を設けて複数形成してあり、図2中2点鎖線に示すように、各チューブ挿入穴13にそれぞれ上記扁平なチューブ2が挿入されロー付けされるようになっている。
【0031】
このようにチューブ2をチューブ挿入穴13に挿入する際、図2に示すように、内側部材20の開放側端部20aの両内側先端20cに、チューブ2の先端2aを当接して位置決めしてある。
【0032】
外側部材10は、ブランク材Bによって平坦面11と両側折曲面12とを設けて断面U字状に形成したが、平坦面11に対する両側折曲面12を、前記ブランク材Bの材質に応じた極限曲げ加工を施し、図2に示すように、平坦面11から両側折曲面12に至る内側角部Cの曲率半径rが最小となるように形成してあり、チューブ挿入穴13を前記平坦面11の略全幅に亘って形成してある。
【0033】
内側部材20は、2つの円弧部分21を並設した際に、それら円弧部分21間に境界壁22が形成され、この境界壁22には、連通孔23が形成され、連通孔23は、円弧部分21を形成する以前のブランク材Bに予め穴加工しておくようになっている。
【0034】
図4(a)〜(d)は内側部材20の製造工程を示し、前記ブランク材Bをプレス成形して前記円弧部分21および境界壁22を形成するようになっている。
【0035】
まず、図4(a)に示すように、ブランク材Bの境界壁22の形成部分となる中央部に連通孔23となる穴30をH4がチューブ厚さ(短寸方向の寸法)より大きい寸法になるように打ち抜き加工(穴加工工程)しておき、次に図4(b)に示すように、その穴30の形成した中央部に凹設部31を形成(予備成形工程)する。
【0036】
次いで、図4(c)に示すように、第1予備成形工程で形成した凹設部31の先端31a(図4(b)参照)に境界壁22の先端面22aを形成しつつ、その立上り部分22bを肉寄せ加工して境界壁22を形成(境界壁成形工程)した後、図4(d)に示すように境界壁22の両側に円弧部分21を形成(円弧部分成形工程)する。
【0037】
上記境界壁22の成形工程は図5に示す金型40を用いて行うようになっており、図5(a)は、予備成形されたブランク材B(図4のb)をカムパンチ41,41間にセットしスプリング43の付勢力でパッド42を介して押さえた加工開始直前の状態を示している。
【0038】
カムパンチ41の近接移動によって凹設部31の先端31aが固定ポンチ45に突き上げられて平坦化される。
【0039】
そして、最終的に図5(b)に示すように、ブランク材Bがパッド42の下面形状部42aに接触した時点で、凹設部31は先端面22aを有する境界壁22として肉寄せ加工されブランク材Bの板厚の2倍の厚さとなっている。尚、パッド42はガイドピン46に沿って昇降する。
【0040】
本実施態様では外側部材10と内側部材20の両面にロー材をクラッドしたブランク材Bで成形したが、外側部材10はタンクの外側となる面にロー材をクラッドし、内側部材20はブランク材Bの両側にロー材をクラッドしブランク材Bから成形すること、或いは、内側部材20の両面にロー材をクラッドし、内側部材のタンク外側となる面にロー材をクラッドしたブランク材Bから形成することも出来る。
【0041】
以上の構成により本実施形態の熱交換器のヘッダ構造にあっては、熱交換器のヘッダ1を、ブランク材Bによって複数の円弧部分21を設けて形成した内側部材20の嵌合側面20bを、ブランク材Bによって断面U字状に形成した外側部材10の両側折曲面12間に嵌合して接合することにより形成し、平坦面11にチューブ挿入穴13を加工したので、ヘッダ1を構成する外側部材10、内側部材20をプレス加工により安価に提供できるとともにチューブ挿入穴13が外側部材10の平坦面11に形成できることによりその穴加工が容易になって加工ポンチの折損防止や寿命延長を達成できる。
【0042】
また、チューブ挿入穴13を外側部材10の平坦面11に形成してあるが、この平坦面11の両側部の両側折曲面12間に内側部材20の嵌合側面20bが嵌合されるため、平坦面11は内側部材20の開放側端部20aの略全幅、つまり嵌合側面20b間に亘って平坦に形成されることになり、この平坦面11に形成したチューブ挿入穴13の長手方向の寸法を大きく取ることができる。
【0043】
また、本実施形態では上記作用・効果に加えて、内側部材20の開放側端部20aの両内側先端20cに、外側部材10のチューブ挿入穴13に挿入したチューブ2の先端2aを当接してヘッダ間の寸法の位置決めとしたので、チューブ2の端部全体をチューブ挿入穴13に単に挿入できるようになり、チューブ2自体に位置決めの形状を不要とし、チューブ2の構造を簡素化して位置決めすることができる。
【0044】
更に、前記内側部材20の各円弧部分21の間に形成される境界壁22の先端部に、チューブ2の先端2a部分との干渉を避ける連通孔23を備え、連通孔23を、円弧部分21を形成する以前のブランク材Bに穴30加工したので、内側部材20に円弧部分21および境界壁22をプレス成形した後に連通孔23を形成するという困難な加工が免除されるため、この内側部材20を容易に形成することができる。
【0045】
また、連通孔23をチューブの厚さ寸法より大きくしたので、ロー付け時に2枚の板より構成される境界壁22の間からロー材が流れでてチューブの流路に詰まることを防止できる。
【0046】
本実施形態ではヘッダ1の筒状部分3を2つ設けたヘッダ1に例を取って説明したが、これに限ることはなくその筒状部分3を3つ以上設けたもの、例えば、図6に示すように4つの筒状部分3を設けたヘッダ1aにあっても本発明を適用することができる。なお、同図では上記実施形態と同一構成部分に同一符号を付して示してある。
【0047】
図7(a)(b)は連通孔23の別の実施例を示している。図7(b)は図7(a)に示す内側部材20を外側部材10と嵌合し、チューブを挿入したときのG-G断面である。
【0048】
図7(b)に示すように、連通孔23下部の幅狭溝23aのチューブ厚さ方向寸法h5をチューブ挿入穴と略同一寸法とし、高さh6を内側部材20の両内側先端20c外側部材10の平坦面11との隙間寸法h1より低く形成している。
【0049】
そのため、幅狭溝23aに嵌合されたチュ-ブ2の先端は連通孔23に位置するため、チューブ先端からチューブの流路にロー材が進入することなく、チューブ先端部分と幅狭溝23aとがロー付けできるため、内側部材20の境界壁22部分の長さ方向の全てが内側部材とロー付けされたと同じことになり、ヘッダの耐圧強度を上げることが出来る。
【0050】
この場合、図8(a)に示すように、ブランク材Cの境界壁22の形成部分となる中央部に連通孔23となる穴50を加工しておき、この穴50を形成した中央部に凹設部を形成する。また、穴50には、図8(b)に拡大して示すように、その両側に、幅狭部23aとなる穴51が連続して設けられている。この穴51の幅は、穴50より長く形成されている。
【0051】
更に、本発明の熱交換器のヘッダ構造は前記各実施形態に例をとって説明したが、この実施形態に限ることなく本発明の要旨を逸脱しない範囲で他の実施形態を各種採ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の一実施形態を示すヘッダの端部斜視図である。
【図2】図1中A−A線に沿った拡大断面図である。
【図3】本発明の一実施形態を示すヘッダの外側部材の内方斜視図である。
【図4】本発明の一実施形態におけるヘッダの製造工程を(a)〜(d)によって順を追って示す説明図である。
【図5】本発明の一実施形態におけるヘッダの外側部材を形成するプレス装置の動作を(a),(b)によって順を追って示す断面図である。
【図6】本発明の他の実施形態を示すヘッダの断面図である。
【図7】(a)は本発明の他の実施形態を示すヘッダの外側部材の内方斜視図である。(b)はヘッダとして組み合わせたときの一部を拡大した断面図
【図8】本発明の他の実施形態にかかるブランク材を示し、(a)は全体を示す平面図、(b)は一部を拡大した拡大図である。
【符号の説明】
1,1a ヘッダ
2 チューブ
2a チューブの先端
3 筒状部分
10 外側部材
11 平坦面
12 両側折曲面
13 チューブ挿入穴
20 内側部材
20a 開放側端部
20b 嵌合側面
20c 両内側先端
21 円弧部分
22 境界壁
23 連通孔
30 穴
B ブランク材(板材)
C 内側角部
Claims (4)
- 境界壁(22)を介して複数の筒状部分(3)を有するとともに、各々の筒状部分(3)を連通する複数の連通孔(23)と、連通孔(23)と対向する位置に設けたチューブ挿入孔(13)を有する対向した1対のヘッダ(1,1a)と、ヘッダ(1,1a)間に端部を前記チューブ挿入孔(13)に挿入し平行配置する複数のチューブ(2)と、前記複数のチューブ(2)間に配置される放熱用のフィンを介在した熱交換器に用いられて、前記ヘッダ(1)を前記チューブ挿入孔(13)の設けられる外側部材(10)と、境界壁(22)と連通孔(23)が設けられる内側部材(20)との接合により構成した熱交換器のヘッダ構造において、
前記内側部材(20)を、境界壁(22)相当部位に打ち抜き加工により連通孔(23)用の孔を設けたロー材をクラッドした板材(B)によって前記筒状部分(3)の一部を成す複数の円弧部分(21)を並設するとともに複数の円弧部分(21)の両側に嵌合側面(20b)を形成し、 前記外側部材(10)を、ロー材をクラッドした板材(B)によって外側部材(10)の両側部から折曲する両側折曲面(12)を形成し、
この外側部材(10)の両側折曲面(12)間に内側部材(20)の嵌合側面(20b)を嵌合し接合するとともに境界壁(22)の先端面(22a)を接合し、前記連通孔(23)の外側部材(10)側にはチューブ(2)の側面が境界壁22とロー付けされる幅狭溝(23a)が設けられていることを特徴とする熱交換器のヘッダ構造。 - 内側部材(20)の嵌合側面(20b)の両内側先端(20c)は、内側部材(20)の各円弧部分(21)の間に形成される境界壁(22)の先端面(22a)より短くするとともに両内側先端(20c、20c)間の内側寸法は、外側部材(10)のチューブ挿入孔(13)の長手方向寸法より小さくしたことを特徴とする請求項1に記載の熱交換器のヘッダ構造。
- 前記連通孔(23)のチューブ(2)厚さ方向の寸法はチューブ(2)の厚さ寸法より大きいことを特徴とする請求項1〜2のいずれかに記載の熱交換器のヘッダ構造。
- 前記内側部材(20)の各円弧部分(21)の間に形成される境界壁(22)の先端面(22a)には平面があり、平面の寸法は、内側部材(20)の板厚の2倍或いはそれ以上の厚さがあることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の熱交換器のヘッダ構造。
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JP2004324937A (ja) | 2004-11-18 |
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