JP4323109B2

JP4323109B2 - 防振ブッシュの製造方法

Info

Publication number: JP4323109B2
Application number: JP2001128341A
Authority: JP
Inventors: 明彦加藤; 秀夫 ▲ただ▼野
Original assignee: Toyo Tire and Rubber Co Ltd
Current assignee: Toyo Tire Corp
Priority date: 2001-04-25
Filing date: 2001-04-25
Publication date: 2009-09-02
Anticipated expiration: 2021-04-25
Also published as: JP2002323079A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車などに用いられる防振ブッシュ及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術と発明が解決しようとする課題】
従来より、例えば自動車のサスペンション機構においては、車体とサスペンションメンバとの間を防振的に連結する防振装置として、筒形の防振ブッシュが使用されている。
【０００３】
図６は、かかる従来の防振ブッシュ１００の加硫成型時における断面を示している。防振ブッシュ１００は、同心的に配置された内筒１０１及び外筒１０２と、両者の間に介設されたゴム弾性体１０３とよりなり、内筒１０１の一端部には車体パネルへの締結面１０４を持つフランジ１０５が設けられている。この防振ブッシュ１００を加硫成型する際には、左右の一方型１１１及び他方型１１２と、その間の中間上型１１３及び中間下型１１４とから構成される金型１１０が用いられる。一方型１１１には内筒１０１のフランジ１０５を受け入れる凹部１１５が設けられ、フランジ１０５の周壁が凹部１１５の側面で取り囲まれた状態で加硫成型するようになっている。
【０００４】
しかしながら、この場合、凹部１１５の側面とフランジ１０５の周壁との間は、型閉めの作業性等を考慮してある程度の隙間を確保する必要があり、そのため、その隙間からフランジ１０５を乗り越えて締結面１０４にゴムが侵入し、締結面１０４にゴムバリ１２０が生じてしまうという問題がある。
【０００５】
図７は、他の従来例に係る防振ブッシュ１３０の加硫成型時における断面図であり、この例では、フランジ１０５の外周にもゴムが成型されるようになっている。この場合、フランジ１０５の締結面１０４と一方型１１１における凹部１１５の壁面との接触のみで、締結面１０４へのゴムの侵入を防止することになるため、締結面１０４でゴムバリ１２０が生じやすい。
【０００６】
このような締結面１０４でのゴムバリ１２０は、そのまま相手部品に組み付けるとゴムのへたりで締結が緩くなることから、加硫成型後に取り除く必要があり、加工コストを高くする要因になっている。
【０００７】
本発明は、このような点に鑑みてなされたものであり、内筒の端部に設けられたフランジの締結面におけるゴムバリを防止することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る防振ブッシュの製造方法は、第１部材と第２部材との間を防振的に連結するブッシュであって、前記第１部材に取り付けられる内筒の外周にゴム弾性体が加硫成型により固着され、該内筒の端部に前記第１部材への締結面を持つフランジが設けられ、この締結面の周縁部に段差部を介して非締結面部が設けられた防振ブッシュを製造する方法であって、前記ゴム弾性体を加硫成型する際に、成形型に設けた押圧面部を前記非締結面部に押し付けることにより、その内側の前記締結面へのゴムの侵入を防止するものである。
【００１０】
この防振ブッシュであると、内筒端部の締結面の周縁部に段差部を介して落とし込まれた非締結面部を設けたことから、ゴム弾性体の加硫成型時に、成形型のキャビティ内からフランジを乗り越えて締結面に侵入しようとするゴムに対し、この非締結面部をその侵入を封鎖するシール面部として作用させることができ、締結面でのゴムバリを防止することができる。すなわち、非締結面部に成形型の押圧面部を押し付けて締結面へのゴムの侵入を防止するのであるが、押し付ける対象が非締結面であるため、たとえ押圧により面荒れが生じたとしても第１部材との締結には影響しない。そのため、成形型の押圧面部に周方向に延びるシール用突起を設けて、該突起を非締結面部に押し付けることもでき、これにより締結面へのゴムの侵入をより効果的に防ぐことができる。
【００１１】
本発明の防振ブッシュにおいては、前記第２部材に取り付けられる外筒を備え、該外筒が前記内筒を軸平行に取り囲み、その内周に前記ゴム弾性体が加硫成型により固着されており、前記外筒に前記内筒の前記フランジと相対するフランジが設けられ、両フランジ間に前記ゴム弾性体の一部が介在されていてもよい。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施形態について図面に参照して説明する。
【００１３】
図１は本発明の１実施形態に係る防振ブッシュ１０の車両組付状態での断面図であり、図２は同防振ブッシュ１０の平面図、図３は加硫成型時の断面図である。
【００１４】
防振ブッシュ１０は、車体パネル１とサスペンションメンバ２との間を防振的に連結するものであり、同心的に間隔をおいて配置された金属製の内筒１２及び外筒１４と、この内外両筒１２，１４間に加硫成形により介設されて当該両筒を一体的に結合するゴム弾性体１６とよりなる。
【００１５】
車体パネル１に取り付けられる内筒１２の一端部には、車体パネル１への締結面（即ち、結合面）１８を軸方向外側に持つフランジ２０が設けられている。フランジ２０は、内筒１２の全周において径方向外方に向かって立設されている。内筒１２は、このフランジ２０よりも軸方向先端側に、車体パネル１の取付穴３に差し込まれる挿入部２２を備える。車体パネル１の取付穴３にはナット４が溶接されており、内筒１２の内側にボルト５を挿通した状態で、先端の挿入部２２を取付穴３に差し込み、フランジ２０の締結面１８を取付穴３の周縁部に当てて、ボルト５をナット４とともに締め付けることにより、内筒１２は車体パネル１に取付固定されるようになっている。
【００１６】
サスペンションメンバ２に取り付けられる外筒１４の一端部には、内筒１２のフランジ２０と軸方向に相対するフランジ２４が設けられている。外筒１４は、同様な形状を持つサスペンションメンバ２のカラー６の内側に圧入することで固定されている。
【００１７】
ゴム弾性体１６は、内筒１２の外周面と外筒１４の内周面の両者に加硫接着手段により固着されている。ゴム弾性体１６は、内筒１２のフランジ２０と外筒１４のフランジ２４との間にも介在されており、両フランジ２０，２４とその間に介在するゴム１６ａにより、内筒１２に対する外筒１４の軸方向変位を制限するストッパとして作用させている。なお、このストッパゴム１６ａによって、内筒１２のフランジ２０の背後にはゴム弾性体１６が成型されており、また、このフランジ２０の外周がゴム弾性体１６で取り囲まれている。
【００１８】
図１，２に示すように、内筒１２のフランジ２０には、車体パネル１への締結面１８の周縁部に段差部２６を介して落とし込まれた非締結面部２８が設けられている。非締結面部２８は、内筒１２の軸方向に垂直な締結面１８の外周を全周にわたって取り囲む面であり、締結面１８よりも一段低く、かつ、締結面１８と平行に配された環状の面部分である。従って、非締結面部２８は、図１に示すように、内筒１２を車体パネル１に固定した状態で、車体パネル１の表面とは非接触状態となり、わずかな隙間を介して相対するように配される。
【００１９】
この防振ブッシュ１０は、金型５０内に内筒１２と外筒１４とをセットして、両者間にゴム弾性体１６を加硫成型することにより製造される。
【００２０】
加硫成型には、図３に示すように、内筒１２のフランジ２０を含む一端部を受けられる一方型５２と、内筒１２の他端部を受け入れる他方型５４と、その間において外筒１４の外周を固定する上下の中間型５６，５８とから構成される金型５０が用いられる。
【００２１】
一方型５２には、内筒１２のフランジ２０及び挿入部２２を含む一端部を受け入れる凹部６０が設けられており、この凹部６０の側面でストッパゴム１６ａの周面が成型されるようになっている。また、他方型５４には、外筒１４の内側に差し込まれてゴム弾性体１６の端面を成型する突部６２が設けられている。
【００２２】
一方型５２の凹部６０には、内筒１２のフランジ２０の非締結面部２８を押圧する押圧面部６４が設けられている。押圧面部６４は、型閉めしたときに、締結面１８ではなくその外周の非締結面部２８に押し当てられるように設けられている。そして、このように押圧面部６４を非締結面部２８に押し付けることにより、その内側の締結面１８へのゴムの侵入を防止するようになっている。
【００２３】
具体的には、図４に示すように、押圧面部６４の高さａは、締結面１８と非締結面部２８との段差ｂよりも若干大きく設定することが好ましく、これにより、押圧面部６４を非締結面部２８に効果的に押し付けることができる。また、押圧面部６４の内周縁と段差部２６との間に多少の隙間ｇを確保しておくことが好ましい。
【００２４】
以上よりなる本実施形態によれば、締結面１８とは反対側の面にストッパゴム１６ａが成型されるフランジ２０を持つ内筒１２において、内筒１２のフランジ締結面１８における周縁部に段差部２６を介して非締結面部２８を設け、この非締結面部２８をシール面部として、ゴム弾性体１６の加硫成型時に非締結面部２８に金型５０の押圧面部６４を押し付けるため、その内周の締結面１８へのゴムの侵入を防止することができる。また、このように加硫成型時に金型５０で押し当てるシール面部が非締結面部２８であるため、たとえ押圧により面荒れが生じたとしても、締結面１８には面荒れはないので、車体パネル１との充分な締結が可能である。
【００２５】
図５は、上記実施形態における押圧面部６４の変更例を示したものであり、この例では、押圧面部６４に周方向に延びる断面略三角形状のシール用突起７０を設けて、この突起７０を非締結面部２８に押し付けて食い込ませるようにしている。なお、シール用突起７０の断面形状は、三角形状には限定されず、半円形状、矩形状であってもよい。
【００２６】
このように突起７０を食い込ませると押し付けられた面は、それによる凹凸がつくが、非締結面部２８であるため、車体パネル１との締結には影響しない。そして、このようにシール用突起７０を食い込まれることにより、締結面１８へのゴムの侵入をより効果的に封鎖して、締結面１８でのゴムバリを一層良好に防止することができる。
【００２７】
なお、上記実施形態においては、一端部のみに締結のためのフランジ２０を持つ内筒１２について説明したが、本発明では、一端部には限定されず、両端部にフランジを設けて同様のシール構成を採用することもできる。また、上記実施形態では、ゴム弾性体１６が内筒１２と外筒１４との両方に加硫成型により固着された場合について説明したが、本発明は、ゴム弾性体１６が内筒１２の外周のみに加硫成型により固着されて、サスペンションメンバなどの支持部材のカラーに対しゴム弾性体が圧入されて使用されるタイプの防振ブッシュにも同様に適用することができる。
【００２８】
【発明の効果】
本発明によれば、内筒端部の締結面周縁部に段差部を介して落とし込まれた非締結面部を設けたことから、ゴム弾性体の加硫成型時に、この非締結面部を締結面へのゴムの侵入を封鎖するシール面部として作用させることができ、締結面でのゴムバリを効果的に防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の１実施形態に係る防振ブッシュの車両組付け状態での断面図である。
【図２】同防振ブッシュの平面図である。
【図３】同防振ブッシュの加硫成型時の断面図である。
【図４】図３の要部拡大断面図である。
【図５】他の実施形態における加硫成型時の要部拡大断面図である。
【図６】従来の防振ブッシュの加硫成型時の断面図である。
【図７】従来の他の防振ブッシュの加硫成型時の断面図である。
【符号の説明】
１０……防振ブッシュ
１２……内筒
１４……外筒
１６……ゴム弾性体
１８……締結面
２０……フランジ
２６……段差部
２８……非締結面部
５０……金型
６４……押圧面部

Claims

第１部材と第２部材との間を防振的に連結するブッシュであって、前記第１部材に取り付けられる内筒の外周にゴム弾性体が加硫成型により固着され、該内筒の端部に前記第１部材への締結面を持つフランジが設けられ、この締結面の周縁部に段差部を介して非締結面部が設けられた防振ブッシュを製造する方法であって、
前記ゴム弾性体を加硫成型する際に、成形型に設けた押圧面部を前記非締結面部に押し付けることにより、その内側の前記締結面へのゴムの侵入を防止することを特徴とする防振ブッシュの製造方法。
前記押圧面部に周方向に延びるシール用突起を設けて、該突起を前記非締結面部に押し付けることを特徴とする請求項１記載の防振ブッシュの製造方法。