JP4323109B2 - 防振ブッシュの製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車などに用いられる防振ブッシュ及びその製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術と発明が解決しようとする課題】
従来より、例えば自動車のサスペンション機構においては、車体とサスペンションメンバとの間を防振的に連結する防振装置として、筒形の防振ブッシュが使用されている。
【0003】
図6は、かかる従来の防振ブッシュ100の加硫成型時における断面を示している。防振ブッシュ100は、同心的に配置された内筒101及び外筒102と、両者の間に介設されたゴム弾性体103とよりなり、内筒101の一端部には車体パネルへの締結面104を持つフランジ105が設けられている。この防振ブッシュ100を加硫成型する際には、左右の一方型111及び他方型112と、その間の中間上型113及び中間下型114とから構成される金型110が用いられる。一方型111には内筒101のフランジ105を受け入れる凹部115が設けられ、フランジ105の周壁が凹部115の側面で取り囲まれた状態で加硫成型するようになっている。
【0004】
しかしながら、この場合、凹部115の側面とフランジ105の周壁との間は、型閉めの作業性等を考慮してある程度の隙間を確保する必要があり、そのため、その隙間からフランジ105を乗り越えて締結面104にゴムが侵入し、締結面104にゴムバリ120が生じてしまうという問題がある。
【0005】
図7は、他の従来例に係る防振ブッシュ130の加硫成型時における断面図であり、この例では、フランジ105の外周にもゴムが成型されるようになっている。この場合、フランジ105の締結面104と一方型111における凹部115の壁面との接触のみで、締結面104へのゴムの侵入を防止することになるため、締結面104でゴムバリ120が生じやすい。
【0006】
このような締結面104でのゴムバリ120は、そのまま相手部品に組み付けるとゴムのへたりで締結が緩くなることから、加硫成型後に取り除く必要があり、加工コストを高くする要因になっている。
【0007】
本発明は、このような点に鑑みてなされたものであり、内筒の端部に設けられたフランジの締結面におけるゴムバリを防止することを目的とする。
【0009】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る防振ブッシュの製造方法は、第1部材と第2部材との間を防振的に連結するブッシュであって、前記第1部材に取り付けられる内筒の外周にゴム弾性体が加硫成型により固着され、該内筒の端部に前記第1部材への締結面を持つフランジが設けられ、この締結面の周縁部に段差部を介して非締結面部が設けられた防振ブッシュを製造する方法であって、前記ゴム弾性体を加硫成型する際に、成形型に設けた押圧面部を前記非締結面部に押し付けることにより、その内側の前記締結面へのゴムの侵入を防止するものである。
【0010】
この防振ブッシュであると、内筒端部の締結面の周縁部に段差部を介して落とし込まれた非締結面部を設けたことから、ゴム弾性体の加硫成型時に、成形型のキャビティ内からフランジを乗り越えて締結面に侵入しようとするゴムに対し、この非締結面部をその侵入を封鎖するシール面部として作用させることができ、締結面でのゴムバリを防止することができる。すなわち、非締結面部に成形型の押圧面部を押し付けて締結面へのゴムの侵入を防止するのであるが、押し付ける対象が非締結面であるため、たとえ押圧により面荒れが生じたとしても第1部材との締結には影響しない。そのため、成形型の押圧面部に周方向に延びるシール用突起を設けて、該突起を非締結面部に押し付けることもでき、これにより締結面へのゴムの侵入をより効果的に防ぐことができる。
【0011】
本発明の防振ブッシュにおいては、前記第2部材に取り付けられる外筒を備え、該外筒が前記内筒を軸平行に取り囲み、その内周に前記ゴム弾性体が加硫成型により固着されており、前記外筒に前記内筒の前記フランジと相対するフランジが設けられ、両フランジ間に前記ゴム弾性体の一部が介在されていてもよい。
【0012】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施形態について図面に参照して説明する。
【0013】
図1は本発明の1実施形態に係る防振ブッシュ10の車両組付状態での断面図であり、図2は同防振ブッシュ10の平面図、図3は加硫成型時の断面図である。
【0014】
防振ブッシュ10は、車体パネル1とサスペンションメンバ2との間を防振的に連結するものであり、同心的に間隔をおいて配置された金属製の内筒12及び外筒14と、この内外両筒12,14間に加硫成形により介設されて当該両筒を一体的に結合するゴム弾性体16とよりなる。
【0015】
車体パネル1に取り付けられる内筒12の一端部には、車体パネル1への締結面(即ち、結合面)18を軸方向外側に持つフランジ20が設けられている。フランジ20は、内筒12の全周において径方向外方に向かって立設されている。内筒12は、このフランジ20よりも軸方向先端側に、車体パネル1の取付穴3に差し込まれる挿入部22を備える。車体パネル1の取付穴3にはナット4が溶接されており、内筒12の内側にボルト5を挿通した状態で、先端の挿入部22を取付穴3に差し込み、フランジ20の締結面18を取付穴3の周縁部に当てて、ボルト5をナット4とともに締め付けることにより、内筒12は車体パネル1に取付固定されるようになっている。
【0016】
サスペンションメンバ2に取り付けられる外筒14の一端部には、内筒12のフランジ20と軸方向に相対するフランジ24が設けられている。外筒14は、同様な形状を持つサスペンションメンバ2のカラー6の内側に圧入することで固定されている。
【0017】
ゴム弾性体16は、内筒12の外周面と外筒14の内周面の両者に加硫接着手段により固着されている。ゴム弾性体16は、内筒12のフランジ20と外筒14のフランジ24との間にも介在されており、両フランジ20,24とその間に介在するゴム16aにより、内筒12に対する外筒14の軸方向変位を制限するストッパとして作用させている。なお、このストッパゴム16aによって、内筒12のフランジ20の背後にはゴム弾性体16が成型されており、また、このフランジ20の外周がゴム弾性体16で取り囲まれている。
【0018】
図1,2に示すように、内筒12のフランジ20には、車体パネル1への締結面18の周縁部に段差部26を介して落とし込まれた非締結面部28が設けられている。非締結面部28は、内筒12の軸方向に垂直な締結面18の外周を全周にわたって取り囲む面であり、締結面18よりも一段低く、かつ、締結面18と平行に配された環状の面部分である。従って、非締結面部28は、図1に示すように、内筒12を車体パネル1に固定した状態で、車体パネル1の表面とは非接触状態となり、わずかな隙間を介して相対するように配される。
【0019】
この防振ブッシュ10は、金型50内に内筒12と外筒14とをセットして、両者間にゴム弾性体16を加硫成型することにより製造される。
【0020】
加硫成型には、図3に示すように、内筒12のフランジ20を含む一端部を受けられる一方型52と、内筒12の他端部を受け入れる他方型54と、その間において外筒14の外周を固定する上下の中間型56,58とから構成される金型50が用いられる。
【0021】
一方型52には、内筒12のフランジ20及び挿入部22を含む一端部を受け入れる凹部60が設けられており、この凹部60の側面でストッパゴム16aの周面が成型されるようになっている。また、他方型54には、外筒14の内側に差し込まれてゴム弾性体16の端面を成型する突部62が設けられている。
【0022】
一方型52の凹部60には、内筒12のフランジ20の非締結面部28を押圧する押圧面部64が設けられている。押圧面部64は、型閉めしたときに、締結面18ではなくその外周の非締結面部28に押し当てられるように設けられている。そして、このように押圧面部64を非締結面部28に押し付けることにより、その内側の締結面18へのゴムの侵入を防止するようになっている。
【0023】
具体的には、図4に示すように、押圧面部64の高さaは、締結面18と非締結面部28との段差bよりも若干大きく設定することが好ましく、これにより、押圧面部64を非締結面部28に効果的に押し付けることができる。また、押圧面部64の内周縁と段差部26との間に多少の隙間gを確保しておくことが好ましい。
【0024】
以上よりなる本実施形態によれば、締結面18とは反対側の面にストッパゴム16aが成型されるフランジ20を持つ内筒12において、内筒12のフランジ締結面18における周縁部に段差部26を介して非締結面部28を設け、この非締結面部28をシール面部として、ゴム弾性体16の加硫成型時に非締結面部28に金型50の押圧面部64を押し付けるため、その内周の締結面18へのゴムの侵入を防止することができる。また、このように加硫成型時に金型50で押し当てるシール面部が非締結面部28であるため、たとえ押圧により面荒れが生じたとしても、締結面18には面荒れはないので、車体パネル1との充分な締結が可能である。
【0025】
図5は、上記実施形態における押圧面部64の変更例を示したものであり、この例では、押圧面部64に周方向に延びる断面略三角形状のシール用突起70を設けて、この突起70を非締結面部28に押し付けて食い込ませるようにしている。なお、シール用突起70の断面形状は、三角形状には限定されず、半円形状、矩形状であってもよい。
【0026】
このように突起70を食い込ませると押し付けられた面は、それによる凹凸がつくが、非締結面部28であるため、車体パネル1との締結には影響しない。そして、このようにシール用突起70を食い込まれることにより、締結面18へのゴムの侵入をより効果的に封鎖して、締結面18でのゴムバリを一層良好に防止することができる。
【0027】
なお、上記実施形態においては、一端部のみに締結のためのフランジ20を持つ内筒12について説明したが、本発明では、一端部には限定されず、両端部にフランジを設けて同様のシール構成を採用することもできる。また、上記実施形態では、ゴム弾性体16が内筒12と外筒14との両方に加硫成型により固着された場合について説明したが、本発明は、ゴム弾性体16が内筒12の外周のみに加硫成型により固着されて、サスペンションメンバなどの支持部材のカラーに対しゴム弾性体が圧入されて使用されるタイプの防振ブッシュにも同様に適用することができる。
【0028】
【発明の効果】
本発明によれば、内筒端部の締結面周縁部に段差部を介して落とし込まれた非締結面部を設けたことから、ゴム弾性体の加硫成型時に、この非締結面部を締結面へのゴムの侵入を封鎖するシール面部として作用させることができ、締結面でのゴムバリを効果的に防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の1実施形態に係る防振ブッシュの車両組付け状態での断面図である。
【図2】同防振ブッシュの平面図である。
【図3】同防振ブッシュの加硫成型時の断面図である。
【図4】図3の要部拡大断面図である。
【図5】他の実施形態における加硫成型時の要部拡大断面図である。
【図6】従来の防振ブッシュの加硫成型時の断面図である。
【図7】従来の他の防振ブッシュの加硫成型時の断面図である。
【符号の説明】
10……防振ブッシュ
12……内筒
14……外筒
16……ゴム弾性体
18……締結面
20……フランジ
26……段差部
28……非締結面部
50……金型
64……押圧面部
Claims (2)
- 第1部材と第2部材との間を防振的に連結するブッシュであって、前記第1部材に取り付けられる内筒の外周にゴム弾性体が加硫成型により固着され、該内筒の端部に前記第1部材への締結面を持つフランジが設けられ、この締結面の周縁部に段差部を介して非締結面部が設けられた防振ブッシュを製造する方法であって、
前記ゴム弾性体を加硫成型する際に、成形型に設けた押圧面部を前記非締結面部に押し付けることにより、その内側の前記締結面へのゴムの侵入を防止することを特徴とする防振ブッシュの製造方法。 - 前記押圧面部に周方向に延びるシール用突起を設けて、該突起を前記非締結面部に押し付けることを特徴とする請求項1記載の防振ブッシュの製造方法。
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