JP4297777B2 - ポリエステルフィルム被覆金属板の製造方法 - Google Patents
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
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- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Description
加工度(%)=((元板厚−缶壁部板厚)/元板厚)×100 …… 数式1
タル酸残基からなるポリエステル樹脂の影響が大きく、パンチ離型性は良好である
が、炭素数10以上の脂肪族ジカルボン酸と共重合させた効果が余り現れず、耐デ
ント性の向上は見られない。
○:缶開口部の坐屈なく良好
□:軽微な缶開口部の坐屈あり
△:開口部円周の1/3程度坐屈
×:開口部円周の1/3以上坐屈
○:カジリなく良好
□:フィルム表面に浅い軽微なカジリ発生
△:フィルム表面に円周の1/3程度にカジリ発生
×:フィルム表面に円周の1/3以上に激しいカジリ発生
◎:白化なく良好
○:ごくわずかに白化しているが実用レベルにある
×:明確に白化しており実用レベルにない
[1]PET−I :ポリエチレンテレフタレート(IV:0.75、平均粒
子径1.5μmの凝集シリカを2000ppm配合)
[2]PET−II :ポリエチレンテレフタレート(IV:0.58、平均粒
子径1.5μmの凝集シリカを2000ppm配合)
[3]PBT−I :ポリブチレンテレフタレート(IV:1.20)
[4]PBT−II :ポリブチレンテレフタレート(IV:1.00)
[5]ポリエステルA:テレフタル酸/炭素数36のダイマー酸(モル比:90
/10)とエチレングリコールとの共重合ポリエステル(IV:0.73)
[6]ポリエステルB:テレフタル酸/炭素数36のダイマー酸(モル比:95
/5)とエチレングリコール/1,4ブタンジオール(モル比:30/70)との共重合ポリエステル(IV:0.85)
[7]ポリエステルC:テレフタル酸/炭素数36のダイマー酸(モル比:97
/3)とエチレングリコールとの共重合ポリエステル(IV:0.75)
[8]安定剤 :ビス(2,4−ジクミルフェニル)ペンタエリスリトール−
ジ−ホスファイト(旭電化製、アデカ・スタブPEP−45:商品名)
[9]酸化防止剤:テトラキス−[メチレン−(3’,5’−ジ−第三ブチル−
4’−ヒドロキシフェニル)プロピオネート]メタン(日本チバガイギ―製、irganox 1010:商品名)
ポリエステルフィルム(AF)の(I)層の原料として、PET−I/PBT−I=40/60重量%の混合比で混合した混合ポリエステルに、該混合ポリエステル100重量部に対して安定剤を0.7重量部配合した混合物、また、(II)層の原料としてポリエステルA単体をそれぞれ280℃で溶融させ、Tダイを用いて、表面温度を35℃にした表面粗度(Ra)が1.5μmの梨地状の冷却ロール(周速:40m/分)へ層状にキャストし、Tダイと冷却ロールとの間隔2cm、中央部と両端部は別々の装置で静電密着させ(中央部:4.5kV、両端部:6kVの直流電源を印加)冷却固化させた後、予熱温度65℃、延伸温度100℃で縦方向に4.5倍延伸した後両端部を切断して、厚みが(I)層厚み7μm、(II)層厚み8μm、総厚み15μm(フィルム1)、(I)層厚み10μm、(II)層厚み15μm、総厚み25μm(フィルム2)、(I)層厚み12μm、(II)層厚み21μm、総厚み33μm(フィルム3)、(I)層厚み15μm、(II)層厚み23μm、総厚み38μm(フィルム4)のフィルムを製造した。
ポリエステルフィルム(AF)の(I)層の原料として、PET−I/PBT−I=50/50重量%の混合比で混合した混合ポリエステルに、該混合ポリエステル100重量部に対して安定剤を0.7重量部配合した混合物、また、(II)層の原料としてポリエステルB単体を、実施例1の手順に従って、ポリエステルを280℃で溶融させ、Tダイを用いて、表面温度を35℃にした表面粗度(Ra)が2.3μmの梨地状の冷却ロール(周速:50m/分)へ層状にキャストし、冷却固化させた後、余熱温度65℃、延伸温度100℃で縦方向に5.5倍延伸した後両端部を切断して、(I)層厚み13μm、(II)層厚み14μm、総厚み27μm(フィルム6)のフィルムを製造した。
実施例1で用いた、ポリエステルフィルム(AF)の(I)層の原料及び(II)層の原料を、実施例1の手順に従って280℃で溶融させ、Tダイを用いて、表面温度を40℃にした表面粗度(Ra)0.3μmの梨地状の冷却ロール(周速:55m/分)へ層状にキャストし、冷却固化させた後、余熱温度65℃、延伸温度100℃で縦方向に4.0倍延伸した後両端部を切断して、(I)層厚み12μm、(II)層厚み12μm、総厚み24μm(フィルム10)のフィルムを製造した。
ポリエステルフィルム(AF)の(I)層の原料として、PET−I/PBT−I=60/40重量%の混合比で混合した混合ポリエステルに、該混合ポリエステル100重量部に対して安定剤を0.7重量部配合した混合物、また、(II)層の原料としてポリエステルA単体を、実施例1の手順に従って、それぞれのポリエステルを280℃で溶融させ、Tダイを用いて、表面温度を35℃にした表面粗度(Ra)が3.3μmの梨地状の冷却ロール(周速:55m/分)へ層状にキャストし、冷却固化させた後、余熱温度65℃、延伸温度100℃で縦方向に4.0倍延伸した後両端部を切断して、(I)層厚み7μm、(II)層厚み30μm、総厚み37μm(フィルム12)のフィルムを製造した。
ポリエステルフィルム(AF)の(I)層の原料として、PET−I/PBT−I=35/65重量%の混合比で混合した混合ポリエステルに、該混合ポリエステル100重量部に対して安定剤を1.0重量部と酸化防止剤を0.2重量部配合した混合物、また、(II)層の原料としてポリエステルA単体を、実施例1の手順に従って、それぞれのポリエステルを280℃で溶融させ、Tダイを用いて、表面温度を35℃にした表面粗度(Ra)が1.0μmの梨地状の冷却ロール(周速:50m/分)へ層状にキャストし、冷却固化させた後、余熱温度65℃、延伸温度100℃で縦方向に4.0倍延伸した後両端部を切断して、(I)層厚み12μm、(II)層厚み13μm、総厚み25μm(フィルム14)のフィルムと(I)層厚み12μm、(II)層厚み24μm、総厚み36μm(フィルム15)のフィルムを製造した。
ポリエステルフィルム(AF)の(I)層の原料として、PET−I/PBT−I=40/60重量%の混合比で混合した混合ポリエステルに、該混合ポリエステル100重量部に対して安定剤を0.7重量部配合した混合物、また、(II)層の原料としてポリエステルAを40重量%と、ポリエステルフィルム(A)を得る前に切断除去した両端部を造粒したポリマーを60重量%配合した混合物を、実施例1の手順に従って、それぞれのポリエステルを280℃で溶融させ、Tダイを用いて、表面温度を35℃にした表面粗度(Ra)が1.0μmの梨地状の冷却ロール(周速:50m/分)へ層状にキャストし、冷却固化させた後、余熱温度65℃、延伸温度100℃で縦方向に4.5倍延伸した後両端部を切断して、(I)層厚み12μm、(II)層厚み13μm、総厚み25μm(フィルム17)のフィルムを製造した。
実施例1で用いた、ポリエステルフィルム(AF)の(I)層の原料及び(II)層の原料を、実施例1の手順に従って280℃で溶融させ、Tダイを用いて、表面温度を40℃にした表面粗度(Ra)2.3μmの梨地状の冷却ロール(周速:50m/分)へ層状にキャストし、冷却固化させた後、余熱温度65℃、延伸温度100℃で縦方向に2.0倍延伸した後両端部を切断して、(I)層厚み10μm、(II)層厚み15μm、総厚み25μm(フィルム18)のフィルムを製造した。
ポリエステルフィルム(AF)の(I)層の原料として、PET−I/PBT−I=20/80重量%の混合比で混合した混合ポリエステルに、該混合ポリエステル100重量部に対して安定剤を0.7重量部配合した混合物を、また、(II)層の原料としてポリエステルA単体を、実施例1の手順に従って、それぞれのポリエステルを280℃で溶融させ、Tダイを用いて、表面温度を35℃にした表面粗度(Ra)が1.5μmの梨地状の冷却ロール(周速:50m/分)へ層状にキャストし、冷却固化させた後、余熱温度65℃、延伸温度100℃で縦方向に4.5倍延伸した後両端部を切断して、(I)層厚み13μm、(II)層厚み13μm、総厚み26μm(フィルム20)のフィルムを製造した。
ポリエステルフィルム(AF)の(I)層の原料として、PET−I/PBT−I=70/30重量%の混合比で混合した混合ポリエステルに、該混合ポリエステル100重量部に対して安定剤を0.7重量部配合した混合物を、また、(II)層の原料としてポリエステルA単体を、実施例1の手順に従って、それぞれのポリエステルを270℃で溶融させ、Tダイを用いて、表面温度を35℃にした表面粗度(Ra)が1.5μmの梨地状の冷却ロール(周速:50m/分)へ層状にキャストし、冷却固化させた後、余熱温度65℃、延伸温度100℃で縦方向に4.5倍延伸した後両端部を切断して、(I)層厚み12μm、(II)層厚み13μm、総厚み25μm(フィルム22)のフィルムを製造した。
実施例1で用いた、ポリエステルフィルム(AF)の(I)層の原料、(II)層の原料、及びポリエステルフィルム(BF)の原料用い、実施例1の手順に従って、それぞれの原料を実施例1の温度で溶融させ、Tダイを用いて、表面温度を35℃にした表面粗度(Ra)が0.05μmの鏡面状の冷却ロール(周速:40m/分)へ層状にキャストし、冷却固化させた後、予熱温度65℃、延伸温度100℃で縦方向に4.5倍延伸した後両端部を切断して、ポリエステルフィルム(AF)は厚みが(I)層厚み12μm、(II)層厚み13μm、総厚み25μm(フィルム24)を、ポリエステルフィルム(BF)は厚み16μm(フィルム25)のフィルムを製造した。
実施例1で用いた、ポリエステルフィルム(AF)の(I)層の原料、(II)層の原料、及びポリエステルフィルム(BF)の原料用い、実施例1の手順に従って、それぞれの原料を実施例1の温度で溶融させ、Tダイを用いて、表面温度を35℃にした表面粗度(Ra)が4.3μmの梨地状の冷却ロール(周速:50m/分)へ層状にキャストし、冷却固化させた後、予熱温度65℃、延伸温度100℃で縦方向に4.5倍延伸した後両端部を切断して、ポリエステルフィルム(AF)は厚みが(I)層厚み13μm、(II)層厚み13μm、総厚み26μm(フィルム26)を、ポリエステルフィルム(BF)は厚み14μm(フィルム27)のフィルムを製造した。
ポリエステルフィルム(AF)の原料にポリエステルAを用い実施例1の温度で溶融させ、Tダイを用いて、表面温度を35℃にした表面粗度(Ra)が1.5μmの梨地状の冷却ロール(周速:50m/分)へ層状にキャストし、冷却固化させた後、予熱温度65℃、延伸温度100℃で縦方向に4.5倍延伸した後両端部を切断して、厚みが26μm(フィルム28)の単層フィルムを製造した。
ポリエステルフィルム(AF)の(I)層の原料としてPET−I/PBT−I=40/60重量%の混合比で混合した混合ポリエステル(安定剤、酸化防止剤を配合しない)、また、(II)層の原料としてポリエステルA単体を、ポリエステルフィルム(BF)の原料としてPET/PBT=40/60重量%の混合比で混合した混合ポリエステル(安定剤、酸化防止剤を配合しない)を用いて、実施例施1の手順に従って、それぞれの原料を溶融させ、Tダイを用いて、表面温度を35℃にした表面粗度(Ra)が1.5μmの梨地状の冷却ロール(周速:50m/分)へ層状にキャストし、冷却固化させた後、予熱温度65℃、延伸温度100℃で縦方向に4.5倍延伸した後両端部を切断して、ポリエステルフィルム(AF)は厚みが(I)層厚み12μm、(II)層厚み12μm、総厚み24μm(フィルム29)を、ポリエステルフィルム(BF)は厚み14μm(フィルム30)のフィルムを製造した。
ポリエステルフィルム(AF)の(I)層の原料として、PET−II/PBT−II=40/60重量%の混合比で混合した混合ポリエステルに、該混合ポリエステル100重量部に対して安定剤を0.7重量部配合した混合物、また、(II)層の原料としてポリエステルA単体をそれぞれ280℃で溶融させ、Tダイを用いて、表面温度を35℃にした表面粗度(Ra)が1.5μmの梨地状の冷却ロール(周速:50m/分)へ層状にキャストし、Tダイと冷却ロールとの間隔2cm、中央部と両端部は別々の装置で静電密着させ(中央部:4.5kV、両端部:6kVの直流電源を印加)冷却固化させた後、予熱温度65℃、延伸温度100℃で縦方向に4.5倍延伸した後両端部を切断して、厚みが(I)層厚み10μm、(II)層厚み15μm、総厚み25μm(フィルム31)のフィルムを製造した。
実施例1のテスト2から得た缶壁部の加工度が62%の350mlサイズのシームレス缶を用いて、開口部をトリミングした後、缶の板温が245℃になるよう熱風炉中を通過させて加熱した後、圧縮空気(または加圧空気)を吹き付けて急冷した。次いで、204のネック加工およびフランジ加工を行い、正規の350mlサイズ缶を作成(テスト22)した。
実施例1で用いた3004系アルミニウム合金板を加熱ロール(ジャケットロール)で230℃に加熱し、実施例1で得たフィルム2及びフィルム5を用いて被覆し、次いで板温が245℃になるように熱風炉中で加熱した後、水中に浸漬して急冷し被覆アルミニウム合金板(テスト23)を得た。
ポリエステルフィルム(AF)の(I)層の原料として、PET−I/PBT−I=40/60重量%の混合比で混合した混合ポリエステルに、該混合ポリエステル100重量部に安定剤を0.7重量部配合させた混合物、(II)層の原料としてポリエステルC単体をそれぞれ280℃で溶融させ、Tダイを用いて、表面温度を35℃にした表面粗度(Ra)が1.5μmの梨地状の冷却ロール(周速:40m/分)へ層状にキャストし、Tダイと冷却ロールとの間隔2cm、中央部と両端部は別々の装置で静電密着させ(中央部:4.5kV、両端部:6kVの直流電源を印加)冷却固化させた後、ポリエステルフィルムを予熱温度65℃、延伸温度100℃で縦方向に4.5倍延伸し、次いで両端部を切断して、(I)層厚み12μm、(II)層厚み13μm、総厚み25μm(フィルム33)のフィルムを製造した。
なお、(II)層中のダイマ−酸の含有量は3モル%であった。
Claims (1)
- 缶の内面側となる金属板の面には、(I)層/(II)層の複合構成のポリエステルフィルム(AF)が被覆され、缶の外面側となる面にはポリエステルフィルム(BF)が被覆されている被覆金属板の製造方法であって、該ポリエステルフィルム(AF)は、(I)層がエチレンテレフタレートを主体とするポリエステルとブチレンテレフタレートを主体とするポリエステルを60:40〜30:70重量%の混合比で混合し、亜リン酸エステル系安定剤を混合ポリエステル100重量部に対して0.01〜3重量部配合した混合ポリエステル、(II)層が全酸成分残基の95モル%以下がテレフタル酸残基で、且つ、5モル%以上が炭素数10以上の脂肪族ジカルボン酸よりなるポリエステルで、ポリエステルフィルム(BF)は、エチレンテレフタレートを主体とするポリエステルとブチレンテレフタレートを主体とするポリエステルを60:40〜30:70重量%の混合比で混合し、亜リン酸エステル系安定剤を混合ポリエステル100重量部に対して0.01〜3重量部配合した混合ポリエステルよりなり、それぞれのポリエステルを溶融し、Tダイから層状に押出した溶融樹脂膜を、表面粗度(Ra)が0.2μm以上、3.5μm以下の梨地状の冷却ロールに層状に静電密着させ、冷却して固化後、少なくとも縦方向に1軸延伸を行ってポリエステルフィルムとし、該ポリエステルフィルムを、金属板の缶の内面側となる面には該ポリエステルフィルム(AF)の(II)層が、缶の外面側となる面には該ポリエステルフィルム(BF)が、それぞれ相接するように、該ポリエステルフィルム(BF)のブチレンテレフタレートを主体とするポリエステルの融点−10℃から融点+50℃に加熱された該金属板の両面に圧着させて被覆させ、更に該金属板の板温度をポリエステルフィルムのエチレンテレフタレートを主体とするポリエステルの融点以上に加熱した後、急冷して、前記ポリエステルフィルム(AF)及び前記ポリエステルフィルム(BF)を、密度が1.320g/cm3以下、且つ少なくとも前記ポリエステルフィルム(AF)の極限粘度が0.70dl/g以上になるようにすることを特徴とするポリエステルフィルム被覆金属板の製造方法。
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