JP4279579B2 - Pneumatic radial tire - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、空気入りラジアルタイヤに関し、特に空気入りラジアルタイヤのカーカス補強材として適用されるスチールコードを改良することで、タイヤ製造時の工程安定性を維持すると共にタイヤの耐久性能を向上する空気入りラジアルタイヤに関する。
【０００２】
【従来の技術】
トラック・バス用又はライトトラック用等の空気入りラジアルタイヤのカーカスプライには、コードの形態安定性を確保するためのラッピングワイヤを具えた２層或いは３層撚りの多層構造スチールコード、例えば、図８に示す（ａ）３＋９＋１、（ｂ）１＋６＋１２＋１、（ｃ）３＋９＋１５＋１構造が従来より使用されている。
【０００３】
走行中のタイヤにおけるカーカスプライでは、上記スチールコードがフィラメント間の接触部分でのフレッチング摩耗によりコード強力の低下を生じる。特に、コードの撚り方向と逆方向に巻かれたラッピングワイヤによる最外層シースフィラメントのフレッチング摩耗を大きく発生してコード強力低下の要因となり、さらにその摩耗部分を起点とし引張りや曲げに対するシースフィラメントの破断からコード切れを起こしタイヤ故障に到ることがある。
【０００４】
このフレッチング摩耗を改善するものとして、中心基本構造及びこの中心基本構造のまわりに配列した多数本のスチールフィラメントからなる少なくとも１層の同軸層とを、同一方向、同一ピッチで撚り合わせてなるスチールコードにして、同軸層のまわりでコードの撚り方向と同一方向に巻き付けたラップフィラメントをそなえたスチールコードとカーカスにこのスチールコードを適用した空気入りラジアルタイヤが開示されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
【特許文献１】
特開平４−２０２８６９号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
特許文献１に記載の発明では、同軸層フィラメントのラップフィラメントによるフレッチング摩耗を軽減し、コード寿命を向上し、タイヤの耐久性を改善することはできるが、ラップフィラメントが同軸層のまわりに比較的短いピッチ（例えば３〜５ｍｍのピッチ）で巻き付けられるため同軸層フィラメントとラップフィラメントとが未だに点接触の状態にあり、フレッチングによるコード強力低下の改善効果は十分なものとは言えない。
【０００７】
そこで、コードの全てのフィラメントを同一方向、同一ピッチで撚り合わせ、フィラメント相互間の線接触化を図る束撚り構造のスチールコードにおいて、ラッピングワイヤによる最外層フィラメントのフレッチング摩耗を防止するため、ラッピングワイヤをコードから除去することが考えられる。
【０００８】
ところが、上記ラッピングワイヤを除去した束撚りスチールコードでは、確かにラッピングワイヤによるフレッティング摩耗は無くなりコードの強力低下は低減されるが、ラッピングワイヤによるコードの拘束性が無くなり、コードの取り扱い時に撚りが乱れたり、コード切断時のコード端のフィラメントばらけ現象（フレアー）やコードを小さな曲率で曲げた場合にコード内でフィラメントが自由に動きばらばらにばらける現象が起こりやすくなり、タイヤ製造時の工程トラブルの原因となる。またパンク等による低内圧走行時にタイヤに異常入力が加わると、過大な曲げ応力がコードにかかってフィラメントがばらけ（バックリング変形）、フィラメントの疲労破壊を発生してタイヤサイド部でのコード切れ故障を引き起こすという問題がある。特に、束撚りスチールコードでは、コード内部へのゴムの侵入が不十分であることから、コード内でフィラメントが動きやすくなり上記問題を起こしやすいため、コードの拘束性を維持するためにラッピングワイヤを除去することは非常に困難であるのが実状である。
【０００９】
本発明は、カーカスプライに適用されるスチールコード、特に束撚り構造のスチールコードにおいて、コードの拘束性を維持してコード取り扱い性、フレアーやフィラメントのばらけ現象を抑制しタイヤ製造時の工程安定性を良好に維持すると共に、ラッピングワイヤによる最外層フィラメントのフレッチング摩耗を最小限に抑えコードの強力低下を低減した耐久性に優れる空気入りラジアルタイヤを提供するものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明の空気入りラジアルタイヤは、スチールコードをカーカスに適用した空気入りラジアルタイヤにおいて、前記スチールコードが、９〜３０本のスチールフィラメントを同時に集束し１回の撚り線工程において全てのフィラメントを同一方向、同一ピッチで撚り合わせて多層構造を形成し、かつ、１本のラッピングワイヤをコード撚り方向と同一方向に巻き付けたスチールコードであって、前記ラッピングワイヤのコード軸線に対する巻き付け角度が、前記スチールコードの最外層フィラメントのコード軸線に対する撚り角度よりも５〜１５°大であることを特徴とする空気入りラジアルタイヤである。
【００１２】
上記構成の空気入りラジアルタイヤでは、ラッピングワイヤによるコードの拘束性を維持しながら、ラッピングワイヤと最外層フィラメントとの接触面積を増加することで両者の接触圧を低減し、ラッピングワイヤによるフレッチング摩耗を最小限に軽減しコードの強力低下を抑制することができる。
【００１３】
このラッピングワイヤと最外層フィラメントとのなす角度が５°未満であるとラッピングワイヤによるコードの締め付けが不足しコード拘束性が悪くなり、コード取り扱い時の形態安定性やフレアー、フィラメントのばらけ現象が大きくなりタイヤの製造工程性及びタイヤ品質を低下させ耐久性能が悪化する。また、その角度が１５°を超えるとコードの拘束性は良好になるがラッピングワイヤと最外層フィラメントとが点接触化し耐フレッチング摩耗の改良効果が十分得られず耐久性能の向上が満足できない。
【００１４】
また、ラッピングワイヤのコード軸線に対する巻き付け角度が、前記最外層フィラメントのコード軸線に対する撚り角度よりも５〜１５°大であると、耐フレッチング性を確保した上で、ラッピングワイヤによるコード拘束性をより十分なものとすることができ、工程性やタイヤ耐久性の向上を図ることができる。
【００１５】
前記スチールコードが、１〜３本のフィラメントからなるコアと、前記コアの周りに配さた多数本のフィラメントからなる１層以上のシースとからなるものであると、スチールコード断面形状が、その断面輪郭が略多角形状をなしてコード構成フィラメントが規則的に配置されるようになり、フィラメント相互間の接触圧分布を均一化し耐フレッチング性をより向上すると共に、コードにかかる応力を均等に分散し耐疲労性を改善することができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照し説明する。
【００１７】
図１は実施の一形態を示す空気入りラジアルタイヤ１の半断面図である。
【００１８】
空気入りラジアルタイヤ１は、トレッド部１２とサイドウォール部１３とビード部１４とからなり、１枚のスチールコードプライからなるカーカス１５がタイヤ１のラジアル方向にほぼ平行して配され、トレッド部１２からサイドウォール部１３を経てビード部１４のビードコア１７を巻き込むように折り返されて両端が係止されている。トレッド部１２にはカーカス１５の外側にスチールコードからなる複数層のベルトプライ１６がタイヤ周方向に角度を持って配設され、カーカス１５の外周を拘束し、かつトレッド部１２の剛性を確保している。
【００１９】
空気入りラジアルタイヤ１のカーカス１５に適用されるスチールコードは、コードの中心構造であるコアを構成する１〜３本のスチールフィラメントと、このコアの周りに同軸層に配される多数本のフィラメントからなる１層以上のシースによって構成され、コアとシースを構成するフィラメントを同時に集束し１回の撚り線工程において全てのフィラメントを撚り合わせたコードであり、これによりコア及びシースを構成する全てのフィラメントが同一方向、かつ同一の撚りピッチで撚り合わされた束撚りスチールコードを形成している。
【００２０】
上記スチールコードを構成するフィラメント本数は、９〜３０本程度が好ましく、フィラメント本数が９本未満ではトラック・バス用などの大型タイヤのカーカスに適用するためのコード強力が得難く、即ちタイヤの安全性を確保することが困難となり、このコード強力を得るためにフィラメント径の太いものを用いると耐疲労性が低下しカーカスコードとして好ましくない。また、逆に３０本を超えると、多数のフィラメントを同時に集束し１回の撚り線工程て撚り合わせるのが難しくなり、撚りむら発生や均一な断面形状のコードが得られず耐疲労性が低下し、また大型の撚り線設備を要しコードコストが上昇する。
【００２１】
上記スチールコードに使用するフィラメントの直径は特に限定されるものではないが、カーカスプライに適用する場合は耐疲労性とコードコストを確保する観点から、０．１５〜０．３０ｍｍ程度が好ましく、より好ましくは０．１５〜０．２５ｍｍ程度である。
【００２２】
上記のコア及びシースを構成する各フィラメントの直径は、全て同じ径であっても、異なる径であってもよく、コア及び同一シース内に異なる径のフィラメントを含んでいてもよい。
【００２３】
上記スチールコードとしては、例えば、図２のコード断面図に示すように、３本のフィラメント２１からなるコアと、コアの周りに配さた９本のフィラメント２２からなるのシースとからなる場合は断面輪郭が多角形状（略六角形状）を有する１×１２構造のスチールコード２が形成される。
【００２４】
また、１本のフィラメント３１からなるコアと、コアの周りに配さた６本のフィラメント３２からなる内層シースと、さらに内層シースの周りに配された１２本のフィラメント３３からなる外層シースとで構成される場合は、図４のコード断面図に示すような１×１９構造のスチールコード３が、また、図６のコード断面図に示すように、３本のフィラメント４１からなるコアと、９本のフィラメント４２からなる内層シースと、１５本のフィラメント４３からなる外層シースとから構成される１×２７構造のスチールコード４が得られ、いずれもその断面輪郭が略六角形状をなしている。
【００２５】
スチールコード２，３，４は、図３，５，７の各コード側面図に示すように、コードの周りにラッピングワイヤＷ２，Ｗ３，Ｗ４がコードの撚り方向と同一方向に、かつラッピングワイヤＷ２，Ｗ３，Ｗ４のコード軸線Ａに対する巻き付け角度と、スチールコード２，３，４の最外層を構成するフィラメント２２，３３，４３のコード軸線Ａに対する撚り角度との角度差θ２，θ３，θ４が、５〜１５°となるように巻き付けられている。
【００２６】
図に示す場合は、ラッピングワイヤＷ２，Ｗ３，Ｗ４の巻き付け角度θＷが、各コードの最外層フィラメント２２，３３，４３の撚り角度θＦよりも大きくなるように巻き付けられたもので、従って、ラッピングワイヤＷ２，Ｗ３，Ｗ４は各コードの撚りピッチよりも短い巻き付けピッチでコード２，３，４の周りに巻き付けられている。
【００２８】
ラッピングワイヤＷ２，Ｗ３，Ｗ４のフィラメント径は、特に限定されるものではないが、通常０．１〜０．２ｍｍ、好ましくは、０．１５ｍｍが使用される。
【００２９】
このラッピングワイヤＷ２，Ｗ３，Ｗ４をスチールコード２，３，４に巻き付ける方法は、通常のスチールコード製造工程におけるラッピングマシンを使用し、ラッピングワイヤの巻き付けピッチを調整することで上記の巻き付け角度の範囲に容易に実施することができる。
【００３０】
上記スチールコード２，３，４は、コードを構成する全てのフィラメントが同一方向、かつ同一の撚りピッチで撚り合わされた束撚りスチールコードを形成しているので、コード内のフィラメントが線接触化されて各フィラメント相互間の接触圧を低減しフレッチング摩耗を軽減し、タイヤの耐久性を向上している。
【００３１】
さらに、ラッピングワイヤＷ２，Ｗ３，Ｗ４の巻き付け角度θＷと最外層シースフィラメントと撚り角度θＦとの差θ２，θ３，θ４を１５°以下にすることで、両者間の接触面積を増大させて単位面積当たりの接触圧を低減し、ラッピングワイヤによる最外層シースフィラメントのフレッチング摩耗を最小限に低減しコード強力の低下を抑制することができる。また、角度差θ２，θ３，θ４を５°以上とすることでラッピングワイヤＷ２，Ｗ３，Ｗ４のコード２，３，４に対する拘束性を維持し、コードの形態安定性を保つことができる。
【００３２】
これにより、ゴム被覆時のカレンダー工程等におけるコード形態安定性を保ち撚りむらや撚り戻りの発生を防ぎシート内でのコードの配列乱れを防止し、また切断時のフレアーやコードを曲げた時にフィラメントがばらける現象を抑制してシート裁断時の「反り」や「波打ち」現象の発生、或いはタイヤ成型時のターンアップ処理などの小さな曲率で曲げた時のコードばらけを防ぎタイヤ製造時の工程トラブルを防ぎ作業性を低下することなく工程を維持し、かつタイヤ製品の品質を良好に保つことができる。
【００３３】
また、タイヤ走行中のパンク等による低圧走行時にコードにかかる過大な曲げ応力に対しても、コードがフィラメントにばらけるのを防ぐことができ、フィラメント破断による早期のコード切れを防止しタイヤ耐久性を向上することができる。
【００３４】
この角度の差θ２，θ３，θ４が、５°未満であるとラッピングワイヤによるコードの締め付けが不足しコード拘束性が悪く、コード形態安定性の悪化、フレアーやフィラメントのばらけ現象が大きくなり、カレンダー工程でのコード配列の乱れや裁断トラブルなどの工程問題の発生、及びタイヤ品質低下に伴う耐久性低下を起こしやすくする。また、角度差が１５°を超えるとコードの拘束性は良好になるがラッピングワイヤと最外層シースフィラメントとが点接触化し耐フレッチング摩耗の改良効果が得られず耐久性の向上が実現できない。
【００３５】
従って、ラッピングワイヤＷ２，Ｗ３，Ｗ４の巻き付け角度が、コード２，３，４の最外層フィラメントの撚り角度よりも５〜１５°大であるとラッピングワイヤによるコードの拘束性を十分に確保した上でフレッチング摩耗を低減しタイヤの耐久性能を向上することができる。
【００３６】
また、前記スチールコードの周りに巻き付けたラッピングワイヤの形付け率が、９０〜９９％であることが好ましい。
【００３７】
これにより、ラッピングワイヤによるコードの締め付け力を適度に保つことで外層シースフィラメントとの接触圧を適正にし、コードの拘束性を良好にすると同時にフレッチング摩耗を低減することができる。また、コードの締め付けを適正化することで、コードの残留トーションを制御し、特にゴム被覆されたスチールコード反の裁断時または裁断後の「反り」、「波打ち」を発生させることなく作業性を良好にすることができる。
【００３８】
さらに、ラッピングワイヤＷ２，Ｗ３，Ｗ４の巻き付け形状が、スチールコード２，３，４の略六角形の断面形状に対して略外接し多角形状をなすように巻き付けてもよい。これにより、ラッピングワイヤと最外層シースフィラメントとの接触面積をより増加させることで接触圧を低減しフレッチング摩耗をさらに軽減することが可能となり、コードの拘束性も向上する。
【００３９】
以下に、本発明を実施例に基づいて具体的に説明する。
【００４０】
（実施例１）
表１に記載の各１×１２×０．２２＋１構造スチールコードを通常のスチールコード製造方法に従い試作し、コードのフレアー、屈曲時ばらけ性及び耐フレッチング性を評価した。
【００４１】
また、この各スチールコードをコード打ち込み本数１５本／インチで平行に配列し通常のカレンダー装置を用いてゴム被覆したシートの裁断時工程性を評価し、その裁断シートをカーカスプライに適用したタイヤサイズ２９５／６０Ｒ２２．５のトラック・バス用ラジアルタイヤを常法に従い試作し耐久性能を評価した。
【００４２】
なお、試作タイヤのベルト構成は１番ベルトが３×０．２０＋６×０．３５構造のスチールコードを打ち込み数７本／インチ、２及び３番ベルトが３×０．２０＋６×０．３５構造のスチールコードを１２本／インチ、４番ベルトが１×５×０．３８構造のスチールコードを打ち込み数１２本／インチで、各タイヤに共通のベルト構造を用いた。
【００４３】
ここで、表１に記載の１×１２×０．２２＋１構造のスチールコードは、図２に示す略六角形断面形状を有し、３本のコアフィラメントと９本のシースフィラメントとが全て直径０．２２ｍｍのフィラメントからなりＳ方向に撚りピッチ１２．０ｍｍで撚り合わされ、コードの周りに直径０．１５ｍｍのラッピングワイヤがコード撚り方向と同一のＳ方向にピッチ８．０ｍｍ（実施例１の場合）で巻き付けたものである。これに対して、各比較例は、コード本体の構造を実施例と同一として、ラッピングワイヤの巻き付けピッチ、方向を異なるものとしている。以下の表２、表３においても同様に、１×１９、１×２７構造を本体コードとしてラッピングワイヤの巻き付け形態のみを異なるものとしている。なお、各表中で、ラッピングワイヤと最外層フィラメントとのなす角度は、交差角度（°）と表した。
【００４４】
評価方法
１）フレアー：試料スチールコードの端部から十分離れた所を固定して垂直にフリー状態で垂らし、固定部から１ｍ離れた所をペンチで切断し、その時のコードのばらけた長さ（ｃｍ）を測定した。５回の測定の平均値を求め、表１に示す。数値が小ほど良好である。
【００４５】
２）屈曲時ばらけ性：試料スチールコードの正常部分を用い、直径１．５ｃｍの丸棒にコードを沿わせて１８０°折り曲げた時のコードのばらけた長さ（ｃｍ）を測定した。５回の測定の平均値を求め、表１に示す。数値が小ほど良好である。
【００４６】
３）工程安定性：各スチールコードのゴム被覆後シートの裁断工程性について、ギロチン式裁断機を用いてコード方向に対して９０°、長さ１ｍに裁断したシートの平坦性を評価した。平坦性が良好でトラブルの全くなかったものを「○」、シート端部に「反り」の発生があり一時的に工程が中断したが、裁断精度（角度、長さ）や後工程に問題のなかったものを「△」、シート端部に大きな「反り」が発生し裁断工程を中断するトラブルの発生、裁断精度の著しい低下のあったものを「×」と評価した。
【００４７】
４）耐フレッチング性：試料スチールコードを打ち込み数１２本／インチで引き揃えてゴム中に埋め込み加硫し作成したベルトストリップサンプルを、ファイアストーン型ベルト疲労試験機（ＪＩＳ Ｌ１０１７に記載の装置）を使用し、直径２インチのプーリーを用いて負荷応力３０Ｋｇにて１万サイクル屈曲疲労させた後、コード３本分の最外層フィラメントを取り出し、その表面を顕微鏡で観察してフレッチングにより減少したフィラメント径を測定し、オリジナルのフィラメント径に対する比率を求め、耐フレッチング性を評価した。その平均値を従来例を１００とする指数で表１に示す。数値が大きいほど良好である。
【００４８】
５）タイヤ耐久性：直径１．７ｍの表面平滑な鋼製ドラムを備えた室内ドラム走行試験機を用い、下記条件にてタイヤ走行させ、故障発生までの走行距離を耐久性として評価した。従来例を１００とする指数で表１に示す。数値が大きいほど良好である。

【表１】

【００４９】
（実施例２）
表２に記載の各１×１９×０．１７５＋１構造（コア径のみ０．２０ｍｍ）スチールコードを通常のスチールコード製造方法に従い試作し、実施例１と同様に評価し、結果を表２に示す。
【００５０】
【表２】

【００５１】
（実施例３）
表３に記載の各１×２７×０．１７５＋１構造スチールコードを通常のスチールコード製造方法に従い試作し、実施例１と同様に評価し、結果を表３に示す。
【００５２】
【表３】

【００５３】
表１〜表３に示す通り、本発明に従う実施例１〜５は、ラッピングワイヤによるコードの拘束性が従来例のスチールコードと同様に良好に維持され、コードの形態安定性が保たれ、フレアー及びフィラメントの屈曲時ばらけ性が良好でありタイヤ時の工程安定性を確保すると共に、耐フレッチング性とタイヤ耐久性を大幅に改善してタイヤの長寿命化を可能とする。
【００５４】
一方、比較例１，５，９では、ラッピングワイヤと最外層フィラメントとのなす角度が小さくコードの拘束性を維持することができず、フレアーとばらけ長さが大きくタイヤ製造時の工程安定性に欠け、またカレンダー工程でのコード乱れによりタイヤ中でのコード分布が悪化し、走行中の繰り返し応力が特定コードに集中してコード破断を生じタイヤ耐久性が低下している。
【００５５】
また、比較例２，６，１０は、ラッピングワイヤと最外層フィラメントとのなす角度が請求範囲を超えて大きいため、コードの拘束性を良好にし工程性を維持することはできるが、従来例よりは向上することはできるものの、耐フレッチング性やタイヤ耐久性の改善効果は実施例ほど著しく得られない。
【００５６】
比較例３，７，１１は、束撚りコードからラッピングワイヤを除去したため、コードを拘束することができず、カレンダー工程でのコード配列の乱れが多く発生し、またフレアーとばらけ長さが非常に大きなってシート裁断時の工程性が著しく損なわれ、タイヤ製造ができなかった。
【００５７】
比較例４，８，１２は、コード撚り方向と逆方向のラッピングワイヤを備えるため、コード拘束性は良好であるが、比較例４，８では耐フレッチング性やタイヤ耐久性は従来例と同等にあり耐久性の向上が得られない。しかし、比較例１２では、コードがＳ／Ｓ／Ｚ撚りから束撚りになることで、コード本体の耐フレッチング性が改善されタイヤ耐久性に向上が認められる。
【００５８】
【発明の効果】
以上説明したように、この発明に従う空気入りラジアルタイヤは、すなわちカーカスプライに、ラッピングワイヤとコードの最外層フィラメントとのなす角度が５〜１５°である束撚りスチールコードを適用することにより、タイヤ製造時の工程安定性を良好に維持しながら、ラッピングワイヤによるシースフィラメントのフレッティング摩耗を大幅に低減してコードの強力低下を抑えタイヤの耐久性能を著しく改善することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 空気入りラジアルタイヤの半断面図である。
【図２】 実施形態の１×１２＋１構造のスチールコード断面図である。
【図３】 同上スチールコードの側面図である。
【図４】 実施形態の１×１９＋１構造のスチールコード断面図である。
【図５】 同上スチールコードの側面図である。
【図６】 実施形態の１×２７＋１構造のスチールコード断面図である。
【図７】 同上スチールコードの側面図である。
【図８】 従来例のスチールコードの断面図である。
【符号の説明】
１……空気入りラジアルタイヤ
２，３，４……スチールコード
２１，３１，４１……コアフィラメント
３２，４２……シースフィラメント
２２，３３，４３……最外層シースフィラメント
Ｗ２，Ｗ３，Ｗ４……ラッピングワイヤ
θ２、θ３、θ４……角度差
Ａ……スチールコード軸線[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a pneumatic radial tire, and in particular, an air that improves the durability of the tire while maintaining process stability during tire manufacture by improving a steel cord applied as a carcass reinforcing material for a pneumatic radial tire. Related to radial tires.
[0002]
[Prior art]
For carcass plies of pneumatic radial tires for trucks, buses, light trucks, etc., two-layer or three-layer twisted steel cords with a wrapping wire for ensuring the form stability of the cord, for example, The structures (a) 3 + 9 + 1, (b) 1 + 6 + 12 + 1, and (c) 3 + 9 + 15 + 1 shown in FIG. 8 are conventionally used.
[0003]
In the carcass ply in a running tire, the steel cord has a reduced cord strength due to fretting wear at the contact portion between the filaments. In particular, fretting wear of the outermost sheath filament due to the wrapping wire wound in the direction opposite to the twisting direction of the cord is greatly caused and the strength of the cord is reduced, and the sheath filament breaks against tension or bending starting from the worn portion May cause cord breakage and tire failure.
[0004]
As a means to improve this fretting wear, a steel cord formed by twisting a central basic structure and at least one coaxial layer composed of a plurality of steel filaments arranged around the central basic structure in the same direction and at the same pitch. Thus, a steel cord having a wrap filament wound around the coaxial layer in the same direction as the twist direction of the cord and a pneumatic radial tire in which the steel cord is applied to a carcass is disclosed (for example, see Patent Document 1). ).
[0005]
[Patent Document 1]
JP-A-4-202869
[Problems to be solved by the invention]
In the invention described in Patent Document 1, although the fretting wear caused by the wrap filament of the coaxial layer filament can be reduced, the cord life can be improved, and the durability of the tire can be improved, the wrap filament is relatively disposed around the coaxial layer. Since it is wound at a short pitch (for example, a pitch of 3 to 5 mm), the coaxial layer filament and the wrap filament are still in a point contact state, and it cannot be said that the effect of improving the cord strength reduction due to fretting is sufficient.
[0007]
Therefore, in order to prevent fretting wear of the outermost layer filament due to the wrapping wire in a steel cord with a bundle twist structure in which all the filaments of the cord are twisted at the same direction and at the same pitch so that the filaments are in line contact with each other, Can be removed from the code.
[0008]
However, in the bundle-twisted steel cord from which the wrapping wire is removed, the fretting wear caused by the wrapping wire is eliminated and the strength of the cord is reduced. However, the cord is not restrained by the wrapping wire, and the cord is twisted when handling the cord. The process of manufacturing tires is more likely to occur when the cord breaks or the filament breaks off the cord when the cord is cut (flare), or when the cord is bent with a small curvature, the filament moves freely within the cord. Cause trouble. Also, if abnormal input is applied to the tire during low internal pressure running due to puncture, etc., excessive bending stress will be applied to the cord, causing the filament to loosen (buckling deformation), causing fatigue failure of the filament, and cord breakage at the tire side There is a problem of causing failure. In particular, in bundle-twisted steel cords, the penetration of rubber into the cord is insufficient, so the filament can move easily in the cord and the above problems are likely to occur, so a wrapping wire is used to maintain the cord's restraint. In fact, it is very difficult to remove.
[0009]
The present invention is a steel cord applied to a carcass ply, in particular, a steel cord having a bundle-twisted structure, maintaining the cord restraint and suppressing the handleability of the cord, flare and filament scattering phenomenon, and stabilizing the process during tire manufacture The present invention provides a pneumatic radial tire excellent in durability while maintaining good performance and minimizing the fretting wear of the outermost filament by the wrapping wire and reducing the strength reduction of the cord.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
The pneumatic radial tire according to the present invention is a pneumatic radial tire in which a steel cord is applied to a carcass. The steel cord simultaneously focuses 9 to 30 steel filaments, and all the filaments are made the same in one stranded wire process. A steel cord in which a multi-layer structure is formed by twisting at the same pitch and in the same pitch, and one wrapping wire is wound in the same direction as the cord twisting direction, and the winding angle of the wrapping wire with respect to the cord axis is the steel A pneumatic radial tire characterized in that the outermost layer filament of the cord is 5 to 15 ° larger than the twist angle with respect to the cord axis .
[0012]
In the pneumatic radial tire configured as described above, the contact area between the wrapping wire and the outermost filament is increased while maintaining the restraint of the cord by the wrapping wire, thereby reducing the contact pressure between the two and the fretting wear caused by the wrapping wire. It can be reduced to the minimum and the strength reduction of the code can be suppressed.
[0013]
If the angle between the wrapping wire and the outermost layer filament is less than 5 °, the cord is not sufficiently tightened by the wrapping wire, and the cord restraint property is deteriorated. It becomes larger and the manufacturing process property and tire quality of the tire are lowered and the durability performance is deteriorated. Further, when the angle exceeds 15 °, the restraint property of the cord is improved, but the wrapping wire and the outermost layer filament are brought into point contact so that the effect of improving the anti-fretting wear cannot be obtained sufficiently and the improvement of the durability performance cannot be satisfied.
[0014]
In addition, when the winding angle of the wrapping wire with respect to the cord axis is 5 to 15 ° larger than the twist angle of the outermost layer filament with respect to the cord axis, the fretting resistance is ensured and the cord restraint by the wrapping wire is further improved. It is possible to improve the processability and tire durability.
[0015]
When the steel cord is composed of a core composed of 1 to 3 filaments and one or more layers of sheaths composed of a plurality of filaments arranged around the core, The cross-sectional outline is almost polygonal, and the cord-constituting filaments are arranged regularly, making the contact pressure distribution between the filaments uniform and improving fretting resistance, and evenly distributing the stress on the cord The fatigue resistance can be improved.
[0016]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0017]
FIG. 1 is a half sectional view of a pneumatic radial tire 1 showing an embodiment.
[0018]
The pneumatic radial tire 1 includes a tread portion 12, a sidewall portion 13, and a bead portion 14, and a carcass 15 made of a single steel cord ply is disposed substantially parallel to the radial direction of the tire 1, and the tread portion 12. Then, it is folded back so as to wind the bead core 17 of the bead part 14 through the sidewall part 13 and both ends are locked. A plurality of layers of belt plies 16 made of steel cord are disposed outside the carcass 15 at an angle in the tire circumferential direction on the tread portion 12 to restrain the outer periphery of the carcass 15 and ensure the rigidity of the tread portion 12. ing.
[0019]
The steel cord applied to the carcass 15 of the pneumatic radial tire 1 includes 1 to 3 steel filaments constituting a core which is a central structure of the cord, and a plurality of filaments arranged in a coaxial layer around the core. A cord composed of one or more layers of the core, the core and the filament constituting the sheath are simultaneously focused and all the filaments are twisted together in a single stranded wire process. A bundle-twisted steel cord is formed in which filaments are twisted together in the same direction and at the same twist pitch.
[0020]
The number of filaments constituting the steel cord is preferably about 9 to 30, and if the number of filaments is less than 9, it is difficult to obtain a cord strength for application to a carcass of a large tire for trucks and buses, that is, tire safety. In order to obtain the strength of the cord, it is difficult to secure the cord, and using a material having a large filament diameter deteriorates the fatigue resistance and is not preferable as a carcass cord. On the other hand, if the number exceeds 30, it becomes difficult to condense many filaments at the same time and twist them together in a single stranded wire process, resulting in uneven twisting and no uniform cross-section cord, resulting in reduced fatigue resistance. In addition, a large stranded wire facility is required, which increases the cord cost.
[0021]
The diameter of the filament used for the steel cord is not particularly limited, but when applied to the carcass ply, about 0.15 to 0.30 mm is preferable from the viewpoint of securing fatigue resistance and cord cost. Preferably, it is about 0.15 to 0.25 mm.
[0022]
The filaments constituting the core and the sheath may have the same diameter or different diameters, and the core and the same sheath may include filaments having different diameters.
[0023]
As the steel cord, for example, as shown in the cord cross-sectional view of FIG. 2, when the core is composed of a core composed of three filaments 21 and a sheath composed of nine filaments 22 arranged around the core. A steel cord 2 having a 1 × 12 structure having a polygonal cross section (substantially hexagonal) is formed.
[0024]
In addition, a core composed of one filament 31, an inner layer sheath composed of six filaments 32 arranged around the core, and an outer layer sheath composed of twelve filaments 33 arranged around the inner layer sheath. When configured, a steel cord 3 having a 1 × 19 structure as shown in the cord cross-sectional view of FIG. 4, a core composed of three filaments 41, as shown in the cord cross-sectional view of FIG. A steel cord 4 having a 1 × 27 structure including an inner layer sheath made of 15 filaments 42 and an outer layer sheath made of 15 filaments 43 is obtained.
[0025]
As shown in the side views of the respective cords of FIGS. 3, 5, and 7, the steel cords 2, 3, and 4 have the wrapping wires W2, W3, and W4 around the cord in the same direction as the twisting direction of the cord and the wrapping wire W2. , W3, W4 with respect to the cord axis A and the angle difference θ2, θ3, θ4 between the twist angle of the filaments 22, 33, 43 constituting the outermost layer of the steel cords 2, 3, and 43 with respect to the cord axis A, It is wound to be 5 to 15 °.
[0026]
In the case shown in the figure, the winding angle θW of the wrapping wires W2, W3, W4 is wound so as to be larger than the twist angle θF of the outermost layer filaments 22, 33, 43 of each cord. W2, W3 and W4 are wound around the cords 2, 3 and 4 at a winding pitch shorter than the twist pitch of each cord.
[0028]
The filament diameter of the wrapping wires W2, W3, and W4 is not particularly limited, but is usually 0.1 to 0.2 mm, preferably 0.15 mm.
[0029]
The method of winding the wrapping wires W2, W3, W4 around the steel cords 2, 3, 4 uses a wrapping machine in a normal steel cord manufacturing process, and adjusts the winding pitch of the wrapping wire to adjust the range of the above wrapping angles. Can be easily implemented.
[0030]
The steel cords 2, 3, and 4 form a bundle-twisted steel cord in which all the filaments constituting the cord are twisted at the same direction and at the same twist pitch, so that the filaments in the cord are brought into line contact. This reduces the contact pressure between the filaments, reduces fretting wear, and improves tire durability.
[0031]
Furthermore, by making the difference θ2, θ3, θ4 between the wrapping angle θW of the wrapping wires W2, W3, W4 and the outermost sheath filament and the twist angle θF 15 ° or less, the contact area between the two is increased and the unit area The contact pressure can be reduced, the fretting wear of the outermost sheath filament by the wrapping wire can be reduced to the minimum, and the decrease in the cord strength can be suppressed. Further, by setting the angle differences θ2, θ3, and θ4 to 5 ° or more, the restraining property of the wrapping wires W2, W3, and W4 with respect to the cords 2, 3, and 4 can be maintained, and the shape stability of the cord can be maintained.
[0032]
This keeps the cord form stable in the calendar process, etc. during rubber coating, prevents the occurrence of twisting and untwisting, prevents the cords from being distorted in the sheet, and filaments when the flare or cords are bent during cutting. Suppressing the phenomenon of loosening and preventing the occurrence of warping and wavy phenomenon when cutting sheets, or turning the cord when bent with a small curvature such as turn-up processing at the time of tire molding. It is possible to prevent troubles, maintain the process without deteriorating workability, and maintain good tire product quality.
[0033]
In addition, the cord can be prevented from spreading on the filament against excessive bending stress applied to the cord during low pressure running due to puncture etc. while the tire is running, and tire durability is prevented by preventing early cord breakage due to filament breakage Can be improved.
[0034]
If the angle difference θ2, θ3, θ4 is less than 5 °, the cord is not tightly tightened by the wrapping wire, the cord restraint property is poor, the cord form stability is deteriorated, and the flare and filament scattering phenomenon is increased. Occurrence of process problems such as disorder of code arrangement and cutting trouble in the calendar process, and deterioration in durability due to tire quality deterioration are easily caused. In addition, when the angle difference exceeds 15 °, the restraint property of the cord is improved, but the wrapping wire and the outermost sheath filament are in point contact, so that the effect of improving the fretting wear resistance cannot be obtained and the durability cannot be improved.
[0035]
Therefore, when the winding angle of the wrapping wires W2, W3, W4 is 5 to 15 ° larger than the twisting angle of the outermost layer filaments of the cords 2, 3, 4, the cords are sufficiently restrained by the wrapping wires. This can reduce fretting wear and improve the durability of the tire.
[0036]
Moreover, it is preferable that the shaping rate of the wrapping wire wound around the steel cord is 90 to 99%.
[0037]
Thereby, the contact pressure with the outer layer sheath filament can be made appropriate by keeping the tightening force of the cord with the wrapping wire moderately, and the fretting wear can be reduced at the same time as the restraint property of the cord is improved. In addition, by optimizing the tightening of the cord, the residual torsion of the cord is controlled, and workability is achieved without causing `` warping '' and `` waving '' especially during or after cutting the rubber-coated steel cord. Can be good.
[0038]
Further, the wrapping wires W2, W3, and W4 may be wound so that the winding shape of the wrapping wires W2, W3, and W4 is substantially circumscribed with respect to the substantially hexagonal cross-sectional shape of the steel cords 2, 3, and 4. As a result, the contact area between the wrapping wire and the outermost sheath filament can be further increased, so that the contact pressure can be reduced and the fretting wear can be further reduced, and the cord restraint can be improved.
[0039]
The present invention will be specifically described below based on examples.
[0040]
(Example 1)
Each 1 × 12 × 0.22 + 1 structure steel cord shown in Table 1 was prototyped according to a normal steel cord manufacturing method, and the flare of the cord, the flaking resistance and the fretting resistance were evaluated.
[0041]
In addition, the steel cords are arranged in parallel at 15 cords / inch, and the processability at the time of cutting the rubber-coated sheet using a normal calender is evaluated, and the tire size in which the cut sheet is applied to the carcass ply A radial tire for trucks and buses of 295 / 60R22.5 was prototyped according to a conventional method, and durability performance was evaluated.
[0042]
The belt configuration of the prototype tire is that the No. 1 belt has a 3 × 0.20 + 6 × 0.35 structure steel cord driven in 7 pieces / inch, and the No. 2 and No. 3 belts have a 3 × 0.20 + 6 × 0.35 structure. A steel cord having a length of 12 / inch and a No. 4 belt having a 1 × 5 × 0.38 structure steel cord was driven at a number of 12 / inch, and a common belt structure was used for each tire.
[0043]
Here, the steel cord having the 1 × 12 × 0.22 + 1 structure shown in Table 1 has the substantially hexagonal cross-sectional shape shown in FIG. 2, and the three core filaments and the nine sheath filaments all have a diameter of 0. .22 mm filaments, twisted in the S direction with a twist pitch of 12.0 mm, and a wrapping wire with a diameter of 0.15 mm around the cord has a pitch of 8.0 mm in the same S direction as the cord twist direction (in the case of Example 1) Wrapped in. On the other hand, in each comparative example, the structure of the cord body is the same as that of the embodiment, and the winding pitch and direction of the wrapping wire are different. Similarly in Tables 2 and 3 below, only the wrapping wire winding form is different with the 1 × 19 and 1 × 27 structure as the main body cord. In addition, in each table | surface, the angle which a wrapping wire and an outermost layer filament make is represented as a crossing angle (degree).
[0044]
Evaluation method 1) Flare: Fix the part sufficiently away from the end of the sample steel cord and hang it vertically in a free state, cut the place 1 m away from the fixed part with pliers, and the length of the cord at that time ( cm). The average value of five measurements is obtained and shown in Table 1. The smaller the value, the better.
[0045]
2) Flexibility when bent: The normal length of the sample steel cord was used, and the length (cm) of the cord when the cord was bent 180 ° along a 1.5 cm diameter round bar was measured. The average value of five measurements is obtained and shown in Table 1. The smaller the value, the better.
[0046]
3) Process stability: About the cutting processability of the rubber-coated sheet of each steel cord, the flatness of the sheet cut into 90 ° and 1 m in length with respect to the cord direction was evaluated using a guillotine type cutting machine. “○” indicates that the flatness was good and there was no trouble, and “warping” occurred at the edge of the sheet, and the process was temporarily interrupted. However, there was a problem with the cutting accuracy (angle, length) and subsequent processes. The case where there was no defect was evaluated as “Δ”, the case where a large “warp” occurred at the end of the sheet and trouble occurred to interrupt the cutting process, and the case where the cutting accuracy was significantly lowered was evaluated as “×”.
[0047]
4) Anti-fretting resistance: A belt strip sample prepared by laying sample steel cords at a number of 12 / inch and embedding them in rubber and vulcanizing them was prepared using a firestone belt fatigue tester (apparatus described in JIS L1017). Using a 2-inch diameter pulley and bending fatigue for 10,000 cycles at a load stress of 30 kg, take out the outermost layer filament for three cords and observe the surface with a microscope to reduce the filament diameter by fretting Was measured to determine the ratio to the original filament diameter, and the fretting resistance was evaluated. The average value is shown in Table 1 as an index with the conventional example being 100. The larger the value, the better.
[0048]
5) Tire durability: Using an indoor drum running tester equipped with a smooth steel drum having a diameter of 1.7 m, the tire was run under the following conditions, and the running distance until the failure occurred was evaluated as durability. Table 1 shows an index with the conventional example being 100. The larger the value, the better.

[Table 1]

[0049]
(Example 2)
Each 1 × 19 × 0.175 + 1 structure (core diameter only 0.20 mm) steel cord described in Table 2 was prototyped according to a normal steel cord manufacturing method, evaluated in the same manner as in Example 1, and the results are shown in Table 2. .
[0050]
[Table 2]

[0051]
(Example 3)
Each 1 × 27 × 0.175 + 1 structural steel cord shown in Table 3 was prototyped according to a normal steel cord manufacturing method, evaluated in the same manner as in Example 1, and the results are shown in Table 3.
[0052]
[Table 3]

[0053]
As shown in Tables 1 to 3, in Examples 1 to 5 according to the present invention, the restraint property of the cord by the wrapping wire is maintained as well as the steel cord of the conventional example, the cord form stability is maintained, and the flare is maintained. In addition, the filaments have good bending properties and ensure process stability at the time of tires, and also greatly improve the resistance to fretting and durability of the tires, thereby extending the life of the tires.
[0054]
On the other hand, in Comparative Examples 1, 5, and 9, the angle formed between the wrapping wire and the outermost filament is small, and the restraint property of the cord cannot be maintained, and the flare and dispersion length are large. Further, the cord distribution in the tire is deteriorated due to the cord disturbance in the calendar process, and the repeated stress during running concentrates on the specific cord, causing the cord to break and the tire durability to be lowered.
[0055]
Further, in Comparative Examples 2, 6, and 10, the angle formed between the wrapping wire and the outermost layer filament is larger than the claimed range, so that the restraint property of the cord can be improved and the processability can be maintained. Although it can be improved, the effect of improving the fretting resistance and the tire durability is not as remarkable as in the examples.
[0056]
In Comparative Examples 3, 7, and 11, since the wrapping wire was removed from the bundle-twisted cords, the cords could not be restrained, the cord arrangement was frequently disturbed in the calendar process, and the flare and the length of dispersion were very large. However, the processability at the time of sheet cutting was significantly impaired, and the tire could not be manufactured.
[0057]
Since Comparative Examples 4, 8, and 12 are provided with a wrapping wire in a direction opposite to the cord twist direction, the cord restraint property is good, but in Comparative Examples 4 and 8, the fretting resistance and tire durability are the same as the conventional example. There is no improvement in durability. However, in Comparative Example 12, when the cord is changed from the S / S / Z twist to the bundle twist, the fretting resistance of the cord body is improved and the tire durability is improved.
[0058]
【The invention's effect】
As described above, the pneumatic radial tire according to the present invention is obtained by applying a bundle-twisted steel cord in which the angle between the wrapping wire and the outermost filament of the cord is 5 to 15 ° to the carcass ply. While maintaining good process stability at the time of manufacture, the fretting wear of the sheath filament by the wrapping wire can be greatly reduced, the strength of the cord can be suppressed, and the tire durability can be remarkably improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a half sectional view of a pneumatic radial tire.
FIG. 2 is a cross-sectional view of a steel cord having a 1 × 12 + 1 structure according to an embodiment.
FIG. 3 is a side view of the steel cord same as above.
FIG. 4 is a cross-sectional view of a steel cord having a 1 × 19 + 1 structure according to an embodiment.
FIG. 5 is a side view of the steel cord same as above.
FIG. 6 is a cross-sectional view of a steel cord having a 1 × 27 + 1 structure according to an embodiment.
FIG. 7 is a side view of the steel cord.
FIG. 8 is a cross-sectional view of a conventional steel cord.
[Explanation of symbols]
1 …… Pneumatic radial tires 2, 3, 4 …… Steel cords 21, 31, 41 …… Core filaments 32, 42 …… Sheath filaments 22, 33, 43 …… Outermost sheath filaments W2, W3, W4 …… Wrapping wires θ2, θ3, θ4 …… Angle difference A …… Steel cord axis

Claims (3)

スチールコードをカーカスに適用した空気入りラジアルタイヤにおいて、
前記スチールコードが、９〜３０本のスチールフィラメントを同時に集束し１回の撚り線工程において全てのフィラメントを同一方向、同一ピッチで撚り合わせて多層構造を形成し、かつ、１本のラッピングワイヤをコード撚り方向と同一方向に巻き付けたスチールコードであって、
前記ラッピングワイヤのコード軸線に対する巻き付け角度が、前記スチールコードの最外層フィラメントのコード軸線に対する撚り角度よりも５〜１５°大である
ことを特徴とする空気入りラジアルタイヤ。In pneumatic radial tires with steel cord applied to carcass,
The steel cord simultaneously bundles 9 to 30 steel filaments to form a multilayer structure by twisting all the filaments in the same direction and the same pitch in one stranded wire process, and one wrapping wire A steel cord wound in the same direction as the cord twist direction,
A pneumatic radial tire characterized in that the winding angle of the wrapping wire with respect to the cord axis is 5 to 15 ° larger than the twist angle of the outermost filament of the steel cord with respect to the cord axis . 前記スチールコードの断面形状が多角形状をなし、前記ラッピングワイヤの巻き付け形状が前記スチールコードの断面形状に対して略外接して多角形状をなすよう前記ラッピングワイヤが巻き付けられた
ことを特徴とする請求項１に記載の空気入りラジアルタイヤ。 The wrapping wire is wound so that a cross-sectional shape of the steel cord is a polygonal shape, and a winding shape of the wrapping wire is substantially circumscribed with respect to the cross-sectional shape of the steel cord to form a polygonal shape. Item 2. A pneumatic radial tire according to item 1. 前記スチールコードが、１〜３本のフィラメントからなるコアと、前記コアの周りに配された多数本のフィラメントからなる１層以上のシースとからなる
ことを特徴とする請求項１又は２に記載の空気入りラジアルタイヤ。It said steel cord has a core consisting 1-3 filaments, to claim 1 or 2, characterized in that it consists of one layer or more sheaths consisting of numerous filaments arranged around the core The described pneumatic radial tire.

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